DE1116894B - Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von schalenfoermigen Formkoerpern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

DEUTSCHES

PATENTAMT

KL39a*t&

INTERNAT. KL. B 29 f

E 12900 X/39 a

ANMELDETAG: 3. SEPTEMBER 1956

BEKANNTMACHUNG
DER ANMELDUNG
UND AUSGABE DER
AUSLEGESCHRIFT: 9. NOVEMBER 1961

Die Erfindung bezieht sich auf das Herstellen von schalenförmigen Formkörpern aus Scheiben aus thermoplastischem Kunststoff unter Verwendung einer Formvorrichtung.

Es ist bereits bekannt, eine Scheibe aus thermoplastischem Kunststoff nach dem Einbringen in die Formvorrichtung zunächst zwecks Erwärmens auf pneumatischem Wege in Flächenberührung mit einer geheizten Gegenfläche zu bringen und hiernach in Gegenrichtung in die gewünschte Form zu ziehen, mit der sie erkaltet und erstarrt. Dabei ist es möglich, die Scheibe von ihrer Mitte aus unter allmählichem Verdrängen der zwischen ihr und der geheizten Gegenfläche befindlichen Luft in fortschreitendem Maße mit der Gegenfläche in Berührung zu bringen.

Die Scheiben, die zur Herstellung der Formkörper Anwendung finden, können auf verschiedene Weise, z. B. durch Strangpressen, im Gießverfahren, durch Ziehen, durch Kalandern, durch Pressen und mit Hilfe von Abänderungen und/oder Kombinationen dieser Maßnahmen hergestellt werden. Der thermoplastische Kunststoff wird dabei häufig mit Dehnungsspannungen behaftet, die im allgemeinen mit »Richtungsspannungen« bezeichnet werden und sowohl einachsig als auch zweiachsig in den Kunststoff eingeleitet und darin aufrechterhalten werden, um die Festigkeit, die Biegsamkeit und andere Eigenschaften der Scheibe zu erhöhen. Kunststoffscheiben mit solchen Richtungsspannungen werden im allgemeinen als orientierte Scheiben bezeichnet. Beispiele für solche Scheiben sind die zweiachsig orientierten Polystyrol- und Methacrylscheiben, die von der Firma Plax Corporation unter den als Warenzeichen geschützten Bezeichnungen. »POLYFLEX« und »METHAFLEX« vertrieben werden.

Bei der als bekannt erwähnten Herstellung von Formkörpem ist es schwierig, die in solchen Kunststoffscheiben enthaltenen Dehnungs- bzw. Richtungsspannungen bei der Bildung der Formkörper beizubehalten, da die Scheiben vor ihrer durch Dehnen erfolgenden Formung vollständig in Berührung mit der geheizten Gegenfläche kommen und bei der anschließenden Dehnung des erweichten Kunststoffes unkontrollierbare Materialverlagerungen auftreten.

Durch die Erfindung sollen diese Schwierigkeiten beseitigt und ein Verfahren sowie eine Einrichtung geschaffen werden, welche die Herstellung von Formkörpern aus solchen Scheiben in fortschrittlicher und wirtschaftlicher Weise ermöglichen. Wenn auch die Erfindung in erster Linie zur Anwendung bei der Verformung von orientierten Scheiben oder sonstigen mit Spannungen behafteten Scheiben der genannten Art Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von schalenförmigen Formkörpern aus thermoplastischem Kunststoff

Anmelder:

Emhart Manufacturing Company, Hartford, Conn. (V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. W. Paap und Dipl.-Ing. H. Mitscherlich, Patentanwälte, München 22, Mariannenplatz 4

Beanspruchte Priorität: V. St. v. Amerika vom 19. Oktober 1955 (Nr. 541 355)

Edward Boyd Gardner, Bloomfield, Conn.

(V. St. Α.),
ist als Erfinder genannt worden

bestimmt ist, so ist sie jedoch nicht hierauf beschränkt.

Insbesondere soll durch die Erfindung ermöglicht werden, die Richtungsverteilung des Kunststoffes in den fertigen Formkörpern unter Vermeidung von Molekülumlagerungen und der Aufhebung der Richtungsspannungen beizubehalten. Dabei soll die in dem thermoplastischen Kunststoff der Scheibe vorhandene Dickenverteilung erhalten bleiben, wenn die erwärmte •Scheibe einem Spannungsvorgang unterworfen wird, der von dem in dem Material enthaltenen Spannungssystem abweicht. Der Unterschied im Spannungssystem kann dabei dadurch auftreten, daß einige Teile der Kunststoffscheibe früher als andere über die Erweichungstemperatur bzw. die Temperatur hinaus erwärmt werden, bei der die Spannungen frei werden. Auch kann das erweichte scheibenförmige Material einer Spannungsverteilung unterworfen werden, die von der bei der Bildung der Scheibe in dieser erzeugten und aufrechterhaltenen Spannungsverteilung abweicht.

Die Erfindung soll insbesondere zur Herstellung von durchsichtigen Deckeln dienen, die in neuerer Zeit in Verbindung mit aus Papier hergestellten, mit Paraffin überzogenen, runden Verpackungsbehältern für Nahrungsmittel, z. B. Weichkäse, Essigkonserven,

109 738/393

Kartoffelsalat od. dgl., angewendet werden, um dem Käufer den Inhalt der Packung sichtbar zu machen.

Derartige Deckel aus thermoplastischem Kunststoff sind ungiftig und übertragen keinen Geschmack, sie sind ferner farblos, wasserdicht und entsprechen allen gesundheitlichen Anforderungen.

Zur Lösung der erwähnten Aufgabe ist nach der Erfindung ein Verfahren vorgesehen, bei dem die aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Scheibe in kaltem Zustand aufgewölbt wird, ohne zunächst mit der Gegenfläche in Berührung zu kommen, dann die aufgewölbte Scheibe und die geheizte Gegenfläche zur Berührung von der Mitte aus bis zur vollständigen Berührung relativ zueinander bewegt werden, derart, daß die Erwärmung der Scheibe erst auftritt, wenn sie ohne wesentliche Berührung mit der geheizten Gegenfläche gedehnt ist, und daß die aufgewölbte Scheibe durch die Relativbewegung zwischen ihr und der Gegenfläche von dieser Fläche entgegen der Aufwölbung zunächst abgeflacht und dann erst in die schalenförmige Gestalt gezogen wird.

Der erwärmte und erweichte Teil des Werkstoffs kann dabei, wie an sich bekannt, durch Blasformen in die gewünschte Form gebracht werden.

Eine zur Durchführung des Verfahrens besonders geeignete Einrichtung ergibt sich, wenn nach der Erfindung die Formvorrichtung zwei zum Öffnen und Schließen gegeneinander bewegliche Spannhülsen aufweist, die in ihrer Schließstellung die Scheibe zwischen sich festhalten und von denen die eine Spannhülse einen relativ zu ihr verschiebbaren Formkopf zur Formung eines Randteiles des herzustellenden Formkörpers enthält, der zugleich die beheizbare Gegenfläche aufweist, und die andere Spannhülse den Gegenformkörper enthält, der zugleich als Vorrichtung zum Aufwölben der Scheibe in Richtung auf die geheizte Gegenfläche dient.

Zum besseren Verständnis ist die Erfindung an Hand der Zeichnungen näher beschrieben.

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf einen Teil einer mit mehreren Einrichtungen nach der Erfindung versehenen Maschine, wobei eine der Einrichtungen mit ausgezogenen Linien und eine weitere Einrichtung mit strichpunktierten Linien dargestellt ist;

Fig. 2 stellt einen Querschnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1 mit der einen Einrichtung in Seitenansicht dar;

Fig. 2 A ist ein Querschnitt nach der Linie 2A-2A der Fig. 2, der Einzelheiten einer die Zuführung der Scheiben regelnden Vorrichtung mit einem Zuführungsmagazin zeigt;

Fig. 3 stellt einen vergrößerten Querschnitt nach der Linie 3-3 der Fig. 2 dar, der Einzelheiten einer Vorrichtung zum Öffnen und Schließen der Formteile der Einrichtung zeigt;

Fig. 4 ist ein der Linie 4-4 der Fig. 2 entsprechender Querschnitt durch einen Trogförderer, der zur Abförderung der geformten Deckel od. dgl. von der Einrichtung zu einer Stapelvorrichtung dient;

Fig. 5 zeigt einen vergrößerten Querschnitt nach der Linie 5-5 der Fig. 2 mit Einzelheiten der Stapelvorrichtung;

Fig. 6 stellt einen vergrößerten Schnitt nach der Linie 6-6 der Fig. 2 dar;

Fig. 7 ist ein vergrößerter Schnitt nach der Linie 7-7 der Fig. 6, der die Bestandteile der zum Umformen der Kunststoffscheibe dienenden Formvorrichtung zeigt;

Fig. 8 stellt einen im Maßstab der Fig. 7 gehaltenen vergrößerten Querschnitt nach der Linie 8-8 der Fig. 11 mit einer in der Formvorrichtung befindlichen, zum Umformen vorbereiteten Scheibe dar;
Fig. 9 ist ein vergrößerter Teilquerschnitt durch den in Fig. 20 gezeigten, durch die Formvorrichtung geformten Behälterdeckel;

Fig. 10 bis 21 einschließlich zeigen in verkleinerter Darstellung der Fig. 7 entsprechende Schnitte durch ίο die Formvorrichtung mit den zur Formung eines Behälterdeckels aus einer Scheibe nacheinander erforderlichen Stellungen der Teile der Formvorrichtung;

Fig. 22 ist ein der Darstellung nach Fig. 7 entsprechender Schnitt durch eine abgeänderte Ausführungsart der Formvorrichtung, die zur Herstellung eines anders gestalteten Behälterdeckels aus einer Scheibe thermoplastischem Kunststoff dient;

Fig. 23 zeigt einen Teil der Formvorrichtung nach Fig. 22, wobei die Form zur Erleichterung des Herausnehmens des Deckels geöffnet ist;

Fig. 24 ist ein Querschnitt nach der Linie 24-24 der Fig. 22;

Fig. 25 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch einen Teil der Formvorrichtung nach Fig. 22 bei zum Formen geschlossener Form mit einem Randteil des geformten Deckels, und

Fig. 26 stellt einen abgeänderten Teil der Fig. 6 dar, der zur Anwendung bei der Ausführungsform nach den Fig. 22 bis 24 bestimmt ist.

Allgemeine Beschreibung

Die in der Zeichnung, insbesondere in Fig. 1 und 2, dargestellte Ausführungsform der Erfindung ist mit mehreren gleichartig ausgebildeten automatischen Einrichtungen A versehen, die auf der Tischplatte 2 eines gemeinsamen Traggestelles 1 angeordnet sind und von denen jede eine Vorrichtung F zur aufeinanderfolgenden Zuführung von aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Scheiben B aus einem in einem Magazin M befindlichen Stapel zu einer Formvorrichtung P aufweist, in der jeweils eine Scheibe B in einer Reihe von Preßvorgängen, wie sie in den Fig. 10 bis 21 einschließlich dargestellt sind, umgeformt wird. Die hierdurch aus den Scheiben B erhaltenen Behälterdeckel C (Fig. 21) werden einer Stapelvorrichtung S zugeführt und in dieser automatisch gestapelt.

Im einzelnen erhält jede Einrichtung A aus dem ihr zugeordneten Magazin M zu bestimmten Zeiten jeweils eine Scheibe B, die dann in der FormvorrichtungP genau ausgerichtet und geformt und anschließend an den Formvorgang abgegeben und in der Stapelvorrichtung S gestapelt wird.

Im allgemeinen werden bei einer Maschine mit mehreren Einrichtungen A alle diese Einrichtungen vorzugsweise durch einen gemeinsamen Zeitfolgeregler Γ gesteuert. Die dargestellte Maschine enthält sechs Einrichtungen A, von denen zwei dargestellt sind. Diese beiden Einrichtungen A, von denen in Fig. 1 die eine mit ausgezogenen und die andere mit strichpunktierten Linien dargestellt ist, sind ebenso wie die anderen Einrichtungen^ auf dem Rahmen der gemeinsamen Grundplatte 1 derart gelagert, daß ihre Längsmittellinien zur Erleichterung des Füllens und Entleerens der verschiedenen Magazine M und Stapelvorrichtungen 5 in schräger Anordnung parallel zueinander verlaufen. Bei der dargestellten Ausführungsform sind die parallelen Mittellinien der Einrichtungen A in einem Winkel von etwa 45° zur Vor-

derkante 2 der Grundplatte 1 schräg gerichtet; die Anordnung kann jedoch auch je nach dem zur Verfügung stehenden Raum und anderen Erfordernissen anders getroffen werden.

Magazin und Zuführungsvorrichtung

Nach Fig. 1 und 2 weist das Magazin M jeder Einrichtung A einen etwa quadratischen Rahmen 3 auf, der in waagerechter Lage durch nach unten gerichtete Tragarme 4 gehalten wird, die mittels Bolzen 5 an dem Gehäuserahmen 6 der Formvorrichtung bzw. Formpresse P befestigt sind. In der Mitte eines jeden der vier Glieder des Rahmens 3 sind je ein, also zusammen vier senkrechte Führungsstiele 7 angebracht, innerhalb deren die Scheiben B senkrecht übereinander in waagerechter Lage auf nach innen gerichteten Haltestücken 8 aufgelagert sind, die z. B. mittels Schrauben 9 am unteren Ende eines jeden Stieles 7 befestigt sind.

Die Scheiben B werden nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vom unteren Ende des in dem Magazin M gebildeten Stapels durch einen Saugnapf bzw. -greifer 10 weggenommen und der Formpresse P zugeführt, der einen Teil der allgemein mit F bezeichneten Zuführungsvorrichtung darstellt.

Im einzelnen ist der Saugnapf 10, wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, am freien Ende eines Hebels 11 angebracht, der mit seinem anderen Ende 12 an dem Tragarm 4 für das Magazin M derart drehbar gelagert ist, daß er zwischen der in Fig. 2 dargestellten Lage und einer Lage verschwenkt werden kann, in der der Rand eines weichen Gummisauggliedes 13 des Napfes 10 sich gegen die Unterfläche der untersten Scheibe B in dem Magazin M anlegt.

Die Schwenkbewegung des den Saugnapf 10 tragenden Hebels 11 zwischen diesen beiden Stellungen wird durch einen allgemein mit 14 bezeichneten hydraulisch betätigten Kolbenmotor bewirkt, dessen Zylinder 15 durch ein rahmenförmiges Tragglied 16 an dem Gehäuse 6 der Presse P befestigt ist und dessen Kolbenstange 17 über eine Verbindungsstange 18 bei 19 an dem Hebel 11 angelenkt ist. Der Saugnapf 10 wird zwischen den beiden Stellungen in zeitlicher Abstimmung mit dem Betrieb der Formpresse so verschwenkt, daß jeweils vor Durchführung eines Formvorganges in der Presse eine Scheibe B der Presse P zugeführt wird.

Der hierzu dienende Zeitfolgeregler, der in Fig. 1 mit gestrichelten Linien dargestellt und allgemein mit T bezeichnet ist, weist eine ständig rotierende Nockenwelle 20 mit mehreren Nocken 21 auf, von denen jeder den Nockenstößel eines ihm besonders zugeordneten Ventils 22 betätigt. Die Ventile 22 können in jeder beliebigen erforderlichen Zahl angeordnet sein, wobei eines der Ventile 22 hydraulischen Druck der hinteren Kammer des Kolbenmotors 14 zuführt, so daß die Kolbenstange 17 vorgeschoben und der Saugnapf 10 zur Berührung mit der untersten Scheibe B in dem Magazin M hochgeschwenkt wird. Gleichzeitig wird im Innern des Napfes 10 ein Vakuum erzeugt, so daß der Saugnapf 10 sich an der anliegenden Scheibe B festsaugt und diesen fest erfaßt. Hierauf wird der Druck in der hinteren Kammer des Kolbenmotors 14 durch den Zeitfolgeregler T weggenommen und über ein Ventil dem vorderen Ende des Zylinders 15 zugeführt, so daß die Kolbenstange 17 zurückbewegt wird und den Saugnapf 10 in die Stellung nach Fig. 2 bewegt. Anschließend wird das Vakuum in dem Napf 10 durch den Zeitfolgeregler weggenommen und durch Luft unter Druck ersetzt, so daß die Scheibe B von dem Napf 10 gelöst und über eine Führung 23 in die Formpresse P gefördert wird. Beim Abziehen der in dem Magazin M jeweils untenliegenden Scheibe B von den Haltestücken 8 der Führungsstiele 7 wird die Scheibe jeweils so durchgebogen, daß sie von der darüberliegenden Scheibe, an der sie leicht ankleben kann, getrennt wird.

ίο Um mit Sicherheit zu erreichen, daß die Scheiben B jeweils zeitgerecht aus dem Magazin M der Presse P zugeführt und etwa festsitzende bzw. anhaftende Scheiben sicher voneinander getrennt werden, sind vorzugsweise zusätzliche Mittel zum Trennen der Scheiben B angeordnet. Wie in Fig. 1 und 2 dargestellt ist, sind zu diesem Zweck unter den Haltestücken 8 zwei waagerechte Klingen 25 zu beiden Seiten der Bewegungsbahn angeordnet, die von der von dem Saugnapf 10 erfaßten Scheibe von dem Magazin M bis zu der Presse P zurückgelegt wird. Vorzugsweise haben die Klingen 25 einen geringeren Abstand als die diametral gegenüberliegenden Haltestücke 8, so daß sie eine größere Durchbiegung der zwischen ihnen hindurchbewegten Scheiben B bewirken als die Haltestücke 8. Die Ablösung von aneinanderhaftenden Scheiben wird ferner durch Bogenstücke 26 und 27 unterstützt, die mit einer groben feilenartigen Zahnung 28 versehen sind, an denen die Ränder der Scheiben durch den Saugnapf 10 entlang gezogen werden. Bei der dargestellten Ausführungsform liegen die oberen Zähne 28 des Bogenstückes 26 unmittelbar unter dem Haltestück 8, das von der Drehachse 12 des Schwenkhebels 11 am weitesten entfernt ist, wobei das Bogenstück 26 um die Drehachse 12 als Mittelpunkt gekrümmt ist und sich bis zu einer Stelle erstreckt, die kurz vor der Stelle liegt, an der die Scheiben von dem Saugnapf 10 freigegeben werden. Die Anordnung ist derart, daß die Verzahnung 28 des Bogenstückes 26 mit den Rändern der Scheibe B sofort in Berührung kommt, nachdem die Scheibe von dem Haltestück 8 abgezogen worden ist, und dann weiter mit ihm im Eingriff bleibt und dabei eine riffelnde Wirkung ausübt, die das Ablösen der erfaßten Scheibe B von den anderen Scheiben B unterstützt.

Wenn dann die erfaßte Scheibe zwischen den Klingen 25 hindurchgezogen wird, bewirken diese unabhängig und in Zusammenwirkung miteinander sowie mit dem Bogenstück 26 eine weitere Loslösung von noch aneinanderhaftenden Scheiben, worauf die Bogenstücke 27 einzeln sowie im Zusammenwirken miteinander und mit dem Bogenstück 26 die etwa noch erforderliche restlose Ablösung der Scheiben gewährleisten.

Die Bogenstücke 27 sind auf gegenüberliegenden Seiten der Bewegungsbahn der Scheiben so angeordnet, daß ihre Verzahnungen mit den gegenüberliegenden Rändern der erfaßten Scheibe zur gleichen Zeit in Eingriff kommen wie die Verzahnung des Bogenstückes 26. Die Bogenstücke 26 und 27 halten dabei jede nachfolgende Scheibe zurück, die so von der durch den Saugnapf 10 erfaßten Scheibe abgetrennt wird und dann bei dem nachfolgenden Zurückschwenken des Saugnapfes 10 nach dem Magazin M von dem Saugnapf 10 erfaßt wird.

Zur Regelung des Gewichtes des jeweils auf der untersten Scheibe B in dem Magazin M lastenden Stapels kann eine Vorrichtung angeordnet sein, welche die jeweils unterste Scheibe B von dem Gewicht der über eine bestimmte Anzahl hinausgehen-

den Scheiben des Stapels entlastet und gewährleistet, daß die Belastung der jeweils untersten Scheibe beim Abziehen aus dem Magazin unabhängig von etwa beim Nachfüllen entstandenen verschiedenen Stapelhöhen immer etwa dieselbe ist.

Wie aus den Fig. 1, 2 und 2 A ersichtlich ist, weist diese in Fig. 2 A mit dem allgemeinen Bezugszeichen 130 bezeichnete Vorrichtung einen Winkelhebel 131 auf, der um einen Zapfen 132 drehbar in einem Tragarm 133 gelagert ist, der an einem der Führungsstiele 7 des Magazins M befestigt ist. Zwischen dem Tragarm 133 und dem Winkelhebel 131 ist, wie in Fig. 2 A dargestellt ist, eine Druckfeder 134 angeordnet, die den Winkelhebel 131 unter Verdrehung im Uhrzeigersinn nach oben in Anlage an einem einstellbaren Anschlag ig 135 hält und die Schulter 131 α des Winkelhebels 131 spornartig im Eingriff mit dem aus den Scheiben B bestehenden Stapel hält. Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, sind zwei solcher Winkelhebel 131 angeordnet, die einander gegenüberliegen.

Dementsprechend sind auf der Drehachse 12 des den Saugnapf 10 tragenden Hebels 11 zwei Hebelarme 136 befestigt, die beim Verschwenken des Hebels 11 und des Saugnapfes 10 im Uhrzeigersinn in die in Fig. 2 dargestellte Stellung mit den beiden Winkelhebeln 131 in Berührung kommen und diese herunterdrücken. Hierdurch kommen die Schultern 131« der Winkelhebel 131 außer Eingriff mit dem Scheibenstapel und geben diesen frei, so daß die Scheiben in dem Stapel absinken. Wenn dann der den Saugnapf 10 tragende Hebel 11 im umgekehrten Sinne verschwenkt wird, so gibt jeweils der Hebel 136 den Winkelhebel 131 frei, der unter der Wirkung der Feder 134 selbsttätig nach oben verschwenkt wird und den Scheibenstapel wieder nachgiebig festhält, wie in Fig. 2 A dargestellt ist. Der Saugnapf 10 kommt am Schluß seiner Aufwärtsbewegung mit dem Scheibenstapel von unten in Berührung und hebt diesen an, so daß bei der anschließenden Abwärtsbewegung des Saugnapfes 10 auf der untersten Scheibe B, wenn sie durch den Saugnapf 10 von den Haltestücken abgezogen wird, nur das Gewicht der unter den Schultern i.31ö befindlichen Scheiben des Stapels lasten kann, während das Gewicht des oberen Teiles des Stapels von den Schultern 131« der Hebel 131 aufgenommen wird. Unabhängig von der Höhe des Stapels ist daher das auf der untersten Scheibe B lastende Gewicht bei deren Wegnahme immer klein und im wesentlichen das gleiche.

Nachdem eine Scheibe B durch den Saugnapf 10 um 90° von dem Magazin M in die Stellung nach Fig. 2 verschwenkt worden ist, wird das Vakuum in dem Saugnapf 10 aufgehoben und in ihm vorzugsweise mittels des Zeitfolgereglers T Überdruck erzeugt, so daß die Scheibe B von dem Saugnapf 10 weggeblasen wird.

Sie fällt dann in die Führungsbahn 23 und wird der Formvorrichtung bzw. Presse P zugeführt, wo sie, wie aus Fig. 8 und 11 ersichtlich ist, angehalten wird und sich auf Stifte 30 auflegt. Damit sie die Scheibe B beim Abwärtshub des Saugnapfes 10 in Berührung mit den Bogenstücken 26 und 27 bleibt, sind Führungen 29 angeordnet.

Die Formpresse

Die Formpresse P ist mit einem allgemein mit 31 bezeichneten Rahmen versehen, der auf dem Tisch 2 befestigt ist und die Vorrichtung zum Umformen einer Scheibe B in einen Deckel C (Fig. 9 und 21) enthält. Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, sind in der Mitte des Rahmens 31 eine einen Formkopf bildende, allgemein mit 32 bezeichnete Preßplatte und ein allgemein mit 33 bezeichneter Gegenformkörper angeordnet. Die beim Formvorgang ortsfest bleibende Preßplatte 32 ist mit einer flachen kreisförmigen Stirnfläche 34 versehen und mittels eines elektrischen oder sonstigen Heizelementes 35 beheizbar, das, wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, in gut wärmeleitender Berührung mit der Rückfläche der Platte 32, z. B. durch Bolzen 36 und eine Deckplatte 37, gehalten ist. In dem Formkopf 32 ist eine Bohrung 38 zur Aufnahme des Thermoelementes eines beliebigen Temperaturreglers angeordnet (Fig. 7), durch den die Temperatur der Preßplatte 32 innerhalb bestimmter Temperaturgrenzen gehalten wird, so daß eine Scheibe B, die gegen die Plattenstirnfläche 34 gepreßt wird, durch die Platte 32 genau auf die erforderliche Formtemperatur erhitzt wird.

Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, ist die Platte 32 an einem Querglied 39 des Rahmens 31 mittels eines rohrförmigen Gliedes 40, einer Mutter 41 und einer Querplatte 42 befestigt. Das rohrförmige Glied 40 ist zum Abwerfen erhitzter Scheiben B von der Plattenheizfläche 34 mittels des Zeitfolgereglers T mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle verbindbar. Zum Durchlassen der Druckluft ist das Rohr 40 über Kanäle 43 mit einer schmalen ringförmigen Öffnung 44 verbunden, die vorzugsweise an dem Umfang der kreisförmigen Heizfläche 34 angeordnet ist. Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, kann die ringförmige Öffnung 44 zwischen der zylindrischen Umfangsfläche der Platte 32 und einer auf dieser befestigten zylindrischen Hülse

45 angeordnet sein.

Auf der fest angeordneten Hülse 45 ist eine Spannhülse 46 verschiebbar gelagert, die mit einer ähnlichen, am Gegenformkörper 33 verschiebbar gelagerten Spannhülse 47 zum Einspannen einer Scheibe B zusammenarbeitet. Vorzugsweise ist die Spannhülse

46 an ihrem Stirnende mit einer kegelförmig abgeschrägten ringförmigen Vertiefung 48 versehen, die mit einer entsprechenden kegelförmigen Ringschulter 49 der Spannhülse 47 derart zusammenwirkt, daß die Scheibe B in eine genau zentrische Lage in die Formpresse geführt wird.

Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, sind durch das Querglied 39 des Rahmens 31 Bolzenanker 50 gleitbar hindurchgeführt, die die Spannhülse 46 mit einem an der Kolbenstange 53 eines Zylindermotors 52 befestigten Querhaupt 51 fest verbinden, so daß die Spannhülse 46 durch den Motor 52 vorgeschoben und zurückgezogen werden kann. Der Motor 52 ist an dem Rahmen 31 angebracht und erhält das Druckmittel zum Vorschieben und Zurückziehen der Spannhülse 46 über den Zeitfolgeregler T. Vorzugsweise wird das Druckmittel zum Vorschieben der Spannhülse 46 durch eine nicht dargestellte kleine oder in anderer Weise gedrosselte Öffnung zugeführt, so daß ein langsamer Vorwärtshub erreicht wird. Das Zurückziehen der Spannhülse 46 soll vorzugsweise schnell erfolgen, so daß die durch den Zeitfolgeregler erfolgende Zuführung des zum Zurückziehen der Spannhülse 46 dienenden Druckmittels zum Motor 52 nicht gedrosselt wird und eine rasche Zurückbewegung bewirkt.

Die an dem beweglichen Gegenformkörper 33 verschiebbar gelagerte Spannhülse 47 ist mittels Bolzen 54 an dem Stirnflansch 55 einer Flanschhülse 56 be-

festigt, die in Lagern 57 des Rahmens 31 gleitbar gelagert ist. Der hintere Flanschteil 58 der Hülse 56 ist bei 59 mit Ausnehmungen zur Aufnahme der Ansätze 60 eines Gabelhebels 61 versehen, der bei 62 (Fig. 2) an dem Rahmen 31 drehbar gelagert und bei 63 mit der Kolbenstange 64 eines Zylindermotors 65 verbunden ist, dessen Zylinder bei 66 an einem an dem Tisch 2 befestigten Stützlager 67 angelenkt ist. Dem Motor 65 wird das zum Vorschieben bzw. Zurückziehen der Kolbenstange 64 benötigte Druckmittel über den Zeitfolgeregler T zugeführt, so daß die Spannhülse 47 mittels des Gabelhebels 61 in zeitlicher Abstimmung mit den Bewegungen der anderen Teile der Presse vorgeschoben und zurückgezogen wird.

Wie insbesondere aus den Fig. 6 und 7 hervorgeht, ist der bewegliche Gegenformkörper 33 vorzugsweise aus zwei Hauptteilen 68 und 69 gebildet, zwischen denen ein innerer Kanal 70 angeordnet ist, in dem ein durch den Einlaß 70 a eintretendes und aus dem Auslaß 70 έ austretendes flüssiges Temperaturregelmittel, wie öl oder Wasser, zirkuliert. Zwischen den Teilen 68 und 69, die miteinander sowie mit der Stirnfläche 72 des Endflansches 73 einer Hülse 74 durch Bolzen 75 verbunden sind, können Dichtungen 71 angeordnet sein, die das Austreten der Flüssigkeit zwischen den Teilen 68, 69 verhindern.

Wie Fig. 6 zeigt, ist die Hülse 74 in zylindrischen Lagern 76 gleitbar gelagert, die in der äußeren Flanschhülse 56 angeordnet sind und mit ihrem hinteren Ende mit der Kolbenstange 77 eines Zylindermotors 78 verbunden sind, dessen Zylinder mittels Bolzen 79 an dem Rahmen 31 befestigt ist. Zur Betätigung des Motors 78 wird Öl oder ein anderes Betriebsmittel unter Druck über den Zeitfolgeregler T zugeführt, wodurch der Gegenformkörper 33 vorgeschoben bzw. zurückgezogen wird.

In dem Gegenformkörper 33 ist eine innere Abstreifplatte 80 angeordnet, die mit der Spannhülse 47 verschiebbar ist. Die Abstreifplatte 80 dient zum Herauslösen eines fertiggeformten Deckels aus der Form, wie es in Fig. 20 gezeigt ist. Während des Formvorganges bewegt sich die Abstreifplatte 80 mit der Spannhülse 47 und liegt dicht an dem Gegenformkörper 33 an, wenn die Spannhülse 47, wie in den Fig. 17 bis 19 dargestellt ist, zurückgezogen ist; die Abstreifplatte löst jedoch den geformten Deckel von den Formwandungen des Formraumes ab, wenn der Gegenformkörper 33 gegenüber der Spannhülse 47 und der Abstreifplatte 80 zurückbewegt wird, wie es in Fig. 20 dargestellt ist.

Die Abstreifplatte 80 ist bei der dargestellten Ausführungsform kreisförmig und mit ihrem mittleren nabenförmigen Teil am inneren Ende eines Schaftes 81 befestigt, der in einer Buchse 82 der Hülse 74 gleitbar gelagert ist. Das hintere Ende des Schaftes 81 ist mit einem Querstück 83 verbunden, durch das Bolzen 84, die an dem Hülsenfiansch 58 befestigt sind, lose hindurchgeführt sind. Zwischen dem Flansch 58 und dem Querstück 83 sind die Bolzen 84 von Druckfedern 85 umgeben, die das Querstück 83 nachgiebig gegen die Köpfe 84 a der Bolzen anpressen.

Wie in Fig. 6 dargestellt ist, ist an dem Schaft 81 eine Luftleitung 86 angebracht, die über Kanäle 87 und 88 mit dem Raum zwischen dem Gegenformkörper 33 und der Abstreifplatte 80 in Verbindung steht. Die Rohrleitung 86 erstreckt sich von dem Schaft 81 radial nach außen durch übereinstimmende Längsschlitze 89 und 90 der Hülsen 74 und 56 hindurch, so daß eine axiale Bewegung zwischen dem Schaft 81 und den Hülsen, durch die die Luftleitung 86 hindurchgeführt ist, ermöglicht ist.

Vorzugsweise ist die Luftleitung 86 mit dem Zeitfolgeregier T verbunden, der zur Erleichterung des Loslösens eines geformten Deckels aus dem Hohlraum des Gegenformkörpers 33 durch den Abstreifer 80 einen Luftstoß erzeugt, wobei die Luftleitung 86 zugleich einen Auslaß für die Luft zwischen der

ίο Scheibe B und dem Gegenformkörper 33 darstellt, wenn, wie in Fig. 18 dargestellt ist, die Scheibe in den Hohlraum des Gegenformkörpers 33 eingepreßt wird.

Nach Fig. 7 sind die die Scheibe haltenden Stifte

30 jeweils in einer Bohrung 91 der Spannhülse 47 gleitbar gelagert; in das hintere Ende jeder Bohrung 91 wird über den Zeitfolgeregler T durch eine Rohrleitung 92 und Verbindungskanäle 93 Druckluft eingeführt, um die Stifte 30 zur Aufnahme und Unterstützung einer Scheibe B gegen die Spannhülse 46 vorzuverschieben (vgl. Fig. 8 und 11). Die nachfolgende Bewegung der Spannhülse 46 schiebt die Stifte 30 wieder in die Bohrungen 91 in die in Fig. 12 dargestellte Lage zurück, in der sie, wie aus Fig. 13 bis 21 ersichtlich ist, verbleiben, bis sie zur Aufnahme der nächsten Scheibe B durch einen über den Zeitfolgeregler erzeugten Luftstoß wieder in die in Fig. 10 dargestellte Bereitschaftsstellung vorgeschoben werden.

Die Temperaturen der einzelnen Teile der Formvorrichtung werden vorzugsweise automatisch überwacht und auf der zum Formen des thermoplastischen Kunststoffes erforderlichen Höhe gehalten. Bei orientiertem Polystyrol, das eine Entformungstemperatur von etwa 99° C (210° F) hat, wurde ein Temperaturbereich von 10 bis 93° C (50 bis 200° F) als geeignet für den Gegenformkörper 33 und die Abstreifplatte 80 befunden; diese Temperatur wird durch die in dem Kanal 70 zirkulierende Flüssigkeit geregelt. Obgleich diese Temperatur veränderlich sein kann, ist es wünschenswert, daß die Temperatur auf den gesamten Formflächen der Scheibe B berührenden und diesen formenden Teile im wesentlichen gleichmäßig gehalten wird.

Die zylindrische Spannhülse 47 wird durch die Heizspule 47 c vorzugsweise auf einer etwas über der Entformungstemperatur liegenden Temperatur von etwa 121 bis 132° C (250 bis 270° F) gehalten. Die zylindrische Spannhülse 46 wird dagegen vorzugsweise auf einer etwas unter der Entformungstemperatur liegenden Temperatur von z. B. 93° C (200° F) gehalten, und der Formkopf 32 wird durch das Heizelement 35 so erhitzt, daß die Formfläche 34 über der Entformungstemperatur z. B. auf 126 bis 138° C (260 bis 280° F) gehalten wird.
Die zum Umformen von orientiertem Polystyrol geeigneten Temperaturen sind an den verschiedenen Teilen 32, 33, 46, 47 und 8© der Fig. 10 vermerkt. Diese Temperaturen werden zweckmäßig bei dem gesamten Formvorgang, wie er in den Fig. 10 bis 21 dargestellt ist, aufrechterhalten.

Die Richtungen der den Formteilen durch die verschiedenen Motore 52, 65 und 78 übermittelten Kräfte und erläuternde Größen dieser Kräfte sind in den Fig. 10 bis 21 durch Pfeile mit entsprechenden Angaben bezeichnet. Die zum Öffnen bzw. Zurückziehen der Formteile auf diese ausgeübten Kräfte sind nicht so groß wie diejenigen Kräfte, welche die Formteile vorschieben und sie in geschlossener Lage halten. Wenn auch die Größen der Kräfte an sich nicht

109 738/393

kritisch sind, ist es wesentlich, daß ein bestimmtes Verhältnis der durch die verschiedenen Teile der Vorrichtung ausgeübten Kräfte aufrechterhalten wird. So soll z. B. die durch den Gegenformkörpar 33 unter der Wirkung des Motors 78 ausgeübte Kraft Vorzugsweise größer sein als die in dem Hohlraum der Form durch Zuführung von Druckluft über die Kanäle 40, 43 und 44 ausgeübte Kraft, und die Spannkraft der den Rand der Scheibe erfassenden Spannhülse 47 soll vorzugsweise größer sein als die in entgegengesetzter Richtung durch die zugeordnete Spannhülse 46 unter der Wirkung des hydraulischen Motors 52 (Fig. 2) ausgeübte Kraft.

Die Wirkungsweise der erläuterten Formvorrichtung ist nachstehend insbesondere an Hand der Fig. 10 bis 21 beschrieben, welche die zum Umformen einer Scheibe B in den profilierten Deckel, wie er in Fig. 21 gezeigt ist, nacheinander erforderlichen Stellungen der Vorrichtung zeigen.

Nach Fig. 10 befindet sich der bewegliche Gegenformkörper 33 in der zurückgezogenen bzw. geöffneten Stellung, wobei der Motor 78 (Fig. 2) unter einer bestimmten Belastung steht, die zur Erläuterung mit 454 kg (1000 pounds) angegeben ist. Die Spannhülse 47 nimmt ihre ganz zurückgezogene bzw. geöffnete Stellung ein, wobei der Motor 65 (Fig. 2) unter einer Belastung steht, die wesentlich kleiner als die Belastung des Gegenformkörpers 33 ist und mit 90,8 kg (200 pounds) angegeben ist. Die Abstreifplatte 80 ist durch das Querstück 83 und die Federn 85 (Fig. 6), die unter einer schwachen Belastung von etwa 45,4 kg (100 pounds) stehen können, bis zum Ende des Hubes zurückgezogen, der durch die Köpfe 84 a der an der Spannhülse 47 befestigten Bolzen ermöglicht ist.

Die Spannhülse 46 befindet sich in der zurückgezogenen bzw. geöffneten Stellung bei einer durch den Motor 52 (Fig. 2) erzeugten schwachen Belastung von etwa 57 kg (125 pounds).

Zu diesem Zeitpunkt ist durch den Zeitfolgeregler ein Luftstoß von etwa 23 kg (50 pounds) zum Vorschieben der Stifte 30 bis zur Berührung mit der Spannhülse 46 erzeugt worden, um die Aufnahme einer Scheibe B durch Abgabe von dem Saugnapf 10 vorzubereiten.

Bei der Darstellung nach Fig. 11 ist zum Unterschied gegenüber Fig. 10 die Scheibe B bereits von den Stiften 30 aufgenommen. Die beiden Seitenstifte 30 (Fig. 8) haben einen solchen Abstand voneinander, daß zwischen dem Rand der Scheibe B und diesen Stiften ein kleiner Spielraum verbleibt. Der untere Stift 30 ist dagegen so angeordnet, daß seine Oberkante den unteren Rand der Scheibe in der genau zentrischen Lage zu den Spannhülsen 46, 47 und den Formgliedern 32, 33 aufnimmt.

Wenn dann der Zeitfolgeregler T über eines der Ventile 22 die Kraftrichtung des Motors 52 (Fig. 2) umkehrt, so wird die Spannhülse 46, wie in Fig. 12 dargestellt ist, nach links vorgeschoben, so daß sie den Rand des Plattenrohlings B mit einer Kraft von etwa 363 kg (800 pounds) gegen die erwärmte Spannhülse 47 preßt, wobei der Rand zum Formen erwärmt wird. Zugleich werden die Stifte 30 durch die Spannhülse 46 wieder in die Spannhülse 47 hineingeschoben.

Anschließend wird durch den Zeitfolgeregler T Druckluft über die Kanäle 87 und 88 zugeführt, wodurch die Scheibe B, wie in Fig. 13 dargestellt ist, aufgewölbt wird.

Nunmehr wird die Richtung der von den Motoren 65 und 78 (Fig. 2) erzeugten Kraft umgekehrt, wie durch die Richtungspfeile in Fig. 14 angedeutet ist. Dabei wird durch den Motor 78 und dann durch den Motor 65 eine größere hydraulische Kraft erzeugt, so daß der Gegenformkörper 33 mit einer größeren Kraft vorgeschoben wird, als der Belastung der Spannhülse 47 entspricht. Beispielsweise beträgt die Belastung des Gegenformkörpers 33 2720 kg (6000 pounds) und die Belastung der Spannhülse 47 454 kg (1000 pounds).

Durch den Vorschub der Spannhülse 47 wird das Querstück 83 über die Bolzen 84 (Fig. 6) und damit die Abstreifplatte 80 mit einer Kraft von 454 kg (1000 pounds) vorgeschoben. Der den Zufluß des hydraulischen Druckmittels zu dem den Gegenformkörper 33 betätigenden Motor 78 wird dabei gedrosselt, während der Zufluß zu dem den Spannring 47 betätigenden Motor 65 im wesentlichen nicht eingeschränkt ist. Infolgedessen bleibt eine an der Spannhülse 47 angeordnete Ringschulter 94 in Anlage mit einer an dem Gegenformkörper 33 angebrachten Schulter 95, wodurch ein Entweichen der die Scheibe B aufwölbenden Druckluft verhindert wird, wenn die Scheibe gegen die Heizfläche 34 bewegt wird.

Wenn auch die Darstellung in der Zeichnung derart ist, daß die die Scheibe B aufwölbende Druckluft vor der Vorwärtsbewegung der Scheibe gegen die Heizfläche 34 zugeführt wird, so kann doch die anfängliche Anwendung des Luftdruckes gleichzeitig mit der anfänglichen Vorbewegung der Scheibe gegen die Heizfläche oder zu irgendeinem Zeitpunkt während der Bewegung erfolgen, so lange, als der sich in dem Mittelpunkt der Scheibe befindende Scheitel der Wölbung zuerst die Fläche 34 berührt und weitere vom Mittelpunkt nach außen fortschreitende Berührung erfolgt. Die zwischen der Scheibe B und der Heizfläche 34 befindliche Luft wird so radial nach außen abgedrängt und nicht etwa an isolierten Stellen eingeschlossen.

Statt des Aufwölbens der Scheibe B in dieser Weise kann die Scheibe auch in flachem Zustand ohne Aufwölbung gegen eine nicht dargestellte Heizplatte vorbewegt werden, die mit einer konvex gekrümmten Heizfläche versehen ist, deren Scheitel zuerst vom Mittelpunkt der flachen Scheibe berührt wird.

Der Schließdruck für die Spannhülse 47 kann vor oder gleichzeitig mit dem Schließdruck auf den Gegenformkörper 33 erzeugt werden. Jedoch wird keine Schließbewegung der Spannhülse 47 oder des Gegenformkörpers 33 bewirkt, solange nicht der Schließdruck dem durch den Motor 78 auf den Gegenformkörper 33 ausgeübten Druck gleich oder größer als dieser ist. Dieser Gegendruck oder Formöffnungsdruck des Motors 78 verhindert zusammen mit den auf die Spannhülse 46 durch den Motor 52 ausgeübten Schließdruck, daß eine Schließbewegung der Spannhülse 47 erfolgt, bis der Öffnungsdruck des Motors 78 auf den Gegenformkörper 33 durch den wesentlich größeren Schließdruck ersetzt oder überschritten wird. Wenn der Schließdruck von etwa 2720 kg (6000 pounds) selbst bei Drosselung auf den Gegenformkörper 33 merklich früher angewendet würde, als der Schließdruck von 454 kg (1000 pounds) auf die Spannhülse 47 ausgeübt wird, so würde der Gegenformkörper 33 den Mittelpunkt der an ihrem Rand zwischen den Spannhülsen 46 und 47 eingespannten Scheibe aufreißen.

Wie aus Fig. 15 ersichtlich ist, wird der Vorschub der Scheibe B unterbrochen, wenn der Rand 96 des Gegenformkörpers 33 die Scheibe, wie dargestellt, fest gegen die feststehende Heizfläche 34 preßt, worauf der Vorschub der Spannhülse 47 durch die gegenseitige Berührung der Schultern 94 und 95 unterbrochen wird, wenn die Vorwärtsbewegung des Gegenformkörpers 33 durch die Heizplatte 34 unterbunden wird. Bei dieser Alternativanordnung liegen die Spannflächen der Spannhülsen 46 und 47 vorzugsweise in derselben Ebene wie der Rand 96 des Gegenformkörpers 33, wenn sich die Schultern 94 und 95 berühren. Obgleich es im allgemeinen nicht erforderlich ist, kann der Gegenformkörper 33 mit einem nicht dargestellten einstellbaren Anschlag zur Begrenzung seiner Vorwärtsbewegung bis zu einem bestimmten kleinen Abstand von der Platte 34 versehen sein, so daß die Scheibe B zwischen diesen Teilen nicht übermäßig stark eingeklemmt wird.

Anschließend an die genügende Erwärmung der Scheibe B durch Berührung mit der Heizfläche 34 wird die Richtung der auf die Spannhülse 47 durch den Motor 65 ausgeübten Kraft durch das Zeitfolgereglerventil 22 umgekehrt, so daß die Spannhülse 47 zurückgezogen wird. Die diese Zurückbewegung bewirkende Kraft des Motors auf die Spannhülse 47 kann etwa 91 kg (200 pounds) betragen. Insofern das hydraulische Druckmittel im wesentlichen ungedrosselt zugeführt wird und kein wesentlicher Widerstand auftritt, wird durch das Zurückziehen der Spannhülse 47 das Widerlager für die Spannhülse 46 weggenommen, so daß die Spannhülse 46 auf Grund der durch den Motor 52 ausgeübten größeren Kraft in Richtung der sich rückwärts bewegenden Spannhülse 47 vorwärts bewegt wird. Da jedoch das hydraulische Druckmittel dem Motor 52 gedrosselt zugeführt wird, so ist das Maß der Vorwärtsbewegung der Spannhülse 46 kleiner als die Rückwärtsbewegung der Spannhülse 47. Infolgedessen bewegt sich die Spannhülse 47 von der Spannhülse 46 weg und gibt, wie in Fig. 16 dargestellt ist, den bisher eingespannten Rand der Scheibe B frei. Die Rückwärtsbewegung der Spannhülse 47 bewirkt eine entsprechende Rückwärtsbewegung der Abstreifplatte 80 durch die Feder 85 und das Querstück 83 (Fig. 6) bis zu der durch den Eingriff mit dem Gegenformkörper 33 gegebenen Grenze.

Bei der Darstellung nach Fig. 17 ist die Spannhülse 47 gegenüber der Darstellung nach Fig. 16 bis zur Grenze ihrer Rückwärtsbewegung zurückgezogen, und die Spannhülse 46 ist bis zur Grenze ihrer Vorwärtsbewegung vorgeschoben. Der Rand der Scheibe B, der durch Berührung mit der erwärmten Spannhülse 47 erwärmt worden ist, wird durch die Spannhülse 46 in Kühl- und Erstarrungsberührung mit der äußeren Seitenwandung 33 α des Gegenformkörpers 33 gepreßt und hierdurch in die für den fertigen Deckel erforderliche Gestalt umgeformt.

Die Rückwärtsbewegung der Abstreifplatte 80 wird durch Berührung mit dem Gegenformkörper 33 unterbrochen, und die weitere Rückwärtsbewegung der Spannhülse 47 bis zum Ende ihres Rückwärtshubes preßt die Feder 85 (Fig. 6) zwischen dem Flansch 58 und dem Querstück 83 zusammen. Die vordere Fläche der Abstreifplatte 80 bildet die den Hohlraum in dem Gegenformkörper 33 begrenzende Wandung, gegen die der Mittelteil der Scheibe geformt wird. Nicht dargestellte Kanäle entlang der Trennlinie der sich berührenden Teile 33 und 80 bilden eine ständige Verbindung für die Druckluft von der Leitung 86 mit dem Hohlraum der Form.

Nunmehr wird die Leitung 86 durch den Zeitfolgeregler T mit der Außenluft in Verbindung gebracht, wodurch die Scheibe B von dem Druck der Druckluft, der sie in ganzflächiger Berührung mit der Heizplatte 34 gehalten hat, entlastet wird. Im wesentlichen gleichzeitig hiermit wird, wie in Fig. 18 dargestellt ist,

ίο Druckluft mit einem zum Blasformen der erwärmten Scheibe genügendem Druck über die Leitungen 43 und 44 des beheizten Formkopfes 32 zugeführt, um den erwärmten Mittelteil der Scheibe in Form- und Abkühlberührung mit den verhältnismäßig kalten Wandungen des durch die Teile 33 und 80 begrenzten Hohlraumes der Form zu bringen. Die in diesem Hohlraum befindliche Luft wird über die Kanäle 87 und 88 sowie über die Leitung 86 in die Atmosphäre abgeleitet.

Bei der dargestellten Ausführungsform wird an der Trennlinie der Glieder 33 und 80 ein kreisförmiger Verstärkungsring 98 (Fig. 9 und 21) ausgebildet, ferner wird ein sickenartiger Bund 99 geformt, der dazu dient, sich dicht an die Innenwandung eines nicht dargestellten, im allgemeinen zylindrischen Behälters anzulegen, für den der Deckel verwendet wird. Der Hohlraum des Gegenformkörpers 33 ist ferner so gestaltet, daß die Seitenwandung des fertigen Deckels einen Stapelabsatz 100 erhält, der dazu dient, beim Aufeinanderstapeln fertiger Deckel die sickenartige Schulter 99 eines benachbarten Deckels aufzunehmen und die Deckel genau ineinander zu stapeln.

Bei der Darstellung nach Fig. 19 ist im Gegensatz zu der Darstellung nach Fig. 18 die Druckluft in der Leitung 43 durch den Zeitfolgeregler T abgestellt, und der Gegenformkörper 33 sowie die Spannhülse 46 sind durch Umkehrung der Kraftwirkung der Motoren 78 und 52 (Fig. 6) zurückgezogen.

Vorzugsweise werden der Gegenformkörper 33 und die Spannhülse 46 zurückgezogen sowie die Druckluft aus der Leitung 43 zu einem Zeitpunkt abgestellt, der durch Versuche ermittelt wird und bei dem die endgültige Abkühlung und Formung des Deckels unter schwachem Schwinden und Umformen der sickenartigen Schulter 99 auf einen bestimmten, kleineren Durchmesser als dem des ringförmigen Hohlraumes, in dem die Schulter gebildet wird, erfolgt, wodurch erreicht wird, daß der Deckel einschließlich des sickenartigen Teiles 99 sich leicht aus der Form lösen läßt.

In der Leitung 43 durch den Zeitfolgeregler aufrechterhaltener Druck unterstützt die Loslösung des geformten Deckels C von der Heizplatte 34, wenn der Gegenformkörper 33 und die Spannhülse 47 zurückgezogen werden.

Anschließend wird der Gegenformkörper 33 bis zur Grenze seiner Rückwärtsbewegung zurückgezogen, während die Federn 85 (Fig. 6) das Querstück 83 bis zu der durch die Köpfe 84 α der Bolzen 84 gegebenen Grenze zurückschieben. Durch die anschließende weitere Rückwärtsbewegung des Gegenformkörpers 33 gegenüber der Abstreifplatte 80 löst diese den Deckel aus dem Formhohlraum, wie in Fig. 20 dargestellt.

Vorzugsweise wird der Luftdruck in dem Kanal 87 wiederhergestellt, um den Deckel C von dem Formhohlraum zu lösen, bevor die Abstreifplatte 80 betätigt wird, wobei ein weiterer, aus einer oberen Düse

15 16

101 austretender Luftstrom den Deckel aus der Form die entsprechend Fig. 25 wesentlich unterschnittene heraus und durch eine Rutsche 102 hindurch zur Teile aufweisen und sich aus einer einstückigen Form Stapelvorrichtung fördert (vgl. Fig. 2 und 21). Wenn nicht lösen lassen, ohne zu reißen oder zu brechen, nunmehr die Zufuhr von Druckluft zu dem Kanal 87 Der bewegliche Gegenformkörper ist hierbei allge-

und zu der Düse 101 durch den Zeitfolgeregler T ab- 5 mein mit dem Bezugszeichen 33' bezeichnet. Er ist gestellt wird, ist die Formvorrichtung für einen neuen, mit radial beweglichen Segmentteilen 110 versehen, mit dem Vorschieben der Stifte 30 beginnenden Form- die zur Lösung des unterschnittenen Teiles 111 des Vorgang fertig, wie in Fig. 10 dargestellt ist. abgeänderten Deckels C" aus der Form zurückgezogen

werden können.

Die Stapelvorrichtung ¹⁰ I^m einzelnen weist der Gegenformkörper 33' innere

und äußere muffenartige Teile 68' und 69' auf, zwi-

Wie bereits erwähnt, fällt der fertige Deckel durch sehen denen die Kammer 70' gebildet ist, in der die die Rutsche 102 (Fig. 2 und 4) hindurch nach unten; die Temperatur regelnde Flüssigkeit umläuft, die wie er gelangt dann in einen aufwärts geneigten Kanal bei der Ausführungsform nach Fig. 7 aus der Rohr-103 der Stapelvorrichtung S und wird durch einen 15 verbindung 70 α unter Regelung durch den Zeitfolge-Kolben 104 zwischen zwei nachgiebige Finger 105 regler T zuströmt.

(Fig. 5) vorgeschoben, die zurückfedern und den Wie aus Fig. 22 und 23 ersichtlich ist, ist der

Deckel in der vorgeschobenen Lage in dem Kanal 3 Gegenformkörper 33' zum Vorschieben und Zurückam unteren Ende des Deckelstapels halten, wenn der ziehen durch den Motor 78 (Fig. 1) in Abhängigkeit Kolben 104 durch den Motor 106 zur Aufnahme und 20 von dem Zeitfolgeregler mittels der Bolzen 75 an dem zum Stapeln des nächsten Deckels in seine Bereit- vorderen Flansch 73 der Hülse 74 befestigt. Das vorschaftslage zurückgezogen wird. dere Ende des Formteiles 68' ist mit einem Ring-

Vorzugsweise sind, wie in Fig. 4 gezeigt ist, die flansch 112 versehen, an dessen Stirnfläche die ein-Wandungen der Rutsche 102 soweit als möglich weg- zelnen Segmente 110 (Fig. 24) mittels eines Haltegelassen, um die statische Anziehung und die Neigung 25 ringes 113 und Bolzen 114 verschiebbar angeordnet der Deckel C, sich an den Rutschenwandungen fest- sind. Jedes der Segmente 110 weist eine Kammer 115 zusetzen, zu vermindern und sicherzustellen, daß die auf, die eine Druckfeder 116 enthält; diese Feder ist Deckel bis auf den Bodenteil 107 des Kanals herab- zwischen dem Segment 110 und einem Anschlag 117 fallen. eingespannt, der von dem Ringflansch 112 in die

Die federnden Finger 105 können, wie in Fig. 5 30 Kammer 115 hineinragt. Die Federn 116 halten die dargestellt ist, an Seitenplatten 108 angebracht sein, einzelnen Formsegmente 110 in ihrer äußersten die an den Innenseiten der seitlichen Führungswände Radialstellung, die durch die Berührung der Segment-109 des Kanals 103 mittels Bolzen befestigt sind. wandung 118 mit dem Anschlag 117 ermöglicht ist. Zwischen diesen Wänden 109 ist für den Deckelstapel Die Segmente 110 werden in ihren in Fig. 22 und

etwas Spielraum gelassen, wobei die Deckel infolge 35 25 dargestellten Formstellungen durch ein Ringglied des kleineren Spielraumes zwischen den Platten 108 120 gehalten, das auf dem Muffenteil 68' verschiebtrotzdem genau aufeinandergestapelt werden. Vor- bar gelagert ist. Das Ringglied 120 weist eine innere zugsweise sind die Seitenplatten 108 mit Schlitzen ringförmige Auflauffläche 121 auf, die entsprechend versehen, in welche die Federfinger 105 eintreten, der konischen äußeren Umf angsfläche 122 eines jeden wenn ein Deckel C durch den Kolben 104 über die 40 Segmentes 110 konisch ausgebildet ist und die Seg-Finger 105 hinaus vorgeschoben wird und dabei die mente 110 entgegen der Wirkung der Federn 116 in Finger nach außen schwenkt. ihre innere Formstellung bringt, wenn das Ringglied

120 durch den Motor 65 (Fig. 1) über die Hülse 56 Steuerung ^un(l Federn 123 nach vorn verschoben wird.

45 Wie insbesondere aus Fig. 22 und 23 ersichtlich ist,

Die Zeitfolge der Arbeitsgänge der Maschine wird sind die Druckfedern 123 jeweils an einzelnen Bolzen durch eine elektromotorisch angetriebene Nocken- angeordnet, die an dem Ringglied 120 befestigt sind welle geregelt. Einzeln einstellbare Nocken betätigen und nach hinten durch den Flansch 55 der Hülse 56 die hydraulischen Ventile 22, durch die der Betrieb hindurchragen. Jede Feder ist zwischen dem Ringder Motore 15, 52, 65, 78 und 106 gesteuert wird. 50 glied 120 und dem Flansch 55 vorgespannt. An dem Durch die Vorrichtung zur Regelung der Zeitfolge Gegenformkörper 33' ist ein Anschlag 125 anwird auch das Vakuum in dem Saugnapf 10 und dei gebracht, der sich an das Ringglied 120 anlegt und Luftdruck in den Leitungen 40, 87, 92 und 101 ge- hierdurch dessen Rückwärtsbewegung begrenzt. Diese steuert. Der Zeitfolgeregler ist im übrigen üblicher Rückwärtsbewegung erfolgt über den Flansch 55, der Bauart und in den Zeichnungen nur schematisch dar- 55 sich, wenn er durch den Motor 65 zurückbewegt wird, gestellt. gegen die Köpfe 124 a der Bolzen 124 anlest und das

Zweite Ausführunssform Ringglied 120 in die in Fig. 23 dargestellte Stellung

^e zurückzieht, in der die Segmente 110 kein Widerlager

In Fig. 22 bis 25 ist eine abgeänderte Ausbildung mehr haben und durch die Federn 116 in die Offender Formvorrichtung dargestellt, bei der die gegen- 60 stellung verschoben werden.

über der ersten Ausführungsform nicht geänderten Aus Fig. 26 ist ersichtlich, daß die Kopfbolzen S4

Teile mit denselben Bezugszeichen wie bei der Form- nach Fig. 6 durch Bolzen 84' ohne Kopf ersetzt wervorrichtung nach Fig. 7 bezeichnet sind, während ab- den können und an Stelle der Bolzenköpfe 84 β ein geänderte Teile mit Zusatzstrich versehene Bezugs- fest angebrachtes Anschlagglied 126 in Berührung mit zeichen tragen, die den Bezugszeichen der nicht 65 dem Querstück 83' kommt und dessen Rückwärtsgeänderten Teile entsprechen. bewegung sowie die Rückwärtsbewegung der Abstreif-Die abgeänderte Ausführungsform ist zum Formen platte 80' (Fig. 22) begrenzt. Infolgedessen erfolgt bei von Deckeln oder anderen Gegenständen bestimmt, der Ausführungsform nach Fig. 22 bis 26 die Be-

viegung der Abstreifplatte 80' in die vordere Stellung bzw. in die Formstellung durch den Gegenformkörper 33' unabhängig von dem Motor 65 und dem Ringglied 120, und die hintere Stellung bzw. Abstreifstellung wird durch den fest angeordneten Anschlag 126 (Fig. 26) bestimmt anstatt durch die aus Fig. 6 ersichtlichen Bolzenköpfe 84 a bei der ersten Ausführungsform.

Bei der in Fig. 22 bis 26 dargestellten Ausführungsform sind die Tragstifte 30' in der Spannhülse 46' ge- ίο lagert, und das feststehend angeordnete Heizglied 32' ist an Stelle des bei der Ausführungsform nach Fig. 7 aus den beiden Teilen 43, 45 gebildeten, entsprechenden Heizgliedes 32 als aus einem Stück bestehendes Glied ausgebildet.

Beim Betrieb der Ausführangsform nach Fig. 22 bis 26 fällt die Scheibe B auf die Tragstifte 30' auf, worauf der Gegenformkörper 33' durch den Motor 78 (Fig. 6) vorgeschoben wird, so daß die Formsegmente 110, die vorzugsweise vorher entsprechend Fig. 22 durch den Spannring 120 über den Zeitfolgeregler T und den Motor 65 (Fig. 2) geschlossen worden sind, die Scheibe B zentrieren und deren Rand gegen die vorgeschobene Spannhülse 46' pressen.

Hierauf wird die Scheibe, etwa wie in Fig. 14 dargestellt, durch Zuführung von Druckluft in die Kanäle 87, 88 über den Zeitfolgeregler Γ aufgewölbt, während die zwischen den Formsegmenten 110 und der Spannhülse 46' eingespannte Scheibe auf die Heizfläche 32' zu in eine Erwärmungsstellung entsprechend Fig. 15 bewegt wird, in der die Scheibe durch Druckluft gehalten wird, die über den Zeitfolgeregler T durch die Kanäle 87, 88 zugeführt wird.

Die erwärmte Scheibe B wird dann in dem durch die Abstreifplatte 80' und die geschlossenen Formsegmente 110 in dem Gegenformkörper 33' gebildeten Hohlraum zur Bildung des Deckels C" durch Einblasen von Luft geformt, wie in Fig. 25 dargestellt ist.

Anschließend wird das Ringglied 120 mittels des Motors 65 zurückgezogen, so daß sich die Formsegmente 110 öffnen, während der Gegenformkörper 33' durch den Motor 78 und die Spannhülse 46' durch den Motor 52 über den Zeitfolgeregler zurückgezogen wird.

Die Rückwärtsbewegung der Abstreifplatte 80' wird durch den Anschlag 126 (Fig. 26) angehalten, wodurch die Abstreifplatte 80', vorzugsweise unter Zuhilfenahme von durch die Kanäle 87, 88 zugeführtem Luftdruck, den Deckel C" aus der Form löst, ohne daß eine Berührung des unterschnittenen Teiles mit den geöffneten Formsegmenten 110 erfolgt.

Nunmehr werden die Stifte 30' durch über die Leitung 92 zugeführte Druckluft vorgeschoben, so daß die Formvorrichtung nach den Fig. 22 bis 26 für einen neuen Formvorgang bereit ist.

Die beschriebenen Ausführangsformen können verschiedene Abänderungen erfahren, ohne den in den nachfolgenden Patentansprüchen enthaltenen Rahmen der Erfindung zu überschreiten.

60

Claims (33)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zum Herstellen von schalenförmigen Formkörpern aus einer Scheibe aus thermoplastischem Kunststoff, die nach dem Einbringen in eine Formvorrichtung zunächst zwecks Erwärmens auf pneumatischem Wege aufgewölbt und damit in Flächenberührung mit einer geheizten Gegenfläche gebracht und hiernach in Gegenrichtung in die gewünschte Form gezogen sowie zum Erkalten und Erstarren gebracht wird, wobei die Scheibe von ihrer Mitte aus unter allmählichem Verdrängen der zwischen ihr und der geheizten Gegenfläche befindlichen Luft in fortschreitendem Maß mit der Gegenfläche in Berührung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufwölben der Scheibe in kaltem Zustand vorgenommen wird, ohne zunächst mit der Gegenfläche in Berührung zukommen, dann die auf gewölbte Scheibe und die geheizte Gegenfläche zur Berührung von der Mitte aus bis zur vollständigen Berührung relativ zueinander bewegt werden, derart, daß die Erwärmung der Scheibe erst auftritt, wenn sie ohne wesentliche Berührung mit der geheizten Gegenfläche gedehnt ist, und daß die aufgewölbte Scheibe durch die Relativbewegung zwischen ihr und der Gegenfläche von dieser Fläche entgegen der Aufwölbung zunächst abgeflacht und dann erst in die schalenförmige Gestalt gezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erwärmte und erweichte Teil des Werkstoffes, wie an sich bekannt, durch Blasformen in die gewünschte Form gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausziehen bzw. Blasformen des Werkstoffes in an sich bekannter Weise in einer zur Aufwölbrichtung entgegengesetzten Richtung durchgeführt wird.

4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formvorrichtung (P) zwei zum Öffnen und Schließen gegeneinander bewegliche Spannhülsen (46, 47) aufweist, die in ihrer Schließstellung die Scheibe (B) zwischen sich festhalten und von denen die eine Spannhülse (46) einen relativ zu ihr verschiebbaren Formkopf (32) zur Formung eines Randteiles des herzustellenden Formkörpers (C) enthält, der zugleich die beheizbare Gegenfläche (34) aufweist, und die andere Spannhülse (47) den Gegenformkörper (33) enthält, der zugleich als Vorrichtung zum Aufwölben der Scheibe (B) in Richtung auf die geheizte Gegenfläche (34) dient.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkopf (32) als in einem Rahmen (31) der Formvorrichtung ortsfest angeordnete Preßplatte ausgebildet ist, auf der der Spannring (46) verschiebbar gelagert ist und zu der der Gegenformkörper (33) verschiebbar in dem Rahmen (31) gelagert ist.

6. Einrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenformkörper (33) relativ zu der Spannhülse (47) verschiebbar ist und in ihm eine verschiebbare Abstreifplatte (80) gelagert ist.

7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnfläche des Spannringes (46) mit einer kegelförmig abgeschrägten ringförmigen Vertiefung (48) versehen ist, die mit einer entsprechenden kegelförmigen Ringschulter (49) der Spannhülse (47) derart zusammenwirkt, daß die Scheibe (JB) in eine genau zentrische Lage in die Formpresse (P) geführt wird.

109 738/393

8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die an dem beweglichen Formglied (33) gelagerte Spannhülse (47) an dem Stirnflansch (55) einer Flanschhülse (56) befestigt ist, die in Lagern (57) des Rahmens (31) gleitbar gelagert ist und deren hinterer Flanschteil (58) mit Ausnehmungen zur Aufnahme der Ansätze (60) eines Gabelhebels (61) versehen ist, der an dem Rahmen (31) drehbar gelagert und mit der Kolbenstange (64) eines Zylindermotors (65) verbunden ist, dem das zum Vorschieben bzw. Zurückziehen der Kolbenstange (64) benötigte Druckmittel über einen Zeitfolgeregler (T) derart zugeführt wird, daß die Spannhülse (47) mittels des Gabelhebels (61) in zeitlicher Abstimmung mit den Bewegungen der anderen Teile der Formpresse (P) vorgeschoben und zurückgezogen wird.

9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifplatte (80) aus einer kreisförmigen Platte besteht, deren Durchmesser etwas kleiner als der des Hohlraumes des Gegenformkörpers (33) ist, so daß bei vorgeschobener Abstreifplatte zwischen deren Umfang und den Formflächen des Hohlraumes des Körpers (33) ein Durchlaßspalt besteht, durch den der Innenfläche der Scheibe (B) über Kanäle (87, 88) eines Schaftes (81) der Abstreifplatte (80) Druckluft zur Aufwölbung der Scheibe (B) zugeführt wird.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die mit den Kanälen (87, 88) verbundene Druckluftzuführungsleitung (86) sich von dem Schaft (81) radial nach außen durch übereinstimmende Längsschlitze (89, 90) der äußeren Hülse (56) und einer inneren Hülse (74) erstreckt, die in der äußeren Hülse (56) gleitbar gelagert und mit ihrem hinteren Ende mit der Kolbenstange (77) eines Zylindermotors (78) verbunden ist, dessen Zylinder an dem Rahmen (31) der Formpresse (P) befestigt ist.

11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftzuführungsleitung (86) mit dem Zeitfolgeregler (T) verbunden ist, der zur Erleichterung des Loslösens eines geformten Gegenstandes (C) aus dem Hohlraum des Gegenformkörpers (33) einen Luftstoß erzeugt und zugleich einen Auslaß für die Luft zwischen dem Rohling (B) und dem Formglied (33) bildet, wenn der Rohling in dieses eingepreßt wird.

12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in der Spannhülse (47) Haltestifte (30) für die Scheibe (B) jeweils in einer Bohrung (91) der Spannhülse derart gleitbar gelagert sind, daß sie bei geöffneten Formkörpern (32, 33) mittels Druckluft, die über den Zeitfolgeregler (T) durch eine Rohrleitung (92) und Verbindungskanäle (93) in das hintere Ende jeder Bohrung (91) eingeführt wird, in eine Bereitschaftsstellung zur Aufnahme undUnterstüt- 6a zung der Scheibe (B) gegen die Spannhülse (46) vorverschiebbar und durch die nachfolgende Verschiebung der Spannhülse (46) in ihre Ausgangsstellung in den Bohrungen (91) zurückschiebbar sind, in der sie verbleiben, bis sie zur Aufnahme der nächsten Scheibe (B) durch einen über den Zeitfolgeregler (T) erzeugten Luftstoß wieder vorgeschoben werden.

13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die an dem Formkopf (32) verschiebbar gelagerte Spannhülse (46) mittels Bolzenanker (50), die durch ein Querglied (39) des Rahmens (31) gleitbar hindurchgeführt sind, mit einem Querhaupt (51) verbunden ist, so daß die Hülse (46) durch einen Zylindermotor (52) vor- und zurückschiebbar ist, dessen Kolbenstange (53) an dem Querhaupt (51) und dessen Zylinder an dem Rahmen (31) befestigt ist.

14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die beheizbare Gegenfläche (34) des Formkopfes (32) durch dessen gegenüber dem Rand etwas zurückgesetzte flache kreisförmige Stirnfläche gebildet ist und mittels eines elektrischen oder sonstigen Heizelementes (35) beheizbar ist, das in gut wärmeleitender Berührung mit der Rückseite des Formkopfes (32) gehalten ist.

15. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Formkopf (32) eine Bohrung (38) zur Aufnahme des Thermoelementes eines Temperaturreglers angeordnet ist, durch den die Temperatur des Formkopfes (32) innerhalb bestimmter Grenzen auf einer solchen Höhe gehalten wird, daß die Scheibe (B), die gegen die Stirnfläche (34) des Formkopfes (32) gepreßt wird, durch den Formkopf genau auf die erforderliche Formtemperatur erhitzt wird.

16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkopf (32) durch ein rohrförmiges Glied (40) über eine Querplatte (42) mit dem Querhaupt (39) verbunden ist und das rohrförmige Glied (40) über den Zeitfolgeregler (T) mit einer Druckluftquelle derart in Verbindung steht, daß bei in den Hohlraum des Gegenformkörpers (33) zurückgezogener Abstreifplatte (80) Druckluft zum Abstreifen der erwärmten Scheibe (B) von der Heizfläche (34) und zum Einpressen der Scheibe in den Formraum des Formgliedes (33) zugeführt wird.

17. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das rohrförmige Glied (40) durch im Formkopf (32) angeordnete Kanäle (43) mit einer feinen ringförmigen Öffnung (44) in Verbindung steht, die an dem Umfang der kreisförmigen Heizfläche (34) angeordnet ist.

18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmige Öffnung (44) zwischen dem zylindrischen Umfang des Formkopfes (32) und einer fest angeordneten zylindrischen Hülse (45) gebildet ist, auf der die zylindrische Spannhülse (46) gelagert ist.

19. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Gegenformkörper (33) aus zwei Hauptteilen (68, 69) gebildet ist, zwischen denen ein innerer Kanal (70) angeordnet ist, in dem ein durch den Einlaß (70 α) eintretendes und aus dem Auslaß (70Z?) austretendes flüssiges Temperaturregelmittel, z. B. Öl oder Wasser, zirkuliert.

20. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 18 zur HersteUung von Deckeln oder anderen Gegenständen, die sich aus einer einstückigen Form nicht lösen lassen, ohne zu reißen oder zu brechen, dadurch gekennzeichnet, daß die eine der Spannhülsen (46, 47), z. B. die Spannhülse (47),

. mit radial beweglichen Segmentteilen (110) ver-

sehen ist, welche die zur Formung der Randprofile erforderlichen Formflächen des beweglichen Gegenformkörpers (33) enthalten und zur Lösung des unterschnittenen Teiles (111) des Randes des geformten Gegenstandes aus der Form zurückziehbar sind.

21. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Segmentteile (110) an der Stirnfläche eines Ringflansches (112) des einen Hauptteiles (68) des beweglichen Gegenformkörpers (33) unter loser Befestigung mittels eines Halteringes (113) und Bolzens (114) radial verschiebbar gelagert sind und jeder Segmentteil (110) eine von einer Druckfeder (116) besetzte Kammer (115) enthält, deren Feder (116) zwischen dem Segmentteil (110) und einem Anschlag (117) eingespannt ist, der von dem Ringflansch (112) in die Kammer (115) hineinragt und den Segmentteil in der äußersten Radialstellung hält, in welcher der Anschlag (117) an einer Anschlagwandung (118) anliegt, die an der Innenseite der Segmentteile angeordnet ist.

22. Einrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmentteile (110) in ihrer Formstellung durch ein gemeinsames Ringglied (120) gehalten sind, das auf dem muffenartigen Hauptteil (68) des Formgliedes (33) verschiebbar gelagert ist und eine innere Auflauffläche (121) aufweist, die entsprechend der konischen äußeren Umfangsfläche (122) eines jeden Segmentteiles (110) konisch ausgebildet ist und die Segmentteile (110) entgegen der Wirkung der Federn (116) in ihre Formstellung bringt, wenn das Ringglied (120) durch den Zylindermotor (65) über der Flanschhülse (56) nach vorn verschoben wird.

23. Einrichtung nach Anspruch 8 und 22, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Flansch (55) der durch den Motor (65) betätigten Flanschhülse (56) und dem Ringglied bzw. Stellring (120) Druckfedern (123) an einzelnen Bolzen (124) angeordnet sind, die an dem Stellring (120) befestigt sind und an ihren nach hinten durch den Flansch

(55) hindurchragenden Enden mit Köpfen (124 a) versehen sind, die beim Zurückziehen der Hülse

(56) durch den Motor (65) mit dem Flansch (55) in Berührung kommen und den Stellring (120) in seine hintere Stellung ziehen, in der die Segmentteile (110) freigegeben und durch die Federn (116) in die Offenstellung bewegt werden.

24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der einzelnen Teile der Formpresse (P) automatisch in einem bestimmten Verhältnis zu der Vorformungstemperatur des zu formenden thermoplastischen Werkstoffes gehalten ist.

25. Einrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Steuerung der Bewegung der einzelnen Teile der Formpresse (P) dienende Zeitfolgeregler (T) zugleich zur Steuerung der Bewegungen einer Vorrichtung (F) dient, durch welche die in einem Magazin (M) gestapelten Scheiben (B) nacheinander der Formpresse (P) zugeführt werden.

26. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Magazin (M) über der Formpresse (P) nahe dem zwischen den geöffneten Formkörpern (32, 33) gebildeten Zwischenraum angeordnet ist und die Scheiben (B) einzeln vom unteren Ende des in dem Magazin (M) bestehenden Stapels durch einen Saugnapf bzw. -greifer (10) weggenommen und der Formpresse (P) zugeführt werden, der einen Teil der Zufuhrungsvorrichtung (F) darstellt und durch den Zeitfolgeregler (T) in zeitlicher Abstimmung zu den Arbeitsbewegungen der Formpresse (P) so bewegt wird, daß jeweils ein Rohling (B) vor jedem Formvorgang der Formpresse (P) zugeführt wird.

27. Einrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeitfolgeregler (T) eine ständig rotierende Nockenwelle (20) mit mehreren Nocken (21) aufweist, von denen jeder den Nockenstößel eines ihm zugeordneten Ventils (22) betätigt, die in ihrer Gesamtheit zur Steuerung der hydraulischen Motoren der Formpresse (P) und eines Kolbenmotors (14) in der Weise dienen, daß bei der Zuführung von Druckflüssigkeit in die hintere Kammer des Motors (14) dessen Kolbenstange (17) vorgeschoben und der Saugnapf (10) zur Berührung mit der untersten Scheibe (B) in dem Magazin (M) hochgeschwenkt und bei der Umleitung der Druckflüssigkeit durch den Zeitfolgeregler in die vordere Kammer des Kolbenmotors (14) der Saugnapf in seine Abgabestellung herabgeschwenkt wird.

28. Einrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeitfolgeregler (T) gleichzeitig mit dem Hochschwenken des Saugnapfes (10) in seine Aufnahmestellung im Inneren des Napfes (10) ein Vakuum erzeugt, so daß sich der Saugnapf (10) an der untersten Scheibe (B) bei dessen Berührung festsaugt, während beim Herabschwenken des Saugnapfes (10) das Vakuum in diesem durch den Zeitfolgeregler (T) aufgehoben und durch Druckluft ersetzt wird, die die Scheibe (B) von dem Saugnapf (10) abbläst.

29. Einrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß an der Abgabestelle des Saugnapfes (10) eine Führung (23) angeordnet ist, durch die die abgegebene Scheibe (B) in die Formpresse (P) gefördert wird.

30. Einrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Magazin (M) einen etwa quadratischen Rahmen (3) aufweist, der in waagerechter Lage durch nach unten gerichtete Tragarme (4) gehalten wird, die an dem Gehäuserahmen (6) der Presse (P) befestigt sind, und an dessen vier Seiten jeweils in der Mitte vier senkrechte Führungsstiele (7) angebracht sind, innerhalb deren die Scheiben (B) senkrecht übereinander in waagerechter Lage auf nach innen gerichteten Haltestücken (8) aufgelagert sind, die am unteren Ende eines jeden Stieles (7) befestigt sind.

31. Einrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß zur Sicherung der zeitgerechten Zuführung der einzelnen Scheiben (B) aus dem Magazin (M) zu der Formpresse (P) und zur Loslösung von an der zuzuführenden Scheibe etwa anhaftenden Scheiben unter den Haltestücken (8) zu beiden Seiten der Bewegungsbahn der Scheiben (B) zwei waagerechte Klingen (25) angeordnet sind, deren Abstand geringer ist als der der diametral gegenüberliegenden Haltestücke (8), so daß sie eine größere Durchbiegung der zwischen ihnen hindurchbewegten Scheibe (B) bewirken als die Haltestücke (8).

32. Einrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß zur Unterstützung der Loslösung von aneinanderhaftenden Scheiben (B) Bogenstücke (26, 27) angeordnet sjnd, die mit einer groben feilenartigen Zahnung (28) versehen sind, an denen die Ränder der Scheiben (B) durch den Saugnapf (10) entlanggezogen werden.

33. Einrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß zur Regelung des Gewichtes des jeweils auf der untersten Scheibe (B) in dem Magazin (M) lastenden Stapels eine Vorrichtung (130) angeordnet ist, die die jeweils unterste Scheibe (B) von dem Gewicht der über eine bestimmte Anzahl hinausgehenden

Scheiben (B) entlastet und einen Winkelhebel (131) mit einer Schulter (131a) aufweist, die mittels einer Druckfeder (134) spornartig im Eingriff mit dem Scheibenstapel steht und das Gewicht eines bestimmten oberen Teiles des Stapels aufnimmt, wobei der Winkelhebel (131) entgegen der Wirkung der Feder (134) außer Eingriff mit dem Stapel mittels eines Hebels (136) verschwenkbar ist, der den Hebel (131) berührt, wenn der Kolbenmotor (14) den Saugnapf (10) in seine Abgabestellung bewegt.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 823 050.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

© 109 738/393 10.61