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Die Erfindung betrifft eine Dämmschicht
aus Mineralfasern, insbesondere Steinwolle und/oder Glaswolle, in
Form von Dämmstoffbahnen,
Dämmplatten,
Dämmfilzen
oder dergleichen, für
den Einbau zwischen zwei beabstandet zueinander angeordneten Gebäudebauteilen,
wie beispielsweise Dachsparren, Profilen in Ständerwänden oder Montagewände und/oder
Vorsatzschalen sowie zur Schall- und/oder Wärmedämmung von Decken und Wänden und ähnlichen
Gebäudeteilen,
bestehend aus einem Mineralfaserkörper mit zwei großen, vorzugsweise
beabstandet und parallel zueinander ausgerichteten Oberflächen und
diese verbindende Seitenflächen. Ferner
betrifft die Erfindung Gebäudewand
mit einem Stützgerüst, bestehend
aus zumindest zwei im Abstand zueinander angeordneten, vorzugsweise
lotrecht ausgerichteten Ständern,
insbesondere in Form von C-, U-, W- oder Ω-förmigen Profilen aus Metall,
einer zumindest einseitigen Verkleidung, vorzugsweise in Form von
Gipskarton- und/oder Gipsfaser-Platten, und einer Wärme- und/oder
Schalldämmung
aus einer Dämmschicht.
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Aus dem Stand der Technik sind Gebäudewände und
in diesen eingebaute Dämmschichten
bekannt. Es handelt sich hierbei um nicht tragende innere Wände, die
als Trennwände
mit Flächengewichten
bis zu 1,5 kN/m2 ausgebildet sind und im
Unterschied zu aus Ziegeln, Steinen oder Porenbetonelementen unter
Verwendung von Mörteln
oder Klebermassen aufgebauten Wandkonstruktionen Montagewände genannt
werden. Diese Namensgebung beschreibt bereits das Zusammenfügen der
Komponenten im trockenen Zustand (Trockenbau) im Zuge einer Montage
der einzelnen Komponenten.
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Gattungsgemäße Gebäudewände werden überwiegend durch ihr Eigengewicht
beansprucht und sind nicht in das statische Konzept eines Gebäudes integriert.
Sie müssen
allerdings auf ihre Fläche wirkende
Kräfte
aufnehmen und in die angrenzenden tragenden Bauteile einleiten.
Verformungen der angrenzenden Bauteile dürfen nicht zu Zwängungsspannungen
in den nicht tragenden Gebäudewänden führen, so
dass diese Gebäudewände durch
Bewegungsfugen von den angrenzenden Bauteilen zu trennen sind.
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Gattungsgemäße Gebäudewände müssen bestimmte Anforderungen
hinsichtlich des Schall-, Wärme-
und Brandschutzes erfüllen.
Insbesondere sollen hierbei hohe Schalldämmeigenschaften und zumindest
eine Feuerwiderstandsklasse F 30 nach DIN 4102 Teil 4 erzielt werden.
Es sind aber auch Gebäudewände bekannt,
die aufgrund entsprechender Feuerschutzkonstruktionen bis zu 180
Minuten einer Brandbeanspruchung widerstehen können und demzufolge als feuerbeständig mit
einer entsprechend höheren
Klassifizierung der Feuerwiderstandsklassen zu bezeichnen sind.
Entsprechende Anforderungen an die Widerstandsfähigkeit der Gebäudewand im
Brandfall führen
aber dazu, dass bestimmte Baustoffe, insbesondere im Bereich der
tragenden Konstruktionselemente nicht verwendet werden dürfen, wenn
diese Baustoffe im Feuer ihre Standfestigkeit verlieren oder einen
aktiven Beitrag zum Brandgeschehen leisten.
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Hier in Rede stehende Gebäudewände, die aus
metallischen Ständern
und Gipskartonplatten bestehen, werden in DIN 18 183 beschrieben.
Es wird zwischen Einfach- und Doppelständerwänden, sowie freistehenden Vorsatzschalen
unterschieden. Nach der DIN 18 183 besteht eine Einfachständerwand
aus einer in einer Ebene angeordneten Unterkonstruktion mit Ständern, die
beidseitig mit Gipskartonplatten als Verkleidung beplankt sind.
Bei der Doppelständerwand
sind die Ständer
in zwei parallelen Ebenen angeordnet und nur auf den beiden äußeren Seiten
mit einer Verkleidung aus Gipskartonplatten beplankt. Freistehende
Vorsatzschalen bestehen aus einer in einer Ebene angeordneten Unterkonstruktion
mit Ständern
und einer einseitigen Verkleidung aus Gipskartonplatten.
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Die Ständer werden nach ihrer Profilierung als
C- oder U-Profile bezeichnet, wobei sich die C-Profile dadurch von
den U-Profilen unterscheiden, dass die freien Enden ihrer Schenkel
einfach oder doppelt aufeinander zu umbördelt sind. Ergänzend werden
die Buchstaben „W"
oder „D"
an die Buchstaben „C"
bzw. „U"
angehängt,
wenn die Profile als Wandprofile (W) oder Deckenprofile (D) Verwendung finden.
Die Umbördelung
der freien Enden der Stege dient der Aussteifung der Profile, die
alternativ oder ergänzend
auch durch Sicken im Bereich des Steges oder aber auch im Bereich
der Schenkel erzielt werden kann. Durch die Sicken wird ergänzend eine
geringere Anlagefläche
an den Verkleidungselementen erzielt, so dass sich die Schallenergie
im Bereich der Kontaktflächen
zwischen Verkleidung und Profil verringert. Alternativ können auf
den Schenkeln außenseitig
punktförmige
Erhebungen angeordnet sein, um eine Distanz zwischen den Schenkeln
und den Verkleidungselementen einzustellen.
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Im Bereich der Sicken können darüber hinaus
Kabel verlegt werden.
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Die Profile werden auf dem Boden
oder an der Decke mit Hilfe von eingedübelten Schrauben oder durch
Drehstiftdübel
befestigt. Die Drehstiftdübel
trennen hierbei über
eine zylindrische Kunststoffhülse
den metallischen Kern von dem Profil, um die Weiterleitung von Körperschall
zu reduzieren. Im Brandfall fixiert der Metallstift das Profil und
damit die Gebäudewand
auch dann noch, wenn der Kunststoff geschmolzen oder verbrannt ist.
Vorzugsweise beträgt
der Abstand zwischen den einzelnen Befestigungspunkten ca. einen
Meter. In einer Gebäudewand
ist üblicherweise
ein Profil auf dem Boden und ein Profil an der Decke gegenüberliegend
angeordnet, so dass sich eine lotrecht ausgerichtete Gebäudewand
bereits dann ergibt, wenn die Verkleidungselemente an einem Schenkel
des Deckenprofils und dem gegenüberliegenden
Schenkel des Bodenprofils befestigt werden.
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Zwischen den am Boden und an der
Decke befestigten Profilen und den angrenzenden Bauteilen, beispielsweise
dem Boden und der Decke müssen
Dichtelemente eingesetzt sein, um sowohl einen schalldichten Abschluss
als auch einen gegen Feuer und Rauch weitgehend dichten Abschluss
zwischen den angrenzenden Bauteilen und der Gebäudewand aufzubauen. Entsprechende
Dichtungen müssen kompressibel
ausgebildet sein, um Unebenheiten der angrenzenden Bauteile bis
zu einem gewissen Grad ausgleichen zu können. Demzufolge können sowohl kompressible
Dichtbänder
aus Schaumstoffen, Kitten oder sehr häufig Streifen aus Mineralwolle-Dämmstoffen
in Dicken von ca. 10 bis ca. 20 mm eingesetzt werden.
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In die im Bodenbereich und an der
Decke befestigten U-Profile werden lotrecht ausgerichtete Profile,
sogenannte Ständerprofile
eingesetzt, wobei die Schenkel dieser Ständerprofile in einer Gebäudewand
im Wesentlichen eine gleich gerichtete Orientierung aufweisen, d.h.,
dass die Schenkel der Ständerprofile
auf den Steg eines benachbarten Ständerprofils zu ausgerichtet
sind. Ist ein Ständerprofil
im Bereich eines angrenzenden Bauteils, beispielsweise einer tragenden
Wand angeordnet, so wird dieses Ständerprofil in gleicher Weise
an der tragenden Wand befestigt, wie die zuvor beschriebenen U-Profile
im Bereich von Boden und Decke.
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In der Regel werden die Ständerprofile
reibschlüssig
in den U-Profilen an Decke und Boden gehalten, wobei die Ständerprofile
vom Steg des deckenseitig befestigten U-Profils mit Abstand angeordnet
sind, um eine Relativbewegung der Ständerprofile zu den U-Profilen
zu ermöglichen.
Ergänzend
können
die Ständerprofile
aber durch sogenannte Blindnieten miteinander verbunden werden,
wenn Querriegel für Öffnungen
oder sonstige Einbauten eingesetzt werden. Im Normalfall werden
die Ständerprofile
aber durch die Verkleidungselemente mit den deckenseitig und bodenseitig
angeordneten U-Profilen fixiert.
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Als Verkleidungselemente werden Gipskartonplatten
in den Varietäten
Gipskartonbau- (GKB) oder Feuerschutzplatten (GKF) oder Gipsfaserplatten
verwendet. Derartige Platten sind mit unterschiedlichen Materialstärken und
mit Längen
zwischen 2000 und 4000 mm bei einer Abstufung von 250 mm bekannt,
wobei die Breite derartiger Platten mit 1250 mm konstant ist. Bei
Materialstärken
von mehr als 18 mm ist die maximale Länge derartiger Platten auf
3500 mm begrenzt, wobei diese Platten mit Breiten von 600 mm oder
1250 mm angeboten werden. Aufgrund der Abmessungen der Platten und der
bevorzugten hochkant ausgerichteten Einbaulage hat sich ein Abstand
zwischen benachbarten Ständerprofilen
von 62,5 cm als besonders vorteilhaft erwiesen, so dass die Platten
mit ihren beiden Längsrändern an
zwei Ständerprofilen
und ergänzend
mit dem Mittelbereich an einem dritten Ständerprofil befestigt sind.
Verbunden werden die Platten mit den Ständerprofilen durch Schnellbauschrauben
gemäß DIN 18
182, Teil 2 „Zubehör für die Verarbeitung
von Gipskartonplatten – Schnellbauschrauben".
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Der Hohlraum zwischen benachbarten
Ständerprofilen
einerseits und den Verkleidungselementen andererseits wird durch
Dämmschichten
ausgefüllt,
die üblicher weise
aus einzelnen Dämmplatten mit
großer
Steifigkeit bestehen. Diese Dämmplatten werden
einerseits zwischen die Schenkel eines Trägerprofils eingeschoben, bis
die Schmalseiten der Dämmplatten
an dem Steg innenseitig anliegen. Andererseits werden die Dämmplatten
mit ihrer gegenüberliegenden
Schmalseite an die Außenseite
des Steges des benachbarten Ständerprofils
angelegt. Das Ausfüllen
der Hohlräume
mit einzelnen Dämmplatten
führt zwar
zu hervorragenden Dämmergebnissen,
stellt aber aufgrund der Montage der relativ steifen Dämmplatten
zwischen den Schenkeln der Trägerprofile
eine aufwendige und gegebenenfalls unzureichend durchgeführte Arbeit
dar.
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Vorzugsweise besteht die Dämmschicht
aus zumeist leichten Faserdämmstoffen
mit geringem längenspezifischen
Strömungswiderstand,
niedriger dynamischer Steifigkeit (S' in MN/m3)
und hohem Schallabsorptionsvermögen.
Die Dämmschicht
wird klemmend zwischen den Profilen eingebaut.
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Für
die Dämmschicht
verwendete Faserdämmstoffe
müssen
nicht brennbar gemäß DIN 4101 Teil
1 ausgebildet sein. Überwiegend
werden Glaswolle-Dämmfilze,
sowie Glaswolle- und/oder Steinwolle-Dämmplatten verwendet. Für Gebäudewände, die
Brandschutzkonstruktionen nach DIN 4102 Teil 4 darstellen sollen
bzw. eine hohe Feuerwiderstandsklasse haben, werden Steinwolle-Brandschutzplatten mit
einem Schmelzpunkt gemäß DIN 4102
Teil 17 ≥ 1000° C in definierten
Rohdichten mit zumeist verringerten Anteilen organischer Bindemittel
in den entsprechenden Dicken verwendet. Trennwand-, Akustik- und
Brandschutzplatten werden üblicherweise mit
den Abmessungen 1000 mm × 625
mm angeboten und verarbeitet. Die Rohdichte normaler Akustikplatten
beträgt
in Abhängigkeit
der angestrebten Wärmeleitfähigkeit
ca. 27 bis ca. 35 kg/m3. Bei Brandschutzplatten
liegen die Mindestrohdichten bei 30, 40, 50 oder 100 kg/m3, wobei Materialstärken von 40 bis 100 mm eingebaut
werden. Die Rohdichten sind hierbei abhängig von den Anforderungen
hinsichtlich der Brandsicherheit.
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Die Breiten der Akustikfilze bzw.
Dämmplatten
stimmen exakt mit den regelmäßigen Abständen der
lotrecht verlaufenden Profile überein.
Zu berücksichtigen
ist, dass die nominellen Breitenmaße der Dämmstoffelemente durch Abmaße verrin gert
sein können.
Beispielsweise sieht DIN 18 165 Teil 1 zulässige Abweichungen von den
Nennmaßen
der Länge und
der Breite von ± 2%
vor. Derartige Abweichungen kommen in der Praxis zwar selten und
nur bei fehlerhaften Produktionen vor, führen aber bei einer Verwendung
dieser Dämmstoffelemente
zu einem Fehlen des klemmenden Einbaus der Dämmstoffelemente zwischen den
Profilen. Fehlt das hierfür
erforderliche Übermaß der Dämmstoffelemente,
so entstehen durchlaufende Fugen in der Dämmschicht, die mitunter unentdeckt
bleiben und dann zu einer verminderten Wärme- bzw. Schalldämmung führen.
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Um die hiermit verbundenen Probleme
auszuschließen
ist es übliche
Praxis, die Dämmstoffplatten
quer zur Längsachse
abzulängen,
d.h. maßgenau
auf den Einbau vorzubereiten. Diese Praxis führt aber zu einem zusätzlichen
Arbeitsgang des Beschneidens der Platten und zu erheblichen Abfallmengen,
da es zumeist nicht gelingt, die einzelnen Abschnitte wieder zu
einem funktionierenden Dämmstoffelement
der Dämmschicht
zusammenzusetzen. Die Dämmstoffelemente
werden zwischen die Schenkel der Profile gepreßt. Diese Tätigkeit ist sehr mühsam, weil
zum einen evtl. Umkantungen der Schenkel und insbesondere die Schraubenspitzen der
bereits einseitig montierten Verkleidung Hindernisse bilden, deren Überwindung
darüber
hinaus zu Beschädigungen
der Dämmschicht,
aber auch zu einer nicht unerheblichen Verletzungsgefahr für die Hände der
handhabenden Arbeiter darstellen. Andererseits stellen insbesondere
die Schrauben aber auch Befestigungselemente für die Dämmschicht dar, soweit die Dämmschicht
auf die Schrauben aufgespießt
bzw. aufgehängt
werden, so dass auch die bereits erwähnten Akustikfilze verwendet
werden können.
Um die Verletzungsgefahr zu reduzieren, werden diese Arbeiten sehr
vorsichtig und somit langsam durchgeführt. Neben dem damit verbundenen
geringen Arbeitsfortschritt stellt sich ergänzend auch ein mitunter mit
Mängeln
behaftetes Arbeitsergebnis dar, wobei die Mängel insbesondere im Bereich
der Profile nicht unmittelbar zu erkennen sind.
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Bei Abständen zwischen den Profilen,
die geringer sind, als die Breiten der Dämmstoffelemente, besteht die
Möglichkeit,
die in die Profile einzusetzenden Ränder der Dämmstoffelemente aus dünnen und
kompressiblen Glaswolle-Platten auszubilden, die aufgrund ihrer
Kompressibilität
in einfacher Weise umgeschlagen und in die Profile eingedrückt werden können, so
dass sich hieraus eine vollständige
Ausfüllung
des Profils ohne die zuvor beschriebenen Verletzungsrisiken ergibt.
Diese Vorgehensweise hat aber hinsichtlich der Anforderungen an
die Genauigkeit der Verarbeitung der Dämmstoffelemente Nachteile,
da der Kompressionsgrad der einzelnen Dämmstoffelemente, insbesondere
Dämmstoffplatten
unterschiedlich ist, so dass die Dämmstoffplatten unterschiedlich
tief in die Profile eingesteckt werden und gegebenenfalls nicht
mehr vollflächig
am Steg des gegenüberliegend
angeordneten Profils anliegen.
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Nachdem der Hohlraum zwischen den
Profilen ausgefüllt
ist, wird die Verkleidung ergänzt.
Nach dem Verschließen
der Gebäudewand
mit der auf der zweiten Seite anliegenden Verkleidung liegt die Dämmschicht
zumeist in einer zufälligen,
selten in der vorgesehenen Position zwischen den Verkleidungselementen,
wobei die Dämmplatten
in der Regel eine geringere Dicke aufweisen, als der lichte Abstand
zwischen den Verkleidungselementen auf den beiden Schenkeln der
Profile.
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Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt
der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, eine Dämmschicht und eine Gebäudewand
derart weiterzubilden, dass deren Erstellung, insbesondere Montage
wesentlich vereinfacht und beschleunigt ist, so dass eine kostengünstige Montage
bei gleichzeitig zumindest gleichguten Dämmergebnissen möglich ist,
ohne dass die voranstehenden Probleme des Standes der Technik auftreten.
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Die Lösung dieser Aufgabenstellung
sieht bei einer erfindungsgemäßen Dämmschicht
vor, dass der Mineralfaserkörper
aus zumindest zwei sandwichartig angeordneten Schichten besteht,
die eine unterschiedliche Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit
aufweisen.
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Die erfindungsgemäße Dämmschicht besteht somit aus
zumindest zwei Schichten, die flächig übereinander
angeordnet sind, wobei die Schichten eine unterschiedliche Rohdichte
und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen. Vorzugsweise ist vorgesehen,
dass der Mineralfaserkörper
aus drei Schichten besteht, von denen die mittlere Schicht eine
geringere Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit hat, als die
beiden äußeren Schichten.
Der Mineralfaserkörper
und somit die Dämmschicht
weist somit im Bereich der mittleren Schicht eine hohe Kompressibilität und Biegbarkeit
auf, während
die beiden äußeren Schichten
eine demgegenüber
höhere
Steifigkeit haben, die somit bei einem bestimmten Übermaß der Dämmschicht
vollflächig
und fest an einer Verkleidung einer Gebäudewand anliegen. Die Dämmschichtdicke
zwischen den Verkleidungselementen wird somit ausschließlich über die
kompressible mittlere Schicht auf den Abstand zwischen den beiden benachbarten
Verkleidungen eingestellt.
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Vorzugsweise besteht der Mineralfaserkörper aus
mehreren, mit ihren Schmalseiten aneinander liegenden Dämmplatten,
die beispielsweise nacheinander zwischen Profilen von Ständerwänden eingebaut
werden. Hierbei können
die Dämmplatten eine
Materialstärke
aufweisen, die im Wesentlichen mit dem Abstand der Verkleidungen übereinstimmt. Ist
der Abstand der Verkleidungen jedoch größer als die Materialstärke der
Dämmplatten
bzw. der Dämmschicht,
so können
zwei oder mehr Dämmplatten oder
andere Dämmelemente
zur Bildung der Dämmschicht
nebeneinander liegend eingebaut werden.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist
vorgesehen, dass die beiden äußeren Schichten unterschiedliche
Rohdichten und/oder Materialstärken
aufweisen. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine weitere Anpassung
der Dämmschicht
an die anwendungsspezifisch erforderlichen Eigenschaften.
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Es ist ferner vorgesehen, dass die
Schichten in Teilbereichen elastifiziert ausgebildet sind, um eine richtungsabhängige Steifigkeit
der Dämmschicht bzw.
der die Dämmschicht
bildenden Dämmelemente
einzustellen. Die Teilbereiche sind insbesondere in Längs- und/oder
Querrichtung der Schichten verlaufend ausgebildet. Ergänzend kann
vorgesehen sein, dass sich die Teilbereiche über die gesamte Materialstärke der
Schichten erstrecken.
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Vorzugsweise sind die Teilbereiche
streifenförmig
ausgebildet und erstrecken sich nach einem weiteren vorteilhaften
Merkmal über
die gesamte Breite und/oder Länge
der Schichten.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist
vorgesehen, dass zumindest eine Schicht in einer Oberfläche mehrere
Ausnehmungen aufweist, die mit zähhartem
bis sprödem
Material, insbesondere mit Mörtel,
vorzugsweise Klebemörtel
ausgefüllt
sind. Durch diese Ausgestaltung wird die Querzugfestigkeit entsprechender
Dämmschichten
variiert.
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Vorzugsweise sind die Ausnehmungen
rund ausgebildet und können
nach einem weiteren Merkmal der Erfindung in einem regelmäßigen Raster oder
reihenweise versetzt angeordnet sein.
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Es hat sich ferner als vorteilhaft
erwiesen, die Schichten vorzugsweise durch ihre Mineralfaserausrichtung
mit in Längsrichtung
und Querrichtung unterschiedlichen Festigkeitseigenschaften, insbesondere
Biegezugfestigkeiten und Steifigkeiten auszubilden. Beispielsweise
können
die Schichten derart angeordnet sein, dass sie entsprechend ihren
Festigkeitseigenschaften gleichgerichtet oder rechtwinklig zueinander
ausgerichtet sind. Hierdurch können
gezielt die Eigenschaften der Dämmschicht
auf den entsprechenden Anwendungsfall angepasst werden.
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Es hat sich als vorteilhaft erwiesen,
die beiden äußeren Schichten
aus Steinwolle und die mittlere Schicht aus Glaswolle auszubilden,
um ein geeignetes Dämmelement
auszubilden, mit dem ein Dickenausgleich optimal möglich ist.
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Zumindest die mittlere Schicht weist
einen laminaren Faserverlauf auf, um eine hohe Kompressibilität in Richtung
der Flächennormalen
der großen Oberflächen des
Dämmelementes
zu ermöglichen.
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Wie bereits erwähnt ist es vorteilhaft, die
Gesamtdicke der Schichten größer auszubilden
als den Abstand der beiden parallelen Schenkel des Profils, zwischen
denen die Dämmschicht
einzubringen ist. Die äußeren Schichten
liegen bei einer solchen Ausgestaltung fest an den Verkleidungselementen
an. Hieraus resultiert eine Verminderung der Schwingungsfähigkeit
der Dämmschicht,
so dass die Schalldämmung
einer hiermit ausgebildeten Gebäudewand wesentlich
verbessert, d.h. erhöht
ist.
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Unterschiedliche dynamische Steifigkeiten
in verschiedenen Zonen einer Dämmschicht
lassen sich durch eine künstliche
Elastifizierung von Platten mit zunächst homogener Struktur erreichen.
Zu diesem Zweck wird eine der großen Oberflächen in vorteilhafter Weise
mehrfach mit Walzen kleinen Durchmessers überrollt, was zu hohen linearen,
insbesondere aber Scherbeanspruchungen in der Oberfläche führt. Die
Struktur der Dämmplatte
wird dadurch bis zu der gewünschten
Tiefe zerwalkt, so dass die dynamische Steifigkeit deutlich reduziert
wird.
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Dämmelemente
bzw. Dämmplatten
aus Mineralfasern weisen in der Regel über ihre großen Oberflächen weitgehend
gleichmäßige, wenn
auch richtungsabhängig
unterschiedlich hohe Festigkeitseigenschaften auf. Insbesondere
bei derartigen Dämmelementen
aus Steinwolle sind diese richtungsabhängigen Unterschiede der Festigkeitseigenschaften
zu beobachten. Dämmelemente
aus Steinwolle werden in an sich bekannter Weise dadurch hergestellt,
dass die aus einer silikatischen Schmelze gewonnenen Mineralfasern
zunächst
in Form eines dünnen
Vlieses, einem sogenannten Primärvlies
gesammelt und anschließend
einer pendelnden Fördereinrichtung
zugeführt
werden. Das Primärvlies
wird mit pendelnden Bewegungen dieser Fördereinrichtung auf einem Bandförderer abgelegt
und auf diesem zu einer endlosen Mineralfaserbahn zusammengeschoben.
Eine hierbei vorgenommene Längskompression
der abgelegten Faserbahn, die auch als Sekundärvlies bezeichnet wird, führt zu einer
unterschiedlichen Anordnung der Mineralfasern quer zur Förderichtung
und in Längsrichtung
des Sekundärvlieses.
Quer zur Förderrichtung
ist die Biegezugfestigkeit und die Steifigkeit des Sekundärvlieses
deutlich höher
als in Längsrichtung,
d.h. in Förderichtung. Hieraus
ergeben sich auch richtungsabhängige schalltechnische
Eigenschaften der hieraus hergestellten Mineralfaserdämmelemente.
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Die Steifigkeit der Mineralfaserdämmelemente
wird durch eine Lockerung der Bindung der einzelnen Fasern untereinander
verändert.
Beispielsweise kann durch einen Walkvorgang örtlich hoher Druck auf die
Mineralfasern ausgeübt
werden, wodurch die Verbindung zwischen einzelnen Mineralfasern
gelockert und die Mineralfasern selbst gebrochen oder umgelagert
werden. Das Resultat dieser Vorgehensweise ist eine Elastifizierung
der Mineralfaserbahn. Hieraus hergestellte Mineralfaserdämmelemente
werden durch diese Vorgehensweise kompressibler bzw. leichter biegbar
gemacht.
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Hiermit einhergehend ist aber auch
eine Veränderung
der schalltechnischen Eigenschaften dieser Mineralfaserdämmelemente,
die in Wandkonstruktionen einbaubar sind. Der Vorteil dieser Mineralfaserdämmstoffe
liegt aber nunmehr darin, dass durch die örtlich unterschiedlichen dynamischen Steifigkeiten
bzw. unterschiedlichen Schalldämpfungseigenschaften
anwendungsfallspezifische Dämmschichten
herstellbar sind. Hierbei erfolgt die Elastifizierung insbesondere
quer zu der Richtung der größten Steifigkeit
der Mineralfaserdämmelemente.
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Bei zweischichtigen Dämmschichten,
die außen
eine höhere
und innen eine geringere Rohdichte aufweisen, können die Dämmelemente durch eine entsprechende
Formgebung der aneinander grenzenden Oberflächen rein mechanisch zusammengefügt sein.
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Die einzelnen Schichten der Dämmschicht können getrennt
voneinander eingebaut werden oder sind miteinander verbunden, beispielsweise
verklebt. Hierbei ist darauf zu achten, dass die Ausgestaltung des
Klebers und seine Anordnung zwischen den einzelnen Schichten nicht
zu einer Aushärtung
der mittleren Schicht führt,
so dass die Kompressibilität
der mittleren Schicht reduziert wird.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist
vorgesehen, dass die mittlere Schicht eine im Vergleich zu den äußeren Schichten
größere Länge aufweist
und insbesondere im Bereich einer, vorzugsweise beider Schmalseite(n)
in Längsrichtung über die äußeren Schichten
hervorsteht. Eine derart ausgebildete Dämmschicht hat den Vorteil,
dass beim Einbau der Dämmschicht
zwischen die Schenkel des Profils der von der mittleren Schicht
hervorstehende Bereich innerhalb des Raumes zwischen den Schenkeln
des Profils komprimiert wird und diesen Raum folglich ausfüllt, so
dass ein dichtes Anliegen der weniger kompressiblen äußeren Schichten
vollflächig an
dem Profil möglich
ist.
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Hierzu hat es sich als vorteilhaft
erwiesen, wenn die mittlere Schicht eine in Längsrichtung und/oder zumindest
eine rechtwinklig dazu verlaufende Ausnehmung aufweist, so dass
die mittlere Schicht beispielsweise in zwei Abschnitte geteilt ist, die
sich bei Kompression in entgegengesetzte Richtungen bewegen lassen,
um den Raum zwischen den Schenkeln des Profils vollständig auszufüllen. Vorzugsweise
ist die Ausnehmung im Querschnitt T-förmig ausgebildet, so dass sie
eine Art Sacklochöffnung
bildet und ein Abscheren der beiden Abschnitte der mittleren Schicht
bei der Kompression innerhalb des Profils vermieden wird. Die Überstände der
mittleren Schicht sind vorzugsweise unterschiedlich ausgebildet,
um zum einen eine Markierung anzugeben, mit welcher Schmalseite
die Dämmschicht
innerhalb des Profils anzuordnen ist und welche Schmalseite an der
außenliegenden
Fläche
des Stegs des gegenüberliegenden
Profils anliegt und zum anderen den unterschiedlichen Bedingungen
gerecht zu werden, die zwischen den Schenkeln und bei der Anlage
an der Außenfläche des
Stegs bestehen.
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Alternativ zu einem Überstand
der mittleren Schicht kann vorgesehen sein, dass die Bereiche an den
Längs-
und/oder Schmalseiten des Mineralfaserkörpers insbesondere durch Stauchen
elastifiziert sind. Durch diese Elastifizierung wird die Kompressibilität der äußeren Schichten
derart erhöht,
dass ein Eindrücken
der Dämmschicht
zwischen die Schenkel des Profils wesentlich vereinfacht ist und
gleichzeitig die Dämmschicht
mit Übermaß im Vergleich
zum Abstand benachbarter Profile ausgebildet und klemmend eingebaut
werden kann.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist
vorgesehen, dass auf den Außenflächen der äußeren Schichten
aussteifende Kaschierungen angeordnet sind. Vorzugsweise ist bei
dieser Ausführungsform
als weiteres Merkmal vorgesehen, dass die mittlere Schicht zumindest
einseitig über
die äußeren Schichten
und die Kaschierungen hervorsteht. Bei einer derart ausgebildeten
Dämmschicht
ist der Einbau von Füllprofilen
zwischen den Schenkeln der Profile nicht erforderlich. Die Dämmschicht
ist durch die Kaschierungen ausgesteift. Die über die äußeren Schichten und die Kaschierungen
hervorstehende mittlere Schicht wird bei diesem Ausführungsbeispiel vollständig in
den Raum zwischen den Schenkeln des Profils eingeschoben, welchen
sie durch entsprechende Verformung vollständig ausfüllt. Hierzu ist es erforderlich,
dass das Volumen des Abschnitts der mittleren Schicht dem Volumen
zwischen den Schenkeln des Profils entspricht.
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Auch bei dieser Ausführungsform
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die mittlere Schicht über eine Schmalseite
der äußeren Schicht
weiter hervorstehen zu lassen, als über die gegenüberliegende Schmalseite
der äußeren Schicht,
die zur Anlage an der Außenfläche des
Stegs des Profils vorgesehen ist und allenfalls eine dort angeordnete
Sicke auszufüllen
hat bzw. die notwendige Kompressibilität bereitstellt, die für den klemmenden
Einbau der Dämmschicht
erforderlich ist.
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Die Kaschierungen bestehen beispielsweise aus
einem mit zumindest einem organischen und/oder anorganischen Bindemittel
gebundenen und ausgehärteten
Fasermehl. Vorzugsweise weisen die Kaschierungen und/oder die äußeren Schichten eine
Rohdichte von 200 bis 600 kg/m3. Nach einem weiteren Merkmal der
Erfindung ist vorgesehen, dass die Kaschierungen und/oder die äußeren Schichten eine
Schichtdicke von 3 bis 20 mm haben.
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Schließlich ist bei der erfindungsgemäßen Dämmschicht
vorgesehen, dass die Kaschierungen eine Außenkontur, insbesondere wellen-
oder trapezförmiger
Ausgestaltung entsprechend einer aufzubringenden Beplankung, beispielsweise
aus Gipskarton und/oder Gipsfaserplatten aufweisen, um möglichst
vollflächig
an der Verkleidung, die als Beplankung ausgebildet sein kann, anzuliegen.
Derart ausgebildete äußere Schichten
bzw. Kaschierungen werden vorzugsweise vorgefertigt und während des Herstellungsprozesses
der Dämmschicht,
insbesondere der hierzu verwendeten Dämmplatten mit der mittleren
Schicht verbunden. Die Oberflächengestaltung
der Dämmschicht
kann auch während
des Herstellungsprozesses der Dämmschicht,
insbesondere der Dämmplatten
durch eine entsprechende Formgebung der Druckbänder eines Härteofens
oder aber auch durch ein nachträgliches
Ausschneiden oder Ausfräsen
der Oberflächen
erreicht werden.
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Ergänzend kann auf den äußeren Schichten oder
den Kaschierungen eine dünne
Dämmschicht angeordnet
sein, um die vollflächige
Anlage der Dämmschicht
an der Verkleidung zu verbessern.
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Vorzugsweise bei Feuerschutzkonstruktionen
mit hohen Anforderungen an den Schallschutz sind Dämmschichten
vorgesehen, die erfindungsgemäß zwischen
den beiden Schichten eine mittlere Schicht aus einer Gipskarton-
, Gipsfaser-, Kalziumsilikat-, Porenbeton- oder Faserzementplatte
aufweisen. Alternativ kann auch bei geringeren Anforderungen an
die Brandbeständigkeit
eine Weichholzfaserplatte Verwendung finden. Die äußeren Schichten weisen
insbesondere eine gegenüber
der mittleren Schicht größere Länge auf
und stehen an beiden längsseitigen
Enden über
die mittlere Schicht hervor. Die beiden äußeren Schichten sind aus Mineralfasern
ausgebildet und der geringe Überstand
der äußeren Schichten
aus Mineralfasern verhindert, dass die feste mittlere Schicht unmittelbar
mit dem Profil in Kontakt tritt, so dass hierdurch Schallbrücken gebildet
werden. Die mittlere Schicht kann auch aus Mineralfasern, vorzugsweise
Fasermehl und/oder mit Glasfasergittergewebe verstärktem Gips
bestehen.
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Eine derartige mittlere Schicht läßt sich
insbesondere bei einer solchen Dämmschicht
verwenden, bei der die mittlere Schicht zumindest quer zur Längsrichtung
vollständig
von der äußeren Schicht ummantelt
ist.
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Die mittlere Schicht kann darüber hinaus
aus einem abgebundenen Bindemittel, beispielsweise aus Mörtel, vorzugsweise
Klebemörtel
oder feinkörnigem
Kleber- oder Spachtelmassen mit schnell erhärtenden Bindemitteln bestehen.
Derartige Mörtel
basieren zumindest auf hydraulischen Bindemitteln. Um die Erstarrungszeiten
der Mörtel
deutlich zu reduzieren kann ein sogenannter Schnellzement Verwendung
finden. Hierbei handelt es sich um beispielsweise besonders fein
gemahlene Portlandzemente, die keine oder nur geringe Mengen an
abbindende verzögernden
Substanzen enthalten. Die Erstarrung derartiger Portlandzemente
kann durch verschiedene organische oder anorganische Verbindungen, handelsüblich als
Erstarrungsbeschleuniger bezeichnet, wesentlich verkürzt werden.
Al ternativen sind Alumozemente oder Tonerdeschmelzzemente, die ebenfalls
innerhalb kurzer Zeit aushärten.
Diese Zemente sind reich an Calziumaluminat-Mineralphasen, insbesondere Mono-Calziumaluminat.
Die Alumozemente oder Tonerdeschmelzzemente sind selbstverständlich auch
mit Portlandzementen mischbar. Als Bindemittel können Halbhydrat- und Anhydritbinder
verwendet werden.
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Um die Kohäsion der Mörtel, insbesondere aber die
Haftung auf den hydrophobierten Mineralfasern zu sichern, enthalten
die Mörtel
bzw. die Kleber oder Spachtelmassen Kunststoffe, die als sofort
reaktive Dispersionen oder in Pulverform beigefügt werden. Bei der Verwendung
derartiger Kunststoffe in Pulverform ist aber eine gewisse Reaktionszeit nach
dem Kontakt mit dem erforderlichen Wasser in Kauf zu nehmen.
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Als besonders vorteilhaft hat es
sich herausgestellt, die zu verklebenden Oberflächen der äußeren Schichten und gegebenenfalls
auch der mittleren Schicht mit Wasser, insbesondere unter Zugabe
von oberflächenaktiven
Substanzen oder mit Wasser-Alkohol-Gemischen zu benetzen und anschließend verseifungsbeständige haftvermittelnde
Kunststoffdispersionen aufzutragen.
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Insbesondere die Art und die Beschaffenheit der
zu verklebenden Oberflächen
der äußeren und der
mittleren Schichten ist verantwortlich für eine erforderliche Vorbenetzung,
so dass je nach Oberflächen
die Imprägnierung
ausschließlich
mit einer Kunststoffdispersion erfolgen kann. Üblicherweise enthalten derartige
Kunststoffdispersionen körnige Zuschläge aus Quarzsand,
Kalkstein, Marmor oder dergleichen. Alternativ hierzu kann erfindungsgemäß Schwerspat
als Zuschlag vorgesehen sein, wobei der Schwerspat als Zuschlag
auch mit anderen Zuschlägen
in einem Mischungsverhältnis
vorliegen kann.
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Ergänzend kann die erfindungsgemäße Dämmschicht
dadurch weitergebildet werden, dass die mittlere Schicht in Längs- und/oder
Querrichtung verlaufende Nuten aufweist. Vorzugsweise sind die Nuten
im Querschnitt rechteckig, insbesondere quadratisch ausgebildet.
Die Nuten können
hierbei eine mit der Material stärke
der mittleren Schicht übereinstimmende
Tiefe aufweisen, so dass sie eine Verbindung zwischen den beiden äußeren Schichten
darstellen und die mittlere Schicht in einzelne Segmente unterteilen.
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In die Nuten können Streifen aus Dämmmaterial,
insbesondere aus Stein- oder Glaswolle form- und/oder kraftschlüssig eingebracht
sein. Zur Fixierung der Streifen kann vorgesehen sein, dass diese in
die Nuten eingeklebt sind.
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Eine alternative Ausführungsform
sieht vor, dass die Streifen einstückig mit einer äußeren Schicht
ausgebildet sind, d.h. Vorsprünge
ausbilden, die über
eine der großen
Oberflächen
der äußeren Schicht
hervorstehen.
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Die Nuten können schließlich durchgehend in längs- und/oder
Querrichtung der mittleren Schicht ausgebildet sein. Die mittlere
Schicht dient der Erhöhung
der inneren Dämpfung
der Dämmschicht.
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Hinsichtlich einer erfindungsgemäßen Gebäudewand
ist zur Lösung
der Aufgabenstellung vorgesehen, dass die Dämmschicht aus zumindest zwei sandwichartig
angeordneten Schichten besteht, die eine unterschiedliche Rohdichte
und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen.
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Sämtliche
voranstehend diskutierte Merkmale der erfindungsgemäßen Dämmschicht
können
bei einer erfindungsgemäßen Gebäudewand
vorgesehen sein und bilden diese erfindungsgemäß weiter.
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Bezüglich der Vorteile und der
weiteren Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Gebäudewand, insbesondere im Hinblick
auf die entsprechenden Merkmale der Unteransprüche, wird sowohl auf die voranstehende
Beschreibung der Vorteile der Dämmschicht,
als auch auf die nachfolgende Beschreibung der zugehörigen Zeichnung
verwiesen, in der bevorzugte Ausführungsformen einer Dämmschicht
dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
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1 eine
Gebäudewand
in geschnitten dargestellter Draufsicht;
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2 ein
Dämmelement
einer Dämmschicht der
Gebäudewand
gemäß 1;
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3 eine
weitere Ausführungsform
eines Dämmelementes
einer Dämmschicht
der Gebäudewand
gemäß 1;
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4 ein
Dämmelement
einer Dämmschicht der
Gebäudewand
gemäß 1;
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5 eine
weitere Ausführungsform
eines Dämmelementes
einer Dämmschicht
der Gebäudewand
gemäß 1;
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6 eine äußere Schicht
eines Dämmelementes
nach einer der 3 bis 5 in Draufsicht;
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7 die äußere Schicht
gemäß 6 in einer geschnittenen
Seitenansicht entlang der Linie VII-VII in 6;
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8 die äußere Schicht
gemäß 6 in einer geschnitten dargestellten
Seitenansicht entlang der Linie VIII-VIII in 6;
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9 eine
weitere Ausführungsform
eines Dämmelementes
einer Dämmschicht
der Gebäudewand
gemäß 1;
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10 eine
weitere Ausführungsform
eines Dämmelementes
einer Dämmschicht
der Gebäudewand
gemäß 1;
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11 eine
weitere Ausführungsform
eines Dämmelementes
einer Dämmschicht
der Gebäudewand
gemäß 1;
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12 eine
weitere Ausführungsform
eines Dämmelementes
in Draufsicht für
eine Dämmschicht der
Gebäudewand
gemäß 1 und
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13 das
Dämmelement
gemäß 12 in einer geschnitten
dargestellten Seitenansicht entlang der Linie XIII-XIII in 12.
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Eine in 1 dargestellte Gebäudewand 1 besteht
aus zumindest mehreren nebeneinander lotrecht aufgestellten Profilen 2,
von denen in 1 zwei
benachbart angeordnete Profile 2 dargestellt sind. Zwischen
den Profilen 2 ist eine Dämmschicht 3 angeordnet,
die nachfolgend noch näher
beschrieben wird.
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Jedes Profil 2 ist im Querschnitt
C-förmig ausgebildet
und hat zwei parallel zueinander verlaufende Schenkel 4 und
einen die Schenkel 4 verbindenden, zu den Schenkeln 4 rechtwinklig
ausgerichteten Steg 5, der in seinem Mittelbereich eine
Sicke 6 zur Aussteifung hat. An den freien Enden der Schenkel 4 sind
Abbiegungen 7 angeordnet, die aufeinanderzu ausgerichtet
sind. Der Raum zwischen den Schenkeln 4 einerseits und
den Abbiegungen 7 sowie dem Steg 5 andererseits
ist mit einem Profilkörper 8 aus
Dämmmaterial,
nämlich
Mineralfasern ausgefüllt.
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Es ist zu erkennen, dass die beiden
in 1 dargestellten Profile 2 in
gleicher Orientierung ausgerichtet sind, so dass die Dämmschicht 3 einerseits
an dem Profilkörper 8 im
Bereich der Abbiegungen 7 und andererseits, d.h. im Bereich
des zweiten Profils 2 an der Außenfläche des Stegs 5 anschließt. Die Dämmschicht 3 ist
zwischen der Außenseite
des Stegs 5 und dem Profilkörper 8 des benachbarten Profils 2 klemmend
gehalten.
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Die Gebäudewand 1 weist ferner
zwei Verkleidungen 9 auf, von denen in 1 lediglich eine Verkleidung 9 dargestellt
ist, welche mit nicht näher dargestellten
Schrauben mit den Schenkeln 4 benachbarter Profile 2 verbunden
ist, wobei die Verkleidung 9 aus mehreren Verkleidungselementen,
beispielsweise Gipskartonplatten besteht.
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Die Dämmschicht 3 besteht
aus einem Mineralfaserkörper 10,
der in mehrere Dämmplatten
unterteilt ist, die übereinander
zwischen benachbarten Profilen 2 angeordnet sind.
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Der Mineralfaserkörper weist drei Schichten 11 und 12 auf,
wobei die beiden äußeren Schichten 11 aus
Steinwolle und die mittlere Schicht 12 aus Glaswolle besteht.
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Die mittlere Schicht 12 hat
im Vergleich zu den beiden äußeren Schichten 11 eine
geringere Rohdichte und eine geringere dynamische Steifigkeit, so
dass sie insgesamt kompressibel ausgebildet ist, wobei ihre Kompressibilität sowohl
in Richtung der Flächennormalen
der großen
Oberflächen 13 der Dämmschicht 3 als
auch rechtwinklig hierzu vorgesehen ist. Der Mineralfaserkörper 10 ist
im Übrigen
in der 2 im Längsschnitt
im uneingebauten Zustand dargestellt. Die mittlere Schicht 12 hat
einen laminaren Faserverlauf, d.h., die Mineralfasern der mittleren
Schicht 12 sind im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen 13 des
Mineralfaserkörpers 10 ausgerichtet.
Je nach Anwendungsgebiet können die
Mineralfasern der äußeren Schichten 11 ebenfalls
parallel zu den großen
Oberflächen 13 oder rechtwinklig
zu den großen
Oberflächen 13 ausgerichtet
sein. In Abhängigkeit
des Faserverlaufes in den äußeren Schichten 11 werden
die Festigkeitseigenschaften des Mineralfaserkörpers 10 wesentlich mitbestimmt.
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Aus 2 ist
zu erkennen, dass die mittlere Schicht 12 über die
Längsseiten 14 der äußeren Schichten 11 hervorsteht,
wobei die mittlere Schicht 12 im Bereich einer Längsseite 14 weiter
hervorsteht, als im Bereich der gegenüberliegenden Längsseite 14 der äußeren Schichten 11.
Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass beispielsweise der Raum
im Bereich der Sicke 6 bzw. der Raum eines verdrängten Profilkörpers 8 durch
die kompressible mittlere Schicht 12 ausgefüllt wird,
so dass keine Hohlräume verbleiben,
die gegebenenfalls die Wärme-
und/oder Schalldämmeigenschaften
der Dämmschicht 3 nachteilig
beeinflussen.
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In 3 ist
eine weitere Ausführungsform
eines Mineralfaserkörpers 10 dargestellt,
der ergänzend
zu dem Ausführungsbeispiel
gemäß 2 auf beiden großen Oberflächen 13 der äußeren Schichten 11 eine
Kaschierung 15 aus einem mit zumindest einem organischen
und anorganischen Bindemittel gebundenen und ausgehärteten Fasermehl
aufweist.
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Die Kaschierung 15 hat eine
Rohdichte von 300 kg/m3 und eine Schichtdicke
von 10 mm.
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Die mittlere Schicht 12 des
Ausführungsbeispiels
gemäß 3 weist in ihrem über die
Längsseite 14 hervorstehenden
Abschnitt 16 einen in Längsrichtung
der mittleren Schicht 12, sich über die gesamte Länge des
Mineralfaserkörpers 10 erstreckende
Ausnehmung 17 auf, die im Querschnitt T-förmig ausgebildet
ist. Der Mineralfaserkörper 10 wird
mit dem Abschnitt 16 in ein Profil 2 zwischen
die Schenkel 4 anstelle des Profilkörpers 8 eingesteckt,
so dass sich die kompressible mittlere Schicht 12 in ihrer Formgebung
derart ändert,
dass der Abschnitt 16 den Raum zwischen den Schenkeln 4 zumindest
annähernd
vollständig
ausfüllt.
Zu diesem Zweck ist die Ausnehmung 17 vorgesehen, die eine
mittige Teilung des Abschnitts 16 ermöglicht, so dass die beiden durch
die Ausnehmung 17 ausgebildeten Hälften des Abschnitts 16 sich
beidseitig der Ausnehmung 17 verformen. Die T-förmige Ausgestaltung
der Ausnehmung 17 verhindert hierbei einen Bruch des Abschnitts 16,
wobei die beidseitig des quer verlaufenden Endes der Ausnehmung 17 angeordneten
Faserbereiche die Funktion eines Gelenkes übernehmen und das Wegklappen
der beiden Hälften
des Abschnitts 16 erlauben.
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Eine Ausführungsform eines Mineralfaserkörpers 10 für die Anwendung
in Gebäudewänden 1 mit
hohen Brandschutzanforderungen ist in 4 dargestellt.
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Der Mineralfaserkörper 10 des Ausführungsbeispiels
nach 4 weist eine mittlere
Schicht 12 aus einer Faserzementplatte auf. Alternativ
können auch
eine steife Gipskarton-, Gipsfaser-, Kalziumsilikat- oder Porenbetonplatte
eingesetzt werden. Beidseitig der mittleren Schicht 12 sind äußere Schichten 11 aus
Mineralfasern angeordnet, die über
die Schmalseiten 14 der mittleren Schicht 12 hervorstehen
und eine hohe Kompressibilität
aufweisen, so dass sich die Überstände der äußeren Schichten 11 beim
Einschieben des Mineralfaserkörpers 10 in
den Raum zwischen zwei Schenkeln 4 eines Profils derart verformen,
dass die mittlere Schicht 12 in Einbaulage vollständig von
den äußeren Schichten 11 umgeben ist.
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Es wird hierdurch vermieden, dass
die mittlere Schicht 12 mit den Profilen in Kontakt tritt
und eine Schallbrücke
ausbildet.
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Eine alternative Ausgestaltung eines
derartigen Mineralfaserkörpers
für die
Anwendung in Gebäudewänden 1 mit
hohen Brandschutzanforderungen ist in 5 dargestellt.
Bei dieser Ausführungsform
ist die mittlere Schicht 12 in einer Ausnehmung 18 einer äußeren Schicht 11 aus
Mineralfasern eingebettet. Die mittlere Schicht 12 schließt bündig mit außenliegenden
Stegbereichen 19 der außenliegenden Schicht 11 ab
und ist mit einer zweiten außenliegenden
Schicht 11 überdeckt.
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Die 6 bis 8 zeigen eine äußere Schicht 11 in
Form einer Dämmplatte.
Die Schicht 11 weist im Bereich ihrer Oberflächen 13 elastifizierte
Teilbereiche 20 auf. In diesen Teilbereichen ist die Oberfläche 13 der
Schicht 11 durch einen Walkvorgang mechanisch belastet,
so dass die einzelnen Mineralfasern in ihrer Bindung zueinander
aufgelöst
und teilweise gebrochen sind. Die Schicht 11 gemäß den 6 bis 7 weist diesbezüglich einen Teilbereich 20 auf,
der sich parallel zur Längserstreckung
der Schicht 11 über
die gesamte Länge
der Schicht 11 erstreckt und in der Mittelachsenebene der
Schicht 11 angeordnet ist.
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Rechtwinklig zu diesem Teilbereich 20 hat die
Schicht 11 drei quer zur Längserstreckung verlaufende
Teilbereiche 20, von denen der mittlere Teilbereich im
Mittelbereich der Schicht 11 und die beiden äußeren Teilbereiche
in gleichmäßigem Abstand
zum mittleren Teilbereich 20 angeordnet sind.
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Die elastifizierten Teilbereiche 20 erstrecken sich
gemäß den 7 und 8 über
die gesamte Materialstärke
der Schicht 1
1 und dienen der Erhöhung der
Kompressibilität
der Schicht 11 in Richtung der Teilbereiche.
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Durch ihre Herstellungsweise weist
die Schicht 11 in Richtung des Schnittes gemäß 7 eine hohe Längssteifigkeit
und in Richtung des Schnittes gemäß 8 eine geringe Längssteifigkeit aus, so dass
entsprechend der Anzahl der elastifizierten Teilbereiche 20 eine
gleichmäßige Kompressibilität der Schicht 11 gegeben
ist.
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Die 9 bis 11 zeigen weitere Ausführungsformen
eines Mineralfaserkörpers 10 in
Seitenansicht. Diese Mineralfaserkörper 10 bestehen aus zwei äußeren Schichten 11 aus
Mineralfasern und sind dementsprechend kompressibel. Zwischen den äußeren Schichten 11 des
Mineralfaserkörpers 10 ist eine
Schicht 12 aus einem ausgehärteten Mörtel angeordnet, die alternativ
auch aus einer Gipsplatte oder dergleichen bestehen kann. Zwischen
der mittleren Schicht 12 und den beiden äußeren Schichten 11 ist
jeweils eine Kleberschicht 21 angeordnet, die alternativ
als haftvermittelnde Imprägnierung
ausgebildet sein kann.
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In 9 ist
die mittlere Schicht 12 flächengleich mit den äußeren Schichten 11 ausgebildet.
Ergänzend
zu der Ausführungsform
des Mineralfaserkörpers 10 nach 9 weist die Ausführungsform des
Mineralfaserkörpers 10 nach 10 Nuten 22 auf,
die in Längsrichtung
verlaufend in der mittleren Schicht 12 angeordnet sind.
Die Nuten 22 sind im Querschnitt rechteckig ausgebildet
und erstrecken sich durch die gesamte Materialstärke der mittleren Schicht 12,
so dass sie die beiden äußeren Schichten 11 miteinander
verbinden. Die Nuten 22 können mit Dämmmaterialstreifen ausgefüllt sein.
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Eine derartige Ausführungsform
ist in 11 dargestellt,
auf die nachfolgend noch eingegangen wird.
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Die Ausführungsform nach 10 zeigt eine mittlere Schicht 12,
deren Breite geringfügig
geringer ist, als die Breite der beiden äußeren Schichten 11, die
beispielsweise eines nicht näher
dargestellten Profils 2 einsteckbar und kompressibel sind,
so dass die mittlere Schicht 12 nicht in Kontakt mit den
Profilen 2 aus Metall tritt. Die Bildung von Wärme- und/oder
Schallbrücken
wird hierdurch verhindert.
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Die Ausführungsform des Mineralfaserkörpers 10 nach 11 entspricht im Wesentlichen
der Ausführungsform
des Mineralfaserkörpers 10 nach 10, ist aber – wie bereits
erwähnt – ergänzt durch die
Streifen 23, die im Ausführungsbei spiel nach 11 einstückig mit der oberen äußeren Schicht 11 ausgebildet
sind und die in dem Ausführungsbeispiel nach 11 breiteren Nuten 22 ausfüllen. Die
mittlere Schicht 12 ist bei dieser Ausführungsform somit in Längsrichtung
vollständig
durch die äußeren Schichten 11 ummantelt.
Diese Ausgestaltung führt
ebenfalls zu einer kompressiblen Anlage des Mineralfaserkörpers 10 am
Schenkel 4 eines Profils 2. In den 12 und 13 ist eine weitere Ausführungsform
eines Mineralfaserkörpers 10 dargestellt.
Der Mineralfaserkörper 10 weist
eine untere Schicht 11 mit bestimmten richtungsabhängigen Festigkeitseigenschaften
aus Mineralfasern auf. Auf dieser unteren Schicht 11 ist
eine obere Schicht 11 angeordnet, die ebenfalls aus Mineralfasern
besteht und die richtungsabhängige
Festigkeitseigenschaften aufweist, die mit den Festigkeitseigenschaften
der unteren Schicht 11 übereinstimmen.
Die obere Schicht 11 ist hinsichtlich der Richtung ihrer
Festigkeitseigenschaften rechtwinklig zu den entsprechenden Festigkeitseigenschaften
der unteren Schicht 11 angeordnet.
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Darüber hinaus weist der Mineralfaserkörper 10 einen
elastifizierten Teilbereich 20 auf, der sich durch beide
Schichten 11 erstreckt und quer zur Längserstreckung im Mittelbereich
der Schichten 11 verläuft.
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In die Oberfläche 13 der unteren
Schicht 11 sind Ausnehmungen 24 von kreisförmiger Ausgestaltung
in einem bestimmten Raster eingebracht. In diese Ausnehmungen 24 ist
aushärtender
Klebemörtel 25 eingebracht.
Diese tropfenförmigen
Klebemörtelelemente 25 beeinflussen
die schallschutztechnischen Eigenschaften des Mineralfaserkörpers 10 und
dienen gleichzeitig der Verklebung der beiden aufeinanderliegenden
Schichten 11.