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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen, insbesondere Kunststoffbehältern, Kunststoffflaschen
oder dergleichen gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1 und eine Anlage zur Herstellung von Kunststoffgegenständen entsprechend
dem Oberbegriff des Patentanspruchs 15.
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Verfahren
zur Herstellung von Kunststoffgegenständen, insbesondere Kunststoffflaschen
sind an sich bekannt. Bei einem bekannten Verfahren entsprechend
dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. einer bekannten Anlage zur
Herstellung von Kunststoffflaschen ist eine von der Herstellungslinie
bzw. der Herstellungsanlage unabhängige Prüfstation vorgesehen, die sich
hinter der Auswerfstation der Herstellungslinie befindet. Die fertig
gestellten Kunststoffflaschen werden dabei einzeln oder in einer Mehrzahl
zum Beispiel sechs Flaschen gleichzeitig, der Prüfstation zugeleitet. Anschließend werden durch
eine entsprechende Zahl von gleichzeitig betätigbaren Prüfköpfen die Flaschen beaufschlagt,
dadurch dass jeder Prüfkopf
die Flaschenoberseite bzw. den Flaschenhals kontaktiert und die
Flasche mit einem Vakuum oder Überdruck
zum Zwecke der Dichtigkeitsprüfung
beaufschlagt. Nachteilig hierbei ist, dass insbesondere diese Prüfstation
nicht direkt in den Arbeitsab lauf der Herstellungslinie integriert ist,
sondern zusätzlich
zur Extrusions- und Blasanlage beigestellt werden muss und die Dichtigkeitsprüfung zeitlich
bzw. taktmäßig unabhängig vom
Herstellungszyklus erfolgt. Demzufolge ist es notwendig, die Prüfstation
taktmäßig auf
die Herstellungslinie bzw. die Fertigungsstraße abzustimmen. Diese Abstimmung
zwischen Prüfstation
und Herstellungslinie ist außerordentlich
zeitaufwändig
und erfordert teilweise mehr Zeit als die Umstellung der Herstellungsanlage
selbst bei deren Umstellung auf unterschiedliche Flaschengrößen oder
Flaschenarten. Weiter nachteilig ist bei dem Stand der Technik,
dass beim Transport der Flaschen von der Herstellungslinie zur zusätzlich angeordneten
Prüfstation
abhängig
von der Flaschenform Schwierigkeiten dahingehend auftreten, dass
die Flaschen nicht gleichmäßig auf
dem Gleitband verlagert werden, umfallen können oder verklemmen. Hieraus
resultierend muss die Taktgeschwindigkeit der Prüfstation auf niedrige Prüftakte und
somit auf eine geringe Zahl von Flaschen beschränkt werden.
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Bei
einer derartigen Konzeption werden die von der Anlage hergestellten
fertigen Kunststoffflaschen mittels Greifern aus der Maske entnommen und
auf das Gleitband gestellt, bevor die Flaschen zur Prüfstation
weiterbefördert
werden.
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Nach
einem weiteren bekannten Verfahren und einer weiteren bekannten
Anlage werden die fertig gestellten Flaschen mittels der so genannten
Maske, die mit der Aufspannplatte oder Form verbunden ist, zur Prüfstation
geleitet. Die Maske hält
die ihr zugeordnete Flasche während
des Aufbringens des jeweiligen Prüfkopfs auf den Flaschenhals
der jeweiligen Flasche, das heißt,
die Maske umgreift hierbei die jeweilige Flasche zwischen Halsbereich
und Bodenbereich und bewirkt auf den von ihr umschlossenen Flaschenwandabschnitten
eine Abdichtung. Dies hat zur Folge, dass Leckagen oder Fehler,
die sich in den Flaschenwandabschnitten befinden, die von der Maske
umgriffen sind, während
der Dichtigkeitsprüfung
nicht feststellbar sind, weil die Maske die betreffenden Flaschenwandabschnitte
dichtend umgibt. Nach der Dichtigkeitsprüfung werden die Flaschen zum
Beispiel durch Greifeinrichtungen von der Herstellungslinie abgenommen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage
zur Herstellung von Kunststoffgegenständen, insbesondere Kunststoffbehältern, Kunststoffflaschen
oder dergleichen zu schaffen, bei welchen eine Optimierung im Bereich der
Dichtigkeitsprüfung
und der Entfernung der hergestellten Kunststoffgegenstände möglich ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Weitere Ausgestaltungen
des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Weiterhin
wird diese Aufgabe bei einer Anlage erfindungsgemäß durch
die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 16 angegebenen Merkmale
gelöst.
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Weitere
Ausgestaltungen der Anlage ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Erfindungsgemäß dient
die Gruppe von einzelnen Greifer-Prüfkopfeinheiten zur Entfernung
der geblasenen Flaschen aus der Maske und zugleich als Dichtigkeitsprüfungseinrichtung.
Gemäß vorliegender
Erfindung werden die Flaschen, die gruppenweise geblasen bzw. hergestellt
werden, durch die Greifergruppe erfasst und zugleich wird erfindungsgemäß die Dichtigkeitsprüfung vorgenommen,
solange die Flaschen aus der jeweiligen Maske entfernt und zum Ende
der Herstellungslinie transferiert werden.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
und bei der erfindungsgemäßen Anlage
wird der Vorteil erreicht, dass am Ende der Herstellungslinie die
dort vorgesehenen Greifer zugleich die Funktion der Dichtigkeitsprüfung erfüllen, das
heißt,
sie haben eine Doppelfunktion und beinhalten damit den Vorteil,
dass sie taktmäßig auf
die Anlage abgestimmt sind und demzufolge bei einer Umstellung der
Anlage auf eine andere Flaschenart die Dichtigkeitsprüfung vor
und/oder während
des Transfers von der Maske zur Ausgabestation entsprechend der
Taktsteuerung der Gesamtanlage durchgeführt wird.
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Ein
weiterer Vorteil ergibt sich dadurch, dass der Prüfkopf des
jeweiligen Greifers nur über
eine außerordentlich
kleine Tiefe von beispielsweise 1 mm bis 1,5 mm in den Flaschenhals
oder in die Behälteröffnung eingreift
und damit jede Flasche über
einen maximalen Wandbereich der Dichtigkeitsprüfung unterliegt. Mit der erfindungsgemäßen Prüfkopf- bzw. Greifereinrichtung
wird somit der Flaschenhals nur über
einen Bereich von 1 mm bis 1,5 mm vom Öffnungsrand ausgehend erfasst.
Dieser Halsabschnitt wird in der Regel im Gebrauch der Flaschen
durch die Flaschenverschlüsse
abgedeckt, so dass das Risiko einer Leckage praktisch nicht vorhanden
ist.
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Im
Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Verfahrens und
der erfindungsgemäßen Anlage
anhand der Zeichnungen zur Erläuterung
weiterer Merkmale beschrieben. Es zeigen:
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1a, 1b, 1c schematische
Darstellungen einer Herstellungsanlage für Kunststoff-Flaschen zur Erläuterung
der Arbeitsweise,
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2 eine schematische Darstellung
zur Erläuterung
des Herstellungsablaufes bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
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3 eine schematische Teildarstellung eine
Greifers bzw. Prüfkopfeinheit.
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Die
erfindungsgemäße Anlage
weist entsprechend dem Stand der Technik eine Station 1 auf, in
der die Extrusion des Kunststoffmaterials zu einem Schlauch erfolgt.
Der Station 1 ist eine Station 2 nachgeordnet,
in welcher der extrudierte Schlauch in jeweils eine Form eingesetzt
wird, bevor der Kunststoffgegenstand bzw. die Flasche durch einen
Blasvorgang geblasen wird. Hierbei werden sowohl in der Station 1 als
auch in der Station 2 vorzugsweise jeweils mehrere Kunststoffgegenstände bzw.
-flaschen gleichzeitig hergestellt, beispielsweise sechs Flaschen.
Entsprechend erfolgt in den nachfolgenden Stationen eine entsprechende
Zahl von simultanen Bearbeitungsvorgängen, wie dies noch beschrieben wird.
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In
der erfindungsgemäßen Anlage
zur Herstellung von Kunststoff-Gegenständen, insbesondere Kunststoff-Flaschen
ist eine erste Station 1 zur Extrusion von Kunststoffzuschläuchen vorgesehen, eine
Station 2, in welcher ein Blasvorgang hinsichtlich der
extrudierten Flaschen ausgeführt
wird und eine dann folgende Station 3, in welcher die Flaschen einem
Stanzvorgang zur Entfernung von Materialüberschüssen ausgesetzt werden. Nach
Beendigung des Stanzvorganges in der Station 3 werden die
auf diese Weise hergestellten Flaschen mittels einer Greifer-Prüfkopfeinheit
zu einem Transportband 4 überführt, soweit die Flaschen fehlerfrei
sind, während
fehlerhafte Flaschen zu einer Sammelstation 5 für Ausschuss
geleitet werden.
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Bei
einer derartigen Anlage werden vorzugsweise mehrere Flaschen gleichzeitig,
d.h. seriell hintereinander, in der Herstellungslinie hergestellt
und bearbeitet. Von der Station 3 aus werden erfindungsgemäß zusätzlich zum
Transfer (die hergestellten Kunststoff-Flaschen) zugleich einer
Dichtigkeitsprü fung
bezüglich
jeder einzelnen Kunststoff-Flasche unterworfen. Zum Transport der
einzelnen Kunststoff-Flaschen bei gleichzeitig durchgeführter Dichtigkeitsprüfung werden
die einzelnen Kunststoff-Flaschen durch jeweils eine Greifer-Prüfkopfeinheit
erfasst, wie dies nachfolgend noch beschrieben wird, indem ein kurzer
Halsbereich jeder Flasche von der Innenseite her mittels einer Dichtungseinrichtung
beaufschlagt wird, so dass die über
ihren praktisch vollständigen
Umfang der Dichtigkeitsprüfung
ausgesetzt wird. Hierbei fährt
jede Greifer-Prüfkopfeinheit in
den Flaschenhals hinein und ergreift den jeweiligen Flaschenhals
von innen mittels der Dichtungseinrichtung, die durch Vergrößerung ihres
Außendurchmessers
bei entsprechender Verstellung der Greifer-Prüfkopfeinheit mit der Innenwandung
des Flaschenhalses in Eingriff gelangt, so dass die Dichtung eine
Dichtwirkung zwischen Greifer-Prüfkopfeinheit
einerseits und dem Flaschenhals andererseits bewirkt. Die Greifer-Prüfkopfeinheit
ist an einer Antriebseinheit 10 angeordnet, die eine Vertikal- und/oder
Horizontalbewegung zum Transport der Kunststoff-Flaschen steuert.
Während
dieser Bewegung wird ein separat gesteuertes noch zu beschreibendes
Element zum Erfassen und Freigeben der Flaschen bewegt, wie dies
im folgenden noch detailliert beschrieben wird. Solche Flaschen,
welche die Prüfkriterien
nicht erfüllen,
werden zu einer Ausschussstation 5 geleitet, während diejenigen
Kunststoff-Flaschen, welche die Dichtigkeitskriterien erfüllen, vorzugsweise über ein
Transportband 4 zu einer Sammelstation geleitet werden.
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Wie
anhand der 1b und 1c dargestellt ist, werden
an der Station 1 kontinuierlich Schläuche aus Kunststoff extrudiert.
Vorbestimmte Schlauchlängenabschnitte
werden von einem Werkzeug 6 umschlossen, welches einzelne
Formnester für
jede herzustellende Kunststoff-Flasche beinhaltet. An dem Werkzeug 6 sind
seitlich abstehende Leisten angebracht, die als Maske 7 bezeichnet
sind. Die Maske 7 dient dazu, die zu Flaschen geblasenen Schlauchlängenabschnitte
von der Station 2 zur Stati on 3 zu transportieren,
indem die Maske 7 bei der dargestellten Ausführungsform
zusammen mit dem Werkzeug 6 eine Horizontalbewegung ausführt. Wie in 1b dargestellt ist, werden
vorgegebene Schlauchlängenabschnitte
des extrudierten Kunststoffes an der Station 1 von einem
beispielsweise zweiteiligen Werkzeug umgeben, das Werkzeug 6 schließt sich
und führt
eine Horizontalbewegung in 1b nach
rechts von der Station 1 zur Station 2 aus. In
der Station 2 werden Blasdorne von oben auf das Werkzeug 6 herabgefahren
und es erfolgt der Blasvorgang zum Blasen der Flaschen innerhalb
des Werkzeugs 1. Dieser Vorgang ist in 1c dargestellt, in welcher das Werkzeug 6 sich
an der Station 2 befindet. Gleichzeitig wird an der Station 1 der Kunststoff
weiterhin zur Schlauchform extrudiert.
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1b zeigt die von der Maske 7 gehalterten Flaschen,
die in einem vorangehenden Zyklus hergestellt worden sind und die
mit 8a, 8b, 8c und 8d bezeichnet
sind. Während
der Verschiebung des Werkzeugs 6 aus der Position nach 1b in die Position nach 1c werden die vorher hergestellten
Flaschen 8a usw. mittels der Maske 7 seitlich
zur Station 3 verlagert, nachdem der Blasdorn an der Station 2 (1b) zurückgezogen wurde und die Flaschen 8a, 8b, 8c, 8d werden
dann entsprechend 1c an
der Station 3 einem Stanzvorgang ausgesetzt, während sie
innerhalb der Maske 7 gehaltert sind, während gleichzeitig an der Station 2 ein
weiterer Blaszyklus vorgenommen wird (1c).
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In 1b und 1c ist die Greifer-Prüfkopfeinheit nicht dargestellt,
sondern lediglich ein Transport- oder Fließband 4, zu welchem
mittels der Greifer-Prüfkopfeinheit
erfasste Flaschen verlagert werden, soweit sie die Dichtigkeitsprüfung bestanden haben.
Die Greifer-Prüfkopfeinheit
vollzieht eine entsprechende Bewegung, wie dies in Bezug auf das Werkzeug 6 bzw.
die Maske 7 beschrieben ist, und zwar zwischen der Station 3 und dem
Transportband 4 in dem gleichen Takt, wie dies in Bezug
auf das Werkzeug 6 eingestellt ist.
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3 zeigt eine bevorzugte
Ausführungsform
der Greifer-Prüfkopfeinheit.
Eine Antriebseinheit, welche eine vorzugsweise kombinierte Vertikal- und
Horizontalbewegung der Greifer-Prüfkopfeinheit ausführt, hervorruft,
ist in 3 nicht dargestellt.
Diese Antriebseinheit steuert gegebenenfalls parallel bzw. simultan
eine Mehrzahl derartiger Greifer- und Prüfkopfeinheiten, die zwischen
der Station 3 und dem Transportband vorgesehen sind.
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Die
Antriebseinheit ist mit einer Lagereinrichtung 32 verbunden.
Jede derartige Lagereinrichtung 32 beinhaltet erfindungsgemäß eine als
Greifer bzw. Prüfkopf
simultan arbeitende Greifer-Prüfkopfeinheit. In
die Lagereinrichtung 32 ist ein Führungsstift 14 eingesetzt,
der an seinem unteren Ende ein Gehäuse 16 für die Greifer-
und Prüfkopfeinheit
trägt.
Die Greifer-Prüfkopfeinheit
ist in 3 mit 18 bezeichnet.
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Über eine
Druckluftleitung 26, vorzugsweise in Form eines Schlauches,
ist die Greifer-Prüfkopfeinheit 18 mit
einer Druckluftquelle oder Vakuumquelle 25 verbunden, die
einen Prüfdruck
an die zu prüfende
Kunststoff-Flasche leitet und die mit einer Auswerteeinrichtung 24 verbunden
ist, welche feststellt, ob die Dichtigkeitskriterien erfüllt sind
oder nicht.
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Im
Folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
anhand einer schematischen Darstellung gemäß 2 näher
erläutert.
Der mit integrierter Dichtigkeitsprüfung ausgerüstete Greifer wird nachfolgend
als Greifer-Prüfkopfeinheit
bezeichnet.
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Die
Zeitachse ist in der Horizontalen dargestellt, entlang der Vertikalen
sind die einzelnen Herstellungsschritte aufgezeichnet.
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Gemäß 2 wird zunächst entsprechend der
Zahl der herzustellenden Flaschen über einen Schlauchkopf jeweils
ein Schlauch pro Flasche extrudiert. Die Extrusion mehrerer Schlauchabschnitte
erfolgt, wie der Schritt 50 zeigt, kontinuierlich. Zur
Herstellung der Kunststoffflaschen wird um die jeweiligen Schlauchabschnitte
eine Form gelegt zur Aufnahme eines Schlauchabschnittes vorbestimmter
Länge, wonach
die Form geschlossen wird unter Umschließung des extrudierten Schlauches,
und es wird der Blasvorgang eingeleitet, wie dies durch das Bezugszeichen 54 (2) gezeigt ist. Wie sich
aus dem Zeitdiagramm ergibt, überlappen
sich die Schritte der Schlauchextrusion und des Heranfahrens und Schließens der
Form in Bezug auf eine Flaschengruppe.
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In
der Station 1 erfolgt ein kontinuierliches Extrudieren
von Kunststoff in einen Schlauch entsprechend der Zahl der herzustellenden
Flaschen. Der erste Verfahrensschritt ist mit 50 bezeichnet. Während des
Extrusionsvorganges wird die Form in die Station 1 verlagert
und umschließt
die Extrusionsstränge,
wie dies durch den Verfahrensschritt 51 gezeigt ist. Mit 52 ist
der Extrusionsvorgang für
eine nächste
Flaschengruppe bezeichnet. Der Schritt 53 beinhaltet die
Verlagerung der Form seitlich (siehe 1)
von der Station 1 zur Station 2, wobei zugleich die
Maske entsprechend verlagert wird von der Station 2 zur
Station 3. Sobald die Form die Station 2 erreicht
hat, wird als nächster
Schritt 54 der Blasvorgang eingeleitet, anschließend wird
die jeweilige Flaschengruppe mittels der Masken zur Station 3 verlagert
und es erfolgt bei Schritt 55 der Stanzvorgang zum Entfernen
von Materialüberschuss.
Als nächster Schritt
werden die Greifer-Prüfkopfeinheiten
beim Schritt 56 an der Station 3 in die Prüfposition
gefahren, die jeweili ge Greifer-Prüfkopfeinheit ergreift dann
eine Flasche beim Schritt 57 und am Ende des Schrittes 57 wird
die Form und die Maske als Schritt 58 geöffnet. Bereits
während
des Schrittes 58 erfolgt bei einer bevorzugten Ausführungsform
die Einleitung der Dichtigkeitsprüfung entsprechend dem Schritt 59.
Während
oder nach der Einleitung der Dichtigkeitsprüfung fährt die Form von der Station 2 zur
Station 1, und gleichzeitig wird mit der Form die Maske
von der Station 3 zur Station 2 zurückverlagert,
wie dies beispielhaft durch den Schritt 60 dargestellt
ist. Der Schritt 60 kann aber bereits mit Beginn des Schrittes 59 eingeleitet
werden. Als Schritt 61 erfolgt die Prüfentscheidung, d.h. undichte
Flaschen werden ausgeworfen, dichte Flaschen werden weiter beibehalten.
Mit Schritt 62 ist derjenige Schritt bezeichnet, an welchem
die Greifer-Prüfköpfe seitlich ausfahren
und auf diese Weise die geprüften
Flaschen seitlich auf ein Transportband legen. Mit Schritt 63 ist
das erneute Abfahren des Prüfkopfes bezeichnet,
um die geprüften
und für
dicht befundenen Flaschen auf einem Transportband abzusetzen, was
durch die Station 4 angedeutet ist. Die Kunststoff-Flaschen
werden, wie 6 zeigt, vorzugsweise
bereits nach Beendigung des Blasvorganges entsprechend Schritt 54 gekühlt, wie
dies durch den Schritt 64 dargestellt ist. Nach dem Schritt 63 werden die
Greifer-Prüfkopfeinheiten
entsprechend dem Takt der Herstellungsanlage von der Station 4 hochgefahren
und zur Station 3 zurückbewegt.
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Wie
in 2 gezeigt ist, erfolgt
auch ein Abkühlen
der Kunststoffgegenstände
bzw. Kunststoffteile während
des Schließens
der Form und dem Blasvorgang, zumindest oder vorzugsweise bis zum
Beginnen des Stanzschrittes.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
ist vorgesehen, dass die Maske so lange geschlossen bleibt, bis
der Greifer-Prüfkopf
die jeweilige Flasche ergreift. Der Prüfvorgang beginnt während die
Maske geöffnet
wird.
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Wie
sich aus vorstehender Erläuterung
ergibt, erfolgt erfindungsgemäß eine Prüfung der
hergestellten Flaschen bei oder nach Öffnung der Maske, mithin ist
eine fast hundertprozentige Leckageprüfung sicher gestellt. Für die Prüfung selbst
ist keine zusätzliche,
maschinenunabhängige
Station erforderlich, infolgedessen geringere Investitionen und auch
geringerer Raumbedarf erforderlich sind. Die Flaschen kommen insgesamt
durch die Transferbewegung der Greifer-Prüfkopfeinheiten geordnet aus der
Maschine und insbesondere kann jede Flaschengeometrie geprüft werden.
Die Maschinenleistung wird nicht durch die Leistung der Prüfstation
begrenzt, da die Prüfstation
taktmäßig auf
die vorangehenden Stationstakte abgestellt werden kann.
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3 zeigt eine Teilansicht
einer Greifer-Prüfkopfeinheit.
Erfindungsgemäß ist je
nach Anzahl der Formmuster eine entsprechende Zahl an Greifer-Prüfkopfeinheiten
parallel zueinander vorgesehen, um eine entsprechende Anzahl von
Flaschen gleichzeitig herzustellen, zu prüfen und zu transferieren.
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Im
Folgenden wird unter Bezugnahme auf 3 eine
bevorzugte Ausführungsform
einer Greifer-Prüfkopfeinheit
beschrieben. Einzelheiten sind in der parallelen Patentanmeldung
P ... erläutert.
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Wesentlich
ist, dass jeder Greifer-Prüfkopfeinheit
eine Einrichtung zur Horizontal- und Vertikalbewegung zugeordnet
ist, um sämtliche
Greifer-Prüfkopfeinheiten
gleichzeitig mit einer kombinierten Vertikal- und Horizontalbewegung
auszusetzen. Unabhängig
von der kombinierten Horizontal- und Vertikalbewegung, die für die einzelnen
Greifer-Prüfkopfeinheiten
von der zugehörigen
Antriebseinheit verliehen wird, können die Greifer-Prüfkopfeinheiten
unabhängig
voneinander gesteuert werden, um beispielsweise im Falle eines Widerstandes
bzw. Hindernis ses eine oder mehrere einzelne Greifer-Prüfkopfeinheiten
zurückzufahren
und/oder um den Prüfvorgang
einzelner Flaschen zu unterbrechen.
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Wie
sich aus 3 weiter ergibt,
ist jede Greifer-Prüfkopfeinheit
zum einen mit einer Quelle 25 für einen Druck (Überdruck
oder Unterdruck) verbunden, welche über eine Leitung 26 an
einer Öffnung 27 der
Greifer-Prüfkopfeinheit
angeschlossen ist, über welche
ein Druck über
das Rohr 11 in das Innere der Flasche 20 zum Zwecke
der Dichtigkeitsprüfung
der betreffenden Flasche geleitet wird. Weiterhin ist jede Greifer-Prüfkopfeinheit über einen
Anschluss 28 und eine Leitung 29 an eine Steuerung 30 angeschlossen,
die vorzugsweise über
pneumatischen Druck die Verstellung der Gegenhalteeinrichtung 12 zum Zwecke
des Erfassens bzw. zum Zwecke der Freigabe der Flaschen hervorruft.
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Jede
Greifer-Prüfkopfeinheit
weist eine Aufzieheinrichtung 10 auf, die an einem vertikal
verstellbaren Rohr 11 geführt ist. Das Rohr 11 ist
durch eine Gegenhalteeinrichtung 12 hindurchgeführt. Die
Aufzieheinrichtung 10 ist doppelkonisch ausgebildet, wie 3 zeigt. Die Gegenhalteeinrichtung 12 ist
mit einer konusförmigen,
in Richtung auf die Gegenhalteeinrichtung 10 sich verjüngenden
Außenfläche versehen,
die mit 12a bezeichnet ist und die sich nach Erreichen
eines maximalen Durchmessers bei 12b wiederum in entgegengesetzter
Richtung verjüngt und
eine umlaufende Dichtungseinrichtung, vorzugsweise einen O-Ring 15 trägt. Dieser
O-Ring 15 liegt an einer Gegenfläche oder einem Gegenkragen 16 an,
derart, dass durch Verschieben der Gegenhalteeinrichtung 12 in
einer durch den Pfeil 38 bezeichneten Richtung der O-Ring
gequetscht wird unter Erweiterung seines Außendurchmessers.
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Vor
Einleitung des Prüfvorganges
wird nach dem Aufsetzen der Greifer-Prüfkopfeinheit auf eine nicht
dargestellte Flasche zugleich die Aufzieheinrichtung 10 in
das Flascheninnere verlagert und ermittelt, ob der Flaschenhals
mit Kunststoff verschlossen ist, was durch Einschieben des Kunststoffschlauches
durch den Blasdorn entstehen kann. Falls das Vorhandensein von Kunststoffresten
im Flaschenhals oder ein geschlossener Flaschenhals durch die Aufzieheinrichtung 10 festgestellt
wird, wird die Flasche unmittelbar aus dem Verkehr gezogen durch Entfernen
aus der Herstellungslinie. Diese Prüfung wird als „Mindestdurchgangsprüfung" bezeichnet. Durch
Steuerung der Gegenhalteeinrichtung 12 in Richtung des
Pfeils 18 wird der O-Ring 15 gegen
den Kranz 16 gequetscht und dieser ergreift von innen her
den Flaschenhals der in 3 angedeuteten
Flasche 20. Der Ring 15 hat somit zum einen die
Wirkung des Ergreifens der Flasche vom Flaschenhals her und zum
anderen die Abdichtung des Flaschenhalses zur Durchführung der
Dichtigkeitsprüfung. Zum
Zwecke der Dichtigkeitsprüfung
wird über
das Rohr 11 Druckluft oder Vakuum in das Flascheninnere
geleitet. Um die Flasche nach Beendigung der Dichtigkeitsprüfung entweder
zur Abgabestation zu leiten oder wegen vorhandener Leckage zur Station für Ausschuss
zu bringen, wird die Gegenhalteeinrichtung 12 entgegen
dem Pfeil 18 verlagert, wodurch die Flasche durch den Ring 35 wieder
freigegeben wird.
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Weitere
Einzelheiten sind in der parallelen Patentanmeldung P ... beschrieben.
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Bei
der erfindungsgemäßen Anlage
sind ersichtlich eine gleiche Zahl von Formnestern für Kunststoffflaschen
vorgesehen wie Greifer- und Prüfkopfeinheiten.
Die einzelnen Stationen der erfindungsgemäßen Anlage werden taktmäßig aufeinander
abgestimmt gesteuert, wobei zum einen die kombinierte Vertikal- und Horizontalbewegung
der Greifer-Prüfkopf
von entsprechenden, nicht dargestellten Antriebseinheiten parallel,
d.h. gleichzeitig gesteuert wird und zum anderen die Aktivierung
der Greifer-Prüfkopfeinheiten
zur Erfassung der einzelnen Fla schen und zum Auswerfen derselben
unabhängig von
Antriebseinrichtungen steuerbar ist, um bei Feststellung von Widerständen, innerhalb
oder an der Flasche eine Zerstörung
der betreffenden Greifereinheit zu verhindern.
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Zu
diesem Zweck kann von der Greifer-Prüfkopfeinheit zum Beispiel die
Aufzieheinrichtung 10 im Verhältnis zu einem Gehäuseteil 31,
innerhalb welchem die Aufzieheinrichtung 10 mittels des
Rohres 11 gelagert ist, verstellbar angeordnet sein und/oder das
Gehäuse 31 kann
gegenüber
einer allgemein mit 32 bezeichneten Lagereinheit ebenfalls
vertikal verstellbar sein. Hingegen sind bei einer bevorzugten Ausführungsform
sämtliche
Lagereinheiten 32 der Greifer-Prüfkopfeinheiten gleichzeitig über eine
nicht dargestellte Antriebseinheit gesteuert.
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Im
Falle einer Störung,
im Falle eines Flaschenproduktes, dessen Flaschenhals zum Beispiel durch
Kunststoffteile verstopft ist oder dessen Flaschenhals durch Kunststoffteile
noch verschlossen ist, wird die Steuerung 30 nicht aktiviert,
d.h. die Gegenhalteeinrichtung 12 bleibt deaktiviert und
wird nicht in Vertikalrichtung nach oben verstellt, um den O-Ring 15 zum
Ergreifen der Flaschenhals-Innenwand zu quetschen. Dies verhindert
also ein Ergreifen der betreffenden, defekten Flasche mittels der Greifer-Prüfkopfeinrichtung
und es erfolgt auch anschließend
keine Dichtigkeitsprüfung
der betreffenden Flasche. Entsprechend wir die Quelle 25 zur
Zuführung
eines Über- oder Unterdrucks
zu der zu prüfenden
Flasche nicht aktiviert.
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Die
entsprechende übergeordnete
Steuerung 24 ist in 3 nur
angedeutet.