DE3515465A1 - Verfahren und vorrichtung zum formen einer behaelterkappe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Formung einer Behälterkappe aus einer ebenen Platte bzw. einem ebenen Blech.

Im besonderen bezieht sich die Erfindung auf die Bildung von Behälterkappen zum Verschließen der Enden eines zweistückigen Behälters. Im besonderen soll eine schärfere Krümmung im Halsabschnitt der Kappe bewirkt werden, so daß dünneres Material verwendet werden kann, wobei dieselbe oder sogar eine verbesserte Biege- und Knickfestigkeit gewährleistet werden soll. Die Erfindung kann verwendet werden zur Nachbildung (reform) einer teilweise geformten Kappe, indem die Krümmung bzw. der Radius der Halswand zusammengezogen oder die Kappe vollständig aus einer, ebenen Metallblech geformt wird.

Metallbehälter oder -kannen werden üblicherweise zur Aufnahme von Speisen und Getränken, aber auch für andere Gegenstände verwendet.

Die meisten verwendeten Behälter sind hierbei zweistückige Behälter aus einem einteiligen Behälterkörper und einer Behälterkappe oder Behälterdeckel, welcher zum Schluß auf dem offenenEnde des Behälters befestigt wird, nachdem der Behälterinhalt eingefüllt worden ist. Beide Bestandteile eines solchen Behälters werden üblicherweise aus einer ebenen Metallplatte bzw. -blech durch Ziehen und Kachziehen auf ihre Endform gebracht.

Dabei sind verschiedene Behälterkappen und Verfahren sowie

Vorrichtungen zur Bildung derartiger Behälterkappen bekannt (US-PS 4 348 464, US-PS 4 345 696, US-PS 4 305 523, US-PS 4 291 567, US-PS 4 244 315, US-PS 4 215 795, US-PS 4 213 324, US-PS 4 192 244, US-PS 4 183 445, US-PS 4 119 050, US-PS 4 093 102, US-PS 4 031 837).

Häufig werden die Inhalte der auf diese Weise hergestellten Behälter unter Druck verpackt. Beispielsweise muß eine Getränkedose Drücken in der Größe von 90 psi ohne Verziehen standhalten, wobei Verziehen bedeutet, daß mindestens ein Abschnitt der Halswand aus seiner Verbindung mit dem Behälterkörper nach oben und nach innen gezogen wird. Um einen sicheren und wirksamen Behälter zu schaffen, müssen die dünnsten Abschnitte der beiden Teil des Behälters, d.h. Körper und Deckel, ausreichend fest und dick sein, um dem maximalen Innendruck des Behälterinhalts standzuhalten und ein Verziehen oder Knicken zu vermeiden.

Die HauptSchwierigkeit in dieser Hinsicht bestand bei einem Behälterdeckel, welcher mit verschiedenen Profilen geformt wird, so daß er durch Falzen auf dem zylindrischen Körper befestigt werden kann. Die Konturen bzw. Profile des Deckels beinhalten verschiedene Krümmungsbereiche. Eben aus diesen Krürnmungsbereichen resultieren auch die Schwierigkeiten, weil beim Ziehvorgang diese Krümmungsbereiche die Neigung besitzen, auszudünnen, wenn das Metall gezogen oder gestreckt wird.

Man hat es als notwendig erachtet, diese Erscheinung durch Verwendung eines dickeren Metalls zu kompensieren, als ansonsten erforderlich wäre, um eine ausreichende Dicke in den Krümmungsbereichen innerhalb des Endprodukts zu erzielen, so daß den oben genannten Innendrücken standgehalten werden kann.

Wegen des Umstands also, daß die Krümmungsbereiche normalerweise sich stärker ausdünnen als die ebenen Abschnitte des Deckels, ergibt sich, daß diese Abschnitte des Deckels im Endzustand im allgemeinen dicker als erforderlich sind. Es ergibt sich daraus somit eine Überkompensation, die mit einem Materialverbrauch verbunden ist. Da jedoch derartige Behälter in sehr hohen Stückzahlen hergestellt werden, ergibt sich daraus ein erheblicher Nachteil, Tatsächlich führt jede Metallersparnis, multipliziert durch die gesamte Anzahl von herzustellenden Behälter, zu erheblichen Kosteneinsparungen.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Behälterverschlüssen bzw. Behälterdeckeln zu schaffen, bei denen die Konturen mit Krümmungen so klein oder knapp als möglich gebildet werden können, ohne damit die Festigkeit des Endprodukts zu beeinträchtigen und ohne das Erfordernis, dickeres Ausgangsmaterial einzusetzen, um das während des Formvorgangs auftretende Ausdünnen zu komplizieren.

Es hat sich gezeigt, daß diese Aufgabe mit einer Vorrichtung gelöst werden kann, mit der die Länge des Halswandabschnitts überzogen und dann ein Teil des Materials im überzogenen Bereich nachfolgend in den Mittelabschnitt des Deckels gezogen werden kann. Es hat sich gezeigt, daß der Einsatz einer solchen Vorrichtung und eines solchen Formverfahrens die Ausformung außerordentlich enger Krümmungen erlaubt, ohne daß die üblichen Schwierigkeiten, wie etwa Bruch, auftreten, die normalerweise sich dann einstellen, wenn ein sehr scharfer Radius ausgeformt werden soll. Das Auftreten eines Bruchs bzw. Risses beim Ausformen eines sehr engen Radius ist allgemein bekannt und führt zu der oben beschriebenen Überkompensation.

Nach der Erfindung werden die oben genannten Schwierigkeiten durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 5 überwunden, wobei die Ausgangsdicke des Materials beträchtlich reduziert sein kann, ohne daß hierbei die Festigkeit des Deckels beeinträchtigt würde.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht der Vorrichtung in der unteren Endlage der beiden Stempel,

Fig. 2-9 schematische Teilansichten zur Darstellung verschiedener Stellungen des Werkzeugs während des Form- und Nachformvorgangs,

Fig. 10 eine Schnittansicht einer abgeänderten Ausführungsform der Erfindung, bei der das Werkzeug sich in der unteren Totlage gegenüber beiden Stempeln befindet,

Fig. 11 eine Teilansicht der Ausführungsform nach Fig. nach Formung der Endkappe und nach dem Abheben des Innenstempels sowie

Fig. 12 ein Zeitdiagramm.

Entsprechend den obigen Ausführungen ist das Werkzeug für den Einsatz in einer doppelt wirkenden Presse beabsichtigt, wobei Fig. 1 einen Innenstempel 10 und einen Außenstempel 12 zeigt. Da derartige Pressen bekannt sind (US-PS 3 902 347), ist deren Aufbau im einzelnen nicht dargestellt. Jedoch ermöglichen derartige Pressen eine genauere Steuerung der Betätigung der von der Presse aufgenommenen Werkzeuge auf verschiedene Weise während eines Pressenzyklus.

Fig. 1 zeigt das Werkzeug in der unteren Totlage, etwa vergleichbar der Stellung der in Fig. 4 in vergrößertem Maßstab dargestellten Bestandteile.

Gemäß Fig. 1 trägt der Innenstempel 10 einen Mittenstempel 30, der mit einer Anzahl von Schrauben 30a (von denen lediglich eine dargestellt ist) am Innenstempel befestigt und mit diesem auf diese Weise bewegbar ist. Am anderen Ende des Mittenstempels 30 ist mittels einer Schraube 30b ein Stempelkopf 31 befestigt, der durch ein übliches Abstandsstück bei 32 mit Abstand zum Mittenstempel angeordnet ist.

Der vom Außenstempel 12 aufgenommene äußere Stempelkopf 20 trägt ein Druckkolbensystem mit einer Druckhülse und einem Kolben 41. Die Betätigung dieses Kolbensystems erfolgt pneumatisch oder hydraulisch und zwar über Öffnungen 20a des Stempelkopfes 20. Dies ist im Detail nicht dargestellt, jedoch kann über die Bohrung 20a soviel Druckmittel zugeführt werden, daß ein ausreichender Druck für die Betätigung des Kolbens 41 aufgebaut werden kann, so daß dieser auf die Druckhülse 40 einwirkt und gegen den unteren Pressentisch aus den noch zu beschreibenden Gründen drückt.

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Der äußere Stempelhalter 20 trägt ferner ein Halteteil für die Druckhülse sowie einen Niederhalter 50 in Art einer Hülse, der durch Schrauben 51 vom Halteteil 42 gehalten ist.

Der untere Pressentisch 60 trägt entsprechend Fig. 1 oben einen Stützring 61, der mittels einer Anzahl von Schrauben 61a auf dem Tisch gehalten ist. Auf der Oberseite des Stützrings 61 befindet sich ein Schneidstempel 70, der mittels Schrauben 71 auf dem Stützring 61 gehalten ist. Innerhalb des Stützrings 61 und des Schneidstempels 71 befindet sich ein zweites Druckteil oder Druckhülse 80,welche in Normalstellung in die obere Stellung bzw. in Richtung auf das obere Ende der Presse aufgrund eines Fluiddrucks (hydraulisch oder pneumatisch) gedrückt wird. Da Fig. das Werkzeug in der unteren Totlage zeigt, befindet sich die Hülse 80 selbstverständlich in einer "unteren" Lage.

Ferner innerhalb des Stützrings und zwar konzentrisch innerhalb der Druckhülse 80 befindet sich ein ringförmiger Ziehstempel 92, welcher in gleicher Weise aufgrund Fluiddrucks normalerweise nach oben gedrückt wird, wie nachfolgend noch näher beschrieben wird. Hierbei wird Luft als bevorzugtes Druckmittel verwendet, obgleich andere Mittel auch verwendbar sind. Weiter ist konzentrisch innerhalb ein durch Druckmittel betätigbarer Ausstoßer 100 und ferner ein Zwischenstück 90 sowie ein daran durch eine Schraube 91a fixierter Stempel 91. Diese Teile sind am unteren Pressentisch 60 festgelegt und bewegen sich nicht während des Pressenbetriebs.

Fig. 1 zeigt, daß der Ziehring 92 auf einer Kolbenstange ruht, welcher ihrerseits von einem ersten Stützkolben 93 und einem zweiten Stützkolben 94 aufgenommen bzw. abgestützt ist. Diese Teile werden normalerweise nach oben infolge Fluiddrucks gedrückt, bis sie durch größere Kräfte

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überwunden werden, die nach unten wirken, wie in Verbindung mit dem Pressenbetrieb noch erläutert wird.

Anhand der Fig. 2 bis 9 erfolgt die Beschreibung des Betriebs der Presse und zwar insbesondere des Werkzeugs, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Bei Fig. 2 ist durch Abwärtsbewegung des Niederhalters 50 in Zusammenwirken mit dem Schneidstempel 70 der Stanz- bzw. Schneidvorgang beendet.

Fig. 2 zeigt die Bildung eines "umgekehrten" Napfes C im Anschluß an den Schneidvorgang. Dabei werden in dieser Figur der Stempelkopf 31 und der Niederhalter 50 nach unten bewegt, wie durch die Pfeile in der Zeichnung angedeutet und durch das Zeitdiagramm von Fig. 12 gezeigt ist. An diesem Punkt wird die erste Druckhülse 4 0 unter dem Druck über die Bohrung 20a auf den Kolben 41 das Metall gegen den Ziehring 92 halten, welcher durch die Kolben 93 und 94 abgestützt ist. Die Abwärtsbewegung des Niederhalters 50 wird das Material über die Rundung 92a des Ziehrings 92 und die Rundung 50a des Niederhalters 50 ziehen, wobei selbstverständlich der Umfangsrand zwischen dem Niederhalter 50 und der zweiten Druckhülse 80 gehalten wird. Dies hat die Bildung des in Fig. 2 dargestellten "umgekehrten" Napfes C zur Folge.

Gemäß Fig. 3 fährt der Stempelkopf 31 mit seiner Abwärtsbewegung fort, wobei er die Lippe L zieht und den Halswandabschnitt CW bildet. Der Niederhalter 50 drückt weiterhin die zweite Druckhülse 80 nach unten, um die Lippenhöhe der Verschlußkappe zu bestimmen bzw. festzulegen. Ferner wird der Ausstoßer 100 durch den Stempelkopf 31 nach unten gedrückt. Der Ziehring 92 befindet sich beinahe am Boden an dieser Stelle, da der Druck von den Kolben 93 und 94 überwunden ist und der Flansch um die Rundung 92b zur Bildung der Halswand gezogen ist. Hierbei

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ist festzuhalten, daß der Halswandabschnitt CW an dieser Stelle "überlänge" aus weiter unten noch zu beschreibenden Gründen besitzt. Tatsächlich ist an dieser Stelle die End- bzw. Stirnkappe in einem überzogenen Zustand.

Aus Fig. 4 geht hervor, daß sich Niederhalter 50 und zweite Druckhülse 80 noch abwärts bewegen, wie auch der Ziehring 92. Unter Bezugnahme auf Fig. list hierbei darauf hinzuweisen, daß der Ziehring 92 und die zweite Druckhülse 80 an dieser Stelle mechanisch verbunden sind. Wenn somit der Niederhalter 50 die zweite Druckhülse 80 nach unten drückt, wird die Hülse 80 den Ziehring 92 mitnehmen, während die erste Druckhülse 40 lediglich folgt. Dies führt zu einem geringen oder keinem Haltedruck oder -spannung auf das Metall zwischen Ziehring 92 und erster Druckhülse 40, so daß das Material in der Halswand CW um die Rundung 92b gezogen werden kann. Dadurch wird das Problem vermieden, welches oftmals bei einem konventionellen Ziehvorgang auftritt, wenn das Metall um eine scharfe Rundung mit festem Haltedruck gezogen wird. Dies erfolgt, wenn der Stempelkopf 31 sich in seine Totlage bewegt und sich nahe in der unteren Stellung befindet. An dieser Stelle wird dann die Länge der Halswand CW auf ihre Endabmessung gekürzt und das Material, welches, wie angegeben, um die Rundung 92b des Ziehrings 92 und die Rundung 31a am Stempelkopf 31 gezogen wird, bildet tatsächlich den mittleren Teil CP der Kappe und formt die ringförmige Verstärkungsnut G.

Es ist hierbei festzuhalten, daß der Stempelkopf 31 niemals wirklich auf den Stempel 91 aufläuft. Falls somit einmal eine doppelte Hülse bzw. Kappe vorhanden ist, wird das Werkzeug vor einer Beschädigung geschützt.

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In Fig. 5 befinden sich der Niederhalter 50 und die zweite Druckhülse 80 in ihrer unteren Totlage, wohingegen der Stempelkopf 31 mit seiner Aufwärtsbewegung mit dem Innenstempel 10 (siehe Fig. 12) begonnen hat.

Fig. 6 zeigt die Stellung des Werkzeugs, wenn der äußere Stempelkopf 20 begonnen hat, nach oben zu fahren und es kann dabei festgestellt werden, daß der Rückhub des Stempelkopfs 31 begonnen hat. Auch die zweite Druckhülse und der Niederhalter 50 haben begonnen hochzufahren, da sie nicht langer durch den Niederhalter 50 herabgedrückt werden. Zur selben Zeit hat auch der Ausstoßer 100 mit seiner Aufwärtsbewegung aufgrund Fluiddrucks begonnen, da er nicht langer durch den Stempelkopf 31 herabgedrückt wird.

Fig. 7 und 8 zeigen den Fortgang der Aufwärtsbewegung, wobei an dieser Stelle der Innenkolben und der zugehörige Stempelkopf mit der Aufwärtsbewegung fortfahren, wie auch der ringförmige Ausstoßer 100, wie durch Pfeile in den Zeichnungen dargestellt ist.

Fig. 9 zeigt die vollständig offene Stellung des Werkzeugs, wobei der Stempelkopf 31 und die erste Druckhülse 40 sowie der Niederhalter 50 ausreichend weit abgehoben sind, damit die Hülse bzw. Kappe C durch den Ausstoßer 100 zwecks Abnahme aus der Presse oder übergabe in die nächste Station der Teilebene der Presse angehoben werden kann.

Aus den obigen Ausführungen geht hervor, daß die Höhe der Lippe L anfänglich in dem in Fig. 3 dargestellten Stadium des Pressenbetriebs gebildet bzw. eingestellt wird und sich nicht ändert und auch nicht während der nachfolgenden Arbeitsvorgänge beeinträchtigt wird. Es ist jedoch wesentlich, daß die Länge der Halswand CW, die anfänglich in Fig. 3 bestimmt wird, leicht langer als ihre Endabmessung ist. Dies ermöglicht es, zusätzliches Material

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in diesem Bereich bzw. Abschnitt anzusammeln und das Material wird, wie bereits angegeben, nach unten in den Mittelteil CP zur Bildung des Teils gezogen. Dies hat zur Folge, daß die Enddicke im Halswandabschnitt auf den gewünschten Maßen gehalten werden kann und tatsächlich keine Schwächung stattfindet, wie es der Fall sein würde, falls dieser Bereich bzw. Abschnitt an diesem Punkt einem Ziehvorgang unterworfen würde.

Es ist ferner festzuhalten, daß diese Betriebsweise ein Prägen der Lippe L vermeidet. Mehr durch Zug (pulling) als durch Ziehen (drawing) des Materials im Halswandabschnitt ist es möglich, einen viel geringeren Druck auf die Lippe L an der kritischen Stelle aufzubringen. Dies vermeidet jede Markierung bzw. Prägung der Lippe, was wesentlich ist, weil dann, falls die Lippe geprägt oder mit einem Abdruck versehen wird, sie einer Rißbildung während nachfolgender Säumarbeiten ausgesetzt wird.

Ersichtlich kann der Radius der ringförmigen Nut G so knapp wie gewünscht sein. Obgleich es eine Grenze dafür gibt, wie eng bzw. knapp eine Rundung bei einem Ziehvorgang gemacht werden kann, so gibt es im Falle der vorbeschriebenen Formung keine Begrenzung hinsichtlich der Schärfe der Rundung in diesem Bereich. Tatsächlich kann die Rundung so eng sein, daß die gegenüberliegenden Seiten des Metalles, welche die Nut G begrenzen, sich in einem Kontakt von Metall zu Metall bei Bedarf befinden, wie es für einen besonderen Anwendungsfall der auf diese hergestellten Kappe erforderlich ist.

Obgleich dieses System als nach Form- bzw. Umformvorgang ("reforming" operation) beschrieben worden ist, hat es in gleicher Weise in einem Formgebungs-Vorgang (forming operation) Verwendung, obgleich dies den Schneid- und Formgang eliminieren würde.

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Bei der abgeänderten Ausführungsform nach den Fig. 10 und 11 sind grundlegende Bauteile identisch mit Ausnahme der Vorrichtung zur Steuerung des Ziehrings, so daß die gleichen Bezugszeichen, jedoch auf die Zahl 100 bezogen, für dieselben Bauteile mit Ausnahme für die unterschiedlichen Werkzeuge verwendet sind.

Der Innenstempel 110 trägt einen Mittelstempel 130, ein Zwischenstück 132 sowie einen Stempelkopf 131.

Der äußere Stempelkopf 120 trägt die Druckhülse 140 und den Kolben 141 für die Druckhülse. Er trägt ferner das Halteteil 142 für die Druckhülse, eine Klemme 151 und den Niederhalter 150.

Der untere Pressentisch 160 trägt den Schneidstempel 170, die zweite Druckhülse 180 und den Ziehring 192 sowie Ausstoßer 200.

In Fig. 1 ist der Ziehring 92 durch die Stange 95 abgestützt, welche ihrerseits durch druckmittelbetätigte Kolben 93 und 94 abgestützt ist. Bei der Ausführungsform nach Fig. 10 und 11 ist anstelle einer Abstützung des Ziehrings 192 und der Kolbenstange 195 und des Kolbens durch Fluiddruck der Kolben 193 durch die Nockenscheibe 196 abgestützt. Die Funktion der Nocke 196 besteht darin ähnlich wie im Falle des Druckmittels bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 9 den Ziehring in seine obere Position zu drücken, wenn der volle Durchmesserbereich 196a sich in Kontakt mit dem Kolben 193 befindet. Mit Drehung der Nocke allerdings gelangt der Bereich 196b mit reduziertem Durchmesser in Kontakt, so daß der Kolben 193, die Stange 195 und der Ziehring 192 herabfahren. Dies erfolgt in zeitlicher Abhängigkeit in Übereinstimmung mit der Abwärtsbewegung der Druckhülse 140 und wiederum während

dieser Arbeitsphase der Vorrichtung (siehe Fig. 4) ist nur geringe oder keine Haltekraft auf das Metall ausgeübt, so daß das Metall um eine sehr enge Rundung gezogen werden kann, wodurch mindestens ein Abschnitt des Metalls aus dem Halswandabschnitt mit überlänge in den Mittelabschnitt der Kappe gezogen werden kann.

Die Ausführungsform nach den Fig. 10 und 11 folgt den einzelnen Verfahrensstufen gemäß den Fig. 2 bis 9, jedoch mit dem wesentlichen Unterschied, daß die Druckmittelbetätigung des Ziehrings ersetzt wird durch eine Einwirkung durch eine Nocke 196.

Claims (11)

Redicon Corporation, 4150 Beiden Village Street, Canton, Ohio 44718, USA Verfahren und Vorrichtung zum Formen einer Behälterkappe Patentansprüche

1. Verfahren zur Formung einer Behälterkappe aus einer ebenen Platte durch Ausstanzen und Ziehen des Metalls in einer Presse, dadurch gekennzeichnet, daß unter Druckhalterung des Umfangsrands der Platte ein umgekehrter Napf (C) gestanzt und gezogen wird, daß eine Lippe (L) der Kappe gezogen und ein Halswandabschnitt (CW) mit überlänge gebildet und schließlich der Haltedruck aufgehoben und Metall aus dem Halswandabschnitt in den zentralen Abschnitt (CP) der Kappe unter gleichzeitiger Ausbildung der Halswandkrümmung (G) gezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet ,daß der Haltedruck über eine druckmittelbetätigte Einrichtung (40, 41, 140) in Zusammenwirkung mit einem gegenüberliegend angeordneten Ziehring (92, 192)

aufgebracht wird, wobei der Ziehring und die Druckeinrichtung sich zusammen während des letzten Arbeitsschrittes zum Abbau des Haltedrucks bewegen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ziehring (92) normalerweise in Richtung auf die Druckeinrichtung (40, 41, 140) infolge Druckmittel gedrückt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Ziehring (92) unter Einwirkung eines durch eine Nocke betätigten Aufbaus (196, 193, 195) gegen die Druckeinrichtung normalerweise gedrückt wird.

5. Vorrichtung zur Formung einer Behälterkappe mit einem Umfangsrand, einem Halswandabschnitt und einem Mittenabschnitt aus einer ebenen Platte in einer doppelt wirkenden Presse mit einem Innen- und Außenstempel, gekennzeichnet durch einen Stempelkopf (31, 131) und einen festgelegten Stempel (91, 191), welcher dem Stempelkopf gegenüberliegend angeordnet ist, durch eine erste Druckeinrichtung (40, 41, 141) und einem dieser gegenüberliegend angeordneten Ziehring (92, 192), wobei die erste Druckeinrichtung normalerweise die Kappe gegen den Ziehring hält, sowie durch eine Einrichtung (50, 80, 150, 180) um die erste Druckeinrichtung und den Ziehring zum Zwecke der Verringerung des auf die Kappe ausgeübten Haltedrucks miteinander zu bewegen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß der Ziehring (92, 192) normalerweise in Richtung auf die erste Druckeinrichtung gedrückt ist und ein Niederhalter (50, 150) durch den Außenstempel (20) gegenüberliegend zu einer zweiten Druckhülse (80, 180) getragen ist, wobei die zweite Druckhülse mit dem Ziehring

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in Reaktion auf die Bewegung des Niederhalters zusammenwirkt, um den Ziehring zusammen mit der ersten Druckeinrichtung zu bewegen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ziehring normalerweise gegen die erste Druckeinrichtung infolge Druckmittel gedrückt wird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ziehring normalerweise gegen die erste Druckeinrichtung durch einen nockenbetätigten Aufbau (196, 193, 195) gedrückt ist.

9. Vorrichtung zur Formung einer Behälterkappe mit einem Umfangsrand, einem Halswandabschnitt und einem zentralen Kappenteil aus einer ebenen Platte in einer doppelt wirkenden Presse, welche bewegliche Innen- und Außenstempel sowie einen festen Pressentisch aufweist, gekennzeichnet durch einen auf dem Innenstempel aufgenommenen Stempelkopf (31, 131), einen auf dem Pressentisch gegenüber dem Stempelkopf getragenen Stempel (92, 192), eine erste, auf dem Außenstempel aufgenommene Druckeinrichtung (40, 41, 140), einen auf dem Pressentisch gegenüber der Druckeinrichtung aufgenommenen Ziehring (92, 192), einen auf dem Innenstempel aufgenommenen Niederhalter (50, 150), eine auf dem Pressentisch gegenüber dem Niederhalter aufgenommene zweite Druckeinrichtung (80, 180), einen druckmittelbetätigten Auswerferkolben (100, 200), welcher gegenüber dem Stempelkopf auf dem Pressentisch aufgenommen ist und den Stempel umgibt, wobei die erste Druckeinrichtung das Material gegen den Ziehring unter der Wirkung des Druckmittels hält, der Niederhalter das Material über den Ziehring zieht und die zweite Druckeinrichtung nach unten in mechanische Einwirkung mit dem Ziehring bei Bewegung des

Außenstempels in Richtung auf den Pressentisch (60) drückt, wobei der Stempelkopf den Auswerferkolben bei Bewegung des Innenstempels in Richtung auf den Pressentisch zwecks Formung des Halswandabschnitts (CW) der Kappe (C) nach unten drückt, und daß die zweite Druckeinrichtung, die erste Druckeinrichtung und der Ziehring sich in Übereinstimmung bewegen, wenn der Stempelkopf sich seiner ausgefahrenen Stellung nähert.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Ziehring normalerweise unter Druckmittel in Richtung auf die erste Druckeinrichtung gedrückt wird.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Ziehring normalerweise in Richtung auf die erste Druckeinrichtung durch einen nockenbetätigten Aufbau (193, 195, 196) gedrückt wird.