DE112010004566B4

DE112010004566B4 - Verfahren zum Abdichten von Vakuumglas und gekrümmtes Vakuumglas

Info

Publication number: DE112010004566B4
Application number: DE112010004566.6T
Authority: DE
Inventors: Yanbing Li; Zhangsheng Wang
Original assignee: Luoyang Landglass Technology Co Ltd
Current assignee: Luoyang Landglass Technology Co Ltd
Priority date: 2009-11-27
Filing date: 2010-10-29
Publication date: 2022-03-17
Anticipated expiration: 2030-10-30
Also published as: DE112010004566B8; DE112010004566T5; DE112010006151B3; CN102079631B; JP5373202B2; RU2012118975A; WO2011063701A1; CN102079631A; JP5450831B2; ES2821798T3; WO2011063697A1; CN102079620A; DE112010004569T5; EP2504289B1; MX2012006076A; US20120285199A1; JP2013512163A; JP5782102B2; WO2011063696A1; US8899472B2

Abstract

Verfahren zum Abdichten von gekrümmtem Vakuumglas, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:1) Vorbereiten von Metallpastenbeschichtungen auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der gekrümmten Glasplatten (2, 3);2) lokales Erwärmen der Stellen der Metallpastenbeschichtungen zum Sintern der Metallpastenbeschichtungen zu mit den gekrümmten Glasplatten (2, 3) verbundenen metallisierten Schichten (1); und3) Schweißen eines Dichtungsblechs (7) zwischen die metallisierten Schichten (1) der zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) zum Verwirklichen einer luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten (2, 3),wobei das Dichtungsblech (7) aus zwei Blechen (7) besteht; und wobei, während die Ränder der zwei Glasplatten (2, 3) luftdicht abgedichtet werden, die zwei Bleche (7) durch einen Metalllötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess abwechselnd mit den metallisierten Schichten (1) auf den zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) luftdicht verschweißt werden und die zwei Bleche (7) luftdicht verschweißt werden, um eine luftdichte Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten (2, 3) zu verwirklichen undwobei die zwei Bleche (7) durch den Metalllötprozess oder durch den Ultraschallschweißprozess oder durch einen Schmelzschweißprozess luftdicht miteinander verschweißt werden, nachdem die zwei Bleche (7) jeweils aus den mit ihnen verbundenen Glasplatten (2, 3) herausgeführt worden sind.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Abdichten eines gekrümmten Vakuumglases und auf ein unter Verwendung des Verfahrens verarbeitetes gekrümmtes Vakuumglasprodukt.
Stand der Technik
Ein durch Verbund mehrerer Glasplatten gebildetes Vakuumglas erregt wegen seiner ausgezeichneten Schall- und Wärmedämmleistung Aufmerksamkeit und wird außerdem zu einem Forschungsgegenstand.
In der Vergangenheit wurden die Ränder von Glasplatten unter Verwendung verschiedener Kunststoff- oder Harzmaterialien abgedichtet, um das Vakuumglas vorzubereiten. Zum Beispiel werden organische Gläser wie etwa PC, ABS, LDPE, PVC und dergleichen, auf die in bestimmten Patenten Bezug genommen wird, als ein Abdichtmaterial verwendet, wenn Sandwichglasmaterialien aus PVB, EVA (EN) und dergleichen in bestimmten Patenten angewendet werden, und umfasst das Verarbeitungsverfahren für die Materialien die Schritte des Legens des Materials zwischen zwei Glasplatten, des Vorbereitens des Materials zu einem vorgefertigten Element zusammen mit den Glasplatten und des Pressens des vorgefertigten Elements unter richtigen Bedingungen, um das Abdichten der Ränder der Glasplatten zu verwirklichen. Dieser Prozess ist ähnlich einem Prozess zum Herstellen von Sandwichglas; obgleich eine Verbundabdichtung zwischen den Glasplatten verwirklicht werden kann, sind die Gasdurchlässigkeit und die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit der meisten Kunststoff- und Harzmaterialien viel höher als jene des Glases; darüber hinaus werden die meisten organischen Materialien nur physikalisch mit den Oberflächen der Glasplatten verbunden, sodass es schwierig ist, kein Leck der verbundenen Abschnitte sicherzustellen; wobei eine Schwächung der Abdichtstärke, Taubildung in der Sandwichschicht und Glasschimmel direkt auftreten, wenn Gas (das Wasserdampf umfasst) durchgetreten ist. Außerdem beeinflussen die Alterungsprobleme der organischen Materialien mit fortschreitender Zeit auch direkt die Nutzungsdauer des Vakuumglases. Somit verschwindet das Verfahren zur Herstellung des Vakuumglases allmählich.
Später wird eine Fritte mit einem niedrigen Schmelzpunkt als ein Abdichtmaterial zur Herstellung des Vakuumglases verwendet, d. h., die Fritte mit dem niedrigen Schmelzpunkt wird an den abzudichtenden Stellen an den Rändern zweier angrenzender Glasplatten angeordnet und die Fritte mit dem niedrigen Schmelzpunkt wird mittels Flammenerwärmung oder elektrischer Erwärmung geschmolzen, um die Ränder der zwei Glasplatten luftdicht zu verbinden. Die in dem Prozess angewendete Fritte mit dem niedrigen Schmelzpunkt ist allgemein ein Glasmaterial der Blei-Zink-Serie (PbO-ZnO), wobei dieses Material in der Langzeitverwendung ein Umweltschutzrisiko birgt, da Bleimetall gefährlich für die Umwelt und für die menschliche Gesundheit ist; währenddessen erzeugen die unter Verwendung des Prozesses abgedichteten Glasplatten eine Randwärmespannung und benötigen dadurch eine zusätzliche richtige Temperbehandlung, die die Produktionseffizienz stark senkt und die Verarbeitungskosten verbessert; insbesondere beträgt die Erwärmungstemperatur während der Abdichtung in dem Prozess allgemein etwa 400-500 °C, sodass das gekrümmte Glas in einer Form angeordnet werden muss, falls der Prozess für die Herstellung von gekrümmtem Vakuumglas verwendet wird, während anderenfalls die ursprüngliche Form des gekrümmten Glases zerstört wird und das gekrümmte Glas wegen der Verformung nicht normal abgedichtet werden kann; und wenn die Form für die Abdichtung verwendet wird, sind der Prozess und die Ausrüstung komplex und ist die Produktionseffizienz niedrig, da nur ein einzelnes Stück gekrümmtes Glas gleichzeitig hergestellt wird. Als ein wichtiger Typ des Glasprodukts ist das gekrümmte Glas in der Realität stark nachgefragt, sodass die Frage, wie das gekrümmte Vakuumglas zu verarbeiten ist, zu einem zu lösenden Gegenstand wird.
Verfahren zum Abdichten von Vakuumglas und entsprechende Produkten befassen, sind unter anderen aus den folgenden Druckschriften bekannt: DE 600 38 288 T2 , EP 1 978 199 A1 , DE 10 2007 029 031 A1 , EP 2 099 997 B1 , DE 28 45 189 A1 und DE 10 2006 061 360 A1 .
Erfindungsinhalt
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die auf die Probleme des Standes der Technik gerichtet ist, ist die Schaffung eines Verfahrens zum Abdichten eines gekrümmten Vakuumglases und des unter Verwendung des Verfahrens verarbeiteten gekrümmten Vakuumglases.
Diese Aufgabe wird in Bezug auf das Verfahren durch die Merkmale des Anspruchs 1 sowie des Anspruchs 4 gelöst und in Bezug auf das Produkt durch die Merkmale des Anspruchs 5.
Demzufolge umfasst das Verfahren zum Abdichten von gekrümmtem Vakuumglas die folgenden Schritte umfasst:

1) Vorbereiten von Metallpastenbeschichtungen auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der gekrümmten Glasplatten;
2) lokales Erwärmen der Stellen der Metallpastenbeschichtungen zum Sintern der Metallpastenbeschichtungen zu mit den gekrümmten Glasplatten verbundenen metallisierten Schichten; und
3) Schweißen eines Dichtungsblechs zwischen die metallisierten Schichten der zwei abzudichtenden Glasplatten zum Verwirklichen einer luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten,

Ein weiteres Verfahren zum Abdichten von gekrümmtem Vakuumglas umfasst die folgenden Schritte:

1) Vorbereiten von Metallpastenbeschichtungen auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der gekrümmten Glasplatten;
2) lokales Erwärmen der Stellen der Metallpastenbeschichtungen zum Sintern der Metallpastenbeschichtungen zu mit den gekrümmten Glasplatten verbundenen metallisierten Schichten; und
3) Schweißen eines Dichtungsblechs zwischen die metallisierten Schichten der zwei abzudichtenden Glasplatten zum Verwirklichen einer luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten, wobei das Dichtungsblech aus einem Blech mit U-förmigem Querschnitt besteht und die zwei Seitenränder des U-förmigen Blechs jeweils mit den metallisierten Schichten auf den zwei abzudichtenden Glasplatten luftdicht verschweißt werden, damit eine luftdichte Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten verwirklicht wird, und

Ferner beschrieben ist ein Verfahren zum Abdichten des gekrümmten Vakuumglases die folgenden Schritte:

1) Vorbereiten von Metallpastenbeschichtungen auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der gekrümmten Glasplatten;
2) lokales Erwärmen der Stellen der Metallpastenbeschichtungen zum Sintern der Metallpastenbeschichtungen zu mit den gekrümmten Glasplatten verbundenen metallisierten Schichten; und
3) direktes luftdichtes Verschweißen der einander entsprechenden metallisierten Schichten auf den zwei abzudichtenden Glasplatten durch Anwenden eines Metalllötprozesses zum Verwirklichen einer luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten; oder luftdichtes Verschweißen eines Dichtungsblechs zwischen den metallisierten Schichten der zwei abzudichtenden Glasplatten zum Verwirklichen einer luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten.

Ferner werden die Metallpastenbeschichtungen auf den Oberflächen der Glasplatten nach Art einer Tauchbeschichtung, einer Sprühbeschichtung, eines Siebdrucks, einer manuellen Beschichtung oder einer mechanischen Beschichtung vorbereitet.
Ferner ist die Art der lokalen Erwärmung in dem Schritt 2) Lasererwärmung, Flammenerwärmung, Erwärmung durch elektrischen Strom, Induktionserwärmung oder Mikrowellenerwärmung.
Wenn die metallisierten Schichten auf den zwei Glasplatten durch Anwenden des Metalllötprozesses verschweißt werden, wird zwischen den entsprechenden metallisierten Schichten auf den zwei Glasplatten eine Lotmetallfolie angeordnet oder auf der Oberfläche wenigstens einer metallisierten Schicht ein Lotmetall vorplattiert und nachfolgend die Schweißung durch den Metalllötprozess fertiggestellt.
Ferner sind die Lotmetallfolie und das Lotmetall aus einem Zinnlegierungslot hergestellt.
Ferner wird der Metalllötprozess unter dem Schutz eines Edelgases oder in einer Umgebung aus H₂-Gas oder N₂-Gas oder in einer Vakuumumgebung ausgeführt.
Ferner ist die Löttemperatur des Metalllötprozesses kleiner oder gleich 350 °C.
Wenn die Ränder der zwei Glasplatten unter Verwendung des Dichtungsblechs luftdicht verschweißt werden, kann das Dichtungsblech aus einem Blech bestehen und kann es ebenfalls aus zwei Blechen bestehen.
Ferner werden die zwei Bleche aus dem Raum zwischen den zwei abzudichtenden Platten herausgeführt und die zwei Bleche jeweils mit den metallisierten Schichten auf den Innenoberflächen der zwei abzudichtenden Glasplatten luftdicht verschweißt.
Ferner wird eines der zwei Bleche aus dem Raum zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten herausgeführt, das herausgeführte Blech mit der metallisierten Schicht auf der Innenoberfläche einer Glasplatte luftdicht verschweißt und das andere Blech mit der metallisierten Schicht auf der Außenoberfläche der anderen Glasplatte luftdicht verschweißt.
Ferner werden die metallisierten Schichten an den Rändern der abzudichtenden Glasplatten vorbereitet; und besteht das Dichtungsblech aus einem Blech und wird das Blech jeweils durch den Metalllötprozess oder durch den Ultraschallschweißprozess mit den metallisierten Schichten auf den zwei abzudichtenden Glasplatten luftdicht verschweißt.
Ein gekrümmtes Vakuumglas umfasst wenigstens zwei oder mehr gekrümmte Glasplatten, die miteinander zusammengesetzt sind, wobei die Randzonen des Vakuumglases durch das Abdichtverfahren abgedichtet worden sind.
Die metallisierten Schichten werden auf den Oberflächen der gekrümmten Glasplatten gesintert. Die Ränder der zwei Glasplatten werden durch Anwenden des Schweißprozesses auf der Grundlage der metallisierten Schichten luftdicht abgedichtet und insbesondere werden die metallisierten Schichten durch Anwenden einer Art lokaler Erwärmung vorbereitet, sodass der Erwärmungsbereich der gekrümmten Glasplatten an ihren Randteilen gesteuert wird; unabhängig von der vorhergehenden lokalen Erwärmung zum Sintern der metallisierten Schichten oder von dem nachfolgenden Schweißprozess werden die Glasplatten in kurzer Zeit erwärmt, sodass verhindert wird, dass sich die gekrümmten Glasplatten wegen Überhitzung verformen und sodass eine Bedingung für die Herstellung des gekrümmten Glases erzeugt wird. Das unter Verwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellte gekrümmte Vakuumglas weist die Vorteile einer festen Verbindung, einer hohen Luftdichtigkeit, einer guten Wärmeschockbeständigkeit und dergleichen der abgedichteten Teile auf; und eine Dichtungsstruktur, die aus dem Dichtungsblech besteht, kann sich gut an die wegen der Temperaturdifferenz der Innen- und der Außenglasplatte in dem Vakuumglas erzeugten Temperaturverformung anpassen, wobei eine technische Gewährleistung der sicheren Verwendung des gekrümmten Vakuumglases gegeben wird.
Figurenliste

1 ist ein schematisches Diagramm von Glasplatten, deren Oberflächen mit metallisierten Schichten gesintert worden sind;
2 ist ein schematisches Strukturdiagramm der einer nicht erfinderischen Ausführungsform 1 des Vakuumglases;
3 ist ein schematisches Strukturdiagramm der nicht erfinderischen Ausführungsform;
4 ist ein schematisches Strukturdiagramm der nicht erfinderischen Ausführungsform;
5 ist ein schematisches Strukturdiagramm eines Dichtungsblechs 7 in 4.
6 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 4 der vorliegenden Erfindung;
7 ist ein schematisches Strukturdiagramm der nicht erfindungsgemäßen Ausführungsform;
8 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 6 der vorliegenden Erfindung;
9 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 7 der vorliegenden Erfindung;
10 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 8 der vorliegenden Erfindung;
11 ist ein schematisches Strukturdiagramm der nicht erfinderischen Ausführungsform;
12 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 10 der vorliegenden Erfindung;
13 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 11 der vorliegenden Erfindung;
14 ist ein schematisches Strukturdiagramm der nicht erfinderischen Ausführungsform; und
15 ist ein schematisches Strukturdiagramm der nicht erfinderischen Ausführungsform.

In den Diagrammen bezieht sich das Bezugszeichen 1 auf metallisierte Schichten, die auf gekrümmten Glasplatten gesintert sind; bezieht sich das Bezugszeichen 2 auf eine obere gekrümmte Glasplatte; bezieht sich das Bezugszeichen 3 auf eine untere gekrümmte Glasplatte; bezieht sich das Bezugszeichen 4 auf ein mittleres Auflagedistanzstück; bezieht sich das Bezugszeichen 5 auf den Unterdruckraum zwischen den zwei gekrümmten Glasplatten; bezieht sich das Bezugszeichen 6 auf die mittlere gekrümmte Glasplatte; bezieht sich das Bezugszeichen 7 auf das Blech; bezieht sich das Bezugszeichen 7-1 auf den Oberseitenrand des Blechs 7 mit dem U-förmigen Querschnitt; bezieht sich das Bezugszeichen 7-2 auf den Unterseitenrand des Blechs 7 mit dem U-förmigen Querschnitt; bezieht sich das Bezugszeichen 7a auf das obere Blech und bezieht sich das Bezugszeichen 7b auf das untere Blech.
Ausführliche Beschreibung
Die vorliegende Erfindung wird in Verbindung mit den Zeichnungen wie folgt weiter erläutert.
Wenn das gekrümmte Vakuumglas unter Verwendung gekrümmter Glasplatten hergestellt wird, umfasst das Abdichtverfahren die folgenden Schritte: Vorbereiten von Metallpastenbeschichtungen auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der gekrümmten Glasplatten; lokales Erwärmen der Stellen der Metallpastenbeschichtungen zum Sintern der Metallpastenbeschichtung zu mit den Glasplatten verbundenen metallisierten Schichten, wobei die gesinterten metallisierten Schichten 1 wie in 1 gezeigt sind; Zusammensetzen der zwei abzudichtenden Glasplatten 2 und 3 in Übereinstimmung mit dem wie in 2 gezeigten Zustand und Anordnen eines Metalllots zwischen den zwei einander entsprechenden metallisierten Schichten 1 auf den zwei Glasplatten 2 und 3; und schließlich zueinander luftdichtes Verschweißen der zwei einander entsprechenden metallisierten Schichten 1 auf den zwei Glasplatten durch Anwenden eines Metalllötprozesses zum Verwirklichen der luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei gekrümmten Glasplatten. Das Bezugszeichen 4 in 2 bezieht sich auf das mittlere Auflagedistanzstück, das zwischen den zwei Glasplatten 2 und 3 angeordnet ist, und das Bezugszeichen 5 bezieht sich auf einen Unterdruckraum, der zwischen den zwei abgedichteten Glasplatten 2 und 3 gebildet ist.
Dabei werden die Metallpastenbeschichtungen auf den Oberflächen der Glasplatten nach Art einer Tauchbeschichtung, einer Sprühbeschichtung, eines Siebdrucks, einer manuellen Beschichtung oder einer mechanischen Beschichtung vorbereitet.
Wenn die Metallpastenbeschichtungen gesintert werden, werden die Stellen der Metallpastenbeschichtungen auf den Glasplatten nach Art einer Lasererwärmung, einer Flammenerwärmung, einer Erwärmung durch elektrischen Strom, einer Induktionserwärmung oder einer Mikrowellenerwärmung lokal erwärmt.
Wenn ein Metallmessinglot zwischen den entsprechenden metallisierten Schichten 1 auf den zwei Glasplatten angeordnet wird, kann eine Art des Anordnens einer Lotmetallfolie angewendet werden oder wird ein Lotmetall auf der Oberfläche wenigstens einer metallisierten Schicht 1 vorplattiert und wird nachfolgend die Schweißung in Übereinstimmung mit dem Metalllötprozess fertiggestellt.
Die ausgewählte Lotmetallfolie und das vorplattierte Lotmetall können aus einem Zinnlegierungslot hergestellt werden, sodass die Löttemperatur soweit wie möglich gesenkt werden kann, um zu vermeiden, dass der gekrümmte Zustand der gekrümmten Glasplatten beeinträchtigt wird.
Der Lötprozess kann unter dem Schutz eines Edelgases oder in einer Umgebung aus H₂-Gas oder N₂-Gas ausgeführt werden und kann ebenfalls in einer Unterdruckumgebung ausgeführt werden, sodass die Lötqualität verbessert wird.
Da die metallisierten Schichten 1 auf den zwei Glasplatten durch den Metalllötprozess miteinander verschweißt und verbunden werden, sollte das Metallmaterial zum Bilden der metallisierten Schichten natürlich ein für das Löten geeignetes sein.
Um zu vermeiden, dass der gekrümmte Zustand der gekrümmten Glasplatten in dem Schweißprozess beeinträchtigt wird, sollte die Löttemperatur des Metalllötprozesses auf höchstens 350 °C gesteuert werden.
In dem Metalllötprozess können verschiedene richtige Erwärmungsarten wie etwa induktive Erwärmung, Lasererwärmung, Mikrowellenerwärmung und dergleichen angewendet werden.
2 zeigt das durch Zusammensetzen zweier Glasplatten gebildete gekrümmte Vakuumglas. Hierbei kann das durch Zusammensetzen dreier oder mehrerer gekrümmter Glasplatten wie in 3 gezeigt gebildete gekrümmte Vakuumglas verarbeitet werden. Anders als das Vakuumglas in 2 müssen die metallisierten Schichten 1 in dem als 3 gezeigten Vakuumglas auf der Oberseitenoberfläche und auf der Unterseitenoberfläche der in der Mitte positionierten gekrümmten Glasplatte 6 gesintert werden, sodass die gekrümmte Glasplatte 6 jeweils mit den metallisierten Schichten 1 an der oberen und an der unteren Glasplatte verschweißt und verbunden wird.
Nachdem das Sintern der metallisierten Schichten 1 auf den Oberflächen der Glasplatten fertiggestellt worden ist, werden die Ränder der zwei Glasplatten in dem Abdichtverfahren der vorliegenden Erfindung durch Anwenden des Metalllötprozesses und direktes Schweißen der metallisierten Schichten 1 auf die zwei Glasplatten abgedichtet, wobei eine luftdichte Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten auch durch luftdichtes Schweißen eines Dichtungsblechs zwischen die metallisierten Schichten 1 der zwei abzudichtenden Glasplatten verwirklicht werden kann, wobei das Dichtungsblech aus einem Blech oder aus zwei Blechen bestehen kann.
Wenn das Dichtungsblech aus einem Blech besteht, kann das Blech eines mit einem U-förmigen Querschnitt sein. Die Ausführungsform 3 in 4 ist wie folgt als ein Beispiel zur Erläuterung des Abdichtverfahrens zum Abdichten der Ränder der zwei Glasplatten unter Verwendung des Blechs mit dem U-förmigen Querschnitt gewählt worden.
Wie oben erwähnt wurde, umfasst es zunächst die folgenden Schritte: Sintern der wie in 1 gezeigten metallisierten Schichten 1 auf die abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der gekrümmten Glasplatten nach Art einer lokalen Erwärmung; Zusammensetzen der oberen und der unteren Glasplatte 2 und 3 in Übereinstimmung mit dem wie in 4 gezeigten Zustand und Anordnen des Blechs 7 mit dem U-förmigen Abschnitt wie in 5 zwischen den metallisierten Schichten 1 der zwei Glasplatten, sodass die zwei Seitenränder 7-1 und 7-2 des Blechs 7 den metallisierten Schichten 1 auf der oberen bzw. auf der unteren Glasplatte gegenüberliegen; Anordnen eines Metalllots zwischen den Seitenrändern 7-1 und 7-2 des Blechs 7 und der metallisierten Schichten 1; und schließlich luftdichtes Verschweißen der zwei Seitenränder 7-1 und 7-2 des Blechs 7 und der jeweils entsprechenden metallisierten Schichten 1 durch Anwenden eines Metalllötprozesses zum Fertigstellen der luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten 2 und 3.
Da das Blech 7 durch Löten mit den metallisierten Schichten 1 verbunden wird, sollte das Blech 7 mit dem U-förmigen Querschnitt ebenfalls aus einem für das Löten geeigneten Metall hergestellt sein.
6 zeigt die Ausführungsform 4 der vorliegenden Erfindung. In der Ausführungsform sind zwei Seitenränder 7-1 und 7-2 des Blechs 7 mit dem U-förmigen Querschnitt zwischen der oberen und der unteren Glasplatte, die abzudichten sind, positioniert und verläuft die Unterseite des U-förmigen Querschnitts des Blechs 7 teilweise aus den zwei Glasplatten heraus. Im Vergleich zu der Ausführungsform 3 in 4 weist das Blech 7 in der Ausführungsform einen höheren Verformungsspielraum auf und kann sich an verhältnismäßig höhere Temperaturverformung zwischen den zwei Glasplatten anpassen. Das Blech 7 in der Ausführungsform ist durch den Metalllötprozess luftdicht mit den metallisierten Schichten 1 verschweißt und verbunden.
In der als 7 gezeigten nicht erfinderischen Ausführungsform 5 ist das Blech 7 mit dem U-förmigen Querschnitt um die Ränder der abzudichtenden oberen und unteren Glasplatte 2 und 3 geschlagen und sind die zwei Seitenränder 7-1 und 7-2 des Blechs 7 jeweils an den Außenoberflächen der zwei Glasplatten 2 und 3 mit den metallisierten Schichten 1 luftdicht verschweißt.
In der als 8 gezeigten Ausführungsform 6 ist eine Seite des Blechs 7 mit dem U-förmigen Querschnitt zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten positioniert und mit der metallisierten Schicht 1 auf der Innenoberfläche der unteren Glasplatte luftdicht verschweißt und umgeht die andere Seite des Blechs 7 den Rand der oberen Glasplatte und ist daraufhin mit der metallisierten Schicht 1 an der Außenoberfläche der oberen Glasplatte luftdicht verschweißt.
Es wird betont, dass die zwei Seitenränder des Blechs 7 durch einen Metalllötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess mit den metallisierten Schichten 1 luftdicht verschweißt werden, wenn das als 7 und 8 gezeigte gekrümmte Vakuumglas hergestellt wird.
Das Vakuumglas in den als die 4 bis 8 gezeigten Ausführungsformen wird durch Zusammensetzen von zwei Glasplatten gebildet, wobei das Blech 7 mit dem U-förmigen Querschnitt als ein Dichtungsblech verwendet wird, wobei ein Vakuumglas, das drei oder mehr Glasplatten umfasst, ebenfalls hergestellt werden kann.
In der als 9 gezeigten Ausführungsform 7 ist das Vakuumglas durch Zusammensetzen dreier gekrümmter Glasplatten gebildet. Anders als das unter Verwendung zweier Glasplatten zusammengesetzte Vakuumglas sind die metallisierten Schichten 1 auf zwei Seitenoberflächen einer in der Mitte positionierten Glasplatte 6 gesintert, sodass die Glasplatte 6 mit den zwei über bzw. unter der Glasplatte 6 positionierten Glasplatten über das Blech 7 mit dem U-förmigen Querschnitt luftdicht abgedichtet ist.
10 zeigt die Ausführungsform 8 der vorliegenden Erfindung, wobei die Abdichtschritte wie folgt sind, wenn das Dichtungsblech in der Ausführungsform aus zwei Blechen besteht.
Wie oben erwähnt umfasst sie zunächst die folgenden Schritte: Sintern der mit den Glasplatten verbundenen metallisierten Schichten 1 wie in 1 an die abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der gekrümmten Glasplatten nach Art lokaler Erwärmung; luftdichtes Verschweißen des oberen bzw. des unteren Blechs 7a und 7b und der metallisierten Schichten 1 an der oberen und an der unteren Glasplatte 2 und 3 und Herausführen der Bleche aus den damit verbundenen Glasplatten; und schließlich Zusammensetzen der zwei Glasplatten 2 und 3 in Übereinstimmung mit dem wie in 10 gezeigten Zustand und luftdichtes miteinander Verschweißen der aus den Glasplatten heraus verlaufenden Teile an den zwei Blechen 7a und 7b, um die luftdichte Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten 2 und 3 zu verwirklichen.
Die Bleche 7a und 7b werden durch einen Metalllötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess luftdicht mit den metallisierten Schichten 1 auf den Glasplatten 2 und 3 verschweißt.
Die aus den Glasplatten heraus verlaufenden Teile an den zwei Blechen 7a und 7b werden durch Anwenden des Metalllötprozesses oder eines Ultraschallschweißprozesses oder eines Schmelzschweißprozesses luftdicht verschweißt.
11 zeigt die nicht-erfinderische Ausführungsform 9. In der Ausführungsform sind die zwei Bleche 7a bzw. 7b mit den metallisierten Schichten 1 auf den Außenoberflächen der zwei Glasplatten luftdicht verschweißt.
12 zeigt die Ausführungsform 10 der vorliegenden Erfindung. Im Vergleich zu der Ausführungsform 8 ist das Blech 7b in der Ausführungsform 10 aus dem Raum zwischen den zwei Glasplatten herausgeführt und mit der metallisierten Schicht 1 auf der Innenoberfläche der unteren Glasplatte luftdicht verschweißt, wobei das Blech 7a mit der metallisierten Schicht 1 auf der Außenoberfläche der oberen Glasplatte luftdicht verschweißt ist.
13 zeigt die nicht erfinderische Ausführungsform 11. In der Ausführungsform ist das Vakuumglas durch Zusammensetzen dreier gekrümmter Glasplatten gebildet. Wie oben erwähnt wurde, sind die metallisierten Schichten 1 auf der oberen und auf der unteren Oberfläche der in der Mitte positionierten gekrümmten Glasplatte 6 gesintert, sodass die Glasplatte 6 durch die Bleche 7a und 7b mit den zwei über bzw. unter der Glasplatte 6 positionierten Glasplatten luftdicht abgedichtet ist.
14 zeigt die nicht erfinderische Ausführungsform 12. Als eine spezielle Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die metallisierten Schichten 1 in der Ausführungsform 12 an den Rändern der Glasplatten 2 und 3 gesintert. Die Ränder der zwei Glasplatten 2 und 3 sind durch ein Blech 7 abgedichtet und das Blech 7 ist an den Rändern der zwei Glasplatten mit den metallisierten Schichten 1 luftdicht verschweißt.
Damit sich das Dichtungsblech 7 an die verhältnismäßig hohe Ausziehverformung wegen der Temperaturdifferenz zwischen den Rändern der Innen- und der Außenglasplatte anpassen kann, kann, wie als die Ausführungsform 13 in 15 gezeigt ist, an dem Mittelteil des Dichtungsblechs 7 in der Ausführungsform 12 ein Bogenverbindungsabschnitt angeordnet sein.
Die als die 14 und als die 15 gezeigten Ausführungsformen sind der Struktur nach einfach, zweckmäßig zu betreiben und besonders dafür geeignet angewendet zu werden, wenn die Glasplatten dick sind.
Die obigen Beispiele sind nur zur Beschreibung der vorliegenden Erfindung verwendet. Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sollen nicht auf die hier beschriebenen Beispiele beschränkt sein, und verschiedene spezifische Arten der Ausführung, die durch den Fachmann auf dem Gebiet unter der Bedingung der Kenntnis der Erfindung vorgenommen werden, sollen alle im Schutzumfang der Erfindung liegen.

Claims

Verfahren zum Abdichten von gekrümmtem Vakuumglas, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: 1) Vorbereiten von Metallpastenbeschichtungen auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der gekrümmten Glasplatten (2, 3); 2) lokales Erwärmen der Stellen der Metallpastenbeschichtungen zum Sintern der Metallpastenbeschichtungen zu mit den gekrümmten Glasplatten (2, 3) verbundenen metallisierten Schichten (1); und 3) Schweißen eines Dichtungsblechs (7) zwischen die metallisierten Schichten (1) der zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) zum Verwirklichen einer luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten (2, 3), wobei das Dichtungsblech (7) aus zwei Blechen (7) besteht; und wobei, während die Ränder der zwei Glasplatten (2, 3) luftdicht abgedichtet werden, die zwei Bleche (7) durch einen Metalllötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess abwechselnd mit den metallisierten Schichten (1) auf den zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) luftdicht verschweißt werden und die zwei Bleche (7) luftdicht verschweißt werden, um eine luftdichte Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten (2, 3) zu verwirklichen und wobei die zwei Bleche (7) durch den Metalllötprozess oder durch den Ultraschallschweißprozess oder durch einen Schmelzschweißprozess luftdicht miteinander verschweißt werden, nachdem die zwei Bleche (7) jeweils aus den mit ihnen verbundenen Glasplatten (2, 3) herausgeführt worden sind.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die zwei Bleche (7) aus dem Raum zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) herausgeführt werden und die zwei Bleche (7) jeweils mit den metallisierten Schichten (1) auf den Innenoberflächen der zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) luftdicht verschweißt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei eines der zwei Bleche (7) aus dem Raum zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) herausgeführt wird, das herausgeführte Blech (7) mit der metallisierten Schicht auf der Innenoberfläche einer Glasplatte (2, 3) luftdicht verschweißt wird und das andere Blech (7) mit der metallisierten Schicht (1) auf der Außenoberfläche der anderen Glasplatte (2, 3) luftdicht verschweißt wird.
Verfahren zum Abdichten von gekrümmtem Vakuumglas, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: 1) Vorbereiten von Metallpastenbeschichtungen auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der gekrümmten Glasplatten (2, 3); 2) lokales Erwärmen der Stellen der Metallpastenbeschichtungen zum Sintern der Metallpastenbeschichtungen zu mit den gekrümmten Glasplatten (2, 3) verbundenen metallisierten Schichten; und 3) Schweißen eines Dichtungsblechs zwischen die metallisierten Schichten (1) der zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) zum Verwirklichen einer luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten (2, 3), wobei das Dichtungsblech (7) aus einem Blech (7) mit U-förmigem Querschnitt besteht und die zwei Seitenränder des U-förmigen Blechs (7) jeweils mit den metallisierten Schichten (1) auf den zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) luftdicht verschweißt werden, damit eine luftdichte Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten (2, 3) verwirklicht wird, und wobei die zwei Seiten des U-förmigen Blechs (7) zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) positioniert werden und durch den Metalllötprozess mit den metallisierten Schichten (1) luftdicht verschweißt werden und die Unterseite des U-förmigen Querschnitts des Blechs (7) teilweise aus den zwei Glasplatten (2, 3) heraus verläuft, oder wobei eine Seite des U-förmigen Blechs (7) zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten (2, 3) positioniert wird und durch den Metalllötprozess oder durch den Ultraschallschweißprozess mit der metallisierten Schicht auf der Innenoberfläche einer Glasplatte (2, 3) luftdicht verschweißt wird und die andere Seite des Blechs (7) den Rand der anderen Glasplatte (2, 3) umgeht und daraufhin durch den Metalllötprozess oder durch den Ultraschweißprozess mit der metallisierten Schicht (1) auf der Außenoberfläche der Glasplatte (2, 3) luftdicht verschweißt wird.
Gekrümmtes Vakuumglas, das wenigstens zwei oder mehr gekrümmte Glasplatten (2, 3) umfasst, die miteinander zusammengesetzt sind, wobei die Randzonen des Vakuumglases durch das Abdichtverfahren nach Anspruch 3 oder 4 abgedichtet worden sind.