DE10340146A1

DE10340146A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Auswertung eines Gases, insbesondere zur Steuerung eines Elektrogeräts

Info

Publication number: DE10340146A1
Application number: DE2003140146
Authority: DE
Inventors: Michael Dr. Riffel; Lutz Dr. Ose; Werner Dr. Schmidt
Original assignee: EGO Elektro Geratebau GmbH
Current assignee: EGO Elektro Geratebau GmbH
Priority date: 2003-08-25
Filing date: 2003-08-25
Publication date: 2005-03-24

Abstract

Bei einer erfindungsgemäßen Ausführung kann mit einem Backofen (11) sowie einem entsprechenden Sensor (26) ein Gas (24) ausgewertet werden, welches bei einem Garprozess eines Kuchens oder dergleichen entsteht. Von einem gespeicherten End-Signalmuster wird ein jeweils gemessenes aktuelles Signalmuster subtrahiert. Aus den jeweiligen Werten wird eine Kurve erstellt, wobei der Betrag der Fläche oder der Kurve berechnet wird und dadurch ein Fehlerflächenwert bestimmt wird. Bei Erreichen eines Minimums des Betrags der Fläche wird das aktuelle Signalmuster als dem gespeicherten End-Signalmuster entsprechend festgelegt. Ein zugeordneter Fertig-Zustand gilt dann als erreicht und der Garprozess kann automatisch gestoppt werden.

Description

Anwendungsgebiet und Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Auswertung eines Gases und eine hierfür geeignete Vorrichtung. Insbesondere soll damit ein Elektrogerät entsprechend einem Gasgehalt oder einer Gaserzeugung gesteuert werden, beispielsweise ein Backofen.

Aus der DE 103 07 247 A1 ist es bekannt, einen Gassensor an einem Elektrogerät anzuordnen. Das Elektrogerät ist hierbei eine Dunstabzugshaube, welche anhand des Gases den Betriebszustand eines Kochfeldes darunter erkennen kann.

Aus der DE 102 32 133 A1 ist es bekannt, Backmischungen mit Zusatzstoffen zu versehen, welche eine Gaserzeugung mit bestimmten Charakteristika bewirken. Diese Charakteristika können dann durch entsprechende Gassensoren sowie eine Auswertung erkannt werden. Daraus sind Rückschlüsse auf den Zustand, insbesondere eine erfolgte Zubereitung, möglich.

Bei den bekannten Vorrichtungen ist in der Regel der Aufwand für die Sensoren sehr hoch. Des weiteren ist es bislang noch nicht zufriedenstellend genau gelungen, anhand von Gaszusammensetzungen beispielsweise auf den Zustand eines Nahrungsmittels zu schließen bzw. so einen Backofen oder ein Kochfeld zu steuern.

Aufgabe und Lösung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung zu schaffen, mit denen die Nachteile des Standes der Technik beseitigt werden können und insbesondere Gaszusammensetzungen ausgewertet und zur Steuerung eines Elektrogerätes verwendet werden können.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 16. Vorteilhafte sowie bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Ansprüche und werden im folgenden näher erläutert. Der Wortlaut der Ansprüche wird durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass ein Sensor zur Gewinnung eines Signalmusters vorgesehen ist, wobei der Sensor jeweils auf die gewünschten oder charakteristischen Gase anspricht. Vorteilhaft können dies reduzierend wirkende Gase sein. Solche Gase entstehen insbesondere bei Garprozessen in einem Backofen, beispielsweise beim Backen von Kuchen. Erfindungsgemäß werden End-Signalmuster gespeichert bzw. liegen in gespeicherter Form vor. Jeweils aktuell mit dem Sensor gemessene Signalmuster werden von dem End-Signalmuster subtrahiert. Dadurch entsteht eine Kurve, zumindest in rechnerischer Form. Der Betrag der Fläche unter der Kurve wird berechnet, welche der Differenz zwischen End-Signalmuster und aktuell gemessenem Signalmuster entspricht. Erreicht der Betrag der Fläche ein Minimum bzw. steigt er danach wieder an, wird in einer Steuerung festgelegt, dass das aktuelle Signalmuster dem gespeicherten End-Signalmuster entspricht bzw. das End-Signalmuster als erreicht gilt. Somit gilt ein dem End-Signalmuster entsprechender Zustand als erreicht oder ein zugeordneter Prozess als abgeschlossen.

Somit ist im Rahmen der Erfindung zwar ein gewisser Rechenaufwand notwendig. Dieser kann allerdings mit moderner Signalelektronik relativ leicht durchgeführt werden. Des weiteren kann durch dieses Verfahren des Vergleichs zwischen End-Signalmuster und aktuell gemessenem Signalmuster das Problem überwunden werden, dass das End-Signalmuster in den seltensten Fällen exakt erreicht wird. Hierfür sind, insbesondere bei Nahrungsmitteln, die Signalabweichungen aufgrund von Inhaltsvariationen zu groß.

In einer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Verfahren sozusagen in mehreren Stufen erfolgt. Dies bedeutet, dass während eines Betriebs eines Elektrogerätes ein jeweils unterschiedliches End-Signalmuster mehrfach erreicht wird. Dies bedeutet, dass sozusagen mehrere Punkte von verschiedenen Zuständen angesteuert werden. Anhand dessen kann ein ablaufender Garprozess, der teilweise sehr komplex sein kann, besser erfasst werden.

Zur Erstellung des gemessenen Signalmusters ist es von Vorteil, wenn die Messwerte auf einen Wert normiert werden. Dies kann insbesondere ein Mittelwert sein. Eine entsprechende Normierung kann auch für die End-Signalmuster erstellt werden, so dass deren Vergleichbarkeit gewährleistet ist.

Des weiteren ist es wichtig, dass für den Betrieb bei einer in etwa gleichbleibenden Sensortemperatur die Empfindlichkeit für eine bestimmte Gasart eingestellt werden sollte. Dies ist jedoch in der Praxis selten durchführbar. Somit ist es von Vorteil, wenn eine dynamische Betriebsweise des Sensors verwendet wird. Dies bedeutet, dass der Sensor einen Temperaturzyklus mehrfach durchläuft. Dabei wird der Sensor jeweils zunächst aufgeheizt und kühlt dann wieder ab. Sowohl das Aufheizen als auch das Abkühlen können mit konstanter Steigung, in Sprüngen oder in einem anderen vorgebbaren Zeitverkauf erfolgen. In Abständen, welche regelmäßig oder unregelmäßig sein können, wird das Sensorsignal aufgenommen. Dabei kann beispielsweise mindestens jede Sekunde eine Messung vorgenommen werden. Ein Temperaturzyklus kann beispielsweise 10 Sekunden bis 120 Sekunden dauern, vorteilhaft ca. 30 Sekunden bis 60 Sekunden.

Aus einem vollständigen Durchlaufen eines Temperaturzyklus bzw. aus den sich dabei ergebenden Messwerten kann ein Signalmuster gewonnen werden. Dieses Signalmuster beschreibt sozusagen den Messwert zum jeweiligen Zeitpunkt. Somit entspricht im vorliegenden Fall ein Signalmuster einen einzigen Messwert bzw. wird einem solchen gleich gesetzt.

End-Signalmuster können in einer Datenbank hinterlegt sein und zum Vergleich mit einem aktuell gemessenen Signalmuster abgerufen werden. Dabei sollte einem gespeicherten End-Signalmuster eine bestimmte Information zugeordnet sein. Diese bestimmte Information betrifft vorteilhaft den Zustand des Elektrogerätes oder eines damit zubereiteten Nahrungsmittels beispielsweise.

Der Sensor selber sollte für die Erkennung von Gasen ausgelegt sein, welche bei einem Garprozess von Nahrungsmittel entstehen, insbesondere in einem Backofen. Eine Möglichkeit hierfür sind Festkörper-Elektrolytsensoren oder Metalloxidsensoren. Diese haben sich für ähnliche Anwendungen in der Praxis bewährt. Ein Festkörper-Elektrolytsensor kann beispielsweise Yttriumoxid-stabilisiertes Zirkondioxid als Elektrolyt aufweisen. Der ursprüngliche Sinn der Stabilisierung durch Yttriumoxid ist das Verhindern einer Phasenumwandlung, was wiederum zu einer verbesserten thermomechanischen Stabilität führt. Diese Stabilisierung führt jedoch auch zu Sauerstoffdefekten im Kristallgitter. Die dadurch bedingte erhöhte Leitfähigkeit durch Sauerstoffionen ist die Voraussetzung, dass das Material überhaupt als Elektrolyt eingesetzt werden kann. Durch die Wahl des Elektrodenmaterials und der Betriebstemperatur des Sensors wird die Empfindlichkeit für unterschiedliche Gase eingestellt. Insofern ist hierfür auch die oben genannte dynamische Betriebsweise besonders geeignet.

Bei Metalloxidsensoren wird die elektrische Leitfähigkeit durch die Anlagerung von Gasatomen beeinflusst. Für besonders hohe Temperaturen sind beispielsweise Galliumoxidsensoren geeignet. Auch hier kann durch die oben beschriebene dynamische Betriebsweise die Empfindlichkeit für unterschiedliche Gase eingestellt werden.

Des weiteren ist es von Vorteil, wenn zur Auswertung ein vorgenannter Sensor mit einem weiteren Sensor kombiniert wird, der beispielsweise ein CO₂-Sensor sein kann. Beispielsweise bei Zubereitung eines Nahrungsmittels mit Teig, etwa Kuchen oder Pizza, gast Kohlendioxid bereits bei Temperaturen ab ca. 50°C ab. Ab 80°C beginnt Wasser aus dem Teig zu entweichen, Bei höheren Temperaturen, ca. ab 120°C bis 150°C, werden die im Teig enthaltenen Aromastoffe frei. Dies ist auch bekannt als Maillard-Reaktion. Dies kann dann erkannt werden, wenn sich der Duft eines fertigen Kuchens in der Küche ausbreitet.

Der Sensor sollte eine Beheizung aufweisen. Diese dient zum Erreichen der vorgenannten dynamischen Betriebsweise. Dabei können der gesamte Sensor samt Beheizung mit einer möglichst geringen thermischen Masse ausgeführt sein, was eine hohe Dynamik der Betriebsweise ermöglicht. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist es auch möglich, eine Beheizung eines Sensors als Temperaturfühler für das Elektrogerät zu verwenden. Somit kann eine vorteilhafte Doppelfunktion erreicht werden. Es ist von Vorteil, wenn die eigene Beheizung der Sensoren so ausgelegt ist, dass sie Temperaturen von bis zu 800°C erreichen kann. So ist eine Selbstreinigung der sensitiven Oberfläche durch Heizen möglich.

Des weiteren kann, insbesondere beim Einsatz in einem Backofen, ein vorgenannter Sensor zur Steuerung eines Pyrolyse-Vorgangs zur Reinigung eines Backofens verwendet werden. Auch hierfür ist es insbesondere von Vorteil, wenn Temperaturen erkannt werden können. So kann eine Pyrolyse mit ca. 500°C durchgeführt werden. Insbesondere für den vorgenannten Pyrolyse-Betrieb ist es von Vorteil, wenn der Sensor hochtemperaturbeständig ist. Diese Temperaturbeständigkeit sollte bis mindestens 500°C reichen. So kann gewährleistet werden, dass der Sensor bei einer Pyrolyse-Reinigung nicht beschädigt wird.

Zur Erkennung, auf welches End-Signalmuster angesteuert werden soll, gibt es mehrere Möglichkeiten. Zum einen kann ein Bediener dieses eingeben, beispielsweise in Verbindung mit einem bestimmten Kochrezept oder einer bestimmten Nahrungsmittelzubereitung. Des weiteren kann eine selbständige Erkennung vorgesehen sein. Dabei versucht eine Auswertung einen ständigen Vergleich der aktuell gemessenen Signalmuster mit den gespeicherten End-Signalmustern. Je nachdem, welchem End-Signalmuster das gemessene Signalmuster am besten entspricht, wird vorausgesetzt, dass dieses End-Signalmuster angesteuert werden soll. Hierfür kann vorteilhaft auch ein weiterer Sensor, beispielsweise ein oben genannter CO₂-Sensor, verwendet werden.

Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwischen-Überschriften beschränken die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen schematisch dargestellt und wird im folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
1 eine Schnittdarstellung eines Backofens mit einem Gassensor sowie entsprechende Ansteuerung,
2 ein Signalmuster für einen Hefekuchen zu Beginn und am Ende des Garprozesses jeweils über einen Temperaturzyklus und
3 verschiedene Fehlerflächenwerte für verschiedene Kuchenarten über der Garzeit.
Detaillierte Beschreibung des Ausführungsbeispiels
In 1 ist schematisch ein Backofen 11 dargestellt. Im Backofen wird die Muffel 13 von einer entsprechend isolierten Wandung 12 umgeben.
In dem Backofen 11 ist eine Backofenheizung 15 angeordnet, welche mit einer Backofensteuerung 16 verbunden ist. Des weiteren befindet sich ein Abstellgitter 18 in der Muffel 13. Auf dem Abstellgitter 18 ist eine Backform 20 abgestellt, welche eine Teigmischung 22 enthält. Es ist zu erkennen, wie durch die Beheizung mittels der Backofenheizung 15 Gas 24 ausströmt. Dieses Gas 24 enthält verschiedene Inhaltsstoffe, anhand derer eine Auswertung des Zustands der Teigmischung 22 möglich ist.
Im oberen Bereich der Muffel 13 ist ein Gassensor 26 angeordnet. Sein Sensorkopf 26 ragt derart in die Muffel, dass er das aufsteigende Gas 24 gut erfasst bzw. von diesem umströmt wird. Der Sensorkopf 26 ist mit einer entsprechenden Sensorelektronik 28 verbunden. Diese wiederum ist mit der Backofensteuerung 16 verbunden.
In 2 ist ein Signalmuster dargestellt, welches mit dem Sensorkopf 26 aufgenommen werden kann. Es ist der Kurvenverlauf über eine Zykluszeit dargestellt, welche in etwa 50 Sekunden dauert. An der senkrechten Achse ist ein sogenannter normierter Sensorleitwert aufgetragen. Dieser kann verschiedene Charakteristika enthalten, insbesondere diejenigen, auf die der Sensorkopf 26 bei der Teigmischung 22 besonders gut anspricht.
Einerseits ist eine durchgezogen dargestellte Kurve dargestellt, welche dem Signalmuster über einen Temperaturzyklus zu Beginn des Garprozesses entspricht, also wenn der Teig noch relativ roh ist. Die strichpunktierte Kurve, welche dem vorgenannten End-Signalmuster entspricht, zeigt den Verlauf des normierten Sensorleitwerts über einen Temperaturzyklus relativ nahe vor dem Fertigwerden des Kuchens. Es ist auch zu erkennen, wie mit Fortschreiten des Garzustandes des Teiges die Abweichungen vom Wert 1,0 für den Sensorleitwert geringer werden.
Die strichpunktierte Kurve entspricht dem End-Signalmuster und kann auch als Fertigkurve bezeichnet werden. Sie entspricht dem Verlauf des Sensorleitwerts über einen Temperaturzyklus, wenn der Garprozess beendet ist oder kurz davor ist. Eine solche Fertigkurve kann in einer Datenbank, insbesondere in der Sensorelektronik, hinterlegt sein. Sie wird von dem Backofen bei der Eingabe des Garguts bzw. der speziellen Art des Garguts, welche auch automatisch erkannt werden kann, abgerufen. Während des Garprozesses wird das aktuelle Signalmuster ständig gemessen und mit der Fertigkurve verglichen. Genau gesagt bedeutet dies, dass die jeweilige Fläche zwischen dem aktuellen Signalmuster und der Fertigkurve bestimmt wird, welche in 2 schraffiert dargestellt ist. Diese Größe wird als Fehlerflächenwert bezeichnet und ist mit der jeweiligen Erstellungszeit behaftet.
In 3 sind verschiedene Verläufe des Fehlerflächenwertes über der Zeit, also der Erstellungszeit, für verschiedene Kuchenarten bzw. Teigmischungen dargestellt. Durchgezogen ist dabei jeweils die theoretische Kurve, die eine Art polynomischer Näherung ist. Der Zeitpunkt, an dem diese Näherung ein Minimum durchläuft, ist der Zeitpunkt, an dem der Teig fertig gegart ist. Des weiteren sind in der 3 durch ein Kreuz die jeweiligen Fertigzeitpunkte nach dem Rezept angegeben. Eine relativ gute Übereinstimmung ist zu erkennen, das bedeutet, jeweils in etwa in der Nähe der Zeitpunkte des Fertigstellens durchlaufen die theoretischen Kurven ein Minimum. Die gestrichelten Kurven sind die Messwerte der Verläufe des Fehlerflächenwertes. Aus 3 ist des weiteren zu erkennen, wie sich im zeitlichen Ablauf auch über den Fertigzeitpunkt hinweg die Kurven ändern.
Die Kurve 1 ist für einen Biskuit-Teig. Die Kurve 2 ist für einen Mürbeteig. Die Kurve 3 ist für einen Hefeteig. Die Kurve 4 ist für einen Teig eines Marmorkuchens.
Es wird deutlich, wie für verschiedene Teigarten die Verläufe des Fehlerflächenwerts durchaus sehr unterschiedlich sind. Dies weist den großen Vorteil auf, dass so eine Erkennung einer bestimmten Kuchenart anhand eines charakteristischen Kurvenverlaufs möglich ist sowie dessen Vergleich mit den gemessenen Werten sowie eine Bestimmung des Fertigzeitpunkts. Es muß also bei einer automatischen Erkennung der Kuchenart diese nicht eingegeben werden.
Zum einen ist es mit einem erfindungsgemäßen Verfahren sowie der zugehörigen Vorrichtung möglich, den Fertigzeitpunkt zu bestimmen und den Garprozess abzuschalten. Des weiteren kann jedoch auch durch Nachregelung der Temperatur oder eines anderen physikalischen Werts im Backofen erreicht werden, dass beispielsweise bei zu niedriger Temperatur diese angehoben wird. So kann neben der Feststellung des Fertigzeitpunkts zusätzlich eine Optimierung des Garprozesses stattfinden.

Claims

Verfahren zur Auswertung eines Gases (24), insbesondere zur Steuerung eines Elektrogerätes (11) entsprechend dem Gasgehalt, mit einem Sensor (26) zur Gewinnung eines Signalmusters, wobei der Sensor (26) eine Sensitivität für Gase aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass von einem gespeicherten End-Signalmuster das jeweils gemessene aktuelle Signalmuster subtrahiert wird und daraus eine Kurve erstellt wird, wobei der Betrag der Fläche unter der Kurve berechnet wird, und wobei bei Erreichen eines Minimums des Betrags der Fläche das aktuelle Signalmuster als dem gespeicherten End-Signalmuster entsprechend festgelegt wird und ein diesem End-Signalmuster entsprechender Zustand als erreicht gilt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26) eine Sensitivität für reduzierend wirkende Gase aufweist, die insbesondere bei Garprozessen im Backofen entstehen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass während eines Betriebs eines Elektrogerätes (11) mehrfach ein jeweils unterschiedliches Signalmuster erreicht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erstellung des Signalmusters die Messwerte auf einen Wert normiert werden, insbesondere einen Mittelwert.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erreichung einer dynamischen Betriebsweise des Sensors (26) ein Temperaturzyklus mehrfach durchlaufen wird, wobei der Sensor zunächst aufgeheizt wird und dann abkühlt, wobei vorzugsweise der Temperaturverlauf für Aufheizen und Abkühlen prinzipiell ähnlich ist, insbesondere mit jeweils konstantem Betrag der Steigung.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während eines Temperaturzyklus mehrfach gemessen wird, insbesondere regelmäßig in gleichen Zeitabständen, wobei vorzugsweise ein Zeitabstand im Bereich weniger Sekunden oder darunter liegt.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das vollständige Durchlaufen eines Temperaturzyklus ein Signalmuster ergibt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Signalmuster in einer Datenbank hinterlegt sind und abgerufen werden können zum Vergleich mit einem aktuellen Signalmuster, wobei jedem gespeicherten End-Signalmuster eine bestimmte Information zugeordnet ist, insbesondere über den Zustand des Elektrogerätes (11).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es zum Betrieb eines Elektrogeräts (11) zur Nahrungsmittelzubereitung verwendet wird, insbesondere zum Betrieb eines Backofens.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26) eine Sensitivität für Gas (24) aufweist, welches bei einem Garprozess in einem Backofen (11) entsteht, wobei insbesondere der Sensor ein Festkörper-Elektrolytsensor oder ein Metalloxidsensor ist.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Festkörper-Elektrolytsensor (26) Yttriumoxid-stabilisiertes Zirkondioxid als Elektrolyt aufweist.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Metalloxidsensor (26) Galliumoxid als sensitive Schicht aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgenannter Sensor (26) mit einem weiteren CO₂-Sensor kombiniert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26) eine Beheizung aufweist und die Beheizung auch als Temperaturfühler für ein Elektrogerät, insbesondere einen Backofen (11), verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Betrieb eines Backofens (11) oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgenannter Sensor (26) zur Steuerung eines Pyrolyse-Vorgangs genutzt wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26) eine Sensitivität für Gase (24) aufweist, die insbesondere bei Garprozessen im Backofen (11) entstehen.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26) eine Sensitivität für reduzierend wirkende Gase (24) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26) temperaturbeständig bis mindestens 500°C ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26) ein Festkörper-Elektrolytsensor ist, insbesondere mit Yttriumoxid-stabilisiertem Zirkondioxid als Elektrolyt, wobei vorzugsweise durch die Wahl des Elektrodenmaterials und der Betriebstemperatur des Sensors die Empfindlichkeit für verschiedene Gase (24) einstellbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26) ein Metalloxidsensor ist, dessen elektrische Leitfähigkeit durch die Anlagerung von Gasatomen beeinflusst ist, insbesondere ein Galliumoxid-Sensor.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26) eine Heizeinrichtung aufweist, mit welcher seine Betriebstemperatur einstellbar ist zur Beeinflussung der Empfindlichkeit für unterschiedliche Gase (24).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die sensitive Schicht des Sensors (26) und eine Sensorbeheizung jeweils eine möglichst geringe thermische Masse aufweisen und insbesondere in Dick- oder Dünnschicht-Technik auf ein Substrat aufgebracht sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26), insbesondere mit einer Sensitivität für reduzierend wirkende Gase (24), mit einem weiteren Sensor, insbesondere einem CO₂-Sensor, kombiniert ist.