DE1064030B

DE1064030B - Fluessigkeitsfilter aus uebereinandergestapelten Filtrierscheiben

Info

Publication number: DE1064030B
Application number: DEJ13623A
Authority: DE
Inventors: Carl Christian Jensen
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1957-08-23
Filing date: 1957-08-23
Publication date: 1959-08-27

Description

Flüssigkeitsfilter aus übereinandergestapelten Filtrierscheiben Die Erfindung betrifft ein Flüssigkeitsfilter mit einem rohrförmigen Filterkörper, der aus mehreren übereinander angeordneten Scheiben aus porösem Material, z.B. Zellulosemasse, und mit einem mittleren Loch gebildet ist.
Es ist bekannt, solche Filterkörper aus Scheiben von gleicher Dicke aufzubauen, wobei die Flüssigkeit vom Umfang zum mittleren Teil strömt. Da die Scheiben nur durch eine verhältnismäßig schwache Feder zusammengespannt sind, weisen sie in der Durchströmungsrichtung der Flüssigkeit gleichartige Porosität auf.
Ferner ist es bekannt, einen Filterkörper aus mehreren übereinanderliegenden hohlzylinderförmigen Schaumstoffschichten verschiedener Porengröße derart aufzubauen, daß er in der Durchströmungsrichtung der Flüssigkeit von oben nach unten abnehmende Porosität besitzt.
Das wesentliche Kennzeichen des Flüssigkeitsfilters gemäß der Erfindung besteht darin, daß die Ringscheiben vor ihrer Anordnung im Filter am äußeren und am inneren Rand verschiedene Dicken haben und im Filter vorzugsweise mit Hilfe eines durchgehenden Bolzens und von ebenen Spannplatten so zusammengedrückt sind, daß sie auf dem größeren Teil ihres Querschnitts eine gleichmäßige Dicke aufweisen, wobei der nicht bzw. am wenigsten zusammengedrückte Scheibenteil die Rohflüssigkeitsseite ist.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist der Querschnitt der Scheiben vor dem Zusammenspannen von parallelen Linien begrenzt, wobei die Spannplatten, im Querschnitt gesehen, doppelkegelige Form aufweisen. Der Querschnitt der Scheiben kann aber vor dem Zusammenspannen auch oben und unten von Bogen, z. B. flachen Kreisbogen, begrenzt sein.
Durch die gekennzeichnete Ausbildung des Filterkörpers wird die Größe der Poren dort am größten sein, wo die schmutzige Flüssigkeit in den Filterkörper eintritt, und wird gegen den Teil der Filterscheiben, wo die Flüssigkeit austritt, gleichmäßig abnehmen. Auf diese Weise kann der gefilterte Schmutz im Filterkörper gleichmäßig verteilt werden, indem die großen Teilchen sich in den großen Poren ablagern, während die feineren Teilchen diese passieren und sich erst dort im Filterkörper ablagern, wo die Poren kleiner sind. Dadurch erhält das Filter eine größere Wirkung, und das Filtermaterial wird besser ausgenutzt. Diese Wirkung wird mit Hilfe einer unterschiedlichen Druckeinwirkung auf die Scheiben bei deren Anordnung im Filter auf ganz einfache Weise erreicht, so daß die Herstellung der Filterscheiben nicht verteuert wird.
In den Zeichnungen sind zwei beispielsweise Aus- führungsformen eines Filters gemäß der Erfindung dargestellt.
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch ein Filter mit Eintritt im mittleren Teil und Austritt am Umfang; Fig. 2 bis 4 zeigen einen Teil eines Filterkörpers in drei verschiedenen Stadien der Zusammenpressung; Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch ein Filter mit Eintritt am Umfang und Austritt im mittleren Teil; Fig. 6 bis 8 zeigen das gleiche wie die Fig. 2 bis 4 für eine Ausführungsform gemäß Fig. 5.
Das Filter gemäß Fig. 1 besteht aus einem Gestell 1 mit einem Mantel 2 und einem senkrecht stehenden Bolzen 3, welcher in ein Gewindeloch im Gestell eingeschraubt ist und oben eine Mutter 4 trägt. Das Gestell 1 hat eine ebene Grundfläche 5, auf welche ein aus einem Stapel Filterscheiben 6 aus porösem, zusammenpreßbarem Material bestehender Filterkörper aufgelegt ist.
Die Filterscheiben 6 sind kreisrund und haben ein mittleres Loch 7, durch welches der Bolzen 3 hindurchgeht. Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, sind sie am Umfang dicker als im mittleren Teil, indem ihre Oberflächen kegelförmig sind. Auf dem Stapel ist oben eine ebene Druckplatte 8 angeordnet, und aus Fig. 1 ergibt sich, daß ein Anziehen der Mutter 4 ein Zusammenpressen der Filterscheiben mit sich bringt, so daß die kegelförmigen Oberflächen eben werden.
Diese Zusammenpressung ist in den Fig. 2 bis 4 dargestellt, wobei Fig. 2 das Filter vor dem Zusammenpressen zeigt. Man kann sehen, daß zwischen den Scheiben Zwischenräume 9 vorhanden sind, die im mittleren Teil der Scheiben am größten sind.
Fig. 3 zeigt den Zustand der Scheiben, wenn eine gewisse Zusammenpressung derselben stattgefmlden hat, und es ist ersichtlich, daß die Zwischenräume kleiner geworden sind. In Fig. 4 ist die vollständige Zusammenpressung der Scheiben ersichtlich, wobei die Zwischenräume vollständig verschwunden und die Scheiben im übrigen so weit zusammengepreßt sind, daß sie wesentlich dünner als vor dem Zusammenpressen geworden sind.
Bei der beschriebenen Zusammenpressung ist die Druckeinwirkung am Umfang bedeutend größer als im mittleren Teil. Die Porengröße des Materials wird deshalb am Umfang kleiner als im mittleren Teil sein, und die Größe der Poren wird vom mittleren Teil zum Umfangsteil der Scheiben gleichmäßig abnehmen.
Auf diese Weise ändert sich die Dichte des Filters vom mittleren Teil zum Umfangsteil gleichmäßig. Die Flüssigkeit, die filtriert werden soll und durch den Kanal 10 eingeführt und durch den Kanal 11 entfernt wird, so daß sie die Scheiben von der Mitte zum Umfang hin passiert, stößt daher zuerst auf Material mit großen Poren und dann auf Material mit immer kleineren Poren, was eine gleichmäßige Ablagerung der Schmutzteilchen in der ganzen Filterscheibe mit sich bringt.
In Fig. 5 ist ein anderes Filter dargestellt, bei dem die Flüssigkeit durch einen Kanal 12 am Umfang eintritt und über die mittleren Löcher 7 in einen Kanal 13 austritt. In diesem Fall muß ein druckwiderstandsfähiger Mantel 14 verwendet werden, der zuverlässig und dicht am Gestell 15 befestigt ist.
Die Filterscheihen 16 sind im mittleren Teil am dicksten und am Umfang am dünnsten. Wie aus den Fig. 6 bis 8 ersichtlich ist, wefden sie am stärksten im mittleren Teil zusammengepreßt, wodurch am Umfang größere Poren als im mittleren Teil gebildet werden. Dies entspricht der genannten Strömungsrichtung der Flüssigkeit, die dadurch zuerst den großen Poren und später den feineren Poren begegnet.
Statt der ebenen Druckplatten 8 könnte man Druckplatten mit unebenen Druckflächen, z.B. mit einer kegelförmigen Oberfläche entsprechend den Filter- scheiben 6 in Fig. 2, anwenden. Die Grundfläche 5 des Gestells 1 könnte die gleiche Form haben. In diesem Fall könnten Filterscheiben mit parallelen Oberflächen verwendet werden, wobei diese beim Zusammenpressen am meisten am Umfang zusammengepreßt würden, wodurch eine vom Umfang zum mittleren Teil zunehmende Porengröße zustande gebracht würde.
Ebenso könnte die Druckplatte 8 in Fig. 5 und die Grundfläche 5 wie eine Filterscheibe 16 in Fig. 6 geformt sein, und bei Verwendung von gleichmäßig dicken Filterscheiben würde heim Zusammenpressen eine größere Porendichtheit im mittleren Teil als am Umfang erzielt werden.
PATENTANSPRUCKE: 1. Flüssigkeitsfilter mit einem rohrförmigen Filterkörper, der aus mehreren übereinander angeordneten Ringscheiben aus porösem Material besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben vor ihrer Anordnung im Filter am äußeren und am inneren Rand verschiedene Dicke aufweisen und im Filter vorzugsweise mit Hilfe eines durch gehenden Bolzens und von ebenen Spannplatten so zusammengedrückt sind, daß sie auf dem größeren Teil ihres Querschnitts eine gleichmäßige Dicke aufweisen, wobei der nicht bzw. am wenigsten zusammengedrückte Scheibenteil die Rohflüssigkeitsseite ist.

Claims

2. Flüssigkeitsfilter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Scheiben vor dem Zusammenspannen von parallelen Linien begrenzt ist, wobei die Spannplatten, im Querschnitt gesehen, doppelkegelige Form aufweisen.

3. Flüssigkeitsfilter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Scheiben vor dem Zusammenspannen oben und unten von Bogen, z. B. flachen Ereisbogen, begrenzt ist.

In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentanmeldung F 7543 IVc/12d (bekanntgemacht am 17. 9. 1953); deutsches Gebrauchsmuster Nr. 1 708 009.