DE112010004568T5

DE112010004568T5 - Verfahren zum Abdichten von Vakuumglas und Vakuumglasprodukt

Info

Publication number: DE112010004568T5
Application number: DE112010004568T
Authority: DE
Inventors: Yanbing Li; Zhangsheng Wang
Original assignee: Luoyang Landglass Technology Co Ltd
Current assignee: Luoyang Landglass Technology Co Ltd
Priority date: 2009-11-27
Filing date: 2010-10-29
Publication date: 2012-11-15
Also published as: JP2014076946A; JP5373202B2; CA2780718A1; KR101383837B1; CA2780718C; US8899472B2; DE112010004566T5; AU2010324370B2; CN102079633B; CN102079631B; JP2014088316A; UA101461C2; AU2010324370A1; CN102079619B; CN102079619A; JP5538557B2; US20120321821A1; WO2011063698A1; CN102079633A; RU2520973C2

Abstract

Es werden ein Verfahren zum Abdichten von Vakuumglas und ein durch das Verfahren verarbeitetes Vakuumglasprodukt geschaffen. Genauer ist das Verfahren: Vorbereiten metallisierter Schichten (6), die mit Glasplatten auf der abzudichtenden Oberfläche an dem Rand der Glasplatten durch den bekannten Sinterprozess vereinigt werden; Ermöglichen der hermetischen Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten (1, 2) durch Schweinen und Verbinden eines Dichtungsblechs (7) zwischen den metallisierten Schichten (6) der zwei hermetisch abzudichtenden Glasplatten. Es wird eine völlig neue Technologie zur Herstellung von Vakuumglas durch Sintern metallisierter Schichten auf der Oberfläche der Glasplatten und hermetisches Abdichten der Ränder der Glasplatten unter Verwendung der metallisierten Schicht des Dichtungsblechs geschaffen. Dieses Verfahren besitzt nicht nur den Vorteil einer festen Verbindung an dem Dichtungsteil, einer hohen Luftdichtigkeit, einer guten Wärmeschockbeständigkeit, sondern stellt auch die sichere Verwendung des Vakuumglases durch Verwendung des Dichtungsblechs sicher, das sich gut an die Temperaturverformung der Innen- und der Außenglasplatte des hergestellten Vakuumglases durch die Temperaturdifferenz anpassen kann.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Abdichten eines Vakuumglases und auf ein unter Verwendung des Verfahrens verarbeitetes Vakuumglasprodukt.
Stand der Technik
Ein durch Verbund mehrerer Glasplatten gebildetes Vakuumglas erregt wegen seiner ausgezeichneten Schall- und Wärmedämmleistung Aufmerksamkeit und wird zu einem Forschungsgegenstand.
Die vorhandenen Abdichtverfahren für das Vakuumglas sind hauptsächlich wie folgt:

(1) Verwendung von Fritten mit niedrigem Schmelzpunkt, die zum Abdichten zu schmelzen sind, wobei die Abdichttemperatur im Allgemeinen 400–500°C oder ähnlich beträgt, wobei die Fritten mit dem niedrigen Schmelzpunkt mittels Flammenerwärmung oder elektrischer Erwärmung geschmolzen werden, um die Verbundabdichtung zwischen den Glasplatten fertigzustellen. Die von dem Prozess verwendete Fritte mit dem niedrigen Schmelzpunkt ist üblicherweise ein Abdichtglasmaterial der Blei-Zink-Serie (PbO-ZnO-Serie), wobei davon ausgegangen wird, dass dieses Material für seine künftige Entwicklung gegen die Umweltschutzanforderungen verstößt, da Blei schädlich für die Umwelt und für menschliche Körper ist. Währenddessen sind die Ausrüstung und die Prozesse für die Verarbeitung des Materials kompliziert, wobei die Glasplatten nach der Verbundabdichtung außerdem häufig eine Randwärmespannung erzeugen können, wodurch eine zusätzliche richtige Temperbehandlung notwendig ist, die die Produktionseffizienz stark senkt.
(2) Anwendung verschiedener Kunststoff- oder Harzmaterialien zum Ausführen der Verbundabdichtung zwischen den Glasplatten. Einige Patentdokumente erwähnen, dass organische Gläser wie etwa PC, ABS, LDPE, PVC und dergleichen verwendet werden, wobei in einigen Patentdokumenten Sandwichglasmaterialien wie etwa PVB, EVA (EN) und dergleichen verwendet werden und wobei die Verarbeitungsverfahren für die Materialien stets wie folgt sind: Die obigen Materialien sind zwischen zwei Glasplatten anzuordnen, die zu vorgefertigten Teilen hergestellt werden sollen, und daraufhin sind die vorgefertigten Teile unter geeigneten Bedingungen zu pressen. Dieser Prozess ist ähnlich dem Prozess zur Herstellung von Sandwichgläsern und kann die Verbundabdichtung zwischen den Glasplatten verwirklichen. Allerdings ist es schwierig, das Leck bei den Verbindungen sicherzustellen, da die Gasdurchlässigkeit und die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit des größten Teils der Kunststoff- und Harzmaterialien weit größer als jene von Gläsern sind und der größte Teil der organischen Materialien nur physikalisch mit den Oberflächen der Glasplatten verbunden sind; wobei im Fall der Permeation von Gasen (einschließlich Wasserdampf) direkt eine Verringerung der Dichtungsfestigkeit, eine Zwischenschicht-Taubildung und eine Schimmelbildung des Glases auftreten. Außerdem hat die Alterung des organischen Materials einen direkten Einfluss auf die Abdichtwirkung und auf die Lebensdauer der Verbundglasplatten im Zeitverlauf.

Außerdem wurde die Abdichtung der Ränder. der Glasplatten allgemein durch starres Verbinden der Ränder der mehreren Glasplatten, deren Struktur wie in 1 gezeigt ist, fertiggestellt, wenn das Vakuumglas in der Vergangenheit unter Verwendung mehrerer Glasplatten hergestellt wurde. Da das Vakuumglas während der Verwendung eine ausgezeichnete Wärmedämmleistung aufweist, erzeugen die Innen- und die Außenglasplatte leicht eine hohe Temperaturdifferenz, wobei die Glasplatte auf der Seite hoher Temperatur ausgedehnt wird und die Glasplatte auf der Seite niedriger Temperatur zusammengezogen wird; unabhängig davon, ob das Vakuumglas der wie in 1 gezeigten Struktur als ein Glasfenster oder als ein Wärmedämmelement verwendet wird, wird leicht die wie in 2 gezeigte Temperaturverformung erzeugt; wobei dann das Vakuumglas unvermeidlich beschädigt wird und unter Verwendung des Vakuumglases eine Gefahr an den Ort gebracht wird, wenn die durch die Verformung an den abgedichteten Rändern der Glasplatten erzeugte Spannung die Tragfähigkeitsgrenze der abgedichteten Ränder übersteigt.
Erfindungsinhalt
Angesichts der Mängel des Standes der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Abdichten von Vakuumglas zu schaffen, das einfach und zweckmäßig in der Verarbeitung und zuverlässig und fest in der Abdichtung ist. Das unter Verwendung des Verfahrens abgedichtete Vakuumglas kann sich gut an die durch die Temperaturdifferenz zwischen der Innen- und der Außenglasplatte erzeugte Verformung anpassen. Es wird vermieden, dass an den Rändern eine starke Hochtemperaturspannung erzeugt wird, und die Verwendungssicherheit des Vakuumglases wird sichergestellt. Außerdem schafft die vorliegende Erfindung ein in Übereinstimmung mit dem Abdichtverfahren der vorliegenden Erfindung verarbeitetes Vakuumglasprodukt.
Zu diesem Zweck umfasst das Verfahren zum Abdichten des Vakuumglases in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung die folgenden Schritte:

1) Vorbereiten metallisierter Schichten, die mit Glasplatten vereinigt sind, auf der abzudichtenden Oberfläche an dem Rand der Glasplatten durch den bekannten Sinterprozess; und
2) Verbinden eines Dichtungsblechs zwischen den metallisierten Schichten der zwei abzudichtenden Glasplatten nach Art des luftdichten Schweißens zum Verwirklichen einer luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten.

Ferner umfasst der Sinterprozess die folgenden Schritte:

1-1) Vorbereiten einer Metallpastenbeschichtung auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der Glasplatten; und
1-2) Erwärmen der Glasplatten zum Sintern der Metallpastenbeschichtung zu mit den Glasplatten vereinigten metallisierten Schichten.

Ferner wird die Metallpastenbeschichtung auf den Oberflächen der Glasplatten nach Art einer Tauchbeschichtung, einer Sprühbeschichtung, eines Siebdrucks, einer manuellen Beschichtung oder einer mechanischen Beschichtung vorbereitet.
Ferner besteht das Dichtungsblech aus zwei Blechen; wobei, wenn die Ränder der zwei Glasplatten auf luftdichte Weise abgedichtet werden, die zwei Bleche nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess abwechselnd mit den metallisierten Schichten auf den zwei abzudichtenden Glasplatten verbunden werden und die zwei Bleche nach Art des luftdichten Schweißens verbunden werden, um eine luftdichte Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten zu verwirklichen.
Ferner werden die zwei Bleche nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess oder durch einen Schmelzschweißprozess miteinander verbunden, nachdem die zwei Bleche jeweils aus den verbundenen Glasplatten herausgeführt worden sind.
Ferner werden die zwei Bleche aus dem Raum zwischen den zwei abzudichtenden Platten herausgeführt und die zwei Bleche jeweils mit den metallisierten Schichten auf den Innenoberflächen der zwei abzudichtenden Glasplatten nach Art des luftdichten Schweißens verbunden.
Ferner wird eines der zwei Bleche aus dem Raum zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten herausgeführt, das herausgeführte Blech nach Art des luftdichten Schweißens mit der metallisierten Schicht auf der Innenoberfläche einer Glasplatte verbunden und das andere Blech mit der metallisierten Schicht auf der Außenoberfläche der anderen Glasplatte nach Art des luftdichten Schweißens verbunden.
Ferner werden die zwei Bleche jeweils nach Art des luftdichten Schweißens mit den metallisierten Schichten auf den Außenoberflächen der zwei abzudichtenden Glasplatten verbunden.
Ferner werden die metallisierten Schichten an den Rändern der abzudichtenden Glasplatten vorbereitet; und besteht das Dichtungsblech aus einem Blech und wird das Blech jeweils nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess mit den metallisierten Schichten auf den zwei abzudichtenden Glasplatten verbunden.
Ferner besteht das Dichtungsblech aus einem Blech, dessen Querschnitt U-förmig ist; und werden die zwei Seitenränder des U-förmigen Blechs jeweils mit den metallisierten Schichten auf den zwei nach Art des luftdichten Schweißens abzudichtenden Glasplatten verbunden.
Ferner wird das U-förmige Blech zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten positioniert und werden die Seitenränder des U-förmigen Blechs mit den metallisierten Schichten nach Art des luftdichten Schweißens durch den Metallhartlötprozess verbunden.
Ferner werden die zwei Seitenränder des U-förmigen Blechs zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten positioniert und nach Art des luftdichten Schweißens durch den Metallhartlötprozess mit den metallisierten Schichten verbundenen und verläuft die Unterseite des U-förmigen Querschnitts des Blechs teilweise aus den zwei Glasplatten heraus:
Ferner wird eine Seite des U-förmigen Blechs zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten positioniert und nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess mit der metallisierten Schicht auf der Innenoberfläche einer Glasplatte verbunden und umgeht die andere Seite des Blechs den Rand der anderen Glasplatte und wird daraufhin nach Art des luftdichten Schweißens durch den Metallhartlötprozess oder durch den Ultraschweißprozess mit der metallisierten Schicht auf der Außenoberfläche der Glasplatte verbunden.
Ferner wird das U-förmige Blech um die Ränder der zwei abzudichtenden Glasplatten geschlagen und werden die zwei Seitenränder des U-förmigen Blechs jeweils nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess mit den metallisierten Schichten auf den Außenoberflächen der zwei Glasplatten verbunden.
Ein Vakuumglas umfasst wenigstens zwei Glasplatten, die miteinander zusammengesetzt sind, wobei die Randzonen des Vakuumglases in Übereinstimmung mit dem obenerwähnten Abdichtverfahren auf luftdichte Art abgedichtet worden sind.
Durch Sintern der metallisierten Schichten auf den Oberflächen der Glasplatten und durch Abdichten der Ränder der Glasplatten auf luftdichte Weise unter Verwendung der metallisierten Schichten und eines Dichtungsblechs wird ein völlig neues technisches Mittel zur Herstellung des Vakuumglases geschaffen. Das Verfahren besitzt die Vorteile der festen Verbindung an den Abdichtstellen, der hohen Luftdichtigkeit, einer zweckmäßigen Wärmeschockbeständigkeit und dergleichen. Darüber hinaus kann an die durch die Temperaturdifferenz zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten erzeugte Temperaturverformung durch Anwendung des Dichtungsblechs gut angepasst werden, wird eine starke hohe Spannung an den abgedichteten Rändern des Vakuumglases vermieden und wird die Verwendungssicherheit des Vakuumglases sichergestellt.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist ein schematisches Strukturdiagramm des vorhandenen Vakuumglases;
2 ist ein schematisches Diagramm des vorhandenen Vakuumglases in 1, wenn wegen einer Innen- und Außentemperaturdifferenz die Verformung erzeugt worden ist;
3 ist ein schematisches Diagramm, nachdem metallisierte Schichten auf den Oberflächen der an den Rändern der Glasplatten abzudichtenden Teile gesintert worden sind;
4 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 1 eines Vakuumglases der vorliegenden Erfindung;
5 ist ein schematisches Verstärkungsdiagramm in Form eines Schnitts eines Blechs 7 in der Ausführungsform 1;
6 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 2 der vorliegenden Erfindung;
7 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 3 der vorliegenden Erfindung;
8 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 4 der vorliegenden Erfindung;
9 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 5 der vorliegenden Erfindung;
10 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 6 der vorliegenden Erfindung;
11 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 7 der vorliegenden Erfindung;
12 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 8 der vorliegenden Erfindung;
13 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 9 der vorliegenden Erfindung;
14 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 10 der vorliegenden Erfindung; und
15 ist ein schematisches Strukturdiagramm der Ausführungsform 11 der vorliegenden Erfindung.
In den Diagrammen bezieht sich das Bezugszeichen 1 auf die obere Glasplatte; bezieht sich das Bezugszeichen 2 auf die untere Glasplatte; bezieht sich das Bezugszeichen 3 auf das mittlere Auflagedistanzstück; bezieht sich das Bezugszeichen 4 auf den starren Abdichtrand an dem vorhandenen Vakuumglas; bezieht sich das Bezugszeichen 5 auf den Unterdruckraum zwischen zwei Glasplatten; bezieht sich das Bezugszeichen 6 auf auf den Oberflächen der Glasplatten gesinterte metallisierte Schichten; bezieht sich das Bezugszeichen 7 auf ein Blech; bezieht sich das Bezugszeichen 7a auf den oberen Seitenrand des Blechs 7 mit einem U-förmigen Querschnitt; bezieht sich das Bezugszeichen 7b auf den unteren Seitenrand des Blechs 7 mit dem U-förmigen Querschnitt; bezieht sich das Bezugszeichen 7-1 auf das obere Blech; bezieht sich das Bezugszeichen 7-2 auf das untere Blech; bezieht sich das Bezugszeichen 8 auf die mittlere Glasplatte und bezieht sich das Bezugszeichen 9 auf einen Bogenverbindungsabschnitt an dem Blech 7.
Ausführliche Beschreibung
Die vorliegende Erfindung wird durch Kombination mit den Zeichnungen wie folgt weiter erläutert.
Wenn die wie in 4 gezeigte Ausführungsform 1 als ein Beispiel gewählt wird, umfasst das Abdichtverfahren die folgenden Schritte, wenn das Vakuumglas in Übereinstimmung mit dem Abdichtverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wird: Vorbereiten einer Metallpastenbeschichtung auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der Glasplatten; Erwärmen der Glasplatten zum Sintern der Metallpastenbeschichtung zu mit den Glasplatten vereinigten metallisierten Schichten 6, wobei die gesinterten metallisierten Schichten 6 wie in 3 gezeigt sind; Zusammensetzen der zwei abzudichtenden Glasplatten 1 und 2 in Übereinstimmung mit dem wie in 4 gezeigten Zustand und Anordnen des Blechs 7 mit dem wie in 5 gezeigten U-förmigen Querschnitt zwischen den zwei einander entsprechenden metallisierten Schichten 6 auf den Glasplatten 1 und 2 in der Weise, dass die zwei Seitenränder 7a und 7b des Blechs 7 jeweils den metallisierten Schichten 6 auf der oberen und auf der unteren Glasplatte gegenüberliegen; Anordnen eines Metallhartlots zwischen den Seitenrändern 7a und 7b des Blechs 7 und den metallisierten Schichten 6; und schließlich Verbinden der zwei Seitenränder 7a und 7b des Blechs 7 und der jeweils entsprechenden metallisierten Schichten 6 nach Art des luftdichten Schweißens durch Anwenden eines Metallhartlötprozesses zum Fertigstellen der lüftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten 1 und 2. Das Bezugszeichen 3 in 2 bezieht sich auf das mittlere Auflagedistanzstück, das zwischen den zwei Glasplatten 1 und 2 angeordnet ist, und das Bezugszeichen 5 bezieht sich auf einen Unterdruckraum, der zwischen den zwei abgedichteten Glasplatten 1 und 2 gebildet ist.
Die Metallpastenbeschichtung wird auf den Oberflächen der Glasplatten nach Art einer Tauchbeschichtung, einer Sprühbeschichtung, eines Siebdrucks, einer manuellen Beschichtung oder einer mechanischen Beschichtung vorbereitet.
Wenn die Metallpastenbeschichtung gesintert wird, kann eine Art Lasererwärmung, Flammenerwärmung, Erwärmung durch elektrischen Strom, induktive Erwärmung oder Mikrowellenerwärmung angewendet werden.
Wenn zwischen den Seitenrändern 7a und 7b des Blechs 7 und den metallisierten Schichten 6 auf den Glasplatten 1 und 2 ein Metallhartlot angeordnet wird, kann das Lot zu einer Metallfolie verarbeitet werden und wird die Metallfolie zwischen dem Blech 7 und den metallisierten Schichten 6 angeordnet; oder das Lotmetall wird an den Seitenrändern 7a und 7b des Blechs 7 vorplattiert und/oder auf den Oberflächen der metallisierten Schichten 6 vorplattiert und die nachfolgende Schweißung in Übereinstimmung mit dem Metallhartlötprozess fertiggestellt.
Das verwendete Lot kann ein Zinnlegierungslot sein.
Der Hartlötprozess kann unter dem Schutz eines Edelgases oder in einer Umgebung aus H₂-Gas oder N₂-Gas ausgeführt werden und kann ebenfalls in einer Unterdruckumgebung ausgeführt werden, sodass die Hartlötqualität verbessert wird.
Da das Blech 7 und die metallisierten Schichten 6 nach Art des Schweißens durch einen Metallhartlötprozess miteinander verbunden werden, sind das Blech 7 und die metallisierten Schichten 6 aus für das Hartlöten geeigneten Metallmaterialien hergestellt.
Um den Einfluss des Schweißprozesses auf die Funktion der Glasplatten zu vermeiden, ist die Temperatur des Metallhartlötprozesses in der Weise zu steuern, dass sie höchstens 350°C beträgt.
In dem Metallhartlötprozess können verschiedene richtige Arten der Erwärmung wie etwa induktive Erwärmung, Lasererwärmung, Mikrowellenerwärmung und dergleichen angenommen werden.
In der wie in 6 gezeigten Ausführungsform 2 der vorliegenden Erfindung sind zwei Seitenränder 7a und 7b des Blechs 7 mit dem U-förmigen Querschnitt zwischen der oberen und der unteren Glasplatte positioniert, die abgedichtet werden sollen, und jeweils mit den metallisierten Schichten 6 auf der oberen und auf der unteren Glasplatte luftdicht mittels eines Metallhartlötprozesses verbunden, wobei die Unterseite des U-förmigen Querschnitts des Blechs 7 teilweise aus den zwei Glasplatten heraus verläuft. Im Vergleich zu der Ausführungsform 1 in 4 weist das Blech 7 in der Ausführungsform einen höheren Verformungsspielraum auf und kann an verhältnismäßig höhere Temperaturverformung zwischen den zwei Glasplatten angepasst werden.
In der als 7 gezeigten Ausführungsform 3 ist das Blech 7 mit dem U-förmigen Querschnitt um die Ränder der abzudichtenden oberen und unteren Glasplatte 1 und 2 geschlagen und sind die zwei Seitenränder 7a und 7b des Blechs 7 jeweils nach Art des luftdichten Schweißens mit den metallisierten Schichten 6 an den Außenoberflächen der zwei Glasplatten 1 und 2 verbunden.
In der als 8 gezeigten Ausführungsform 4 ist eine Seite des Blechs 7 mit dem U-förmigen Querschnitt zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten positioniert und nach Art des luftdichten Schweißens mit der metallisierten Schicht 6 auf der Innenoberfläche der unteren Glasplatte verbunden und umgeht die andere Seite des Blechs 7 den Rand der oberen Glasplatte und ist daraufhin nach Art des luftdichten Schweißens mit der metallisierten Schicht 6 an der Außenoberfläche der oberen Glasplatte verbunden.
Es wird betont, dass die zwei Seitenränder des Blechs 7 nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess mit den metallisierten Schichten 6 verbunden werden, wenn das als 7 und 8 gezeigte Vakuumglas hergestellt wird.
Das Vakuumglas in den als die 4 bis 8 gezeigten Ausführungsformen wird durch Zusammensetzen von zwei Glasplatten gebildet, wobei das Blech 7 mit dem U-förmigen Querschnitt als ein Dichtungsblech verwendet wird, wobei ein Vakuumglas, das drei oder mehr Glasplatten umfasst, ebenfalls hergestellt werden kann.
In der als 9 gezeigten Ausführungsform 5 ist das Vakuumglas durch Zusammensetzen dreier Glasplatten gebildet. Anders als das unter Verwendung zweier Glasplatten zusammengesetzte Vakuumglas sind die metallisierten Schichten 6 auf zwei Seitenoberflächen einer in der Mitte positionierten Glasplatte 8 gesintert, sodass die Glasplatte 8 mit den zwei über bzw. unter der Glasplatte 8 positionierten Glasplatten durch das Blech 7 mit dem U-förmigen Querschnitt auf luftdichte Weise abgedichtet ist.
Das in dem Abdichtverfahren der vorliegenden Erfindung verwendete Dichtungsblech kann aus einem Blech bestehen und kann ebenfalls aus zwei Blechen bestehen.
Wenn das Dichtungsblech aus zwei Blechen besteht, sind die Abdichtschritte wie folgt:
Wenn die als 10 gezeigte Ausführungsform 6 als ein Beispiel gewählt wird, umfasst sie die folgenden Schritte: Wie oben erwähnt wurde, werden die mit den Glasplatten zusammengesetzten metallisierten Schichten 6 als die 3 auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der Glasplatten gesintert; dabei werden jeweils das obere und das untere Blech 7-1 und 7-2 mit den metallisierten Schichten 6 auf der oberen und auf der unteren Glasplatte 1 und 2 nach Art des luftdichten Schweißens verbunden und werden die Bleche 7-1 und 7-2 aus. den verbundenen Glasplatten herausgeführt; und werden schließlich die zwei Glasplatten 1 und 2, in Übereinstimmung mit dem wie in 10 gezeigten Zustand zusammengesetzt und die aus den zwei Glasplatten heraus verlaufenden Teile nach Art des luftdichten Schweißens an den zwei Blechen 7-1 und 7-2 verbunden, um eine luftdichte Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten 1 und 2 zu verwirklichen.
Die Bleche 7-1 und 7-2 werden durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess nach Art des luftdichten Schweißens mit den metallisierten Schichten 6 auf den Glasplatten 1 und 2 verbunden.
Die aus den Glasplatten heraus verlaufenden Teile an den zwei Blechen 7-1 und 7-2 werden durch Anwenden eines Metallhartlötprozesses oder eines Ultraschallschweißprozesses nach Art des luftdichten Schweißens verbunden.
11 zeigt die Ausführungsform 7 der vorliegenden Erfindung. Im Vergleich zu der Ausführungsform 6 ist das Blech 7-2 in der Ausführungsform 7 aus dem Raum zwischen den zwei Glasplatten herausgeführt und mit der metallisierten Schicht 6 auf der Innenoberfläche der unteren Glasplatte nach Art des luftdichten Schweißens verbunden, wobei das Blech 7-1 mit der metallisierten Schicht 6 auf der Außenoberfläche der oberen Glasplatte nach Art des luftdichten Schweißens verbunden ist.
12 zeigt die Ausführungsform 8 der vorliegenden Erfindung. In der Ausführungsform sind die zwei Bleche 7-1 bzw. 7-2 nach Art des luftdichten Schweißens mit den metallisierten Schichten 6 auf den Außenoberflächen der zwei Glasplatten verbunden.
13 zeigt die Ausführungsform 9 der vorliegenden Erfindung. In der Ausführungsform ist das Vakuumglas durch Zusammensetzen dreier Glasplatten gebildet. Wie oben erwähnt wurde, sind die metallisierten Schichten 6 auf der oberen und auf der unteren Oberfläche der in der Mitte positionierten Glasplatte 8 gesintert, sodass die Glasplatte 8 durch die Bleche 7-1 und 7-2 auf luftdichte Art mit den zwei über bzw. unter der Glasplatte 8 positionierten Glasplatten abgedichtet ist.
14 zeigt die Ausführungsform 10 der vorliegenden Erfindung. Als eine spezielle Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die metallisierten Schichten 6 in der Ausführungsform an den Rändern der Glasplatten 1 und 2 gesintert. Die Ränder der zwei Glasplatten 1 und 2 sind durch ein Blech 7 abgedichtet und das Blech 7 ist an den Rändern der zwei Glasplatten 1 bzw. 2 nach Art des luftdichten Schweißens mit den metallisierten Schichten 6 verbunden.
Damit sich das Blech 7 an die verhältnismäßig hohe Ausziehverformung wegen der Temperaturdifferenz zwischen den Rändern der Innen- und der Außenglasplatte anpassen kann, kann, wie als die Ausführungsform 11 in 15 gezeigt ist, an dem Mittelteil des Blechs 7 in der Ausführungsform 10 ein Bogenverbindungsabschnitt 9 angeordnet sein.
Die als die 14 und als die 15 gezeigten Ausführungsformen sind der Struktur nach einfach, zweckmäßig zu betreiben und besonders dafür geeignet angewendet zu werden, wenn die Glasplatten dick sind.
Die obigen Beispiele sind nur zur Beschreibung der vorliegenden Erfindung verwendet. Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sollen nicht auf die hier beschriebenen Beispiele beschränkt sein, und verschiedene spezifische Arten der Ausführung, die durch den Fachmann auf dem Gebiet unter der Bedingung der Kenntnis der Erfindung vorgenommen werden, sollen alle im Schutzumfang der Erfindung liegen.

Claims

Verfahren zum Abdichten eines Vakuumglases, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: 1) Vorbereiten metallisierter Schichten, die mit Glasplatten vereinigt sind, auf der abzudichtenden Oberfläche an dem Rand der Glasplatten durch den bekannten Sinterprozess; und 2) Verbinden eines Dichtungsblechs zwischen den metallisierten Schichten der zwei abzudichtenden Glasplatten nach Art des luftdichten Schweißens zum Verwirklichen einer luftdichten Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Sinterprozess die folgenden Schritte umfasst: 1-1) Vorbereiten einer Metallpastenbeschichtung auf den abzudichtenden Oberflächen an den Rändern der Glasplatten; und 1-2) Erwärmen der Glasplatten zum Sintern der Metallpastenbeschichtung zu mit den Glasplatten vereinigten metallisierten Schichten.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Metallpastenbeschichtung auf den Oberflächen der Glasplatten nach Art einer Tauchbeschichtung, einer Sprühbeschichtung, eines Siebdrucks, einer manuellen Beschichtung oder einer mechanischen Beschichtung vorbereitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Dichtungsblech aus zwei Blechen besteht; und wobei, wenn die Ränder der zwei Glasplatten auf luftdichte Weise abgedichtet werden, die zwei Bleche nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess abwechselnd mit den metallisierten Schichten auf den zwei abzudichtenden Glasplatten verbunden werden und die zwei Bleche nach Art des luftdichten Schweißens verbunden werden, um eine luftdichte Abdichtung der Ränder der zwei Glasplatten zu verwirklichen.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei die zwei Bleche nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess oder durch einen Schmelzscbweizprozess miteinander verbunden werden, nachdem die zwei Bleche jeweils aus den verbundenen Glasplatten herausgeführt worden sind.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei die zwei Bleche aus dem Raum zwischen den zwei abzudichtenden Platten herausgeführt werden und die zwei Bleche jeweils mit den metallisierten Schichten auf den Innenoberflächen der zwei abzudichtenden Glasplatten nach Art des luftdichten Schweißens verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei eines der zwei Bleche aus dem Raum zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten herausgeführt wird, das herausgeführte Blech nach Art des luftdichten Schweißens mit der metallisierten Schicht auf der Innenoberfläche einer Glasplatte verbunden wird und das andere Blech mit der metallisierten Schicht auf der Außenoberfläche der anderen Glasplatte nach Art des luftdichten Schweißens verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei die zwei Bleche jeweils nach Art des luftdichten Schweißens mit den metallisierten Schichten auf den Außenoberflächen der zwei abzudichtenden Glasplatten verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die metallisierten Schichten an den Rändern der abzudichtenden Glasplatten vorbereitet werden; und das Dichtungsblech aus einem Blech besteht und das Blech jeweils nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess mit den metallisierten Schichten auf den zwei abzudichtenden Glasplatten verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei zwischen den zwei jeweils nach Art des luftdichten Schweißens mit den metallisierten Schichten auf den zwei abzudichtenden Glasplatten verbundenen Teilen an dem Dichtungsblech ein Bogenverbindungsabschnitt angeordnet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Dichtungsblech aus einem Blech besteht, dessen Querschnitt U-förmig ist; und die zwei Seitenränder des U-förmigen Blechs jeweils mit den metallisierten Schichten auf den zwei nach Art des luftdichten Schweißens abzudichtenden Glasplatten verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei das U-förmige Blech zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten positioniert wird und die Seitenränder des U-förmigen Blechs mit den metallisierten Schichten nach Art des luftdichten Schweißens durch den Metallhartlötprozess verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei die zwei Seitenränder des U-förmigen Blechs zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten positioniert werden und nach Art des luftdichten Schweißens durch den Metallhartlötprozess mit den metallisierten Schichten verbundenen werden und die Unterseite des U-förmigen Querschnitts des Blechs teilweise aus den zwei Glasplatten heraus verläuft.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei eine Seite des U-förmigen Blechs zwischen den zwei abzudichtenden Glasplatten positioniert wird und nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess mit der metallisierten Schicht auf der Innenoberfläche einer Glasplatte verbunden wird und die andere Seite des Blechs den Rand der anderen Glasplatte umgeht und daraufhin nach Art des luftdichten Schweißens durch den Metallhartlötprozess oder durch den Ultraschweißprozess mit der metallisierten Schicht auf der Außenoberfläche der Glasplatte verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei das U-förmige Blech um die Ränder der zwei abzudichtenden Glasplatten geschlagen wird und die zwei Seitenränder, des U-förmigen Blechs jeweils nach Art des luftdichten Schweißens durch einen Metallhartlötprozess oder durch einen Ultraschallschweißprozess mit den metallisierten Schichten auf den Außenoberflächen der zwei Glasplatten verbunden werden.
Vakuumglas, das wenigstens zwei Glasplatten umfasst, die miteinander zusammengesetzt sind, wobei die Randzonen des Vakuumglases in Übereinstimmung mit dem von einem der Ansprüche 1 bis 15 erwähnten Verfahren auf luftdichte Art abgedichtet worden sind.