DE10340856B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Scheibenanordnung für ein Fahrzeug, Verwendung der hergestellten Scheibenanordnung - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Scheibenanordnung für ein Fahrzeug, Verwendung der hergestellten Scheibenanordnung Download PDF

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Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Scheibenanordnung für ein Fahrzeug, wobei eine Scheibe (40) und eine Kunststofffolie (42) zwecks Bildung eines Folienverbunds aufeinander liegend zwischen den Innenflächen (16, 18) zweier Werkzeughälften (12, 14) platziert werden, deren Form an die Form der Scheibe angepasst ist, wobei die beiden Werkzeughälften geschlossen werden, wobei für eine luftdichte Abdichtung des Raums zwischen den beiden geschlossenen Werkzeughälften gesorgt wird und die Werkzeughälften formschlüssig an dem Folienverbund anliegen, wobei der Raum zwischen den beiden geschlossenen Werkzeughälften evakuiert wird, wobei der Folienverbund einer Wärmebehandlung unterzogen wird, um die Kunststofffolie auf die Scheibe aufzulaminieren, und wobei die Werkzeughälften zwecks Entnahme der laminierten Scheibe wieder geöffnet werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Scheibenanordnung für ein Fahrzeug, wobei eine Kunststoffolie auf eine Scheibe auflaminiert wird.
  • Das Auflaminieren einer Kunststoffolie auf eine Scheibe erfolgt typischerweise, indem die Kunststoffolie auf die Scheibe aufgelegt wird und der so gebildete Folienverbund unter evakuierten Bedingungen einer Wärmebehandlung unterzogen wird. Typischerweise wird dabei zusätzlich während der Wärmebehandlung die Folie mittels einer externen Kraft auf die Scheibe gedrückt. Die Vakuumbedingungen können beispielsweise mittels eine Vakuumsacks, in welchen der Folienverbund vor der Wärmebehandlung platziert wird, oder mittels eines Vakuumlippenrings, welcher den Umfangsrandbereich des Folienverbunds abdichtet, erzielt werden, wobei der evakuierte Folienverbund dann zwecks Wärmebehandlung und Druckbeaufschlagung in einen Autoklaven gebracht wird, welcher bei einem Überdruck von mehreren bar arbeiten kann. Beispiele für solche Verfahren sind u. a. in der US 5,028,287 A bzw. in der US 3,960,627 A zu finden. Ein ähnliches Verfahren, bei welchem jedoch auf einen Autoklaven verzichtet wird, ist in der US 5,536,347 A beschrieben. Ein weiteres Vakuumlippenringverfahren mit Autoklavbehandlung ist in der WO 85/02583 A1 beschrieben.
  • Ferner ist es bekannt, zur Erzielung einer homogenen Laminatschicht während der Wärmebehandlung starre oder flexible Matrizen auf die auf die Scheibe aufgelegte Folie zu pressen, siehe z. B. US 5,622,580 A , US 3,806,387 A , US 3,960,627 A und US 5,631,089 A . Dies erhöht den Aufwand für den Laminationsprozess.
  • In der DE 31 45 698 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen einer Laminatstruktur beschrieben, bei welcher die zu laminierenden Schichten zwischen einen Formkörper und eine Membran positioniert werden, wobei zwischen der Membran und dem Formkörper ein Vakuum erzeugt wird. Auf diese Weise werden die zu laminierenden Schichten mit einem Druck von 1 bar mittels der Membran auf den Formkörper gedrückt. Solche Verfahren werden auch als Laminatorverfahren bezeichnet.
  • In der DE 197 12 145 C1 bzw. der US 2001/0042585 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe beschrieben, bei welchem das erwärmte Schichtenpaket in einem Vakuumbehälter unter Unterdruck gesetzt wird und der Rand des Schichtenpakets innerhalb des Vakuumbehälters mechanisch zusammengepresst und dadurch abgedichtet wird. Anschließend wird das Schichtenpaket atmosphärischem Druck und in einem Nachheizkanal einer weiter erhöhten Temperatur ausgesetzt.
  • In der US 4,999,246 A ist die Herstellung einer Verbundglasstruktur beschrieben, wobei zwei Glasscheiben jeweils von einem Oberwerkzeug und einem Unterwerkzeug gehalten werden und der Zwischenraum zwischen den beiden Glasscheiben im Umfangsrandbereich mit einem UV-aushärtbaren Klebstoff ausgefüllt wird.
  • Die DE 199 03 171 C2 beschreibt ein Verfahren zum Laminieren von Verbundscheiben, bei dem zwei Scheiben und eine Kunststofffolie zur Bildung eines Verbunds aufeinanderliegend zwischen zwei elastischen Membranen platziert werden, wobei der Raum zwischen den Membranen evakuiert wird und diese somit von außen mit Druck beaufschlagt werden und sich an die Form der Scheiben anpassen. Im evakuierten Zustand wird der zwischen den druckbeaufschlagten Membranen liegende Verbund einer Wärmebehandlung unterzogen. Dabei handelt es sich um ein sequentielles Verfahren, d. h. der Verbund wird für die einzelnen Verfahrensschritte zwischen verschiedenen Orten in einer Anlage bewegt.
  • Bei der Verwendung einer Laminartormembran ist insbesondere bei der Verwendung gewölbter Scheiben die Qualität der laminierten Struktur oft nicht zufriedenstellend, da sich beispielsweise aufgrund der Wölbung der Scheibe die Membran nicht überall gleich ausdehnt, wodurch sich ungleichmäßige Anpressdruckverhältnisse ergeben können. Ferner ist die Membran in der Regel sehr anfällig und muss daher relativ oft ausgetauscht werden, was zu Produktionsausfällen führt. Ferner ergibt sich prinzipbedingt ein Druckunterschied von maximal 1 bar, was in vielen Anwendungsfällen zu gering ist, um eine optisch einwandfreie Oberfläche der Laminatstruktur zu erhalten
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer laminierten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug zu schaffen, wobei eine möglichst große Ausfallsicherheit des Herstellungsprozesses sowie eine möglichst gute Homogenität der Laminatstruktur bei guter Qualität erzielt werden soll. Ferner soll zugleich eine möglichst einfache Herstellung der laminierten Scheibenanordnung ermöglicht werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung gemäß Anspruch 14. Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist vorteilhaft, dass dadurch, dass der Folienverbund zwischen den an die Form der Scheibe angepassten Innenflächen zweier Werkzeughälften platziert wird, deren Zwischenraum nach dem Schließen der Werkzeughälften evakuiert wird, einerseits auf die Verwendung einer Laminatormembran verzichtet werden kann und andererseits die Evakuierung, Wärmebehandlung und Anpressdruckbeaufschlagung des Folienverbunds in einem einzigen Verfahrensschritt bzw. Werkzeug ohne das Erfordernis der Verwendung eines Autoklaven ausgeführt werden kann. Auf diese Weise wird ein zuverlässiges und einfaches Herstellungsverfahren ermöglicht, wobei ferner auch der Raumbedarf der Vorrichtung möglichst gering gehalten werden kann. Aufgrund der Formanpassung der Werkzeughälfteninnenflächen an die Scheibenform kann auch ohne die Verwendung einer zusätzlichen Gegenform bzw. Matrize eine große Homogenität der Laminatstruktur und damit eine gute optische Qualität erzielt werden.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Wärmebehandlung des Folienverbunds mittels Erwärmen mindestens einer Werkzeughälfte mittels darin integrierter Heizmittel. Auf diese Weise kann auf einfache Weise bei geringer Wärmekapazität und guter Wärmeübertragung eine gute Temperatursteuerung des Laminationsvorgangs erzielt werden.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die beiden Werkzeughälften in geschlossenem Zustand mit einer senkrecht zu der Scheibe von außen auf eine der Werkzeughälften wirkenden Kraft aufeinander gepresst. Auf diese Weise können auch ohne Verwendung eines Autoklaven hohe mechanische Drücke auf den Folienverbund erzielt werden, wodurch eine hohe Laminationsqualität erreicht werden kann.
  • Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Dabei zeigen:
  • 1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen einer laminierten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug gemäß einer ersten Ausführungsform;
  • 2 eine schematische Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform;
  • 3 eine schematische perspektivische Ansicht einer dritten Ausführungsform;
  • 4 eine schematische Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer vierten Ausführungsform im geöffneten Zustand; und
  • 5 eine vergrößerte Ansicht eines Teilbereichs von 4 im geschlossenen Zustand.
  • In 1 ist schematisch eine erste Ausführungsform für eine Vorrichtung zum Herstellen einer laminierten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug gezeigt. Die Vorrichtung umfaßt einen Träger 10, dessen unteres Ende eine untere Werkzeughälfte 12 und dessen oberes Ende eine obere Werkzeughälfte 14 trägt. Die untere Werkzeughälfte 12 weist eine konkave Innenfläche 16 auf, deren Form der Form der konvexen Seite einer zu laminierenden Scheibe (nicht gezeigt) entspricht. Die obere Werkzeughälfte weist eine konvexe Innenfläche 18 auf, deren Form der Form der konkaven Seite der Scheibe entspricht. Sowohl die untere Werkzeughälfte 12 als auch die obere Werkzeughälfte 14 sind mit Anschlüssen 20 für in die jeweilige Werkzeughälfte integrierte Heizelemente und Kühlelemente versehen. Bei den Heizelementen kann es sich beispielsweise um elektrische Heizdrähte oder um Rohrleitungen für ein extern erwärmtes Heizmedium handeln. Bei den Kühlungselementen kann es sich beispielsweise um Peltier-Elemente oder um Rohrleitungen für extern gekühlte Kühlmedien handeln. Ferner sind die untere Werkzeughälfte 12 und die obere Werkzeughälfte 14 jeweils mit einem Vakuumanschluß 22 versehen.
  • Die obere Werkzeughälfte 14 ist mittels einer Hydraulik in dem Träger 10 in vertikaler Richtung bezüglich der unteren Werkzeughälfte 12 verstellbar, wobei in 1 die obere Werkzeughälfte 14 in der geöffneten Stellung gezeigt ist.
  • Die untere Werkzeughälfte 12 ist im Umfangsrandbereich der Innenfläche 16 mit einer umlaufenden Dichtungslippe 24 versehen, welche sich bei geschlossenem Werkzeug, d. h. bei abgesenkter oberer Werkzeughälfte 14, an den Umfangsrandbereich der Innenfläche 18 der oberen Werkzeughälfte 14 anlegt, um eine luftdichte Abdichtung zu bilden und so die Evakuierung des Zwischenraums zwischen den beiden Werkzeughälften 12 und 14 mittels der Vakuumanschlüsse 22 zu ermöglichen.
  • Bei der Herstellung einer laminierten Scheibenanordnung mit der Vorrichtung von 1 wird wie folgt vorgegangen. Zunächst wird die Scheibe bei geöffnetem Werkzeug in die Innenfläche 16 der unteren Werkzeughälfte 12 eingelegt, wobei die konvexe Seite der Scheibe nach unten weist. Anschließend wird die zu laminierende Kunststoffolie, ggf. nach Zwischenlegen einer Schmelzklebefolie, auf die konkave Seite der Scheibe aufgelegt, um einen Folienverbund zu bilden. Anschließend wird die obere Werkzeughälfte 14 mittels der Hydraulik nach unten in die untere Werkzeughälfte 12 abgesenkt, bis die konvexe Innenfläche 18 der oberen Werkzeughälfte 14 auf dem auf der Oberseite der Scheibe liegenden Folienverbund anliegt. Dabei legt sich die Dichtungslippe 24 an die obere Werkzeughälfte 14 dichtend an. Eine Dichtungslippe 24 der beschriebenen Art kann statt nur an der unteren Werkzeughälfte 12 auch an der oberen Werkzeughälfte 14 vorgesehen sein.
  • Nun kann der Zwischenraum zwischen den beiden Werkzeughälften 12 und 14 mittels der Vakuumanschlüsse 22 evakuiert werden, welche zu diesem Zweck mit einer Vakuumpumpe verbunden werden.
  • Mittels Beheizen der oberen Werkzeughälfte 14 und der unteren Werkzeughälfte 12 über die Anschlüsse 20 werden die Glasscheibe bzw. der Folienverbund einer Wärmebehandlung unterzogen, um einen Laminationsvorgang auszuführen. Dabei kann mittels der Hydraulik die obere Werkzeughälfte 14 mit einem Druck vertikal nach unten auf die untere Werkzeughälfte 12 gepresst werden, der für den jeweiligen Laminationsvorgang optimiert ist. Während der Wärmebehandlung dienen die Heiz- bzw. Kühlelemente zu einer möglichst genauen und raschen Temperatursteuerung.
  • Nach Abschluß des Laminationsvorgangs wird die obere Werkzeughälfte 14 mittels der Hydraulik wieder nach oben bewegt und die laminierte Scheibenanordnung wird aus dem geöffneten Werkzeug entnommen.
  • Die Innenflächen 16 bzw. 18 der unteren Werkzeughälfte 12 bzw. der oberen Werkzeughälfte 14 sind vorzugsweise entsprechend der Scheibenwölbung aus einer massiven Metallplatte gefräst. Entsprechend der spezifischen Anwendung kann dabei die Oberfläche der Innenfläche 16 der oberen Werkzeughälfte 14 beispielsweise hochglanzpoliert sein oder sie kann strukturiert ausgebildet sein, um den Folienverbund mit einer entsprechenden Strukturierung zu versehen. Um eine möglichst gute Homogenität des auflaminierten Folienverbunds und damit insbesondere eine möglichst gute optische Qualität bei transparenten Folien zu erzielen, sollte die Form der Innenfläche 18 möglichst gut an die Form der konkaven Seite der Scheibe angepasst sein. Die Abmessungen und die Ausgestaltung des Randbereichs sind vorzugsweise so gewählt, dass der Luftaustritt während des Evakuierungsschritts optimiert ist. Zur wechselseitigen Positionierung der unteren Werkzeughälfte 12 und der oberen Werkzeughälfte 14 können entsprechende Anschläge vorgesehen sein.
  • Bei der Kunststoffolie kann es sich beispielsweise um eine Deckfolie, z. B. aus PET oder PC, handeln, die als Schutz vor mechanischen Einwirkungen auf die Scheibe bzw. zwischen der Scheibe und der Deckfolie liegende Elemente oder Schichten oder als Splitterschutz bei Beschädigung der Scheibe, insbesondere wenn diese als Glasscheibe ausgebildet ist, wirkt. Dabei wird zweckmäßigerweise eine Klebstoffschicht zwischen der Deckfolie und der Scheibe eingebracht, bei welcher es sich um einen Schmelzklebefolie, insbesondere aus PU, PVB oder EVA handeln kann. Es können auch elektrische Funktionselemente, insbesondere Leuchtmittel oder Funktionsschichten, z. B. als Leuchtmittel wirkende Funktionsschichten, zwischen der Scheibe und der Deckfolie eingebracht werden. Insbesondere können dabei die elektrischen Funktionselemente bzw. die Funktionsschichten direkt auf die Scheibe appliziert werden. Alternativ kann eine Folie mit elektrischer Funktion, insbesondere eine LCD- oder SPD-Folie zwischen der Scheibe und der Deckfolie einlaminiert werden.
  • Bei einer bevorzugten Anwendung wird das erfindungsgemäße Verfahren verwendet, um einen Glasdeckel eines Fahrzeugdaches an seiner Unterseite mit einer Splitterschutzfolie zu versehen.
  • Grundsätzlich kann die Erfindung statt, wie gezeigt, für gekrümmte Scheiben auch für ebene Scheiben verwendet werden. Ferner sind auch Werkzeuge denkbar, in welchen bei jedem Laminationsschritt gleichzeitig mehrere Scheiben gleichzeitig verarbeitet werden.
  • In 2 ist eine alternative Ausführungsform der Erfindung gezeigt, wobei hier die obere Werkzeughälfte 14 nicht wie in 1 translatorisch bezüglich der unteren Werkzeughälfte 12 bewegt wird. Statt dessen sind bei der Ausführungsform von 2 die obere Werkzeughälfte 14 und die untere Werkzeughälfte 16 mittels einer Scharnieranordnung 26 an einer Seite miteinander verbunden. Dabei kann die obere Werkzeughälfte 14 bezüglich der unteren Werkzeughälfte 12 an dem Scharnier 26 verschwenkt werden, so dass das Werkzeug insgesamt auf- bzw. zugeklappt werden kann.
  • In 3 ist eine Ausführungsform ähnlich zu der in 2 gezeigten Ausführungsform dargestellt, wobei die Heizelemente sowohl in der oberen Werkzeughälfte 14 als auch in der unteren Werkzeughälfte 12 als elektrische Heizleiter 28 ausgebildet sind, die unterhalb der Oberfläche der Innenflächen 16 bzw. 18 angeordnet sind und deshalb in 3 gestrichelt dargestellt sind.
  • In den 4 und 5 ist eine abgewandelte Form der Ausführungsform von 1 gezeigt, wobei als wesentlicher Unterschied die Dichtungslippe nicht als an der oben weisenden Seite der unteren Werkzeughälfte 12 ausgebildete Dichtlippe 24, die bei geschlossenem Werkzeug an der nach unten weisenden Seite der oberen Werkzeughälfte 14 anliegt, ausgebildet ist, sondern es ist es eine umlaufende Dichtungsanordnung 124 in der oberen Werkzeughälfte 14 vorgesehen, welche von zwei separaten, an den gegenüberliegenden vertikal verlaufenden Flächen einer Ausnehmung 126 angeordneten umlaufenden Dichtungsprofilen 128 gebildet wird. Der Umfangsrandbereich der unteren Werkzeughälfte 12 wird von einem sich senkrecht nach oben erstreckenden Vorsprung 130 gebildet, welcher bei abgesenkter oberer Werkzeughälfte 14 in die Ausnehmung 126 derart eingreift, dass die Dichtungsprofile 128 dichtend an den beiden Seitenwänden des Vorsprungs 130 anliegen, wie dies in 5 dargestellt ist.
  • In 5 ist ferner beispielhaft eine in das Werkzeug eingelegte Glasscheibe 40 gezeigt, an deren konkaver Oberseite eine Deckfolie 42 aufgelegt ist, wobei eine Schmelzklebefolie 44 zwischen der Deckfolie 42 und der Glasscheibe 40 eingelegt ist.
  • In 4 und 5 sind sowohl in der unteren Werkzeughälfte 12 als auch in der oberen Werkzeughälfte 14 schematisch Rohrleitungen 46 für eine Heiz- bzw. Kühlflüssigkeit angedeutet.
    • 10
    Träger
    12
    untere Werkzeughälfte
    14
    obere Werkzeughälfte
    16
    Innenfläche von 12
    18
    Innenfläche von 14
    20
    Anschlüsse für Heizung/Kühlung
    22
    Vakuumanschluss
    24
    Dichtlippe
    26
    Scharnier
    28
    Heizdrähte
    40
    Scheibe
    42
    Deckfolie
    44
    Schmelzklebefolie
    46
    Heiz-/Kühlkanäle
    124
    Dichtung
    126
    Ausnehmung
    128
    Dichtlippen
    130
    Vorsprung

Claims (24)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Scheibenanordnung für ein Fahrzeug, wobei eine Scheibe (40) und eine Kunststofffolie (42) zwecks Bildung eines Folienverbunds aufeinander liegend zwischen den Innenflächen (16, 18) zweier Werkzeughälften (12, 14) platziert werden, deren Form an die Form der Scheibe angepasst ist, wobei die beiden Werkzeughälften geschlossen werden, wobei für eine luftdichte Abdichtung des Raums zwischen den beiden geschlossenen Werkzeughälften gesorgt wird und die Werkzeughälften formschlüssig an dem Folienverbund anliegen, wobei der Raum zwischen den beiden geschlossenen Werkzeughälften evakuiert wird, wobei der Folienverbund einer Wärmebehandlung unterzogen wird, um die Kunststofffolie auf die Scheibe aufzulaminieren, und wobei die Werkzeughälften zwecks Entnahme der laminierten Scheibe wieder geöffnet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmbehandlung des Folienverbunds mittels Erwärmens mindestens einer Werkzeughälfte (12, 14) mittels darin integrierter Heizmittel (28) erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeughälften (12, 14) translatorisch geschlossen werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeughälften (12, 14) zum Schließen zugeklappt werden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeughälften (12, 14) im geschlossenen Zustand mit einer senkrecht zu der Scheibe von außen auf eine der Werkzeughälften wirkenden Kraft aufeinander gepresst werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffolie als Deckfolie (42) ausgebildet ist, die als Schutz vor mechanischen Einwirkungen auf die Scheibe (40) und/oder zwischen der Scheibe und der Deckfolie liegende Elemente oder Schichten oder als Splitterschutz bei Beschädigung der Scheibe wirkt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolie (42) aus PET oder PC gefertigt ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Deckfolie (42) und der Scheibe (40) eine Klebstoffschicht (44) eingebracht wird, um die Deckfolie an der Scheibe zu befestigen.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht von einer Schmelzklebefolie (44), insbesondere aus PU, PVB, oder EVA gebildet wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass elektrische Funktionselemente, insbesondere Leuchtmittel, oder Funktionsschichten, insbesondere als Leuchtmittel wirkende Funktionsschichten, zwischen der Scheibe (40) und der Deckfolie (42) eingebracht werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Funktionselemente oder die Funktionsschichten direkt auf die Scheibe (40) appliziert werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Folie mit elektrischer Funktion, insbesondere eine LCD oder SPD-Folie, zwischen der Scheibe (40) und der Deckfolie (42) einlaminiert wird.
  13. Verwendung einer mittels eines Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellten Scheibenanordnung für ein Fahrzeugdach.
  14. Vorrichtung zum Herstellen einer Scheibenanordnung für ein Fahrzeug, mit zwei Werkzeughälften (12, 14), die so ausgebildet sind, dass eine Scheibe (40) und eine Kunststofffolie (42) zwecks Bildung eines Folienverbunds aufeinander liegend zwischen den Innenflächen (16, 18) der beiden Werkzeughälften platziert werden können und die beiden Werkzeughälften geschlossen werden können, wobei die Form der Werkzeughälften an die Form der Scheibe angepasst ist, wobei die Werkzeughälften eine Dichtungsanordnung (24, 124) aufweisen, mittels welcher beim Schließen der Werkzeughälften für eine luftdichte Abdichtung des Raums zwischen den beiden geschlossenen Werkzeughälften gesorgt werden kann, wobei Mittel (22) vorgesehen sind, um den Raum zwischen den beiden geschlossenen Werkzeughälften zu evakuieren, und wobei ferner Mittel (46, 128) vorgesehen sind, um den Folienverbund einer Wärmebehandlung zu unterziehen, um die Kunststofffolie auf die Scheibe aufzulaminieren.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsanordnung von mindestens einer umlaufenden Dichtlippe (24, 128) an einer der beiden Werkzeughälften (12, 14) gebildet wird, welche zur Anlage an der anderen Werkzeughälfte (14, 12) ausgebildet ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (46, 128) zur Wärmebehandlung des Folienverbunds in mindestens eine Werkzeughälfte (12, 14) integriert sind.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die integrierten Mittel zum Heizen oder Heizen und Kühlen der betreffenden Werkzeughälfte ausgebildet sind.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Wärmebehandlung des Folienverbunds elektrische Heizdrähte (128), Peltier-Elemente und/oder Leitungen (46) für Heiz- und/oder Kühlmedien umfassen.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der beiden Werkzeughälften (12, 14) Evakuierungsleitungen aufweist und mit einem Vakuumanschluss (22) versehen ist, mittels welchem die Evakuierungsleitungen mit einer Vakuumpumpe verbindbar sind.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenflächen (16, 18) der Werkzeughälften (12, 14) für eine gekrümmte Scheibe (40) ausgebildet sind.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anordnung (10) vorgesehen ist, um die beiden Werkzeughälften (12, 14) im geschlossenen Zustand mit einer senkrecht zu der Scheibe (40) von außen auf eine der Werkzeughälften (14) wirkenden Kraft aufeinander zu pressen.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung zum Aufeinanderpressen der Werkzeughälften (12, 14) von einer Hydraulik-Anordnung (10) gebildet wird.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung (10) zum Aufeinanderpressen der Werkzeughälften (12, 14) ausgebildet ist, um die obere Werkzeughälfte (14) senkrecht zu der unteren Werkzeughälfte (14) zu verschieben.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeughälften (12, 14) scharnier-artig miteinander verbunden sind.
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