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Ofenanlage
zur Stufenverbrennung von festen und pastösen Abfallstoffen, insbesondere
von kohlenwasserstoffhaltigen Schüttgütern unter Einbeziehung eines
Bandofens.
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So
genannte Bandöfen
zur Verbrennung von Müll
oder anderweitigen Abfallstoffen sind in den unterschiedlichsten
Ausführungsformen
bekannt. Unter der Vielzahl sei als naheliegenste Lösung des
Standes der Technik die
DE 44
08 654 aufgeführt.
In dieser Schrift wird ein Ofen zur Verschwelung von Feststoffen
beschrieben, der innerhalb eines Ofengehäuses eine Behandlungskammer
mit einer Bandanlage und eine Brennkammer, in der die Verbrennung
eines Brennstoffes stattfindet und der Schwelgase aus der Behandlungskammer
und ggf. Luft zuführbar
sind. Die Behandlungskammer und die Brennkammer sind im Ofen räumlich getrennt.
Damit die in den Brennergasen enthaltene Wärme maximal an die Behandlungskammer
abgegeben werden kann und sich eine gleichmäßige Erwärmung auch lang gestreckter
Behandlungskammern möglich
ist, besitzt die Brennkammer an einem Ende ein axial angesetztes
Mantelrohr, welches mit der Brennkammer in Verbindung steht und
am anderen Ende verschlossen ist. Das Mantelrohr besitzt ein durchmesserkleineres
Innenrohr, welches in einem Abstand vor dem verschlossenen Ende
des Mantelrohres endet und durch die Brennkammer nach außen geführt ist
und zwischen Innenrohr und Mantelrohr eine Führungswendel für die Brennergase
besitzt.
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Mittels
Lösung
nach
DE 44 08 654 können jedoch
keine nacheinanderliegenden Prozessstufen, die mit unterschiedlichen
Temperaturbereichen arbeiten, realisiert werden. Die einzelnen Teilschritte des
Verbrennungsprozesses: Vorwärmen,
Trocknen, Entgasen und Vergasen der festen Rückstände sowie Verbrennen der freigesetzten
Gase laufen weitgehend unkontrolliert ab, was als Ursache für die häufig auftretenden
Betriebstörungen
anzusehen ist. Verstärkt
werden diese Störungen
vor allem durch den Staub, der mit den erzeugten Gasen aus dem Verbrennungsraum
ausgetragen wird. Diese Stäube können je
nach Art der eingesetzten Rohstoffe und der Art des Erweichungs-
und Schmelzverhaltens der Ascheanteile in diesen Stäben in kürzester
Zeit an einzelnen Anlagenteilen beachtliche Ansätze bilden, was zumindest mit
einem erheblichen Reparaturbedarf verbunden ist. Nicht selten führen diese
Erscheinungen sogar zur Stilllegung ganzer Anlagen. Entsprechendes
gilt auch für
Pyrolyseanlagen, die häufig Verbrennungsprozessen
vorgeschaltet werden. Die zunächst
erzeugten Pyrolysegase enthalten außer Stäben kondensierbare Kohlenwasserstoffe,
die an kalten Anlagenteilen abgeschieden werden und die Ansatzbildungen
noch verstärken
können.
Die im einzelnen zu treffenden Gegenmaßnahmen führen darüber hinaus zu einer merklichen
Verschlechterung der Energieausbeute, so dass dann kaum noch von
einer energetischen Nutzung der eingesetzten Rohstoffe gesprochen
werden kann. Dies ist besonders dann der fall, wenn die primär erzeugten
Verbrennungsgase erhebliche Frachten an Schadstoffen mit sich führen.
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Der
Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Ofenanlage für eine Stufenverbrennung
von Abfallstoffen zu schaffen, die die obenbeschriebenen Nachteile
vermeidet und in nacheinanderliegenden Prozessstufen eine Vorwärmung und
Trocknung, Entgasung ohne wesentliche Staubentwicklung, ein Vergasung
der Abfallstoffe in einzelne gasförmige Bestandteile vornimmt,
eine Vorverbrennung und eine Nachverbrennung der beim Prozess entstehenden
Gase vornimmt und insbesondere bei kohlenwasserstoffhaltigen Abfallstoffen
eine dioxinfreie Entsorgung der Abfallstoffe ermöglicht und ein an die Ofenanlage
angepasstes Verfahren zur Aufbereitung, Behandlung und Entsorgung
dieser Abfallstoffe vorzuschlagen, wobei insbesondere bei den einzelnen
Prozessstufen, die vorzugsweise in separaten Ofenanlagen untereinander
gekoppelt in Kaskadenform durchgeführt werden, keine oder nur
minimale Staubpartikel aus den behandelten Abfallstoffen mitgerissen
werden.
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Mit
der Erfindung wird erreicht, dass eine saubere Entsorgung von Abfallstoffen
zu problemlosen Ascheresten erfolgen kann. Entsprechend der Art
der zu behandelnden Abfallstoffe können spezielle Gase aus den
Abfallstoffen in konkreten Arbeitsstufen herausgetrennt werden und
z. B. für
den Ablauf der einzelnen Prozessstufen als Prozessgas Verwendung
finden, für
Heizzwecke oder für
die Elektroenergiegewinnung genutzt werden.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung der Ofenanlage sind in den Ansprüchen 2 bis
11, das Verfahren in Anspruch 12 und weitere Verfahrensvarianten
in den Ansprüchen
13 bis 15 beschrieben. Bei der Weiterbildung nach Anspruch 2 ist
die Kammerwand zwischen Entgasungskammer und Vorverbrennungskammer
durchgehend von Bandofenwand zu Bandofenwand ausgebildet. Entsprechende
Durchbrüche
in den Flossen garantieren die Verbindung zwischen beiden Kammern.
Diese Ausführungsart kann
für die
Verarbeitung bestimmter Abfallstoffe gewünscht sein. Bei der Weiterbildung
nach Anspruch 3 besitzt die Unterheizung zwischen dem Band eine thermische
Isolation nach unten und zu den beiden Seiten hin. Dadurch wird
die Wärme
auf das Band und damit auf die zu behandelnden Abfallstoffe konzentriert.
Beim Einsatz von Heißdampfeinlässen nach
Anspruch 4 am Ende des Bandes zum Einblasen von Heißdampf wird
unterhalb des Bandes die Ansammlung von explosiven Gasgemischen
vermieden und eine Gassperre am Ende des Bandes gebildet. Nach Anspruch
5 kann zusätzlich
am Anfang des Bandes ein Heißdampfeinlass
in Richtung der Feststoffaufgabe vorgesehen sein. Hierdurch wird
der Abfall erhitzt und gleichzeitig eine zusätzliche Gassperre erzeugt.
Bei der Weiterbildung nach Anspruch 6 besitzt die Ofenanlage an
der Feststoffaufgabe und am Feststoffaustrag jeweils eine Sperrgasentnahme. Diese
sind insbesondere bei der Kaskadenbildung von mehreren Öfen notwendig,
um eine klare Trennung der einzelnen Prozessgase zu realisieren.
Bei der Weiterbildung nach Anspruch 7 ist oberhalb des Überganges
von der Entgasungskammer zur Vorverbrennungskammer ein Zündbrenner
mit Primärluft und
am Ende der Vorverbrennungskammer eine Entnahmestelle und Weiterleitung
der Heißgase
zu einer Nachbrennkammer vorgesehen. Die Weiterleitung der Heißgase von
der Vorbrennkammer zur Nachbrennkammer dient dem energetischen Konzept
der Ofenanlage. Bei der Weiterbildung nach Anspruch 8 wir das in
der Ofenanlage erzeugte Gas zunächst erst
dem Unterofen zugeführt
und erst danach der Nachbrennkammer. Hierdurch wird eine Spülung des Unterofens
mit Prozessgas ermöglicht.
Die Weiterbildung nach Anspruch 9 ist ein wesentlicher Aspekt bei der
Realisierung der Entgasung und Vergasung der Abfallstoffe und die
Trennung in die verschiedenen Prozessgase. Dies wird durch die Kopplung
mehrerer der vorerwähnten
Anlagen miteinander als Treppen- oder Turmkaskade realisiert. Die
Weiterbildungen nach Anspruch 10 und 11 dienen zur Ausnutzung der
vorhandenen Energie zur Anwärmung
der eingesetzten Medien im Prozess der Anlage oder zur Energieherstellung
z. B. in Form von Elektroenergie.
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Durch
das Aneinanderreihen mehrerer Bandöfen in Kaskadenform und die
Durchführung der
einzelnen Verfahrensschritte nach Anspruch 12 in den einzelnen Kaskadenstufen
erhöht
zwar den Investitionsaufwand, ermöglicht jedoch eine saubere Trennung
der einzelnen Verfahrensschritte oder sogar die Aufnahme zusätzlicher
Verfahrensschritte, wie z. B. nach Anspruch 14. Der Verfahrensschritt nach
Anspruch 15 dient zur zusätzlichen
Energiegewinnung.
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Mehrere
Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
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1 die schematische Darstellung
eines Bandofens für
Schüttgüter,
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2 die schematische Darstellung
einer Variante des Bandofens zur Stufenverbrennung von Schüttgütern,
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3 die schematische Darstellung
einer weiteren Variante des Bandofens zur Stufenverbrennung von
Schüttgütern,
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4 die schematische Darstellung
mehrerer Bandöfen
untereinander verbunden als Treppenkaskade,
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5 die schematische Darstellung
mehrerer Bandöfen
untereinander verbunden als Turmkaskade,
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6 die schematische Darstellung
eines Blockheizkraftwerkes zur energetischen Nutzung von biologischen
Reststoffen unter Nutzung von drei Bandöfen verbunden als Treppenkaskade
und
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7 die schematische Darstellung
einer weiteren möglichen
Schaltung unter Nutzung von drei Bandöfen verbunden als Treppenkaskade.
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Die
Anlage nach 1 besteht
aus einem Ofen zur Stufenverbrennung von kohlenwasserstoffhaltigen
Brennstoffen bzw. Abfallstoffen und einem Nachverbrennungssystem.
Die Nachverbrennung 62 ist dem Ofen nachgeschaltet. Der
links aufgegebene Abfall 55 wird im Schacht der Feststoffaufgabe 11 vorgewärmt und
anschließend
mittels eines umlaufenden Transportbandes 2 von links nach
rechts transportiert und dabei einer Trocknung 58 und anschließend einem
Schwelprozess mit Teilverbrennung unterzogen. Die Betthöhe auf diesem
Band 2 beträgt
einige Zentimeter. Die Länge
des Bandes 2 beträgt
für eine
Leistung von 1 bis 2 t Abfall / h etwa 9 m und die Breite 2 m. Die
brennbaren Bestandteile gelangen in die über dem Band 2 angeordnete Schwelkammer
oder Entgasungskammer 7. Die Asche 33 wird rechts
im Bild abgezogen. Die für
diesen Prozess erforderliche Luft 34 wird als Primärluft über den
Einlass 14 zugeführt.
Die Schwelgastemperatur beträgt
etwa 400 bis 500 °C.
Nach oben hin wird die Entgasungskammer 7 durch eine beheizte
Decke 6 abgeschlossen. Die beheizte Decke besteht aus der
Oberheizung 4 mit dazwischenliegenden Flossen 5.
Die Flossen 5 besitzen Durchbrüche bzw. Öffnungen für den Durchgang der Gase. Die
Temperatur des Gases beträgt
bei Eintritt in die Decke 6 etwa 500 °C. In der beheizten Decke 6 ist
eine große
Zahl von nach oben weisenden Kanälen
angeordnet, durch die das erzeugte Gas in den oberen Gassammelkanal
oder Vorverbrennungskammer 8 abgeführt wird. Die Zahl dieser Kanäle ist so
gewählt,
dass das Gas jeweils am Ort der Entstehung nach oben abgeführt werden kann.
Größere Gasgeschwindigkeiten über dem
Band 2 werden auf diese Weise und durch die Anordnung einer
Unterbeheizung 3 und einer Oberbeheizung 4 vermieden,
so dass das erzeugte Gas weitgehend staubfrei bleibt. Das Abfall 55 durchläuft nacheinander
die beiden Prozessstufen Entgasung 59 und Vergasung 60,
wobei die dabei entstandenen Schwelgasmengen von den Anteilen an
flüchtigen und
an festen Kohlenstoffrückständen abhängen. Bei optimierter
Einstellung dieses Prozesses ist die rechts abgezogene Asche 33 praktisch
kohlenstofffrei.
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Das
fast staubfreie Schwelgas wird mittels eines Verdichters oder Umwälzgebläses 27 aus
dem oberen Sammelkanal oder Vorverbrennungskammer 8 an
der Entnahmestelle 15 abgesaugt und über eine außerhalb des Ofens verlegte
Leitung als Umwälzung 28 mit
Umwälzgebläse 27 dem
Unterofen zu einem Gasverteiler 26 zugeführt. Der
Gasverteilerrohr 26 im Unterofen sorgt dafür, dass
sich das Gas weitgehend gleichmäßig über den
gesamten Raum ausbreiten kann. Die Unterbeheizung 3 gibt
seine Wärme
nicht nur an das Gut ab, sondern erwärmt das Gas zusätzlich,
so dass die kondensierbaren Komponenten noch weit über deren
Taupunkte hinweg erwärmt
werden. Am anderen Ende des Raumes unterhalb des Gutes wird schließlich mittels
eines Saugzuggebläses 29 das
Gas aus dem Ofen entnommen und zu den jeweils nachgeschalteten Apparaten,
wie z. B. einer Nachbrennkammer 16 geführt. Die Anordnung von zwei
Gebläsen,
nämlich
dem Umwälzgebläse 27 und
dem Saugzuggebläse 29 am
Ofenende ist erforderlich, um den Ofen mit Überdruck betreiben zu können und
den Druckunterschied zwischen Oberofen und Unterofen möglichst
niedrig zu halten. Außerdem
wird das im Oberofen entstehende Gas deshalb durch den Unterofen
geführt,
um unter dem Gut keinen strömungsfreien
Raum entstehen zu lassen. Die mögliche
Entstehung von explosiven Gasgemischen, z. B. infolge von Undichtigkeiten
im Unterofen, wird dadurch vermieden.
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Der
Bandofen nach 2 ist ähnlich wie
der vorherbeschriebene aufgebaut. Zwischen den Umlenkwalzen 1 des
Bandes 2 ist über
die gesamte Länge
eine Unterbeheizung 3 und oberhalb des Bandes 2 eine
Oberbeheizung 4 angeordnet. Die Unterbeheizung 3 ist
thermisch nach unten und zu beiden Seiten hin isoliert. Die Wärmeübertragung
der beiden Beheizungssysteme erfolgt im wesentlichen durch Strahlung
und zusätzlich
durch freie Konvektion. Die im Ofen erzeugten Gase werden direkt über die
Entnahmestelle 15 zu einer Nachbrennkammer 16 geführt. Dies
geschieht mit Hilfe eines Gebläses 27.
Der Unterofen wird ständig
mit Heißdampf
gespült,
so dass sich an keiner Stelle ein explosives Gemisch bilden kann.
Hierzu sind am Ende unterhalb und oberhalb des Bandes 2 Heißdampfeinlässe 10 angeordnet.
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Beim
Bandofen nach 3 bildet
die Oberbeheizung 4 zusammen mit Flossen 5 eine
Kammerwand 6, die oberhalb des Bandes 2 eine Entgasungskammer 7 von
einer darüber
angeordneten Vorverbrennungskammer 8 trennt. Die Kammerwand 6 lässt seitlich
am Ende des Bandes 2 einen Übergang 9 von der
Entgasungskammer 7 zur Vorverbrennungskammer 8 frei.
Hierüber
erfolgt der Gasstrom von der Entgasungskammer 7 zur Vorverbrennungskammer 8.
Zur Beruhigung des Entgasungsvorganges kann die Kammerwand 6 mehr
hin zur Vorverbrennungskammer 8 verschoben sein.
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Die
Zufuhr der Primärluft
erfolgt über
den Einlass 14 oberhalb des Überganges 9 in die
Vorverbrennungskammer 8. Die Temperatur in der Vorverbrennkammer 8 wird
bei der vorliegenden Konstruktion auf etwa 850 °C eingestellt. Das vorverbrannte Gas
wird an der Entnahmestelle 15 mittels eines Gebläses 29 als
Heißgas
zur Nachbrennkammer 16 unter Zugabe von Luft 34 gefördert.
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Damit
in die Ofenanlage mit dem Abfall 55 keine Luft eintreten
kann, ist nach der Feststoffaufgabe 11 eine Sperrgasentnahme 13 angeordnet, über die
sowohl eine geringe Menge der Ofengase als auch die mit dem Abfall 55 eingetragene
Luft als Sperrgas abgesaugt werden. Eine entsprechende weitere Sperrgasentnahme 13 ist
vor der Förderschnecke 17 am
Feststoffaustrag 12 angeordnet, um ein Austausch von Gasen
zu vermeiden. Auch hier wird der Unterofen ständig mit Heißdampf gespült, so dass
sich an keiner Stelle ein explosives Gemisch bilden kann. Hierzu
sind am Ende unterhalb und oberhalb des Bandes 2 Heißdampfeinlässe 10 angeordnet.
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Die
einzelnen Verfahrenstufen Trocknen 58, Entgasen 59 und
Vergasen 60 erfolgen in den bis jetzt beschriebenen Ofenanlagen
innerhalb eines Ofens hintereinander. Wesentlich günstigere
Effekte lassen sich z. B. dadurch erreichen, dass jeder einzelne
Verfahrensschritt in einem gesonderten Ofen durchgeführt wird.
Die konkret benötigten
Temperaturen lassen sich so wesentlich genauer einstellen. Die einzelnen Öfen werden
hintereinander in Kaskadenform als Treppenkaskade oder als Turmkaskade, so
wie in 4 und 5 schematisch dargestellt,
angeordnet. Durch die Sperrgasentnahmen 13 werden keine
Gase von Ofenanlage zu Ofenanlage weitergegeben. Mittels Förderschnecken 17 erfolgt
die Weitergabe der behandelten Abfallstoffe 55 von Ofenanlage
zu Ofenanlage.
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Die
Offenanlagen, gekoppelt untereinander z. B. als Treppenkaskade wie
in 6 dargestellt, ist zweckmäßig mit
weiteren Anlagenteilen verbunden, die teilweise eine Rückkopplung
zu den einzelnen Offenanlagen besitzen und zur Energiegewinnung
dienen. Wie aus 6 weiterhin
zu entnahmen ist, wird der ersten Ofenanlage über die Feststoffaufgabe 11 vorbehandelter
Abfallstoff 55 zugeführt.
Die für
eine Verbrennung vorgesehenen festen Abfallstoffe 55 werden
zur Abscheidung von Metallen, Glas und mineralischen Beimengungen
in einem Vorprozess aufbereitet, getrocknet und auf eine mittlere
Korngröße von z.
B. 5 mm bis 10 mm zerkleinert. Die für die einzelnen Verfahrenstufen
Trocknen 58, Entgasung 59 und Vergasung 60 notwendigen
Ofenanlagen werden alle durch eine indirekte Beheizung 56 beheizt. Die
in der ersten Ofenanlage, bzw. in der ersten Kaskade entstehenden
Brüden 31 werden
unter Zugabe von Luft 34 den nachfolgenden beiden Ofenanlagen bzw.
Kaskadenstufen für
Beheizungszwecke zur Verfügung
gestellt. Den beiden letzten Ofenanlagen werden die Prozessgase 30 abgezogen
und unter Zugabe von Luft 34 der Nachbrennkammer 16 zugeführt. In
der Nachbrennkammer 16 erfolgt die Nachverbrennung bei
etwa 1200 °C.
Hierzu kann z. B. ein Drallbrennkammersystem Verwendung finden,
um eine möglichst
vollständige
Vermischung der Reaktionspartner zu erreichen. Nach der Nachbrennkammer 16 kann
sich ein Abhitzekessel 21 anschließen, der einmal zur Dampferzeugung
genutzt wird und zum anderen die Abgase 35 zu einem Luftvorwärmer 19 weiterleitet.
Ein Teil der Abgase 35 kann zur ersten Ofenanlage für den Trockenprozess
zurückgeführt werden.
Im Luftvorwärmer 19 wird
die kalte Luft 34 erwärmt.
Diese vorgewärmte
Luft 34 wird an den vorher beschriebenen Prozesspunkten
eingesetzt. Die Abgase können
weiterhin durch einen Filter 20 oder durch eine Gasreinigung 36 durchlaufen.
Der im Abhitzekessel 21 erzeugte Dampf wird mittels einer Dampfverbindung 22 zu
einer Dampfturbine oder Dampfmotor 23 zur Erzeugung von
Strom 37 geleitet und weiterhin kann dieser Dampf zu einem
Heißwasserkessel
mit Kondensator 24 geleitet werden, der über einen
Heißwasservorlauf 38 und
einen Heißwasserrücklauf 39 ein
Fernwärmesystem 40 mit Heizwärme 41 versorgt.
Vom Kondensator 24 wird das Kondensat über eine Kondensatrückleitung 25 wieder
dem Abhitzekessel 21 zugeführt.
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Das
Verfahren zur Stufenverbrennung von festen und pastösen Abfallstoffen,
insbesondere von kohlenwasserstoffhaltigen Schüttgütern unter Einbeziehung eines
oder mehrerer Bandöfen, besteht
im wesentlichen in fünf
Stufen zur thermischen Behandlung der Abfallstoffe 55.
Im einzelnen handelt es sich um folgende Stufen:
- – die Vortrocknung 58,
d.h. das Aufheizen der Abfallstoffe 55 auf etwa 100 °C und Trocknen 58 bis auf
eine Restfeuchte von 10 %, bezogen auf die Anfangsfeuchte und das
anschließende
Vorwärmen
auf etwa 300 °C,
wobei die entstehenden Brüden 31 keinen
Luftsauerstoff enthalten, die Brüden 31 anschließend durch
eine indirekte Strahlungsheizung 32 aufgeheizt und folgend
zur Beheizung genutzt und teilweise bei der Vergasung 60 als
Vergasungsmittel zugegeben und der Überschuss entnommen und kondensiert
wird,
- – die
Entgasung 59, d.h. das Aufheizen der Abfallstoffe 55 auf
etwa 500 °C,
wobei eine indirekte Beheizung erfolgt,
- – die
Vergasung 60, d.h. das Aufheizen der Abfallstoffe 55 auf
etwa 850 °C
und Vergasen des Restkohlenstoffgehaltes, wobei ebenfalls eine indirekte
Beheizung erfolgt und als Vergasungsmittel ein Gas-Luft-Wasserdampf-Gemisch
eingesetzt wird,
- – eine
Vorverbrennung 61 der weitgehend staubfreien Primärgase bei
etwa 800 °C
bis 900 °C
und
- – die
verbliebenen Restgase in einer nachgeschalteten Nachbrennkammer 16 einer
Nachverbrennung 62 unterzogen und bei etwa 1000 °C bis 1200 °C verbrannt
oder in einem Sammelbehälter gesammelt
werden.
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- 1
- Umlenkwalzen
- 2
- Band
- 3
- Unterbeheizung
- 4
- Oberbeheizung
- 5
- Flossen
- 6
- Kammerwand
/ Decke
- 7
- Entgasungskammer
- 8
- Vorverbrennungskammer
oder Gassammelkanal
- 9
- Übergang
- 10
- Heißdampfeinlässe
- 11
- Feststoffaufgabe
- 12
- Feststoffaustrag
- 13
- Sperrgasentnahme
- 14
- Einlass
- 15
- Entnahmestelle
- 16
- Nachbrennkammer
- 17
- Förderschnecke
- 18
- Dampferhitzer
- 19
- Luftvorwärmer
- 20
- Filter
- 21
- Abhitzekessel
- 22
- Dampfverbindung
- 23
- Dampfturbine
oder Dampfmotor
- 24
- Kondensator
- 25
- Kondensatrückleitung
- 26
- Gasverteilerrohr
- 27
- Umwälzgebläse
- 28
- Umwälzung
- 29
- Gebläse
- 30
- Prozessgas
- 31
- Brüden
- 32
- Indirekte
Beheizung
- 33
- Asche
- 34
- Luft
- 35
- Abgas
- 36
- Gasreinigung
- 37
- Strom
- 38
- Heißwasservorlauf
- 39
- Heißwasserrücklauf
- 40
- Fernwärmesystem
- 41
- Heizwärme
- 42
- Heißdampf
- 43
- Zusatzbrennstoff
- 44
- Staub
- 55
- Abfall,
Abfallstoff oder vorbehandelter Rohstoff
- 56
- Indirekte
Beheizung
- 58
- Verfahrensschritt
Vortrocknen und Trocknen, gleichzeitig Trockner
- 59
- Verfahrensschritt
Entgasung, gleichzeitig Entgaser
- 60
- Verfahrensschritt
Vergasung, gleichzeitig Vergaser
- 61
- Verfahrensschritt
Vorverbrennung
- 62
- Verfahrensschritt
Nachverbrennung