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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
und eine Anlage zum Warmwalzen von Bändern, insbesondere aus Stahl,
wobei das Walzgut in einem Steckel-Walzgerüst gewalzt wird. Hierbei wird
das Band reversierend gewalzt und zwischen zwei Ofenhaspeln, die
jeweils zu einer Seite in Förderrichtung
des Steckel-Walzgerüstes angeordnet
sind, mittels Treibern gefördert.
Die Treiber sind zwischen dem jeweiligen Ofenhaspel und dem Steckel-Walzgerüst angeordnet.
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Eine Anlage mit einem Steckel-Walzgerüst ist beispielsweise
aus der
DE 195 49
208 A1 bekannt. Nach dem Stand der Technik wird das Walzgut in
mindestens einem Reversier-Vorgerüst in einer Anzahl von Vorstichen
zu einem Vorband gewalzt und dann über einen Zwischen-Rollgang
in ein Steckel-Fertiggerüst
transportiert. Im Steckel-Fertiggerüst wird das Band in einer Anzahl
von Stichen zum Fertigband von vorgegebener Dicke fertiggewalzt. Danach
wird das Band ggfs. forciert gekühlt,
in einem Fertigband-Haspel aufgewickelt und zur weiteren Bearbeitung
abtransportiert.
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Zwischen dem Vorgerüst bzw.
dem Rollgang und dem Fertiggerüst
ist eine Schopfschere angeordnet, die der Vorstraße zugeordnet
ist. Mittels dieser Schopfschere werden die beim Vorwalzen entstandenen
unregelmäßigen Fuß- und Kopfenden des Vorbandes
abgetrennt. Das unmittelbar nach der Vorstraße geschopfte Band wird dann
im Steckelwalzgerüst
weiter heruntergewalzt.
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Hierbei bilden sich erneut aufgrund
des Walzprozesses unregelmäßige Bandenden
bzw. Zungen, die das Einfädeln
für den
Wickelprozess in dem Ofenhaspel stören. Insbesondere bei sehr
dünn ausgewalzten
Bändern
und damit stark ausgeprägter ungünstiger
Bandzungenbildung wirken sich diese negativ auf den Wickelprozess
aus. Eine Korrektur der Bandenden während des Walzvorgangs ist
im Bereich des Fertiggerüstes
bei herkömmlichen
Steckel-Walzgerüsten
nicht möglich.
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Aus der
EP 0 088 201 B1 ist ein
Reversier-Walzwerk mit zwei Haspeln bekannt, bei dem hinter einem
zweiten Fertiggerüst
und dem Reversierhaspel eine Schopfschere angeordnet ist. Die Schopfschere
besteht aus einer unteren und oberen Messerwalze, die mit einer
an die Durchlaufgeschwindigkeit des Walzgutes angepassten Umfangsgeschwindigkeit
angetrieben werden, so dass die Messer während des Schnittes mit dem
Walzgut mitbewegt werden. Auf der unteren Messerwalze ist eine Stützrolle
für das
Warmband drehbar gelagert, um im Bereich der Schopfschere eine hinsichtlich
des Rollgangs gleichwertige Führung
für das
Warmband zu erhalten. Werden die Messerwalzen für einen Schopfvorgang angetrieben,
so wird die Stützrolle durch
Drehung der Messerwalze um ihre Achse aus dem Bereich des Warmbandes
nach unten weggedreht, um Platz für den Messereingriff zu machen. Nach
einer vollen Umdrehung der Messerwalze wird wiederum die Arbeitslage
der Stützrolle
erreicht. Die Funktionen des Schneidens und des Stützens werden
demnach durch Drehen der Messerwalze um ihre Messerwalzenachse erreicht.
Die Reversierhaspel sind keine Ofenhaspel.
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Aus der
EP 0 593 398 A1 ist ein
Steckelwalzgerüst
zum Warmwalzen bekannt, wobei zwischen zwei Haspelöfen und
einem Walzgerüst
eine Einheit aus jeweils einem Treiber und einer Schopfschere angeordnet
ist. Die Schopfschere umfasst nicht rotierende obere und untere
Scherenmesser. Die Scheren können
die Bandenden nur abschneiden (schopfen), wenn das Walzgut stillsteht.
Die erforderliche Stillstandzeit wirkt sich ungünstig auf die Bandtemperatur
aus, die zum Erzeugen dünner
Banddicken erforderlich ist.
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Ausgehend hiervon liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Anlage gattungsgemäßer Art
bereitzustellen, mit der insbesondere dünne, warme, Bänder problemlos
und ohne Zeitverlust geschopft werden können.
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Diese Aufgabe wird mittels des Verfahrens nach
Anspruch 1 und der Anlage nach Anspruch 3 gelöst. Vorteilhafte Weiterentwicklungen
sind in den Unteransprüchen
beschrieben.
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Kerngedanke der Erfindung ist es,
dass das Band während
des Reversierwalzens im Steckel-Walzgerüst mittels einer einzigen fliegenden Schopfschere,
die zwischen einem Treiber und dem Steckel-Walzgerüst angeordnet
ist, geschopft wird. Der fliegende Korrektur-Schopfschnitt wird
im Bereich eines Steckelwalz-Gerüstes
mit nur einer einzigen Schere ermöglicht. Dies weist den Vorteil
auf, dass die insbesondere bei dünnen
Banddicken entstehenden unregelmäßigen Bandenden
bzw. Zungen innerhalb des Walz-Prozesses entfernt werden können und
der Wickelprozess in den Ofenhaspeln bzw. beim Fertighaspeln nicht
gestört
wird.
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Da die Schopfschere in den Reversierprozess
des Steckelwalzens integriert ist, kann bereits mittels einer einzigen
Schere in beiden Bandlaufrichtungen geschopft werden. Insbesondere,
wenn Endbanddicken von unter etwa 2 mm gewalzt werden, wird das
jeweilige Bandende, das in den Ofenhaspel eintritt bzw. in Richtung
dieses Ofenhaspels und dem davorliegenden Treiber läuft, durch
die integrierte Schopfschere geschopft, so dass der Prozess reibungslos
und ohne Ausfälle
im Ofenhaspel ablaufen kann.
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Bei der Schopfschere selbst handelt
es sich um eine fliegende Schere, so dass während des Walzens bei weitgehendem
Beibehalten der Walzgeschwindigkeit geschopft werden kann. Aufgrund
des fliegenden Schnitts ergibt sich beim Schneiden fast kein Zeitverlust,
so dass das Band wenig abkühlt
wird bzw. günstige
Bandtemperaturen erhalten bleiben.
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Da die vorgeschlagene Schopfschere
im Bereich des Steckel-Walzgerüstes
und damit bei bereits dünnerem
Band eingesetzt wird, reicht eine Schere von im Verhältnis zu
der bekannten Schere in der Vorwalzstraße kleinerem Format. Weil sich
die störenden
Bandenden erst nach mehreren Rerversierstichen im Steckel-Fertiggerüst bilden,
kann die Schere zum Schneiden geringer Banddicken und damit relativ
leicht ausgelegt werden.
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Neben einer Prozesskette, wie sie
aus der
DE 195 49
208 A1 bekannt ist, kann eine Anlage mit Steckelwalzgerüst und integrierter
Schopfschere zwischen einem Ofenhaspel und den Rollen des Treibers
auch in anderen alternativen Prozessketten eingesetzt werden, wie
sie beispielsweise aus der
DE
40 09 860 C2 bekannt sind. Die hier beschriebene Prozesskette
umfasst eine CSP (Compact Strip Production-) Stranggießanlage
mit einem nachgeordneten Ausgleichsofen, in dem bandförmiges Vormaterial
in Vorbandlängen
einem Temperaturausgleich bzw. einer Erwärmung auf Walztemperatur unterzogen
werden. Dem Ausgleichsofen ist eine Schere sowie ein Walzwerk in
Bandförderrichtung
nachgeordnet, das sich aus einem Reversier-Steckelgerüst oder
einer Tandem-Fertigstraße
zusammensetzt. Die zuvor erwähnte
Schere dient in dieser Prozesskette zum Zerkleinern nicht walzfähigen Materials
und arbeitet nicht als Schopfschere.
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Insbesondere bei dem wegen niedriger
Investitionskosten vorteilhaften Einsatz eines Steckel-Walzgerüstes als
Fertig-Walzwerk in dieser Prozesskette bietet die fliegende Schopfschere
im Bereich des Steckel-Walzgerüstes
eine gute Möglichkeit,
die während
des Walzprozesses entstehenden unregelmäßigen Bandenden zu korrigieren
und Störungen
des Wickelprozesses in den Ofenhaspeln zu vermeiden.
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Nach einer besonders bevorzugten
Weiterbildung ist die Schopfschere, die zwischen einem Treiber und
dem Steckel-Walzgerüst
angeordnet ist, als Trommelmesser-Schopfschere ausgebildet mit einer
sowohl oberen als auch unteren anstellbaren Messertrommel zum fliegenden
Schnitt des Bandmaterials, wobei die jeweiligen Messertrommel, insbesondere
beide, zwischen einer vom durchlaufenden Bandmaterial entfernten
Position während
des Walzbetriebs und einer Schneidposition verstellbar sind.
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Eine derartige Schere wird in den
Prozessweg zwischen Steckel Walzgerüst und einem Ofenhaspel bzw.
Wickelofen eingebaut. Beide Messertrommeln befinden sich während des
Walzens in zurückgezogener
Stellung mit weitem Abstand zwischen Messertrommel und Band und
werden erst zum Schnitt in Schneidposition gebracht. Dadurch sind
die Messertrommeln während
der Walzposition nicht so dicht am warmen Band angeordnet. Die Wärmebelastung
der Messertrommeln ist daher erheblich vermindert.
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Aufgrund des weiten Messertrommelabstandes
zum Band können
auch fehlerbehaftete Bänder, beispielsweise
Bänder
mit einem Walzski oder mit Bandwellen, ungehindert die Schere durchlaufen. Beschädigungen
der Bandober- oder -unterseite durch Kontakt mit den Messertrommeln
werden wirkungsvoll verhindert.
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Zudem können die Messertrommeln aufgrund
des Abstandes vom Band nach einer bevorzugten Ausführungsform
ständig
rotieren, so dass die Wärmebelastung
auf den Trommelumfang gleichmäßig verteilt
wird.
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Auch wenn die Messertrommeln nicht
ständig
rotieren, werden sie, bevor der Schnitt erfolgt, rechtzeitig in
Gang gesetzt und mit der Bandgeschwindigkeit synchronisiert. Dadurch
kann die Scheren-Antriebsleistung niedrig gehalten werden. Es ist
nicht notwendig, die Messertrommeln innerhalb eines kleinen Drehwinkels
(dieser liegt üblicherweise
zwischen 180-270°)
auf Bandgeschwindigkeit zu beschleunigen, was mit hoher Motorleistung
verbunden ist.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden
während
des Walzbetriebs Wärmeschutzschirme
in den Zwischenraum zwischen den anstellbaren Messertrommeln und
dem Band eingeschwenkt. Diese Maßnahme vermindert zusätzlich die
Wärmebelastung
der Messertrommeln.
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Vorteilhafterweise ist der untere
Wärmeschutzschirm
mit einer oder mehreren Tragrollen ausgerüstet, damit das Band im Walzbetrieb
während
des Durchlaufs rollend abgestützt
wird. Die jeweilige Tragrolle am unteren Wärmeschutzschirm bzw. -schild
ist stabil ausgebildet und ist vorzugsweise angetrieben, damit das
durchlaufende und abgestützte
Band an der Unterseite nicht beschädigt wird. Der Antrieb dieser
Tragrolle könnte
von außen – außerhalb
des Scherengehäuses – über eine
Gelenkwelle erfolgen. Die Wärmeschutzschirme,
die wegen der hohen Wärmebelastung
zwischen den Messertrommeln einem hohen Verschleiß unterliegen,
sind vorzugsweise leicht auswechselbar gestaltet. Sie werden beispielsweise
im Rahmen eines Messerwechsels ebenfalls gewechselt.
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Nach einer Weiterentwicklung der
Anlage werden die Messertrommeln von außen mit einem Kühlmittel,
wie Wasser, gekühlt.
Der obere Wärmeschutzschirm
dient in einem solchen Fall als Wasser-Auffangrinne, so dass das
Kühlwasser
für die obere
Messertrommel nicht in Kontakt mit dem Band kommt und die Bandtemperatur
nicht unnötig
absinkt. Es ist eine permanente Kühlung der Messertrommeln während des
Banddurchlaufs durch die Schere möglich.
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Vorzugsweise ist der jeweilige schwenkbare Wärmeschutzschirm
auf der Achse der jeweiligen Messertrommel gelagert. Da die Wärmeschutzschirme
keinen zu großen
mechanischen Belastungen ausgesetzt werden, sind zur Anpassung an
die Zapfendurchmesser der Messertrommeln große Lager mit geringer Tragfähigkeit
ausreichend.
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Neben der Lagerung der Wärmeschutzschirme
an den Messertrommelzapfen ist auch deren Befestigung schwenkbar
am Scherenrahmen oder den verlängerten
Führungshebeln
für die
Messertrommeln möglich.
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Die beanspruchte Anstellung der Messertrommeln
erfolgt vorzugsweise über
ein unteres und oberes Kniehebelsystem, die nach einer Weiterbildung
in einem geschlossenen Scherenrahmen zusammengefasst sind. Der Scherenrahmen
nimmt die Schneidkraft auf und dient gleichzeitig als Haltepunkt für die Anlenkung
der Messertrommeln in Führungshebeln.
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Das Kniehebelsystem gewährleistet
in seiner gestreckten Lage eine formsteife, genaue Lage der Messertrommeln
für den
Schnitt. Für
die Anstellung werden relativ kleine Kräfte benötigt, weil nur die Messertrommeln
bewegt werden müssen.
Die Schneidkraft tritt erst in der Endlage der Kniehebel auf. Die
Endlage wird erreicht, kurz bevor die Scherenmesser das Bandmaterial
kontaktieren.
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Das Wegschwenken der Wärmeschutzschirme
vor dem Schnitt kann über
den Kniehebelantrieb selbst vorgenommen werden und ist somit zwangsläufig. Es
können
auch separate Hydraulikzylinder zum Einsatz kommen, die eine zeitlich
besser steuerbare Betätigung
ermöglichen.
Darüber
hinaus bietet die hydraulische Betätigung den Vorteil, die Wärmeschutzschirme
nach beiden Seiten zu schwenken, so dass dem einlaufenden Bandende
immer ein Einführtrichter
gegenübersteht.
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Zudem wird die Anlage durch einen
speziellen Rollgang weitergebildet. Dieser setzt sich aus zwei Schwenkrollgängen bzw.
-einheiten zusammen, die am Eingang und am Ausgang der Schere zur
Förderung
der Bandes angeordnet sind. Je nach Bandlaufrichtung wird jeweils
die Rollgangeinheit, die hinter den Messertrommeln liegt, so hochgeschwenkt, dass
das abgeschnittene Schopfende frei nach unten fallen kann und eine
Schopfendenableitung unproblematisch möglich ist. Sobald dies erfolgt
ist, wird die Rollgangeinheit weiter durchgeschwenkt, d.h. in gleicher
Schwenkrichtung wieder in die Horizontale geschwenkt. Wenn dieser
Schwenkvorgang beendet wird, kann das nachfolgende geschopfte Bandende abgefangen
und für
den Weiterlauf unterstützt
werden.
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Es empfiehlt sich, die Rollen der
Schwenkrollgangeinheiten selbstständig anzutreiben, um eine Beschädigung der
Bandunterseite zu vermeiden. Der Rollenantrieb kann über das
zentrale Schwenklager der jeweiligen Einheit eingeleitet werden.
Die Verteilung des Antriebs kann über Kettentriebe oder Stirnräder mit
Zwischenrädern
vorgenommen werden. Für
den Schwenkantrieb des Rollgangs bzw. der Rollgangeinheiten kann
ein Hydraulikmotor oder ein Elektromotor mit Zwischengetriebe eingesetzt
werden.
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Als Variante zu den Schwenkrollgängen können auch
versteifte, schwenkbare Führungsplatten
in gleicher Funktion zur Schopfendenableitung bzw. zum Abfangen
des geschopften Bandendes eingesetzt werden.
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Die Erfindung weist den Vorteil auf,
dass die insbesondere bei dünnen
Banddicken entstehenden unregelmäßigen Bandenden
bzw. Zungen sowohl am Kopf- als
auch Fußende
eines Bandes innerhalb des Walz-Prozesses entfernt werden können und
der Wickelprozess in den Ofenhaspeln bzw. beim Fertighaspeln nicht
gestört
wird. Die unregelmäßigen Bandenden
(Bandkopf/Bandfuß)
können
während
des Walzvorgangs durch Schopfschnitte mittels der fliegenden Schopfschere
so korrigiert werden, dass diese einwandfrei in die für den Steckel-Walzprozess typischen
Ofenhaspeln, insbesondere in den Auffangschlitz der Haspeltrommeln,
eingefädelt
werden.
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Von der Erfindung eingeschlossen
ist die Verwendung von mehrgerüstigen
Steckel-Walzgerüsten.
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Weitere Einzelheiten, Merkmale und
Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Erläuterung
eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels:
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Es zeigen:
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1 schematisch
ein Steckel-Walzgerüst mit
einer Schopfschere zwischen einem Treiber und dem Steckel-Walzgerüst;
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2 schematisch
eine konventionelle Anlage mit Vorwalzgerüst mit nachgeordneter Schopfschere
und sich anschließendem
Steckel-Walzgerüst;
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3 die
schematische Darstellung einer Trommelmesser-Schopfschere mit anstellbarer
oberer und unterer Messertrommel mit einer ersten Ausführungsform
eines Kniehebelantriebs;
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4 eine
Schopfschere nach 3 mit
einer zweiten Ausführungsform
des Kniehebelantriebs;
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5 eine
Schopfschere nach 3 mit
einer dritten Ausführungsform
des Kniehebelantriebs;
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6 eine
Schopfschere nach 3 mit
einer vierten Ausführungsform
des Kniehebelantriebs;
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7 eine
Schopfschere mit einem Verschwenkantrieb der Wärmeschutzschirmefür die Messertrommeln
durch das Kniehebelsystem;
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8 eine
Schopfschere mit einem hydraulischen Verschwenkantrieb für die Wärmeschutzschirme;
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9 eine
Schopfschere mit verschwenktem Schwenkrollgang auf der linke Seite;
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10 eine
Schopfschere mit verschwenktem Schwenkrollgang auf der rechten Seite.
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Die in der 2 gezeigte konventionelle Anlage zum
Warmwalzen von Bändern
umfasst mindestens ein Reversiervorgerüst 1 zum Vorwalzen
eines Vorbandes und mindestens ein Steckel-Fertiggerüst 2 zum
Reduzieren des Vorbandes zum Fertigband. Beide Anlagenteile (1, 2)
sind durch einen Zwischenrollgang 3 miteinander verbunden.
Das Steckel-Fertiggerüst 2,
hier ein Reversierquarto-Gerüst,
umfasst zwei Haspelöfen 4, 5,
in denen das Band aufgewickelt und gleichzeitig auf Walztemperatur
gehalten wird. Nach Beendigung des Fertigwalzens durchläuft das
Band eine Endeinheit 6, die hier aus einer Kühlstrecke 6a,
beispielsweise einer Laminar-Kühlstrecke,
und einer weiteren Haspeleinrichtung 6b besteht. Das Band
wird zum Coil aufgewickelt, um zur Weiterverarbeitung, beispielsweise
zum Kaltwalzen oder Beschichten oder zum Versand transportabel zu sein.
In Bandförderrichtung
(Pfeil) vor dem Steckel-Fertiggerüst 2 ist eine Schopfschere
7 zum Schopfen des Vorbandes angeordnet. Die Schopfschere 7 ist
entsprechend der Vorbanddicke, die etwa bei 30 mm liegen kann, ausgelegt
und weist eine entsprechende Größe für eine benötigte Trennwirkung
des Bandes auf.
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1 zeigt
ein eingerüstiges
Steckel-Walzgerüst 8 und
kann, muss aber nicht, in einer Prozesskette, wie sie 2 zeigt, integriert sein.
Das Steckel-Walzgerüst 8 ist
in diesem Fall ebenfalls ein Reversierquarto-Gerüst. Ebenfalls von der Erfindung eingeschlossen
ist die Verwendung von mehrgerüstigen
Steckel-Walzwerken.
In Richtung des Produktionsfortschritts (siehe Pfeilrichtung) ist
vor und hinter dem Reversier-Steckelgerüst 8 je ein Ofenhaspel 9, 10 angeordnet.
Ein Ofenhaspel 9, 10 setzt sich aus einem Ofen
mit einem Ofengehäuse 11, 12 und
einer Haspeleinrichtung 13, 14 zum Auf- und Abwickeln des
Walzbandes zum bzw. vom Coil zusammen. Mit der gestrichelten Linie 15, 16 ist
der Umfang eines jeweils aufgewickelten Coils angedeutet. Zwischen
einem jeweiligen Ofenhaspel 9, 10 und dem Steckelgerüst 8 ist
jeweils ein Treiber 17, 18 mit jeweils zwei Treiberrollen
angeordnet; d.h. es ist je ein Treiber auf der Zu- und Ablaufseite
des Fertiggerüstes
angeordnet. Mittels der jeweils am Ofenhaspel 9, 10 angeordneten
Ofenführung 19a,
b wird der auslaufende bzw. nicht aktive Ofenhaspel geschlossen
bzw. der Ofenhaspel, in den eingewickelt wird, geöffnet. Zwischen einem
dieser Treiber, hier beispielsweise dem Treiber 17, und
dem Steckel-Walzgerüst 8 ist
eine einzige, im Verhältnis
zu den bekannten Vorband-Schopfscheren (vgl. 7 in 2) klein ausgelegte Schopfschere 20 auf
der Zulaufseite des Steckel-Walzgerüsts 8 angeordnet.
Die abgeschnittenen Schöpfenden
können über eine
geeignete Sammelvorrichtung abgeführt werden.
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Mit Hilfe dieser Schere 20 werden
das vordere und hintere Ende des im Walzprozess befindlichen Bandes
geschopft, d.h. ohne wesentliche Stillstandzeiten des warmen Bandes
und den damit verbundenen Band-Temperaturverlusten, die das Erreichen von
dünnen
Banddicken von etwa 2 mm oder weniger behindern.
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Der Einsatz der Schere 20 ist
vorgesehen wie nachfolgend beschrieben, wobei auf die weiteren Fig.,
die eine Trommelmesser-Schopfschere zeigen und anschließend konkreter
erläutert
werden, bereits Bezug genommen wird: Das Band läuft beispielsweise nach mehreren
Walzstichen aus dem Reversier-Steckelgerüst 8 in Richtung des
Ofenhaspels 9. Die Ausbildung bzw. Form des Bandendes (Zunge) macht
einen Schopfschnitt notwendig, um den Einfädel- und Aufwickelprozess im
Ofenhaspel ohne Störung
durchzuführen.
Hierzu wird die Schopfschere aktiviert, d.h. die Messertrommeln 3-6; 28a, b werden zusammengefahren
und deren Rotationsgeschwindigkeit wird der jeweiligen Band-Walzgeschwindigkeit
angepasst.
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Die Einrichtungen zur Schopfendenableitung,
in diesem Fall der Schwenkrollgang (9) 42 wird
justiert. Der Regelkreis Bandlauf-Bandendenform führt die
Mes serstellung der rotierenden Messertrommeln und den vorgesehenen
Schnittpunkt am Bandende zusammen. Der Schopfschnitt erfolgt. Anschließend werden
die Messertrommeln 28a, b (3-6) wieder auseinandergefahren
und das geschopfte Band wird mit Hilfe des durchgeschwenkten Rollgangs 42 (9) zum Treiber 17 und
ohne Halt in den Ofenhaspel 9 geführt. Dort wird das Walzband so
weit aufgewickelt bis das hintere Bandende annähernd die Position des Treibers
erreicht.
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Das Walzband kommt kurz zum Stillstand und
ist bereit für
den folgenden Walzstich in entgegengesetzter, d.h. reversierter
Richtung.
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Zu diesem Zeitpunkt sind die Messertrommeln 28a,
b (3-6) der Schere 20 bereits wieder zusammengefahren
und drehen sich in entgegengesetzter Richtung als zuvor. Der Schwenkrollgang 43 (10) wird justiert. Wiederum
erfolgt unter Vorgabe des Regelkreises Bandlauf-Bandendenform die Synchronisation
der Messertrommel-Rotation und der Messerposition mit dem Schnittpunkt
am Bandende. Der Schopfschnitt am Bandende wird durchgeführt und
das Schopfende wird abgeleitet. Das geschopfte Band wird mit Hilfe
des Rollgangs 43 (10)
in Richtung des Steckel-Reversiergerüstes transportiert und dort
weiter gewalzt.
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Um den Transport des Bandes auf dem
Ständerrollgang 21a, 21b in
der Nähe
des Steckel-Walzgerüstes 8 zu
vergleichmäßigen, sind
jeweils Seitenführungen 22a,
b vorgesehen, die auf die eingezeichnete Erstreckung nicht beschränkt sind.
Auf der der Schopfschere 20 gegenüberliegenden Seite ist zwischen
dem Steckelwalzgerüst 8 und
dem zweiten Treiber 18 ein Bandmessgerät 23 angeordnet, welches
in einen Regelkreis zur Regelung des Steckel-Walzgerüstes 8 bzw.
des Walzspaltes eingebunden sein kann. Zudem geben die hiermit erfassten Werte
Aufschluss über
die Beschaffenheit des Bandkopfes und Bandendes, die in die Regelung
der Schopfschere 20 eingehen können, um beispielsweise die
fliegende Schopfschere 20 entsprechend notwendiger Schopflängen zu
aktivieren.
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Die 3 bis 6 zeigen jeweils eine Trommelmesser-Schopfschere 20 mit über ein
oberes und unteres Kniehebelsystem 24, 25, 26, 27a,
b jeweils anstellbaren oberen und unteren Messertrommeln 28a, b.
Es sind vier verschiedene Ausführungsformen
von Antrieben 29a-d der Kniehebelsysteme zur Anstellung
der Messertrommeln 28a, b dargestellt. Allen vier Ausführungsformen,
auf die die Erfindung nicht beschränkt ist, ist gemeinsam, dass
der Antrieb der Kniehebelsysteme von einer Scherenseite bzw. bei der
Ausführungsform
nach der 6 von oben
und unten erfolgt. Die Übertragung
des Antriebsmomentes auf das Kniehebelsystem der anderen Scherenseite
bzw. Messertrommelseite wird mittels einer entsprechend dimensionierten
Gleichlaufwelle 30a, b übernommen.
Es sei bemerkt, dass die Fig. nur das Prinzip de verschiedenen Scherenvarianten
zeigen. Die Hebelverhältnisse
und die daraus resultierenden erforderlichen Winkellageveränderungen
sind nicht korrekt dargestellt.
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Im Einzelnen zeigt 3 einen Scherenrahmen 32 mit
einer oberen und einer unteren Messertrommel 28a, b mit
einem daran angeordneten oberen und unteren Messer 33a,
b. Zwischen den Messertrommeln 28a, b wird das Band über einen
Rollgang 34 geführt.
Das Antriebsmoment der jeweiligen Kniehebelsysteme 24a,
b über
eine hydraulisch betätigte
Verbindungstange 35 wird über eine obere und untere Gleichlaufwelle 30a,
b auf die andere Scherenseite übertragen.
Die Kniehebelsysteme 24a, b setzen sich aus einem mit den
Gleichlaufwellen 30a, b verbundenen Winkelhebeln 36a,
b, den Schubstangen 37, weiteren Hebeln 38-39 und
den Führungshebeln 40 zusammen.
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Im Gegensatz hierzu weisen die Antriebe 29b,c und
d nach den 4, 5 und 6 zwei entkoppelte Antriebseinheiten
auf. Bei der Ausführungsform nach
der 6 ist der Antrieb
durch zwei Hydraulik-Schwenkantriebe (29d) realisiert,
die auf jeweils eine Gleichlaufwelle 30a, b zwischen beiden
Scherenseiten einwirken und die Anstellung der oberen und unteren
Messertrommel 28a, b über
die Kniehebel bewirken.
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Mit den 7 bis 10 ist
die Ausbildung der Schopfschere mit Wärmeschutzschirmen 41a,b sowie
deren Schwenkantrieb und die Anordnung und Funktionsweise eines
neuartigen Rollgangs (42, 43) gezeigt.
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Die Wärmeschutzschirme 41a,b sind
auf der Achse der Messertrommeln 28a, b gelagert und im eingeschwenkten
Zustand, d.h. im Walzbetrieb, in den Fig. gezeigt. Nach der Ausführungsform
der 7 greift ein Hebel 44a,
b des Kniehebelsystems 24a an das vom Band wegweisende
Ende 45a, b des Wärmeschutzschirmes 41a,b,
so dass der Wärmeschutzschirm 41a,b über den
Antrieb des Kniehebelsystems 24a, b verschwenkt wird.
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Bei der Ausführungsform nach der 8 sind diese Antriebe entkoppelt.
Für das
Verschwenken der Wärmeschutzschirme 41a,b sind
zwei separate Antriebseinheiten 46a, b in Form von Hydraulikzylindern
vorgesehen. Im Gegensatz zum Kniehebelsystem 24a, b kann über die
Kolbenstange der separaten Antriebssysteme 46a,b der Wärmeschutzschirm 41a,b sowohl
nach links als auch nach rechts verschwenkt werden und ein Einfädeln des
Bandes unterstützen.
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Um eine schädliche Wärmebelastung der Messertrommeln 28a,
b zu reduzieren, werden diese von außen mit Wasser gekühlt. Durch
die gebogene, zur Trommelachse konkave, Form des oberen Wärmeschutzschirmes 41a wird
das Kühlwasser
aufgefangen.
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Der untere Wärmeschutzschirm 41b weist eine
vorzugsweise angetriebene Tragrolle 47 auf, die ein Durchhängen des
Bandes beim Durchlaufen durch die Schere 20 verhindert.
Bei eingeschwenktem Wärmeschutzschirm 41b ist
die Tragrolle 47 und deren Antrieb in den Rollgang für das Band
integriert.
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Der Rollgang selbst setzt sich aus
zwei Rollgangeinheiten 42, 43 zusammen, die am
Eingang und am Ausgang des Scherenrahmens 32 angeordnet
sind. Eine solche Rollgangeinheit 42, 43 ist unabhängig von
dem weiteren Rollgang als Schwenkrollgang ausgebildet und weist
ein zentrales Schwenklager 48, 49 und bei dieser
Ausführungsform
vier weitere Rollen auf, auf die die Erfindung nicht beschränkt ist.
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Mit Hilfe der 9 und 10 wird
die Funktionsweise der Schwenkrollgänge erläutert. Bei einem Band mit einer
Förderrichtung
von links nach rechts, dessen Bandende geschopft wird, wird der
Schwenkrollgang bzw. die Rollgangeinheit 42, die hinter
den Messertrommeln 28a, b liegt, aus der Horizontalen in Linksrichtung
so nach oben verschwenkt, dass das abgeschnittene Schrottstück über den
verschwenkten Rollgang aus dem Scherenbereich herausfallen kann.
Anschließend
wird der Schwenkrollgang weiter in Linksrichtung wieder in die Horizontale
gebracht bzw. durchgeschwenkt, wie durch die grau gekennzeichneten
Rollen 50 verdeutlicht, damit der nachfolgende Bandkopf
wieder unterstützt
wird. 10 zeigt die Stellung
des Schwenkrollgangs bzw. der Rollgangeinheit 43 bei einem
Schopfschnitt nach hinten (rechts). Danach erfolgt ein Durchschwenken
des Schwenkrollgangs, damit der nachfolgende Bandkopf wieder unterstützt wird.
Mit Hilfe der Schwenkrollgänge
bzw. der Rollgangeinheiten 42, 43 wird erreicht,
dass ein Schopfende das später
wieder durchlaufende Material nicht behindert, sondern wirkungsvoll
aus dem Rollgang entfernt werden kann.