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Technisches Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Lagerringglieds für verschiedene Typen von Rolllagereinheiten
durch das plastische Verformen eines Metallmaterials wie etwa Kohlenstoffstahl.
Das Lagerringglied umfasst entlang eines Teils der Axialrichtung
einen hohlen, zylindrischen Teil. Weiterhin ist eine Lauffläche
entlang des gesamten Umfangs der Innen- oder Außenumfangsfläche
des hohlen, zylindrischen Teils vorgesehen.
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Stand der Technik
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Ein
Rad und ein Bremsdrehglied eines Kraftfahrzeugs werden derart durch
eine Rolllagereinheit gehalten, dass sie in Bezug auf ein Aufhängungssystem
gedreht werden können. Während einer Kurvenfahrt
des Kraftfahrzeugs erfährt die Radhalte-Rolllagereinheit
ein großes Moment. Um eine Stabilität während
der Kurvenfahrt sicherzustellen, ist eine Rolllagereinheit mit einer
hohen Momentsteifigkeit erforderlich. Dazu verwenden Radhalte-Rolllagereinheiten
gewöhnlich eine Konfiguration, in der Rollelemente in Doppelreihen
angeordnet sind, wobei die Doppelreihen der Rollelemente jeweils
mit Vorlasten und Kontaktwinkeln des Rücken-an-Rücken-Anordnungstyps
versehen sind. Um eine höhere Momentsteifigkeit sicherzustellen
und gleichzeitig eine übermäßige Größe
der Rolllagereinheit zu vermeiden, wurde in den letzten Jahren eines
Konfiguration vorgeschlagen, in der die Lochkreisdurchmesser oder Rollelementdurchmesser
der Doppelreihen von Rollelementen jeweils unterschiedlich vorgesehen
sind (siehe z. B.
JP
2003-232343 A ,
JP
2004-108449 A ,
JP
2004-345439 A ,
JP
2006-17365 A und die internationale Veröffentlichung
WO 2005/065007 ).
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5 zeigt
eine Radhalte-Rolllagereinheit
1, die in
JP 2006-137365 A beschrieben
wird. Die Rolllagereinheit
1 umfasst eine Nabe
2,
einen Außenring
3 und eine Vielzahl von in Doppelreihen
angeordneten Kugeln (Rollelementen). Die Nabe
2 umfasst
einen Nabenkörper
5 und einen Innenring
6.
Die Nabe
2 ist mit einem Montageflansch
7 auf
einem axial äußeren Endteil einer Außenumfangsfläche
versehen, um ein Rad und ein Bremsdrehglied zu halten, und mit Doppelreihen
von Innenringläufen
8a,
8b an einem axial
mittleren Teil und an einem axial inneren Endteil der Außenumfangsfläche.
In der folgenden Beschreibung befindet sich der axial äußere
Endteil an der Außenseite in der Breitenrichtung eines
Fahrzeugs, wenn die Rolllagereinheit an dem Fahrzeug installiert
ist, d. h. auf der linken Seite von
5 und
6.
Der axial innere Endteil befindet sich dagegen auf der rechten Seite
von
5 und
6, d. h. in der Mitte in der
Breitenrichtung des Fahrzeugs. Der Durchmesser des Innenringlaufs
8a der
axial äußeren Reihe ist größer
als der Durchmesser des Innenringlaufs
8b der axial inneren
Reihe. Um das Bremsdrehglied, das etwa eine Scheibe ist, oder um
das Rad an dem Montagefläche
7 zu halten und zu
fixieren, werden Basisendteile einer Vielzahl von Bolzen
9 an
dem Montageflansch
7 fixiert.
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Um
die Durchmesser der Innenring-Läufe 8a, 8b unterschiedlich
vorzusehen, ist ein schräg gestufter Teil 10 an
einer Außenumfangsfläche eines axial mittleren
Teils des Nabenkörpers 5 an einem Teil ausgebildet,
der in der Axialrichtung etwas innerhalb des Innenringlaufs 8a der äußeren
Reihe liegt, wobei sich der Außendurchmesser des schräg
gestuften Teils 10 nach innen hin vermindert. An einem axial
inneren Endteil des Nabenkörpers 5, der in der Axialrichtung
weiter innen liegt als der schräg gestufte Teil 10,
ist ein gestufter Teil 11 mit einem kleinen Durchmesser
ausgebildet. Auf diesen gestuften Teil 11 mit einem kleinen
Durchmesser ist ein Innenring 6 gepasst, auf dessen Außenumfangsfläche
der Innenringlauf 8b ausgebildet ist. Der Innenring 6 wird
an einem axial äußeren Endteil des gestuften Teils 11 mit einem
kleinen Durchmesser durch einen Nietenteil 12 gegen eine
gestufte Fläche 13 gedrückt. Der Nietenteil 12 ist
an einem axial inneren Ende des Nabenkörpers 5 vorgesehen
und an dem Nabenkörper 5 befestigt. Die Innenringläufe 8a, 8b weisen
jeweils einen bogenförmigen Querschnitt (eine Generatrixform)
auf, sodass die entsprechenden Außendurchmesser in der
Axialrichtung zu der Mitte der Nabe 2 hin kleiner werden,
je näher die Innenringläufe 8a, 8b einander
kommen.
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Der
Außenring 3 ist mit Doppelreihen von Außenringläufen 14a, 14b auf
einer Innenumfangsfläche und mit einem Kopplungsflansch 15 auf
einer Außenumfangsfläche für eine Befestigung
an dem Aufhängungssystem versehen. Der Durchmesser des
Außenringlaufs 14a der axial äußeren
Reihe ist größer als der Durchmesser des Außenringlaufs 14b der
axial inneren Reihe. Auf einer Innenumfangsfläche eines
axial mittleren Teils des Außenrings 3 ist an einem
Teil, der in der Axialrichtung etwas weiter innen liegt als der
Außenringlauf 14a der äußeren
Reihe, ein schräg gestufter Teil 16 ausgebildet,
wobei sich der Innendurchmesser des schräg gestuften Teils 16 in
der Axialrichtung nach innen vermindert.
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Die
Außenringläufe 14a, 14b weisen
jeweils einen bogenförmigen Querschnitt (eine Generatrixform)
auf, sodass die entsprechenden Innendurchmesser in der Axialrichtung
zu der Mitte der Nabe 2 hin kleiner werden, je näher
die Außenringläufe 14a, 14b einander
kommen.
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Die
Doppelreihen der Vielzahl von Kugeln 4 sind rollbar zwischen
den Innenringläufen 8a, 8b und den Außenringläufen 14a, 14b angeordnet.
Bei dieser Anordnung werden Vorlasten und Kontaktwinkel eines Rücken-an-Rücken-Anordnungstyps
(eines DB-Typs) für die Doppelreihen von Kugeln 4 vorgesehen.
Die Lochkreisdurchmesser der Kugeln 4 in den entsprechenden
Reihen unterscheiden sich voneinander in Übereinstimmung
mit der Differenz in den Durchmessern zwischen den Innenringläufen 8a, 8b und
der Differenz in den Durchmessern zwischen den Außenringläufen 14a, 14b.
Das heißt, der Lochkreisdurchmesser PCDout der
Kugeln 4 in der axial äußeren Reihe ist
größer als der Lochkreisdurchmesser PCDin der Kugeln 4 in der axial inneren
Reihe (PCDout > PCDin).
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Bei
der oben beschriebenen Konfiguration ist die Momentsteifigkeit in Übereinstimmung
mit der Zunahme des Lochkreisdurchmessers PCDout der äußeren
Reihe höher. Dadurch kann die Laufstabilität während
einer Kurvenfahrt verbessert werden, wodurch die Lebensdauer der
Radhalte-Rolllagereinheit verlängert werden kann. Und weil
der Lochkreisdurchmesser PCDin der inneren
Reihe nicht vergrößert werden muss, kann die Laufstabilität
verbessert werden und kann die Lebensdauer verlängert werden,
ohne dass der Durchmesser eines Teils (z. B. eines Höckermontagelochs)
des Aufhängungssystems eigens vergrößert
werden muss.
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Bei
der vorstehend beschriebenen und in 5 gezeigten
Konfiguration sind die Durchmesser der in Doppelreihen angeordneten
Kugeln 4 gleich. Dagegen wird wie in 6 gezeigt
eine Radhalte-Rolllagereinheit 1a vorgeschlagen, in welcher
der Durchmesser der Kugeln 4a in einer äußeren
Reihe kleiner ist als der Durchmesser der Kugeln 4b in
einer inneren Reihe. In diesem Fall ist die Anzahl der Kugeln 4a in
der äußeren Reihe größer als
die Anzahl der Kugeln 4b in der inneren Reihe, um die Steifigkeit der äußeren
Reihe gegenüber der Steifigkeit der inneren Reihe zu erhöhen.
In den Beispielen von 5 und 6 werden
Kugeln 4 (4a, 4b) als Rollelemente verwendet,
wobei aber auch sich verjüngende Rollen als Rollelemente
in einer Rolllagereinheit für schwere Fahrzeuge verwendet
werden können.
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Wenn
der Außenring 3 der oben beschriebenen Rolllagereinheiten 1, 1a hergestellt
wird, kann ebenso wie bei einem Außenring einer Rolllagereinheit,
in welcher die Lochkreisdurchmesser der Rollelemente in der inneren
und in der äußeren Reihe gleich sind, ein Warmschmiedeprozess
auf einem Rohteil 17 aus einer Eisenlegierung wie etwa
einem Stahl mit einem mittleren Kohlenstoffgehalt in den in 7 gezeigten
Schritten (A) bis (F) ausgeführt werden. Dabei wird durch
ein plastisches Formen auf dem Rohteil 17 ein Zwischenwerkstück
erzeugt, das eine etwas größere Größe
als die Außenform des Außenrings 3 aufweist.
Auf diesem Zwischenwerkstück werden ein Formprozess wie
etwa ein Drehen und ein Endbearbeitungsprozess wie etwa ein Schleifen ausgeführt.
Weil das plastische Formen wie etwa das Warmschmieden vor dem Formen
und Endbearbeiten ausgeführt wird, wird der metallische
Aufbau des Außenrings 3 verdichtet, wodurch die
Stärke des Außenrings 3 verbessert wird.
Weiterhin wird die Schneidmenge des Materials reduziert, sodass
eine Kostenreduktion aufgrund der verbesserten Materialausbeute
und der verkürzten Bearbeitungszeiten realisiert werden
kann.
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Bei
dem oben beschriebenen Herstellungsverfahren wird zuerst ein längliches
Material zu einer bestimmten Länge geschnitten, um ein
solides, zylindrisches Rohteil 17 wie in 7(A) gezeigt
vorzusehen. Dann wird ein Stauchprozess durchgeführt, durch
den das Rohteil 17 in einer Axialrichtung abgeflacht wird,
um den Durchmesser zu vergrößern. Dadurch wird
ein fassförmiges primäres Zwischenwerkstück 18 wie
in 7(B) gezeigt ausgebildet.
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Dann
wird ein grobes Formen ausgeführt, in dem das primäre
Zwischenwerkstück 18 plastisch in einer Formeinheit
mit einer Pressform (einem Stanzer) und einer Aufnahmeform (einem
Gegenstanzer) verformt wird. Dadurch wird ein vorläufiges
sekundäres Zwischenwerkstück 19 ausgebildet.
Das vorläufige sekundäre Zwischenwerkstück 19 weist
eine zylindrische Wand 20 und einen Teilungsteil 21 auf,
der einen Innenraum der zylindrischen Wand 20 an einem
axial mittleren Teil schließt. An einer Außenumfangsfläche
des axial mittleren Teils der zylindrischen Wand 20 wird
ein Blindflanschteil 22 ausgebildet, der zu einem Kopplungsflansch 15 wird
(siehe 5 und 6).
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Durch
einen Endbearbeitungsprozess, in dem das vorläufige sekundäre
Zwischenwerkstück 19 in einer anderen Formeinheit
mit einer anderen Pressform und einer anderen Aufnahmeform plastisch
verformt wird, wird ein folgendes vorläufiges sekundäres
Zwischenwerkstück 23 wie in 7(D) gezeigt
ausgebildet. In dem Schritt zum Verarbeiten des vorläufigen
sekundären Zwischenwerkstücks 19 zu dem
folgenden vorläufigen sekundären Zwischenwerkstück 23 wird
die Gesamtform vorgesehen, indem die Dicken des Teilungsteils 21 und
des Blindflanschteils 22 reduziert werden. An einem Außenumfangsrand
eines sekundären Blindflanschteils 24 des folgenden
vorläufigen sekundären Zwischenwerkstücks 23,
das durch die Endbearbeitung erhalten wird, wird durch das Restmaterial
ein Grat 25 gebildet. Dieser Grat 25 wird entfernt,
um ein sekundäres Zwischenwerkstück 26 wie
in 7(E) gezeigt zu erhalten.
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Ein
Stanzen wird auf dem sekundären Zwischenwerkstück 26 ausgeführt,
um den Teilungsteil 21 zu entfernen, wodurch ein tertiäres
Zwischenwerkstück 27 wie in 7(F) gezeigt
erhalten wird.
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Weiterhin
werden die Außenringläufe 14a, 14b in
Doppelreihen auf Innenumfangsflächen der zylindrischen
Wand 20 des tertiären Zwischenwerkstücks 17 an
zwei Positionen in der Axialrichtung durch Drehen und Schleifen
ausgebildet, wodurch der Außenring 3 mit den Doppelreihen
der Außenringläufe 14a, 14b und
der Kopplungsflansch 15 erhalten werden.
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Wenn
der Außenring 3 wie oben beschrieben hergestellt
wird, ist die Flexibilität bei der Wahl der Positionen
und Durchmesser der Doppelreihen von Außenringläufen
aus den folgenden Gründen gering.
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Das
für das plastische Formen verwendete Warmschmieden von 7(B) und 7(C) wird
als eine Vorwärts-Rückwärts-Extrusion
bezeichnet, in der die entsprechenden Endflächen des erwärmten
primären Zwischenwerkstücks 18 stark
zwischen der Pressform und der konzentrisch dazu in der Formeinheit
angeordneten Aufnahmeform gepresst wird. Durch dieses Pressen wird
ein Teil des primären Zwischenwerkstücks 18 nach
vorne in einer Pressform-Eindrückrichtung extrudiert (Vorwärts-Extrusion),
während gleichzeitig der restliche Teil des primären
Zwischenwerkstücks 18 nach hinten in der Pressform-Eindrückrichtung
extrudiert wird (Rückwärts-Etrusion).
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Die
für die Vorwärts-Extrusion erforderliche Last
(Verformungswiderstand) ist größer als die für die
Rückwärts-Extrusion erforderliche Last. Deshalb wird
in der Vorwärts-Extrusion, die in dem Prozess von 7(B) und 7(C) ausgeführt
wird, ein zwischen der Pressform und der Aufnahmeform gepresstes Metallmaterial
in einen ringförmigen Raum zwischen einer Innenumfangsfläche
der Formeinheit, die weiter vorne in der Eindrückrichtung
liegt als die Pressform, und einer Außenumfangsfläche
der Aufnahmeform bewegt. Der Verformungswiderstand des primären
Zwischenwerkstücks 18, das aus einer Eisenlegierung
wie etwa einem Stahl mit einem mittleren Kohlenstoffgehalt besteht,
ist bei der für das Warmschmieden verwendeten Temperatur
immer noch ziemlich hoch. Deshalb muss die Position des Teilungsteils 21 in
der Axialrichtung in einem Bereich gesetzt werden, der die Vorwärts-Extrusion
ermöglicht. Andererseits entsprechen die Positionen des
Paares von Außenringläufen auf der Innenumfangsfläche des
fertig gestellten Außenrings 3 denjenigen Positionen,
an denen der Teilungsteil 21 von entsprechenden Seiten
in der Axialrichtung vorgesehen ist. Mit anderen Worten hängt
der Verarbeitungsumfang der Vorwärts-Extrusion von den
Anordnungspositionen der Außenringläufe ab.
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Unter
diesen Bedingungen ist es schwierig, einen Außenring 3,
in dem sich die Durchmesser des Paars von Außenringläufen 14a, 14b voneinander unterscheiden,
kostengünstig herzustellen. Sobald nämlich das
tertiäre Zwischenwerkstück 27 von 7(F) erzeugt wurde, sind die Durchmesser
des Paares von Außenringläufen beinahe fixiert.
Das heißt, die Durchmesser der Außenringläufe
werden größer als die Innendurchmesser derjenigen
Teile des tertiären Zwischenwerkstücks 27,
an denen die Außenringläufe auszubilden sind,
und zwar um eine in dem Endbearbeitungsprozess wie etwa ein Drehen
und Schleifen zu schneidende Größe. Und um die Differenz
in den Durchmessern der Außenringläufe größer
als die Differenz in den Innendurchmessern derjenigen Teile des
tertiären Zwischenwerkstücks 17 zu machen,
an denen die Außenringläufe auszubilden sind,
muss die Schneidgröße bei der Ausbildung eines
der Außenringläufe größer sein
als die Schneidgröße bei der Ausbildung des anderen
Außenringlaufs. Wenn die Durchmesser der Außenringläufe
wie oben beschrieben unterschiedlich vorgesehen werden, wird nicht
die Verarbeitungszeit verlängert, sondern wird auch die
Materialausbeute verschlechtert, wodurch die Herstellungskosten
für den Außenring 3 erhöht werden.
Außerdem wird bei dem oben beschriebenen Verfahren die
Verarbeitungsgröße der Vorwärts-Extrusion
notwendigerweise größer und muss mehr Zeit auf
die Ausführung des Prozesses von 7(B) und 7(C) aufgewendet werden. Auch dadurch wird
die Verarbeitungszeit verlängert, wodurch die Herstellungskosten
für den Außenring 3 erhöht werden.
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Beschreibung der Erfindung
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen
eines Lagerringglieds für eine Rolllagereinheit mit einer
guten Materialausbeute und einer kurzen Verarbeitungszeit anzugeben,
um die Herstellungskosten für das Lagerringglied zu reduzieren.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen
eines Lagerringglieds für eine Rolllagereinheit angegeben. In
diesem Verfahren wird ein hohler, zylindrischer Rohteil mit einem
kleineren Durchmesser als ein hohler, zylindrischer Teil ausgebildet
und dann radial erweitert, um den hohlen, zylindrische Teil zu bilden, wobei
eine Lauffläche an einer Innen- oder Außenumfangsfläche
des hohlen, zylindrischen Teils entlang einer Umfangsrichtung desselben
ausgebildet wird.
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Gemäß einem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das Lagerringglied
ein Außenring einer Doppelreihen-Winkelkontakt-Rolllagereinheit mit
Doppelreihen aus Laufflächen auf einer Innenumfangsfläche,
wobei eine der Doppelreihen der Laufflächen auf der Innenumfangsfläche
des hohlen, zylindrischen Teils ausgebildet ist.
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Gemäß einem
dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst der Außenring
einen Kopplungsflansch, der von einem axial mittleren Teil einer Außenumfangsfläche
nach außen vorsteht. Der Kopplungsflansch ist zwischen
den Doppelreihen der Laufflächen in einer Axialrichtung
angeordnet. Die Innendurchmesser der Doppelreihen der Laufflächen unterscheiden
sich voneinander, wobei die Lauffläche mit dem größeren
Durchmesser auf der Innenumfangsfläche des hohlen, zylindrischen
Teils ausgebildet ist.
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Gemäß einem
vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein fassförmiges
primäres Zwischenwerkstück durch das Abflachen
eines zylindrischen Rohteils in einer Axialrichtung ausgebildet
und wird ein sekundäres Zwischenwerkstück mit
einer zylindrischen Wand, einem Teilungsteil, der einen Innenraum
der zylindrischen Wand an einem Teil in dem axialen Teil schließt,
und einem Kopplungsflansch, der an einem axial mittleren Teil der
Außenumfangsfläche der zylindrischen Wand vorgesehen ist,
durch das plastische Verformen des primären Zwischenwerkstücks
in einer Formeinheit mit einer Pressform und einer Aufnahmeform
ausgebildet und wird ein tertiäres Zwischenwerkstück
durch das Entfernen des Teilungsteils von dem sekundären
Zwischenwerkstück ausgebildet. Der hohle, zylindrische Rohteil
ist also ein Teil des tertiären Zwischenwerkstücks,
der auf einer Seite des Kopplungsflansches in der Axialrichtung
liegt.
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Gemäß einem
fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Teilungsteil
in einem axialen Endteil des sekundären Zwischenwerkstücks
ausgebildet und umfasst der hohle, zylindrische Rohteil einen Teil
des tertiären Zwischenwerkstücks, von dem der
Teilungsteil entfernt ist.
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Gemäß einem
sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst das radiale Erweitern
des hohlen, zylindrischen Rohteils das Drücken eines Stanzteils
in den hohlen, zylindrischen Rohteil.
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Gemäß einem
siebten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst das radiale Erweitern
des hohlen, zylindrischen Rohteils das Drücken einer Walze
gegen die Innenumfangsfläche des hohlen, zylindrischen
Rohteils und das Bewegen eines Kontaktteils zwischen der Innenumfangsfläche
des hohlen, zylindrischen Rohteils und der Walze in der Umfangsrichtung
der Innenumfangsfläche des hohlen, zylindrischen Rohteils
und in der Axialrichtung.
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Gemäß einem
achten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst das radiale Erweitern
des hohlen, zylindrischen Rohteils das Halten einer Außenumfangsfläche
des hohlen, zylindrischen Rohteils durch eine Halteform, die in
der Umfangsrichtung in eine Vielzahl von Blöcken unterteilt
werden kann.
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Gemäß einem
neunten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst das radiale Erweitern
des hohlen, zylindrischen Rohteils weiterhin das Einstellen der
Temperatur des hohlen, zylindrischen Rohteils höher als
die Temperatur eines anderen Teils als des hohlen, zylindrischen
Rohteils.
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Andere
Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch die
folgende Beschreibung, die Zeichnungen und die Ansprüche
verdeutlicht.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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1 ist
eine Schnittansicht, die ein Herstellungsverfahren gemäß einer
ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einer
Abfolge von Schritten zeigt.
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2 ist
eine Schnittansicht, die den Prozess von 1(G) und 1(H) im Detail zeigt.
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3 ist
eine Schnittansicht, die den Prozess von 1(G) und 1(H) von 1 im größeren Detail
zeigt.
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4 ist
eine Schnittansicht, die ein Herstellungsverfahren gemäß einer
zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einer
Abfolge von Schritten zeigt.
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5 ist
eine Schnittansicht eines ersten Beispiels einer Rolllagereinheit
für ein Fahrzeug, die einen durch das Verfahren gemäß den
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung hergestellten
Außenring umfasst.
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6 ist
eine Schnittansicht eines zweiten Beispiels einer Rolllagereinheit
für ein Fahrzeug, die einen durch das Verfahren gemäß den
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung hergestellten
Außenring umfasst.
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7 ist
eine Schnittansicht, die ein allgemeines Verfahren zum Herstellen
eines Außenrings einer Radhalte-Rolllagereinheit in einer
Abfolge von Schritten zeigt.
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Bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung
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Im
Folgenden werden verschiedene Ausführungsformen der Erfindung
im Detail mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
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In
den folgenden Ausführungsformen wird ein Außenring 3 wie
der in 5 oder 6 gezeigte, bei dem der Durchmesser
eines Außenringlaufs 14a auf einer axial äußeren
Seite größer als der Durchmesser eines Außenringlaufs 14b auf
einer axial inneren Seite ist, durch Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestellt. Die axial äußere Seite
entspricht der unteren Seite in 1(C) bis 1(F) und in 4(C) bis 4(F) und der oberen Seite in 1(G) bis 1(I),
in 4(G) bis 4(I) und
in 2 und 3. Die axial innere Seite entspricht
der oberen Seite in 1(C) bis 1(F) und in 4(C) bis 4(F) und der unteren Seite in 1(G) bis 1(I),
in 4(G) bis 4(I) und
in 2 und 3. Die vertikale Richtung von 1 und 3 (und
entsprechend in 4, die weiter unten beschrieben
wird) fällt mit der vertikalen Richtung während
einer Bearbeitungsoperation zusammen.
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Erste Ausführungsform
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1 bis 3 zeigen
eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
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Gemäß einem
Herstellungsverfahren der ersten Ausführungsform wird zuerst
ein Stauchungsprozess ausgeführt, in dem ein in 1(A) gezeigtes solides, zylindrisches
Rohteil 17 in einer Axialrichtung abgeflacht wird, um einen
Durchmesser desselben zu erweitern, wodurch ein fassförmiges
primäres Zwischenwerkstück 18 wie in 1(B) gezeigt ausgebildet wird. Der Prozess
entspricht dem Prozess von 7(A) und 7(B), wobei es sich um ein Heiß-, Warm-
oder Kalt-Formen handeln kann.
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Danach
wird ein plastisches Formen (ein Warmschmieden) auf dem primären
Zwischenwerkstück 18 in einer Formeinheit mit
einer Form, einer Pressform (einem Stanzer) und einer Aufnahmeform (einem
Gegenstanzer) durchgeführt wird. Ein Hohlraum der Form,
die Pressform und die Aufnahmeform sind konzentrisch angeordnet.
Der Hohlraum weist eine gewünschte Innenflächenkonfiguration
auf, wobei die Innenflächenkonfiguration der Außenflächenkonfiguration
eines zu erhaltenden vorläufigen, sekundären Zwischenwerkstücks 19a entspricht.
Um das plastische Formen auszuführen, wird zuerst die Pressform
aus dem Hohlraum zurückgezogen und wird das primäre
Zwischenwerkstück 18 in den Hohlraum konzentrisch
zu demselben eingesetzt. In diesem Zustand stößt
eine axiale Endfläche (eine untere Endfläche)
des primären Zwischenwerkstücks 18 gegen
eine entferne Endfläche (eine unteren Endfläche)
der Aufnahmeform. Dann wird die Pressform in den Hohlraum eingeführt,
um zu veranlassen, dass eine entfernte Endfläche (eine
untere Endfläche) der Pressform gegen die andere axiale
Endfläche (die obere Endfläche) des primären
Zwischenwerkstücks 18 stößt.
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Die
Außendurchmesser der Pressform und der Aufnahmeform sind
kleiner als der Innendurchmesser des Hohlraums, und zwar um eine
Größe, die der radialen Dicke einer zylindrischen
Wand 20a (siehe (C) in 1) des zu
erhaltenen vorläufigen, sekundären Zwischenwerkstücks 19a entspricht.
Außerdem sind die Außendurchmesser der Pressform und
der Aufnahmeform kleiner als die Außendurchmesser der axialen
Endteile des primären Zwischenwerkstücks 18.
Weiterhin ist eine axiale Endfläche der Form etwas unter
der fernen Endfläche der Aufnahmeform angeordnet. Wenn
also die ferne Endfläche der Pressform zu der fernen Endfläche
der Aufnahmeform bewegt wird, sodass ein radial mittiger Teil des
primären Zwischenwerkstücks 18 zwischen den
fernen Endflächen der Formen gepresst wird, wird das primäre
Zwischenwerkstück 18 entlang der Außenflächen
der Formen und der Innenfläche des Hohlraums verformt,
wodurch das vorläufige, sekundäre Zwischenwerkstück 19a erhalten
wird. Das vorläufige, sekundäre Zwischenwerkstück 19a umfasst die
zylindrische Wand 20a, einen Teilungsteil 21a, der
den Innenraum der zylindrischen Wand 20a an einem Teil
schließt, der näher an einem axialen Endteil der
zylindrischen Wand 20a liegt, und einen Blindflanschteil 22,
der an einer Außenumfangsfläche der zylindrischen
Wand 20a an einem axial mittleren Teil derselben vorgesehen
ist und zu einem Kopplungsflansch 15 wird. In Übereinstimmung
mit der Außenumfangsflächenkonfiguration der Pressform
weist eine Innenumfangsflächenkonfiguration der zylindrischen
Wand 20a eine gestufte, zylindrische Oberflächenform
auf, die einen schrägen gestuften Teil 28 an einem
Teil in der Nähe der Öffnung aufweist. An diesem
schrägen gestuften Teil 28 wird in einer späteren Phase
ein Außenringlauf 14b an einer axial inneren Seite
ausgebildet.
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Wie
oben beschrieben wird der Teilungsteil 21a des vorläufigen,
sekundären Zwischenwerkstücks 19a in
dem axialen Endteil der zylindrische Wand 20a ausgebildet,
die nach vorne in einer Richtung dezentriert ist, in der die Pressform
eingedrückt wird. Die Axiallänge eines Teils,
der durch die Vorwärts-Extrusion gebildet wird und weiter
nach vorne als der Teilungsteil 21a in der Eindrückrichtung
der Pressform vorsteht, ist sehr kurz. Das heißt, der größte
Teil der zylindrischen Wand 20a wird durch eine Rückwärts-Extrusion
gebildet, bei welcher der Extrusionswiderstand relativ klein ist,
sodass der Anteil des durch die Vorwärts-Extrusion gebildeten
Teils mit einem großen Extrusionswiderstand sehr klein ist.
Dementsprechend ist die Last zum Erzeugen des vorläufigen,
sekundären Zwischenwerkstücks 19a kleiner
als die Last zum Erzeugen des vorläufigen, sekundären
Zwischenwerkstücks 19 von 7(C). Daraus
resultiert, dass die Dimensionen einer Pressvorrichtung wie etwa
eines Hydraulikzylinders an einem für die Herstellung verwendeten
Schmiedesystem klein vorgesehen werden können, um das Schmiedesystem
zu verkleinern, die Operationskosten zu reduzieren und weiterhin
die Verarbeitungszeit zu reduzieren.
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Durch
einen Endformungsprozess, in dem das vorläufige, sekundäre
Zwischenwerkstück 19a in einer anderen Formeinheit
mit einer anderen Pressform und einer anderen Aufnahmeform plastisch
verformt wird, wird ein folgendes vorläufiges, sekundäres
Zwischenwerkstück wie in 1(D) gezeigt
erhalten. In dem Schritt zum Verarbeiten des vorläufigen,
sekundären Zwischenwerkstücks 19a zu
einem folgenden vorläufigen, sekundären Zwischenwerkstück 23a wird
die Gesamtform geschaffen, indem die Dicken des Teilungsteils 31a und
des Blinkflanschteils 22 reduziert werden, während
die Axialdimensionen der zylindrischen Wand 20a vergrößert werden.
Auf einem Außenumfangsrand eines sekundären Blindflanschteils 24 des
folgenden vorläufigen, sekundären Zwischenwerkstücks 23a wird
durch das restliche Material ein Grat 25 gebildet. Dieser
Grat 25 wird entfernt, um ein sekundäres Zwischenwerkstück 26a wie
in 1(E) gezeigt zu erhalten, wobei
der sekundäre Blindflanschteil 24 zu dem Kopplungsflansch 15 wird.
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Dann
wird ein Stanzen auf dem sekundären Zwischenwerkstück 26a ausgeführt,
um den Teilungsteil 21a zu entfernen, wodurch ein tertiäres
Zwischenwerkstück 27a wie in 1(F) gezeigt
erhalten wird. Eine axial äußere Hälfte
(eine untere Hälfte von 1(F))
der zylindrischen Wand 20a des tertiären Zwischenwerkstücks 27a entspricht
einem hohlen, zylindrischen Rohteil, der einer radialen Erweiterung unterworfen
wird.
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Dann
wird die axial äußere Hälfte (der hohle, zylindrische
Rohteil) des tertiären Zwischenwerkstücks 27a mit
einer Innenumfangsfläche, an der ein Außenringlauf 14a mit
einem großen Durchmesser (siehe 5 und 6)
ausgebildet werden soll, radial erweitert. Zuerst wird wie in 1(F) bis 1(G) gezeigt
das tertiäre Zwischenwerkstück 27a auf
den Kopf gestellt, damit ein Stanzer 29, der durch einen Stößel
einer Pressmaschine nach unten gedrückt wird, in die axial äußere
Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a wie
in 1(H) gezeigt gedrückt
werden kann. Wenn das tertiäre Zwischenwerkstück 27a auf
den Kopf gestellt ist, wird die Temperatur der axial äußeren
Hälfte hoch eingestellt, während die Temperatur
der axial inneren Hälfte niedrig eingestellt wird. Dadurch
wird die radiale Erweiterung der axial äußeren
Hälfte durch das Eindrücken des Stanzers 29 unterstützt,
während gleichzeitig eine unerwünschte plastische
Verformung der axial inneren Hälfte in Verbindung mit dem
Eindrücken des Stanzers 29 verhindert wird. Mit
anderen Worten wird die Steifigkeit der axial äußeren
Hälfte ausreichend vermindert (wird die axial äußere
Hälfte weicher gemacht), während die Steifigkeit
der axial inneren Hälfte ausreichend erhöht wird
(die axial innere Hälfte hart bleibt).
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Um
die Temperatur der axial äußeren Hälfte hoch
einzustellen und die Temperatur der axial inneren Hälfte
wie oben beschrieben niedrig zu einzustellen, wird wenigstens eines
der folgenden Verfahren (1) oder (2) verwendet, wobei die Beziehung
zu den anderen Schritten berücksichtigt wird.
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(1) Erwärmen der axial äußeren
Hälfte, d. h. des Teils über der Strichlinie α in 1(G) und in 2.
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Dieses
Verfahren (1) wird verwendet, wenn die Zeitdauer zwischen dem Herstellen
des tertiären Zwischenwerkstücks 27a von 1(F) und dem radialen Erweitern durch
den Stanzer 29 von 1(H) lang
ist, sodass die Temperatur der axial äußeren Hälfte
so weit vermindert wird, dass das radiale Erweitern nicht stabil
durchgeführt werden kann. Hinsichtlich des verwendeten
Heizverfahrens werden hier keine besonderen Beschränkungen
vorgegeben, wobei ein Hochfrequenzinduktions-Heizverfahren vorteilhaft
ist, weil das Heizen unter Verwendung einer einfachen Ausstattung
und innerhalb einer kurzen Zeitdauer ausgeführt werden
kann.
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(2) Kühlen der axial inneren
Hälfte, d. h. des Teils unter der Strichlinie α von 1(G) und 2.
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Dieses
Verfahren (2) wird verwendet, wenn die Zeitdauer zwischen dem Herstellen
des tertiären Zwischenwerkstücks 27a von 1(F) und dem radialen Erweitern durch
den Stanzer 29 von 1(H) kurz
ist, sodass die Temperatur der axial äußeren Hälfte
soweit aufrechterhalten werden kann, dass das radiale Erweitern
stabil durchgeführt werden kann. Hinsichtlich des verwendeten
Kühlverfahrens werden hier keine besonderen Beschränkungen
vorgegeben, wobei ein Verfahren zum Blasen von in einer Kühlmaschine
gekühlter Luft auf die axial innere Hälfte vorteilhaft
ist, weil das Kühlen unter Verwendung einer einfachen Ausstattung
und ohne Verunreinigung des tertiären Zwischenwerkstücks 27a ausgeführt
werden kann. In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn eine Trennung
an dem der Strichlinie α entsprechenden Teil vorgesehen
wird, damit die kalte Luft nicht zu der axial äußeren
Hälfte gelangen kann.
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Weiterhin
können die Verfahren (1) und (2) auch in Kombination verwendet
werden, um die radiale Erweiterung der axial äußeren
Hälfte sicherzustellen und eine plastische Verformung der
axial innern Hälfte zu verhindern.
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Sobald
die Temperatur der axial äußeren Hälfte
des tertiären Zwischenwerkstücks 27a hoch eingestellt
ist und die Temperatur der axial inneren Hälfte des tertiären
Zwischenwerkstücks 27a niedrig eingestellt ist,
und zwar in einem Zustand, in dem die axial äußere
Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a wie
oben beschrieben nach oben ausgerichtet ist, wird der Stanzer 29 in
die axial äußere Hälfte gedrückt,
um die axial äußere Hälfte radial zu erweitern.
Bei diesem radialen Erweitern wird der Stanzer 29 durch
die Pressmaschine nach unten bewegt, während der Stanzer 29 und
das tertiäre Zwischenwerkstück 27a konzentrisch
miteinander wie in 2(A) gezeigt angeordnet
sind, und wird der Stanzer 29 in die axial äußere
Hälfte wie in 1(H) und 2(B) gezeigt gedrückt. Daraus
resultiert, dass der Durchmesser der axial äußeren
Hälfte erweitert wird, während gleichzeitig die
Konfiguration einer Außenumfangsfläche des Stanzers 29 auf
eine Innenumfangsfläche der axial äußeren
Hälfte übertragen wird, wodurch ein quartäres
Zwischenwerkstück 30 wie in 1(I) gezeigt
erhalten wird. Eine axial äußere Hälfte
dieses quartären Zwischenwerkstücks 30 entspricht
einem hohlen, zylindrischen Teil, an dem der Außenringlauf 14a an
der axial äußeren Seite ausgebildet ist.
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Um
das oben beschriebene radiale Erweitern stabil auszuführen,
wird das radiale Erweitern vorzugsweise wie in 3 gezeigt
ausgeführt. Um also das quartäre Zwischenwerkstück 30 in
einer guten Qualität zu erhalten, muss der Durchmesser
der axial äußeren Hälfte auf einen gewünschten
Wert nach der radialen Erweiterung kontrolliert werden und muss
die Konfiguration der Außenumfangsfläche des Stanzers 29 zuverlässig
auf die Innenumfangsfläche der axial äußeren
Hälfte übertragen werden. Dabei wird der Stanzer 29 vorzugsweise
in die axial äußere Hälfte gedrückt,
während die Außenumfangsfläche der axial äußeren
Hälfte durch eine Halteform 31 gehalten wird.
Vorzugsweise ist die Halteform 31 derart konfiguriert,
dass die Außenumfangsfläche der axial äußeren
Hälfte zuverlässig gehalten wird, d. h. entlang
des gesamten Umfangs und entlang der gesamten Länge gehalten
wird, sodass sie nicht übermäßig in der
radialen Richtung nach außen versetzt wird, damit sie einfach
an dem Umfang der axial äußeren Hälfte
angebracht und von dieser gelöst werden kann.
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Die
in 3 gezeigte Einrichtung für das radiale
Erweitern ist also derart konfiguriert, dass bei dem radialen Erweitern
der axial äußeren Hälfte (des hohlen,
zylindrische Rohteils) des tertiären Zwischenwerkstücks 27a die
Außenumfangsfläche der axial äußeren
Hälfte durch die Halteform 31 gehalten wird, die
in der Umfangsrichtung in eine Vielzahl von Abschnitten unterteilt
ist. Die Halteform 31 umfasst eine Vielzahl (z. B. zwei
oder drei) Halteblöcke 32, die jeweils eine teilweise
zylindrische Form aufweisen. Jeder der Halteblöcke 32 kann
durch ein Stellglied wie etwa einen Hydraulikzylinder oder eine
Vorschubspindel, das eine große Haltesteifigkeit sicherstellen
kann, nach vorne und nach hinten entlang der Radialrichtung des
tertiären Zwischenwerkstücks 27a bewegt
werden. Wenn die entsprechenden Halteblöcke 32 zu
den radial am weitesten innen befindlichen Positionen versetzt wurden,
sodass ihre Endflächen in der Umfangsrichtung gegeneinander
stoßen, ist die Halteform 31 mit einer zylindrischen
Form konfiguriert, deren Innendurchmesser im wesentlichen mit dem
oben genannten gewünschten Wert zusammenfällt
(sodass der Durchmesser der axial äußeren Hälfte auf
den gewünschten Wert hinsichtlich einer Rückfederung
gesetzt wird).
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Das
radiale Erweitern bei der Verarbeitung des tertiären Zwischenwerkstücks 27a zu
dem quartären Zwischenwerkstück 30 wird
wie nachfolgend beschrieben unter Verwendung der Halteform 31 ausgeführt.
Zuerst wird wie in 3(A) gezeigt das tertiäre
Zwischenwerkstück 27a auf eine Aufnahmebasis 33 gelegt.
Insbesondere wird ein Teil des tertiären Zwischenwerkstücks 27a,
der weiter axial nach innen vorsteht als der Kopplungsflansch 15,
in ein vertieftes Loch 34 an einem oberen Teil der Aufnahmebasis 33 eingepasst
und wird eine axial innere Fläche des Kopplungsflansches 15 in
einen Kontakt mit einer oberen Fläche der Aufnahmebasis 33 gebracht.
Dann werden die Halteblöcke 32 jeweils in einer
Richtung zurückgezogen, in der sie voneinander entfernt
werden. Dann werden die Halteblöcke 32 zu der
axial äußeren Hälfte des tertiären
Zwischenwerkstücks 27a versetzt, sodass die Endflächen
der entsprechenden Halteblöcke 32, 32 in
der Umfangsrichtung in einen Kontakt miteinander gebracht werden. In
diesem Zustand ist die Halteform 31 konzentrisch mit dem
tertiären Zwischenwerkstück 27a um den Umfang
der axial äußeren Hälfte des tertiären
Zwischenwerkstücks 27a herum angeordnet.
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Dann
wird wie in 3(A) und 3(B) gezeigt der
Stanzer 29 nach unten bewegt und in die axial äußere
Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a gedrückt.
Dadurch wird die axial äußere Hälfte
radial erweitert und wird gleichzeitig die Konfiguration der Außenumfangsfläche
des Stanzers 29 auf die Innenumfangsfläche der
axial äußeren Hälfte übertragen, wodurch
das quartäre Zwischenwerkstück 30 wie
in 1(I) gezeigt erhalten wird.
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Dann
werden wie in 3(C) gezeigt, nachdem
der Stanzer 29 nach oben bewegt wurde und aus dem quartären
Zwischenwerkstück 30 gezogen wurde, die Halteblöcke 32, 32 jeweils
in der Richtung zurückgezogen, in der sie voneinander weg
bewegt werden, wobei dann das quartäre Zwischenwerkstück 30 entfernt
wird.
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Indem
die radial äußere Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a wie
oben beschrieben radial erweitert wurde, wird das quartäre
Werkstück 30 mit einer hervorragenden Konfigurationsgenauigkeit und
Dimensionsgenauigkeit erhalten. Während des radialen Erweitern
kann auch eine Konfiguration der Innenumfangsfläche der
Halteform 31 (eine optionale Konfiguration wie etwa eine
gekerbte Konfiguration eines Codes, der die Modellnummer wiedergibt)
auf die axial äußere Hälfte übertragen
werden.
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In
der ersten Ausführungsform steht ein unterer Teil der Innenumfangsfläche
jedes der Halteblöcke 32 in der Radialrichtung
nach innen vor. Während des radialen Erweitern drückt
dieser vorstehende untere Teil auf der Innenumfangsfläche
jedes der Halteblöcke 32 einen Teil der axial äußeren
Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a,
der dem Kopplungsflansch 15 auf einer axial äußeren
Seite benachbart ist, in der Radialrichtung nach innen, d. h. zu
der Außenumfangsfläche des Stanzers 29,
wodurch die Dicke dieses Teils reduziert wird. Auf diese Weise kann
in Übereinstimmung mit der Konfiguration der Innenumfangsfläche
der Halteform 31 das Gewicht der axial äußeren
Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a teilweise
reduziert werden.
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Das
quartäre Zwischenwerkstück 30, das von
der Aufnahmebasis 33 entfernt wurde, wird zu einem folgenden
Endbearbeitungsschritt geführt, in dem die Doppelreihen
von Außenringläufen 14a, 14b (siehe 5 und 6)
auf einer Innenumfangsfläche des quartären Zwischenwerkstücks 30 durch
einen Formprozess wie etwa ein Drehen und eine Bearbeitung wie etwa
ein Schleifen ausgebildet werden.
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Zweite Ausführungsform
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4 zeigt
ein Verfahren gemäß einer zweiten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. In der ersten Ausführungsform
wird der sich in der Axialrichtung bewegende Stanzer 29 verwendet,
um das quartäre Zwischenwerkstück 30 durch
das radiale Erweitern der axial äußeren Hälfte
des tertiären Zwischenwerkstücks 27a zu
erhalten. In der zweiten Ausführungsform wird wie in 4(H) gezeigt die axial äußere
Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a unter
Verwendung einer Walze 35 radial erweitert. Insbesondere
wird eine Außenumfangsfläche der Walze 35,
die drehbar an einem fernen Endteil eines Drückarms 36 gehalten
wird, fest gegen die Innenumfangsfläche der axial äußeren
Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a gedrückt
und werden die Walze 35 und das tertiäre Zwischenwerkstück 27a relativ
zueinander gedreht. Und indem das tertiäre Zwischenwerkstück 27a und
der Drückarm 36 in der Axialrichtung relativ verschoben
werden, wird ein Walzkontaktteil zwischen der Innenumfangsfläche der
axial äußeren Hälfte des tertiären
Zwischenwerkstücks 27a und der Außenumfangsfläche
der Walze 35 entlang des Umfangs und axial auf der Innenumfangsfläche
der axial äußeren Hälfte bewegt. Dadurch
wird die axial äußere Hälfte radial erweitert, wodurch
ein quartäres Zwischenwerkstück 30 erhalten
wird. Wenn das radiale Erweitern auf diese Weise ausgeführt
wird, wird die Außenumfangsfläche der axial äußeren
Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a durch
eine Halteform gehalten, die der Halteform 31 der ersten
Ausführungsform entspricht. Weil die Konfigurationen und
Funktionen der anderen Teile denjenigen der ersten Ausführungsform ähnlich sind,
wird hier auf eine nähere Beschreibung dieser Teile verzichtet.
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Unter
Verwendung der oben beschriebenen Verfahren der Ausführungsformen
kann der Außenring 3, in dem die Lochkreisdurchmesser
der in Doppelreihen angeordneten Kugeln 4 (4a, 4b)
unterschiedlich sind, mit einer guten Materialausbeute und mit einer
kurzen Bearbeitungszeit hergestellt werden. Folglich können
die Herstellungskosten des Außenrings 3 und damit
der Rolllagereinheit, die den Außenring 3 enthält,
reduziert werden.
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Das
heißt, die axial äußere Hälfte
(der hohle, zylindrische Teil) des quartären Werkstücks 30,
an dem der Außenringlauf 14a für die
Kugelreihe mit dem größeren Lochkreisdurchmesser
vorgesehen ist, wird durch das radiale Erweitern der axial äußeren
Hälfte des tertiären Zwischenwerkstücks 27a hergestellt,
das einen kleineren Durchmesser aufweist als die axial äußere
Hälfte des quartären Zwischenwerkstücks 30.
Indem also der Grad des radialen Erweiterns eingestellt wird, kann
der Durchmesser des Außenringlaufs 14 nach Wunsch
gewählt werden. Außerdem kann während
des radialen Erweiterns auch die Konfiguration eines Teils in Nachbarschaft zu
dem Außenringlauf 14a in Bezug auf die Axialrichtung
zu einer optionalen Konfiguration in Übereinstimmung mit
der Außenumfangsfläche des Stanzers 29 in
der ersten Ausführungsform oder der Bewegung der Walze 35 in
der zweiten Ausführungsform verarbeitet werden.
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Folglich
kann der Teilungsteil 21a, der in dem vorläufigen,
sekundären Zwischenwerkstück 19a von 1(C) und 4(C) auszubilden
ist, um dem Stoßteil zwischen der Aufnahmeform und der
Pressform zu entsprechen, d. h. der Teil zwischen den fernen Endflächen
der Formen, wenn die Aufnahmeform und die Pressform am nahesten
zueinander bewegt werden, nicht nur an der Position zwischen den Außenringläufen,
sondern auch an einer anderen optionalen Position wie etwa an dem
axialen Endteil des vorläufigen, sekundären Zwischenwerkstück 19a ausgebildet
werden. Dementsprechend wird der größte Teil der
zylindrischen Wand 20a des vorläufigen, sekundären
Zwischenwerkstücks 19a durch die Rückwärts-Extrusion
gebildet. Mit anderen Worten kann der durch die Vorwärts-Extrusion
zu verarbeitende Anteil, der hinsichtlich einer Reduktion der Herstellungskosten
aus dem weiter oben beschriebenen Grund nachteilig ist, sehr klein
vorgesehen oder sogar beseitigt werden.
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Und
weil der Innendurchmesser der axial äußeren Hälfte
des quartären Zwischenwerkstücks 30 dem
Innendurchmesser der axial äußeren Hälfte
des Außenrings 3 angenähert werden kann,
wird die in dem Endbearbeitungsprozess für das Ausbilden
des Außenringlaufs 14a mit gewünschten
Dimensionen und Eigenschaften erforderliche Schneidmenge minimiert,
wodurch die Materialausbeute verbessert wird und die Bearbeitungszeit
verkürzt wird, sodass die Herstellungskosten reduziert
werden.
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In
den oben beschriebenen Ausführungsformen wird beschrieben,
wie der Außenring der Radhalte-Rolllagereinheit, in welcher
der Durchmesser des Außenringlaufs auf der axial äußeren
Seite größer als der Durchmesser des Außenringlaufs
auf der axial inneren Seite ist, durch die Verfahren gemäß der
vorliegenden Erfindung hergestellt wird. Die Verfahren gemäß der
vorliegenden Erfindung können aber auch auf die Herstellung
eines Außenrings für eine andere Rolllagereinheit
als eine Rolllagereinheit zum Halten eines Rads angewendet werden.
Weiterhin können die Verfahren gemäß der
vorliegenden Erfindung auch auf die Herstellung eines Außenrings mit
Doppelreihen von Außenringläufen mit jeweils gleichen Durchmessern
angewendet werden. Und wenn eine Pressform mit einem dünnen
fernen Endteil in dem Prozess von 1(B) und 1(C) verwendet wird, um die Verarbeitungslast
klein zu halten, aber der Durchmesser des Außenringlaufs
auf der Seite des kleineren Durchmessers zu klein ist, wenn kein weiterer
Prozess ausgeführt wird, können die Verfahren
gemäß der vorliegenden Erfindung auch auf die Ausbildung
dieses Außenringlaufs auf der Seite des kleineren Durchmessers
angewendet werden. Weiterhin können die Verfahren gemäß der
vorliegenden Erfindung auch auf einen Innenring angewendet werden,
an dem Innenringläufe entlang des gesamten Umfangs einer
Außenumfangsfläche eines zylindrischen Teils ausgebildet
sind.
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Es
wurden verschiedene Ausführungsformen der Erfindung beschrieben,
wobei dem Fachmann jedoch deutlich sein sollte, dass verschiedene Änderungen
und Modifikationen an den beschriebenen Ausführungsformen
vorgenommen werden können, ohne dass deshalb der Erfindungsumfang
verlassen wird.
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Die
vorliegende Erfindung beruht auf der
japanischen Patentanmeldung Nr. 2007-258632 vom 2.
Oktober 2007, deren Inhalt hier unter Bezugnahme eingeschlossen
ist.
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Zusammenfassung
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Es
wird ein Verfahren zum Herstellen eines Lagerringglieds für
eine Rolllagereinheit angegeben. In diesem Verfahren wird ein hohler,
zylindrischer Rohteil ausgebildet, der einen kleineren Durchmesser
als ein hohler, zylindrischer Teil aufweist, wobei der hohle, zylindrische
Rohteil radial erweitert wird, um den hohlen, zylindrischen Teil
auszubilden, und wobei eine Lauffläche auf einer Innen-
oder Außenumfangsfläche des hohlen, zylindrischen
Teils entlang einer Umfangsrichtung ausgebildet wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 2003-232343
A [0002]
- - JP 2004-108449 A [0002]
- - JP 2004-345439 A [0002]
- - JP 2006-17365 A [0002]
- - WO 2005/065007 [0002]
- - JP 2006-137365 A [0003]
- - JP 2007-258632 [0068]