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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum sicheren Betreiben von Turbokompressoren mit einer Pumpgrenzregelung
und einem Pumpgrenzregelventil, wobei der Kompressor Gase mit unterschiedlicher
Zusammensetzung fördert
und die Zusammensetzung des Gases (Molekulargewicht) das Kennfeld des
Turbokompressors und damit die Lage der Pumpgrenze im Kennfeld beeinflußt.
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Aus der
DE 198 28 368 C2 ist ein
Verfahren zum Betreiben von zwei- oder mehrstufigen Verdichtern
bekannt, bei denen jede Verdichterstufe ein eigenes zwischen einer
Druckleitung über
eine Umblaseleitung und einer Ansaugleitung angeordnetes Pumpgrenzregelventil
aufweist. Dabei bläst
jeweils das Pumpgrenzregelventil in die Ansaugleitung der zugehörigen Verdichterstufe
ab. Weiterhin ist jeweils ein Durchflußrechner zum Berechnen des
Ansaugdurchflusses sowie ein Rechner für den minimalen zulässigen Solldurchfluß vorgesehen,
der aus dem Enddruck oder der Förderhöhe ermittelt
wird.
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Weiter ist aus der
EP 0 810 358 A2 ein Verfahren
zum Regeln von Gasdrücken
eines Regenerators mit einer Gasentspannungsturbine in der Rauchgasleitung
mit einem Generator bekannt, wobei ein Prozeßregler die Eintrittsarmaturen
einer Gasentspannungsturbine und/oder die Bypaßarmaturen öffnet oder die Bypaßarmaturen
drosselt. Dabei sind dem Prozeßregler
mehrere Funktionsgeber nachgeschaltet, welche die Stellgrößen für die nachgeschalteten
Armaturen vorgeben.
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Darüber hinaus ist aus der
DE 100 12 380 A1 ein
Verfahren zum Schutz eines Turbokompressors mit nachgeschaltetem
Prozeß vor einem
Betrieb im instabilen Arbeitsbereich bekannt, wobei ein Maschinenregler
verwendet wird, der neben einem Pumpgrenzregler gegebenenfalls einen
Saugdruckregler, einen Enddruckregler und einen Bypaßregler
aufweist. Aus der Stellung eines den Durchfluß zum Prozeß bestimmenden Stellorgans
wird unter Berücksichtigung
von gegebenenfalls weiteren Einflußgrößen, wie Kompressoransaugdruck
und Kompressoraustrittsdruck und Kompressoransaugtemperatur sowie
dem Prozeßdruck,
eine Steuermatrix ermittelt. Anhand der Steuermatrix wird bei einer
schnellen transienten Arbeitspunktänderung die erforderliche Position
des Pumpgrenzregelventils sowie des Bypaßventils, des Saugdruckregelventils
und des Stellantriebes für
die Kompressoreintrittsschaufeln direkt ermittelt. Die ermittelte
Steuergröße wird
dann dem Pumpgrenzregelventil, dem Saugdruckregler, dem Enddruckregler
und dem Bypaßregler
direkt als Stellgröße aufgeschaltet.
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Weiterhin ist aus der
EP 0 757 180 B1 ein Verfahren
zur Vermeidung von Reglerinstabilitäten an Pumpgrenzregelungen
zum Schutz eines Turboverdichters vor Pumpen bei groß gewählter Proportionalverstärkung des
Pumpgrenzreglers mittels Abblasen über ein Abblaseventil bekannt.
Die zeitliche Steuerung der Schließgeschwindigkeit des Abblaseventils
erfolgt dabei durch einen asymmetrisch aufgebauten Gradientenbegrenzer,
wobei in Öffnungsrichtung
keine zeitliche Begrenzung wirksam ist. In Schließrichtung
ist jedoch eine parametrierbare zeitliche Begrenzung des Schließvorganges
des Abblaseventils vorgesehen.
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Bei den bekannten Verfahren wird
davon ausgegangen, dass die Lage der Pumpgrenze im Kennfeld des
Kompressors bekannt ist. Die Koordinaten des Arbeitspunktes im Kennfeld
werden üblicherweise
als Kompressionsarbeit oder Enthalpiedifferenz oder Förderhöhe über dem
Ansaugvolumenstrom aufgetragen. Dabei müssen die Parameter der jeweiligen
Größen ebenfalls
bekannt sein.
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Der vorliegenden Erfindung liegt
die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum sicheren Betreiben eines
Turbokompressors anzugeben, der in der Lage ist, auch Gase mit unterschiedlicher
Zusammensetzung sicher zu verarbeiten, die insbesondere hinsichtlich
der Größen für die Gaskonstante
R und den Isentropenexponent k nicht hinreichend bekannt ist.
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Die zugrundeliegende Aufgabe wird
dadurch gelöst,
dass die verschiedenen Zusammensetzungen der Gase mit dem Einfluss
auf die Lage der Pumpgrenze und damit auch auf die Lage der Pumpgrenzregellinie
kompensiert werden, indem innerhalb der Pumpgrenzregelung für die Erfassung
von Förderhöhe (Enthalpiedifferenz) Δ h und Volumenstrom V
vorbestimmte Auslegungswerte für
Gaskonstante R, Isentropenexponent k und Kompressibilitätszahl z verwendet
werden und in Form einer vorbestimmten Pumpgrenzlinie (2, 4) innerhalb der Pumpgrenzregelung abgebildet
werden, wobei Sollwert und Istwert für die Pumpgrenzregelung aus
der Abbildung ermittelt werden und der Kompressor mit den ermittelten
Soll- und Istwerten für
die Pumpgrenzregelung mit einem minimal erforderlichen Abstand zur Pumpgrenze
betrieben wird.
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Weiterhin hat sich als vorteilhaft
erwiesen, dass eine Anzahl von Kennlinien mit jeweils konstanter
Drehzahl oder mit jeweils konstanter Geometrie (Leitschaufelstellung
oder Stellung einer Drosselarmatur) abgebildet wird, wobei eine
Kurvenschar jeweils mit Pumpgrenzregellinien für eine konstante Drehzahl oder
konstante Kompressorgeometrie beschrieben wird, dass zwischen den
verschiedenen Kurven interpoliert und die Pumpgrenzregellinie bei jeder
Drehzahl oder Kompressorgeometrie korrekt ermittelt wird und der
Pumpgrenzregler mit dem minimal erforderlichen Abstand zur Pumpgrenze
betrieben wird.
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Darüber hinaus hat sich als besonders
vorteilhaft herausgestellt, dass anstelle der Interpolation zwischen
verschiedenen Pumpgrenzregellinien eine einzige „fiktive" Regellinie abgebildet wird, deren Lage
vom Kennfeld abhängig
ist und von den am weitesten rechts liegenden Pumppunkten bestimmt
wird.
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Alternativ ist das Verfahren zum
sicheren Betreiben von Turbokompressoren mit einer Pumpgrenzregelung
und einem Pumpgrenzregelventil in vorteilhafter Weise anwendbar,
bei dem der Kompressor Gase mit unterschiedlicher Zusammensetzung
fördert
und die Zusammensetzung der einzelnen Gase (Molekulargewicht) das
Kennfeld des Turbokompressors und damit die Lage der Pumpgrenze im
Kennfeld unbeeinflußt
läßt, wobei
innerhalb der Pumpgrenzregelung für die Erfassung von Förderhöhe Δ h und Volumenstrom
V ein vorbestimmter Auslegungswert für Gaskonstante R, Isentropenexponent
k und Kompressibilitätszahl
z verwendet wird und in Form einer vorbestimmten Pumpgrenzlinie (1) innerhalb der Pumpgrenzregelung
abgebildet wird, wobei der Sollwert für die Pumpgrenzregelung aus
der Abbildung ermittelt und der Istwert aus erfaßten Meßgrößen berechnet werden und der Kompressor
mit den ermittelten Soll- und Istwerten für die Pumpgrenzregelung mit
einem minimal erforderlichen Abstand zur Pumpgrenze betrieben wird.
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In der Pumpgrenzregelung als einer
der wesentlichen Maschinenschutzeinrichtungen für Turbokompressoren wird von
der Lage der Pumpgrenze im Kennfeld eines Kompressors Gebrauch gemacht.
Innerhalb der Pumpgrenzregelung wird aus der Enthalpiedifferenz
der minimal zulässige
Durchfluß durch den Kompressor
als Sollwert für
den Pumpgrenzregler ermittelt. Bei Kenntnis von Enthalpiedifferenz
und Volumenstrom ist dann eine korrekte Pumpgrenzregelung und damit
ein sicherer Maschinenschutz möglich.
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Die Formeln zur Bestimmung der Koordinaten
von Enthalpiedifferenz delta h oder Δh und Volumenstrom V lauten:
wobei
R gleich Gaskonstante
k
gleich Isentropenexponent
z gleich Kompressibilitätszahl
T
1 gleich Temperatur Saugseite
p
1 gleich Druck auf Saugseite
p
2 gleich Druck auf Druckseite
K gleich
Parametrierkonstante für
Durchfluß
Δp
1 gleich Differenzdruck über Wirkdrucksensor auf Saugseite
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Die Parameter R und k sowie auch
z sind von der Gaszusammensetzung abhängig. R ist die Gaskonstante,
k ist der Isentropenexponent und z die Kompressibilitätszahl. Üblicherweise
ist die Zusammensetzung des vom Kompressor verdichteten Gases bekannt.
In den allermeisten Fällen
wird nur ein Gas verdichtet, z.B. Luft, Stickstoff oder ein Prozessgas mit
zeitlich unveränderlicher
Zusammensetzung in einem chemischen Prozess. Die Größen R, k
und z sind über
die gesamte Betriebsdauer des Kompressors konstant und können daher
als Konstanten in den Formeln zur Berechnung von Enthalpiedifferenz und
Volumenstrom berücksichtigt
werden. Die Größen Enthalpiedifferenz
und Volumenstrom werden in diesem Fall physikalisch korrekt erfaßt.
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In einigen Anwendungen, insbesondere
in der chemischen Industrie, sind jedoch auch Verfahren bekannt,
in denen sich die Zusammensetzung des Gases über die Zeit ändern kann.
Die Größen R, k
und z sind dann nicht mehr konstant, sondern diese müssen als
zeitlich veränderliche
Variable betrachtet werden. Sofern die Größen R, k und z jeweils als
bekannt vorauszusetzen oder jederzeit meßtechnisch genau bestimmbar
sind, können
diese innerhalb der zugrundeliegenden Formeln berücksichtigt
werden. Enthalpiedifferenz und Volumenstrom werden dann auch in
diesen Fällen
jeweils physikalisch korrekt bestimmt. Ein sicherer Maschinenschutz
mittels korrekt ermittelter Größen für Sollwert
und Istwert ist möglich.
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In anderen Anwendungsfällen werden
dagegen Kompressoren mit variabler Gaszusammensetzung betrieben,
deren Zusammensetzung im Einzelfall nicht bekannt ist. Je nach Zusammensetzung
des Gases ergibt sich bei verschiedenen Kompressoren ein anderer
Verlauf der Pumpgrenze, der innerhalb der Pumpgrenzregelung zu berücksichtigen
ist. Ohne Kenntnis der Gasparameter R, k und z ist die Berücksichtigung
eines anderen Verlaufs der Pumpgrenze jedoch normalerweise nicht
möglich.
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Das vorliegende Verfahren ist deshalb
bei den Kompressoren einzusetzen, bei denen der Verlauf der Pumpgrenze
bzw. der Pumpgrenzregellinie im Kennfeld eine Abhängigkeit
von zumindest einer Gaszusammensetzung aufweist.
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Nachfolgend wird ein Verfahren angegeben, mit
dessen Hilfe es möglich
ist, auch bei fehlender Kenntnis der Gaszusammensetzung die Differenz aus
Sollwert und Istwert für
die Pumpgrenzregelung exakt zu bestimmen und damit den Kompressor
optimal vor einem Betrieb im instabilen Bereich zu schützen.
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Das Verfahren wird nachfolgend anhand
von Ausführungsbeispielen
beschrieben, deren charakteristische Kennlinien jeweils dargestellt
sind. Zum besseren Verständnis
wird das Verfahren zunächst für einen
Kompressor mit konstanter Drehzahl und konstanter Geometrie (feste
Leitschaufeln und ohne Drosselarmatur) beschrieben. Anschließend wird
das Verfahren verallgemeinert für
beliebige Kompressoren. Es zeigen:
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1 die
Kennlinie eines Kompressors mit konstanter Drehzahl und feststehender
Geometrie;
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2 Kennlinien
eines Kompressors für zwei
Gase;
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3 Kennlinien
eines Kompressors für
fünf verschiedene
Gase;
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4 Kennlinien
eines Kompressors für ähnlich verschiedene
Gase wie in 3;
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5 Kennlinien
eines Kompressors für
verschiedene Winkel der verstellbaren Leitschaufeln;
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6 Kennlinien
eines Kompressors bei prozentualer Nenndrehzahl für zwei Gase
und
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7 Regelkennlinien
eines Kompressors mit Pumpgrenzen zweier Gase und eine gewählte Regellinie.
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1 zeigt
die Kennlinie eines Kompressors mit konstanter Drehzahl und feststehender
Geometrie.
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Es gibt Kompressoren, bei denen das
Kennfeld gemäß 1 unabhängig von der Gaszusammensetzung
ist. Die Kennlinie im Kennfeld delta h über V ist derart ausgebildet,
dass diese allgemeine Gültigkeit
für alle
geförderten
Gase besitzt.
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Andere Kompressoren sind derart konstruiert,
dass sich für
jede Gaszusammensetzung eine andere Kennlinie mit einem anderen
Pumpgrenzpunkt ergibt.
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2 zeigt
beispielsweise die Kennlinie eines Kompressors, dessen Kennlinienverlauf
und damit auch die Lage des Pumpgrenzpunktes abhängig ist von der Gaszusammensetzung.
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Der wesentliche Unterschied zwischen
dem Fall gemäß 1 und 2 besteht nun darin, dass bei einer universell
gültigen
Kennlinie gemäß 1 die Kennlinie und damit
der Pumpgrenzpunkt nur für eine
Gaszusammensetzung errechnet zu werden braucht. Bei den Abnahmemessungen
im Prüffeld braucht
der Verlauf der Kennlinie nur für
ein Gas verifiziert zu werden.
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Wenn für jede Gaszusammensetzung,
wie in 2 gezeigt, eine
andere Kennlinie wirksam wird, ist der Kompressor thermodynamisch
für alle
vorkommenden Gaszusammensetzungen oder zumindest für einige
repräsentative
Gaszusammensetzungen auszulegen. Im Prüffeld sind die Kennlinien dann durch
entsprechende Messungen mit verschiedenen Gasen zu verifizieren.
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Für
das nachfolgend beschriebene Verfahren ist der aufgezeigte Unterschied
nicht von besonderer Bedeutung. Der Unterschied wird lediglich der Vollständigkeit
halber erwähnt.
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Nachfolgend soll zunächst von
einem Kompressor gemäß 1 ausgegangen werden.
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Zur Bestimmung der Lage des Arbeitspunktes
im Kennfeld ist die genaue Bestimmung von Förderhöhe delta h und Volumenstrom
V erforderlich. Dadurch kann die Lage des aktuellen Arbeitspunktes relativ
zum Pumpgrenzpunkt erfaßt
werden. Das setzt aufgrund der bekannten Formeln für die Förderhöhe delta
h und den Volumenstrom V eine genaue Kenntnis von den Größen R, k
und z voraus. Diese Größen sind
jedoch häufig
nicht bekannt. Daher wird davon ausgegangen, dass die Größen R, k
und z meßtechnisch
nicht erfassbar und zur Bestimmung von delta h und V nicht als bekannt
einzusetzen sind. Bei der Bestimmung des Arbeitspunktes kann demnach
nur ein einziger Parametersatz für
R, k und z herangezogen werden. Unterschiedliche Parametersätze können nicht
verwendet werden, da kein Kriterium vorliegt, nach dem zwischen
den verschiedenen Parametersätzen
umgeschaltet werden kann.
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Üblicherweise
werden zur Umschaltung auf verschiedene Parametersätze die
Daten der Gaszusammensetzung verwendet, mit welcher der Kompressor
die meiste Zeit betrieben wird, oder es werden die Werte der Gaszusammensetzung
verwendet, für
die der Kompressor ausgelegt wurde (nachfolgend auch Auslegungswerte
genannt). Solange das geförderte
Gas in seiner Zusammensetzung genau der Auslegung entspricht, wird
die Lage des Arbeitspunktes im Kennfeld auch korrekt erfaßt.
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Hat sich dagegen die Zusammensetzung des
Gases geändert,
kann wegen der meßtechnisch nicht
erfaßbaren
Größen R, k
und z ein vorgesehener Rechner zur Bestimmung von Förderhöhe delta
h und Volumenstrom V diese Werte nicht mehr korrekt bestimmen. Statt
der korrekten Werte für
R, k und z verwendet der Rechner lediglich nicht korrekt vorgegebene
Werte. Es stellt sich ein Fehler ein, dessen Größe abhängig ist von der Abweichung
der aktuellen Gaszusammensetzung von den in den Berechnungsformeln
für delta
h und V verwendeten Auslegungswerten.
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Die Kennlinie aus 1 läßt sich
unter Kenntnis der angenommenen Fehler aufgrund der meßtechnisch
nicht erfaßbaren
Größen von
R, k und z in „fiktive" Kennlinien umwandeln.
Dann entstehen die Kennlinien, die der Pumpgrenzregler unter Verwendung
der nicht korrekt vorgegebenen Werte für R, k und z ermittelt.
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3 zeigt
den Verlauf der jeweiligen Kompressorkennlinien für verschiedene
Gaszusammensetzungen gemäß 1, wie der Verlauf von einem Pumpgrenzregler
ohne Kenntnis der tatsächlichen Gaszusammensetzung
erfaßt
wird. Für
jedes Gasgemisch ergibt sich eine andere Kennlinie mit einem anderen
Pumpgrenzpunkt. Aus dem Pumpgrenzpunkt in 1 werden verschiedene Pumpgrenzpunkte, die
sich durch eine Linie verbinden lassen. Aus dem Pumpgrenzpunkt in 1 wird somit eine „fiktive" Pumpgrenzlinie.
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Innerhalb der Pumpgrenzregelung läßt sich die
fiktive Pumpgrenzlinie nachbilden, und dem Schutzsystem des Kompressors
(Pumpgrenzregelung) kann eine Regellinie gemäß der „fiktiven" Pumpgrenzlinie vorgegeben werden. Hierzu
werden normale Merkmale der Pumpgrenzregelung verwendet. Jede Pumpgrenzregelung
ist z.B. ausgelegt, einen Kompressor mit variabler Drehzahl oder
variabler Geometrie zu regeln. Jeder solcher Kompressoren wird durch
ein Kennfeld mit verschiedenen Drehzahlkennlinien oder verschiedenen
Geometrien (Leitschaufelstellung oder Drosselklappenstellung) beschrieben.
Jede der Kennlinien eines solchen „normalen" Kompressors endet in einem Pumpgrenzpunkt.
Die Verbindung solcher Pumpgrenzpunkte ergibt die Pumpgrenzlinie.
Analog hierzu ergibt sich für einen
Kompressor mit fester Geometrie und fester Drehzahl bei variabler
Gaszusammensetzung eine Pumpgrenzlinie von gleicher Ausprägung. Der Pumpgrenzregler
bedarf also keiner zusätzlichen Merkmale,
um auch den Fall beliebiger variabler Gaszusammensetzung bei fester
Geometrie und fester Drehzahl abzudecken.
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Das Verfahren arbeitet nach der Methode, dass
der Regelungsfehler, der sich beim Pumpgrenzregler eines Kompressors
aufgrund der nicht bekannten tatsächlichen Gaszusammensetzung
ergibt, bei der Ermittlung der „fiktiven" Pumpgrenze vorherbestimmt wird. Dem
Pumpgrenzregler wird der sich zwangsläufig ergebende Fehler somit
vorab überlagernd
durch den vorgesehenen Rechner aufgeschaltet, bei dem der auftretende
Fehler vorab berücksichtigt
worden ist. Der Kompressor kann durch die vorherige Berücksichtigung
der auftretenden Fehler beim Betrieb eines Kompressors mit verschiedenen Gasen
sicher und genau geschützt
werden, auch wenn die Gaszusammensetzung des tatsächlich geförderten
Gases gar nicht bekannt ist.
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Das Verfahren läßt sich auch bei einem Kompressor
anwenden, dessen Kennlinienverlauf eine Abhängigkeit von der Gaszusammensetzung
gemäß 2 aufweist. Für die Bestimmung
der Größen delta
h und V beim Pumpgrenzregler sollen beispielhaft die Daten für die Gaszusammensetzung
verwendet werden, mit welcher der Kompressor häufig betrieben wird. Die entsprechenden
Daten seien die gemäß der oberen
Kennlinie in 2.
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In 4 sind ähnlich wie
in 3 fünf Kennlinien
aufgetragen. Die obere Kennlinie entspricht exakt der oberen Kennlinie
gemäß 3. Die anderen Kennlinien
sind gegenüber
denen in 3 verschoben.
Die Kennlinien wurden derart umgewandelt, dass statt der korrekten
Werte für
R, k und z die gleichen Werte eingesetzt wurden, wie sie für die anderen Kennlinien
gelten. Damit entspricht die Darstellung in 4 der Darstellung in 3. In beiden Fällen ergibt sich eine „fiktive" Pumpgrenze, die
universelle Gültigkeit
besitzt, auch wenn die Zusammensetzung des aktuell geförderten
Gases nicht bekannt ist.
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Aus der „fiktiven" Pumpgrenzlinie gemäß 3 und 4 lässt sich
eine universelle Regellinie herleiten, die den Kompressor auch ohne
Kenntnis der Gaszusammensetzung im gesamten Einsatzbereich optimal
schützt.
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Es ist gleichgültig, welcher Parametersatz
für welche
Gaszusammensetzung verwendet wird, wichtig ist lediglich, dass stets
der gleiche Parametersatz verwendet wird.
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Der Zweck der Pumpgrenzregelung besteht darin,
den Kompressor stets so dicht wie möglich an der Pumpgrenze zu
betreiben. Dazu wird eine Regeldifferenz aus minimal zulässigem Durchfluss
und aktuellem Durchfluss gebildet und dem Pumpgrenzregler aufgeschaltet.
Die fiktive Pumpgrenzregellinie erhält durch die Bildung einer
Regeldifferenz einen derartigen Verlauf, dass die auftretenden Rechenfehler aufgrund
der nicht bekannten Größen R, k
und z einer Gaszusammensetzung bei der Bestimmung von delta h und
aktuellem Volumenstrom V sich gegenseitig aufheben.
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Wird die so ermittelte Pumpgrenzregellinie innerhalb
der Pumpgrenzregelung verwendet, ist der Kompressor stets ausreichend
vor Betrieb im instabilen Kennfeldbereich geschützt, auch wenn die Gaszusammensetzung
größeren Schwankungen
unterworfen ist.
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Etwas aufwendiger wird das Verfahren, wenn
der Kompressor mit variabler Drehzahl bzw. mit variabler Geometrie
(Leitschaufeln, Dralldrossel oder Drosselarmatur) und variabler
Gaszusammensetzung betrieben wird. Bei Kompressoren einer solchen
Bauart ergibt sich allein bei konstanter Gaszusammensetzung schon
eine Pumpgrenzlinie bzw. eine Pumpgrenzregellinie. Bekanntermaßen darf
der Kompressor niemals jenseits, d.h. links der Pumpgrenzlinie betrieben
werden. Damit dies sichergestellt werden kann, wird eine Regellinie
rechts von der Pumpgrenze in ausreichendem Sicherheitsabstand derart
positioniert, dass der Pumpgrenzregler auch unter extremen Betriebsbedingungen
den Kompressor stets außerhalb
des Pumpgrenzbereichs betreiben kann.
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Es gibt eine ganze Reihe von Turbokompressoren,
insbesondere vielstufige Maschinen, bei denen insbesondere der Verlauf
der Pumpgrenzlinie im Kennfeld abhängig ist von der Gaszusammensetzung.
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Bei variabler Geometrie bzw. variabler
Drehzahl und variabler Gaszusammensetzung kann sich für jede Gaszusammensetzung
ein anderer Verlauf der Pumpgrenzlinie bzw. der Pumpgrenzregellinie
ergeben. Aus der Pumpgrenzlinie bzw. der Pumpgrenzregellinie wird
eine Schar von Pumpgrenzlinien und Pumpgrenzregellinien.
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Jede Kennlinie des ursprünglichen
Kennfelds (5) wird nach
dem zuvor beschriebenen Verfahren für die verschiedenen Gaszusammensetzungen
vorherbestimmt. Aus dem Pumpgrenzpunkt der Kennlinie ergibt sich
eine Pumpgrenzlinie, die nur Gültigkeit
für diese
Drehzahl bzw. diese Drosselklappenstellung oder Leitschaufelstellung
hat. Eine Anwendung dieses Verfahrens auf alle Kennlinien des Ursprungskennfelds
führt zu
einer Schar von Pumpgrenzlinien. Jede dieser Linien gilt für eine Drehzahl oder
Leitschaufelstellung oder Drosselklappenstellung. Da Drehzahl und
Stellung der Drosselklappe oder Leitschaufel meßtechnisch einfach erfasst
werden können,
kann dem Pumpgrenzregler stets die für die jeweilige Drehzahl und
Drosselklappenstellung oder Leitschaufelstellung gültige Pumpgrenzlinie
vorgegeben werden. Zwischen den Kennlinien kann über die zentrale Rechnereinheit
interpoliert werden, so dass die Vorgabe nur für eine begrenzte Zahl von Kennlinien
erfolgen muss.
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Ein anderer, einfacherer Ansatz verzichtet auf
die Messung von Drehzahl und Leitschaufelstellung oder Drosselklappenstellung.
Hierdurch wird der apparative Aufwand einfacher und damit das Gesamtsystem
kostengünstiger,
allerdings wird der nutzbare Kennfeldbereich etwas eingeschränkt, da bei
diesem Verfahren stets vom ungünstigsten
Fall ausgegangen wird.
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Ein Vorteil des vereinfachten Ansatzes
ist, dass eine klassische Pumpgrenzregelung ohne jegliche Modifikation
zum Schutz solcher Kompressoren eingesetzt werden kann. Hierzu sind
vorzugsweise die erforderlichen Pumpgrenzpunkte für die verschiedenen
Kompressorgeometrien bzw. Drehzahlen und die möglichen Gaszusammensetzungen
in einem gemeinsamen Kennfeld zu berücksichtigen. Hierdurch ergibt
sich ein Pumpgrenzband. Der Verlauf der für die Pumpgrenzregelung maßgebenden
Pumpgrenzlinie ergibt sich durch eine Verbindung der jeweils am weitesten
rechts, d.h. bei den größten Volumenströmen liegenden
Pumpgrenzpunkte. Hierdurch ist sichergestellt, dass unabhängig von
der jeweils gefahrenen, aber unbekannten Gaszusammensetzung ein ausreichender
Sicherheitsabstand zur aktuellen Pumpgrenze besteht.
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6 zeigt
die beiden Kennfelder einer Pumpgrenzregelung bei prozentualer Nenndrehzahl für zwei Gase.
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7 zeigt
die Lage der vorherbestimmten „fiktiven" Pumpgrenzlinien
für die
beiden Gase sowie die zugehörige
gewählte
Regellinie, deren Lage sich an der am weitesten rechts liegenden
Pumpgrenze orientiert.
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Durch die Änderung der Gaszusammensetzung
erweitert sich die fiktive Pumpgrenzlinie bzw. die universelle Pumpgrenzregellinie
zu einem Kennfeld fiktiver Pumpgrenzlinien bzw. universeller Regellinien.
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Dargestellt sind die Kennfelder fiktiver Pumpgrenzlinien
oder universeller Regellinien in den 5 und 6. Aus der Kennlinie in 1 wird aufgrund der variablen
Drehzahl bzw. der variablen Geometrie das Kennfeld gemäß 5. Jede dieser Kennlinien
(für feste
Gaszusammensetzung) gemäß 5 läßt sich nach dem oben beschriebenen
Verfahren in ein Kennfeld (für
variable Gaszusammensetzung) umwandeln. Da jede der Kennlinien durch einen
Pumppunkt begrenzt wird, ergibt sich in jedem der Kennfelder eine
Pumpgrenzlinie. Da jede Kennlinie in 5 durch
eine feste Drehzahl und eine feste Kompressorgeometrie gekennzeichnet
ist, wird auch jedes Kennfeld in 6 und
damit jede Pumpgrenzlinie in 6 durch
eine feste Drehzahl und eine feste Kompressorgeometrie charakterisiert.
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Da sowohl Drehzahl als auch Kompressorgeometrie
(veränderbar
durch verstellbare Leitschaufeln oder Drosselarmaturen) meßtechnisch leicht
erfassbar sind, kann durch Messung der Drehzahl und der Kompressorgeometrie
stets die für
die jeweilige Betriebsweise relevante Kennlinie ausgewählt werden.
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Dabei können Betriebspunkte zwischen
zwei Kennlinien durch numerische Interpolation genau bestimmt werden.