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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung
zum Imprägnieren
einer Papier- oder Kartonbahn mit einem Flächengewicht über 40 g/m2, mit einem Bahnlaufpfad, in dem eine Einrichtung
zum Auftragen eines Imprägniermittels,
wie einer Stärkelösung, sogenanntem
Stärkeleim,
oder sonstiger in der Papierveredelung gebräuchlicher Auftragsmittel angeordnet ist.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Imprägnieren
einer Papier- oder Kartonbahn mit einem Imprägniermittel, wie einer Stärkelösung, sogenanntem
Stärkeleim,
oder sonstiger in der Papierveredelung gebräuchlicher Auftragsmittel, wobei
das Imprägniermittel
ganz oder teilweise in die Bahn hineingedrückt wird.
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Papier- oder Kartonbahnen sind überwiegend
aus Zellulosefaser gebildet. Sie weisen daher einen polaren, stark hydrophilen
Charakter auf, sind also durch Wasser leicht benetz- und quellbar.
Um das unkontrollierte Eindringen von Wasser oder anderen polaren
Flüssigkeiten
in die offenporige Faserstruktur zu verhindern oder zu begrenzen,
werden manche Papier- oder Kartonsorten "geleimt", also durch Zugabe eines flüssigen Imprägniermittels,
wie Stärkeleim,
auch kurz "Leim" genannt, oder sonstiger in
der Papierveredelung gebräuchlicher
Auftragsmittel, zumindest partiell hydrophobiert. Das Imprägnieren
hat darüber
hinaus den Vorteil, daß die
Festigkeit der Bahn erhöht
wird.
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Beim Imprägnieren mittels Leim oder sonstiger
in der Papierveredelung gebräuchlicher
Auftragsmittel möchte
man erreichen, daß der
Leim die Bahn möglichst
vollständig
durchdringt, so daß die
Bahn vollständig "gefüllt" ist. Dies ist bei
dünneren
Papieren mit einem Flächengewicht
von bis zu 80 g/m2 in der Regel relativ
einfach dadurch möglich,
daß man die
Bahn durch eine sogenannte Leimpresse mit einer Leim- oder Stärkeflotte
laufen läßt und sie
nach Durchtränkung
im Preßnip
zusammendrückt
und dadurch den Leim in die Bahn hineindrückt. Eine andere Möglichkeit
besteht darin, die Bahn eine sogenannte Filmpresse durchlaufen zu
lassen. Durch die in dem Nip wirkenden Druckspannungen dringt der
Leim dann in die Bahn. Bei dickeren Papier- oder Kartonbahnen mit
einem Flächengewicht
von 90 g/m2 oder mehr führt diese Vorgehensweise bei
ansonsten unveränderten
Bedingungen aber dazu, daß der
Leim, insbesondere beim Filmpressen, nur in bestimmte Oberflächenbereiche
hineingedrückt
wird, die Bahn also nicht vollständig
durchdringt. Eine derartige Bahn, die nicht vollständig durchdrungen
ist, hat gegenüber
einer vollstän dig
beaufschlagten Bahn beispielsweise verminderte Festigkeitseigenschaften.
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Man könnte zwar theoretisch den Druck
im Nip erhöhen,
um den Leim auch in tiefere Bereiche der Bahn hineinzudrücken. Ein
höherer
Druck hat aber den Nachteil, daß er
mit einem Volumenverlust der Bahn verbunden ist. Dies wiederum führt zu einer geringeren
Dicke der Bahn und damit einhergehend zu einer Schwächung oder
Verminderung der Festigkeit. Um diesen Nachteil auszugleichen, wäre es erforderlich,
mehr Material zu verwenden, was wiederum zu einem höheren Flächengewicht
der Kartonbahn führt.
Bei Kartonbahnen möchte
man einerseits eine hohe Festigkeit und andererseits ein möglichst geringes
Flächengewicht
erreichen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das
Imprägnieren
der Papier- oder Kartonbahn zu verbessern, ohne einen größeren Volumenverlust
in Kauf nehmen zu müssen.
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Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß im Bahnlaufpfad vor der Auftragseinrichtung
ein Breitnipkalander angeordnet ist, der einen durch einen umlaufenden
Mantel und ein damit zusammenwirkendes Gegendruckelement gebildeten
Breitnip aufweist, durch den der Bahnlaufpfad geführt ist.
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Man geht davon aus, daß die Bahn
im Breitnip etwas komprimiert wird. Wenn die Bahn komprimiert ist
und dann in die Auftragseinrichtung eingeführt wird, "saugt" sie sich sozusagen mit Imprägniermittel
voll. Man führt
dies darauf zurück,
daß durch das
Zusammendrücken
der Fasern die Kapillarwirkung erhöht wird, so daß der Transport
des flüssig aufgetragenen
Imprägniermittels
in die Bahn hinein verbessert wird. Der Breitnipkalander hat den
Vorteil, daß eine
elastische Kompression erreichbar ist, d.h. man kommt mit relativ
kleinen Druckspannungen aus. Die in den Breitnip eingetragenen Kräfte verteilen
sich auf eine relativ große
Fläche,
so daß sich eine
volumenschonende Wirkung ergibt. Der Mantel des Breitnipkalanders
sollte eine gewisse Nachgiebigkeit aufweisen, damit er sich der
Form des Gegendruckelements, beispielsweise einer Gegenwalze, anpassen
kann. Diese Nachgiebigkeit hat einen weiteren Vorteil. Sie führt nämlich dazu,
daß die
Bahn im Breitnip nicht gequetscht wird. Auch lokal werden also keine
Strukturen zerstört.
Im Breitnip wird die Bahn gleichmäßig verdichtet, d.h. auch Flockenbereiche
werden nicht überpreßt, sondern
gleichartig mit benachbarten Bereichen verdichtet, an denen sich
keine derartigen Faseransammlungen gebildet haben. Da die Bahn überall gleichmäßig verdichtet wird,
ergibt sich auch überall
die gleiche Kapillarwirkung, d.h. das Imprägniermittel wird über die
gesamte Fläche
der Bahn gleichmäßig aufgesaugt.
Damit ergibt sich eine höhere
Steifigkeit der Bahn, eine höhere
Festigkeit, z.B. Reißfestigkeit,
ein verbesserter Berstdruck und ein günstiger Gleitwinkel bei Kartonbahnen,
d.h. die Oberflächenrauhigkeit
ist groß genug,
daß aufeinander
stehende Kartons nicht rutschen. Diese Vorteile werden ansonsten
nur mit mehr Masse erreicht, d.h. einem höheren Flächengewicht, was wiederum erhöhte Kosten
mit sich bringt.
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Vorzugsweise ist zwischen dem Breitnip
und der Auftragseinrichtung, abgesehen von möglicherweise vorhan denen Leiteinrichtungen,
keine weitere Bearbeitungseinrichtung angeordnet. Die Bahn kommt
also aus dem Breitnip heraus und läuft unmittelbar in die Auftragseinrichtung
hinein. Dazwischen kann sie zwar umgelenkt und gegebenenfalls auch ausgebreitet
werden. Eine Bearbeitung im Sinne einer Einwirkung auf die Bahn
oder ihr Gefüge
erfolgt jedoch nicht. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, daß die Verdichtung,
auch wenn sie nur vorübergehend
ist, noch vorhanden ist, wenn die Bahn in die Auftragseinrichtung
einläuft.
Dort kann sich die Bahn dann mit Imprägniermittel vollsaugen, wobei
der Auftrag natürlich
nach wie vor noch durch eine gewisse Druckgebung von außen unterstützt werden
kann.
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Vorzugsweise weist der Breitnip eine
Heizeinrichtung auf. Die Heizeinrichtung hat zwei Vorteile. Zum
einen werden die Oberflächeneigenschaften
der Bahn verbessert. Zum anderen wird das Eindringen des flüssigen Imprägniermittels
in die Bahn durch eine erhöhte
Temperatur der Bahn unterstützt.
Die Kapillarwirkung wird verbessert.
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Vorzugsweise ist die Heizeinrichtung
durch das Gegendruckelement gebildet. Dies ist eine relativ einfache
Möglichkeit,
die benötigte
Wärmeenergie
in den Breitnip einzutragen, genauer gesagt, auf die Bahn zu übertragen.
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Hierbei ist bevorzugt, daß die Heizeinrichtung
eine den Bahnlaufpfad im Breitnip begrenzende Oberfläche aufweist,
deren Temperatur auf 200°C oder
mehr einstellbar ist. Wenn die Bahn im Breitnip mit einer derartig
hohen Temperatur beheizt wird, dann hat sie in der nachfol genden
Auftragseinrichtung noch eine Temperatur, die hoch genug ist, um das
Eindringen des Imprägniermittels
in die Bahn zu unterstützen.
Die Temperatur der Bahn in der Auftragseinrichtung wird dabei in
der Regel unter 100°C liegen,
so daß nicht
die Gefahr besteht, daß die
Imprägniermittel-Flüssigkeit
zu sieden beginnt.
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Vorzugsweise ist die Auftragseinrichtung
als Filmpresse ausgebildet. Die Verwendung einer Filmpresse gegenüber einer
Leimpresse hat den Vorteil, daß man
höhere
Geschwindigkeiten fahren kann. Die Filmpresse, die auch als "Speed Sizer" bezeichnet wird,
wird mit einem Film des flüssigen
Imprägniermittels
versehen und überträgt diesen
Film in einem Nip auf die Papier- oder Kartonbahn. Die Filmpresse bewirkt
also einen Konturauftrag des flüssigen
Imprägniermittels
auf die Oberfläche
der Papier- oder Kartonbahn. Dies ergibt ein besonders vorteilhaftes
Zusammenwirken mit dem Breitnip, wo ein Konturglätten, also eine gleichartige
Bearbeitung, erfolgt. Im Breitnip wird eine gleichmäßige Dichte
der Bahn erzeugt, wohingegen die Erzeugung einer gleichmäßigen Dicke
von untergeordneter Bedeutung ist.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung
ist vorgesehen, daß der
Auftragseinrichtung ein Trocknungsbereich nachgeschaltet ist, wobei
die Temperatur im Breitnip höher
als die Temperatur im Trocknungsbereich ist. Insbesondere sollte
die Temperatur im Trocknungsbereich geringer sein als die Plastifizierungstemperatur
der Fasern der Bahn. Die Oberfläche
der Bahn wird also im Trocknungsbereich nicht mehr nennenswert verändert.
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Bevorzugterweise ist die Temperatur
im Breitnip zumindest auf die Plastifizierungstemperatur der Fasern
der Papier- oder Kartonbahn einstellbar. Dies bedeutet, daß die Oberfläche der
Bahn im Breitnip geschlossen werden kann. Das Schließen schafft eine
glatte Oberfläche
der Bahn, ohne das Eindringen der Imprägniermittel-Flüssigkeit
zu verhindern. Das Imprägniermittel
kann aufgrund der Kapillarwirkung nach wie vor bis in das Innere
der Bahn vordringen. Dies gilt vor allem dann, wenn der Imprägniermittelauftrag
durch eine Druckwirkung von außen, beispielsweise
durch die Filmpresse oder eine Leimpresse, unterstützt wird.
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Durch die höhere Temperatur im Breitnip,
bei der die Fasern der Bahn zumindest an der Oberfläche plastifiziert
werden, wird erreicht, daß die
Fasern sich nach dem Verlassen des Breitnips nicht mehr aufstellen
können.
Es gibt also eine insgesamt glattere Oberfläche, auf die das Imprägniermittel
dementsprechend auch gleichmäßiger aufgetragen
werden kann.
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Bevorzugterweise ist zwischen der
Auftragseinrichtung und einer nachgeschalteten Aufwickeleinrichtung
aus den genannten Gründen
keine Glätteinrichtung
angeordnet. Unter Glätteinrichtung
soll hierbei sowohl ein Glättwerk
mit zwei harten Walzen als auch eine andere Zweioder Mehr-Walzenmaschine
verstanden werden, bei der mindestens eine Walze eine elastische
oder nachgiebige Oberfläche
aufweist. Durch die Verwendung des Breitnipkalanders bekommt die
Papier- oder Kartonbahn bereits eine so glatte Oberfläche, daß ein nachfolgendes
Glätten vielfach
nicht mehr erforderlich ist.
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Überraschenderweise
hat sich gezeigt, daß Papiere
und Kartons aus Holzschliff (stone groundwood), Holzstoff (mechanical
pulp) und TMP (thermomechanical pulp) in der erfindungsgemäßen Vorrichtung
(Breitnipsatinage, Leimauftrag, Trocknen) beim Fertigtrocknen regelrecht "aufgehen". Mit anderen Worten,
diese Papiere bzw. Kartons gewinnen, während die einmal erzielte Oberflächenglätte erhalten
bleibt, hinter der Auftragseinrichtung sogar noch an Dicke und Volumen.
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Die Aufgabe wird bei einem Verfahren
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Bahn vor dem Auftrag
des Imprägniermittels
in einem Breitnip mit Druck beaufschlagt wird, der durch einen umlaufenden
Mantel und ein damit zusammenwirkendes Gegendruckelement gebildet
ist.
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Im Breitnip wird die Bahn etwas komprimiert, und
zwar so verdichtet, daß sie
beim Auftragen des Imprägniermittels
eine hervorragende Kapillarwirkung zeigt. Die Bahn saugt sich dann
voll mit dem Imprägniermittel,
wobei der Auftrag und die Penetration von Imprägniermittel natürlich durch äußere Drücke verstärkt werden
kann, wie sie durch zusammenwirkende Walzen aufgebracht werden können. Allerdings
können
derartige Drücke
weitaus niedriger gehalten werden, so daß der Volumenverlust der Bahn beim
Auftrag des Imprägniermittels
kleiner gehalten werden kann. Durch die Behandlung im Breitnip nimmt
man zwar einen gewissen Volumenverlust in Kauf. Dieser Volumenverlust
kann jedoch außerordentlich
klein gehalten werden. Durch die große Beaufschlagungsfläche der
Bahn im Breitnip ist es möglich,
die Kompression der Bahn sehr genau einzustellen. Die Druckspannungen,
die im Breitnip auf die Bahn wirken, können relativ klein gehalten
werden.
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Vorzugsweise wird die Bahn im Breitnip
beheizt. Das Beheizen hat, wie oben ausgeführt, zwei Vorteile. Eine wärmere Bahn
hat eine verbesserte Kapillarwirkung, d.h. das flüssige Imprägniermittel kann
leichter aufgesaugt werden und damit in das Innere der Bahn vordringen.
Zum anderen wird die Bahn im Breitnip in gewissem Umfang geglättet, so daß das Imprägniermittel
auf eine glattere Oberfläche
aufgetragen werden kann, was wiederum die Gleichmäßigkeit
des Auftrags verbessert.
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Vorzugsweise wird das Imprägniermittel
im Konturauftrag aufgetragen. Hierfür läßt sich beispielsweise eine
Filmpresse verwenden. Da im Breitnip eine Konturglättung erfolgt,
paßt sich
der Konturauftrag des Imprägniermittels
der vorangehenden Behandlung der Bahn in günstiger Weise an.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand
eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Darin zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer Papiermaschine,
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2 einen
vergrößerten Ausschnitt
mit einem Breitnipkalander und einer Filmpresse und
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3 eine
vergrößerte Darstellung
eines Ausschnitts aus einer Kartonbahn.
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1 zeigt
schematisch eine Papiermaschine 100 mit einer Siebpartie 1,
einer Pressenpartie 2, einer Trockenpartie 3,
die in zwei Teile 3a, 3b aufgeteilt ist und zwischen
den beiden Teilen 3a, 3b der Trockenpartie eine
Auftragseinrichtung 4 für
ein Imprägniermittel,
wie eine Stärkelösung, ein
sogenannter Stärkeleim,
oder sonstige in der Papierveredelung gebräuchlicher Auftragsmittel, z.B.
eine wäßrige Pigmentdispersion,
mit einem vorgeschalteten Breitnipkalander 5. Hinter dem
zweiten Teil der Trockenpartie 3b ist eine Wickeleinrichtung 6 angeordnet,
in der eine Papier- oder Kartonbahn 7 zu einer Wickelrolle 8 aufgewickelt
wird. Es ist zu beachten, daß zwischen
der Auftragseinrichtung 4 und der Wickeleinrichtung 6 keine
Glätteinrichtung
mehr angeordnet ist, d.h. die Bahn 7 wird bereits in dem
Breitnipkalander 5 und der darauf folgenden Auftragseinrichtung mit
einer solchen Oberflächenglätte versehen,
daß eine
weitere Glättung
nicht erforderlich ist.
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Die Arbeitsweise der Papiermaschine
ist an sich bekannt und soll deswegen nur kurz erläutert werden.
In der Siebpartie 1 wird flüssige Pulpe mit einem Feststoffgehalt
in der Größenordnung
von 1 % auf ein Sieb 9 aufgetragen. Die Flüssigkeit
fließt durch
das Sieb 9 ab, so daß die
Bahn mit einem Feststoffgehalt von etwa 20 % in die Pressenpartie 2 einlaufen
kann. Dort sind verschiedene Pressennips ausgebildet, die die Papier-
oder Kartonbahn zusammen mit einer Filzbahn 11 durchläuft. In
den Pressennips 10 wird weiteres Wasser aus der Bahn 7 herausgedrückt und
in die Filzbahnen 11 überführt. Nach dem
Durchlaufen der Pressenpartie 2 kommt die Bahn 7 in
die Trockenpartie 3a, wo sie über eine Vielzahl von Trockenzylindern 12 geführt wird.
Die Trockenzylinder
12 sind beheizt, vorzugsweise mit Dampf.
Damit wird weitere Feuchtigkeit aus der Bahn 7 verdampft.
Nach dem ersten Teil 3a der Trockenpartie wird die Bahn 7 durch
den Breitnipkalander 5 und danach durch die Auftragseinrichtung 4 geleitet. Danach
wird sie im zweiten Abschnitt 3b der Trockenpartie getrocknet,
wo weitere Trockenzylinder 13 vorgesehen sind, die ebenfalls
beheizt sind, um Flüssigkeit
aus der Bahn 7 zu verdampfen.
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2 zeigt
nun einen vergrößerten Ausschnitt
der Papiermaschine mit der Auftragseinrichtung 4 und dem
Breitnipkalander 5.
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Der Breitnipkalander 5 ist
gebildet durch eine beheizte Gegenwalze 14, die mit Heizkanälen 15 versehen
ist, durch die eine heiße
Flüssigkeit
oder ein anderes Heizmedium geleitet werden kann, um die Gegenwalze 14 zu
beheizen. Die Gegenwalze 14 wird so beheizt, daß ihre Oberfläche 16 eine
Temperatur von mindestens 200°C
annimmt. Die Temperatur der Oberfläche 16 sollte so groß sein,
daß die Bahnfasern
zumindest im Bereich ihrer Oberfläche plastifiziert werden.
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Die Gegenwalze 14 bildet
einen Breitnip 17 zusammen mit einem umlaufenden Mantel 18,
der unter der Wirkung eines Anpreßschuhs 19 an der Oberfläche 16 der
Gegenwalze 14 anliegt und die Gegenwalze 14 über einen
Teil ihres Umfangs umschlingt. Der Mantel 18 liegt nicht
direkt an der Oberfläche 16 der
Gegenwalze 14 an, sondern unter Zwischenlage der Bahn 7.
Der Anpreßschuh 19 weist eine
Anpreßfläche 20 auf,
deren Krümmung
der Krümmung
der Oberfläche 16 der
Gegenwalze 14 angepaßt
ist. In nicht näher
dargestellter, aber an sich bekannter Weise ist die Anpreßfläche 20 geschmiert,
beispielsweise hydrostatisch oder hydrodynamisch. Der Anpreßschuh 19 kann über eine
Kolben-Zylinder-Einrichtung 21 mit einer Kraft beaufschlagt
werden, so daß im
Breitnip 17 eine gewisse Druckspannung erzeugt werden kann.
Die Druckspannung im Breitnip 17 ist allerdings relativ
klein verglichen mit einer Druckspannung, die bei ansonsten unveränderten
Kraftverhältnissen
in einem Nip zwischen zwei Walzen herrschen würde.
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Der Mantel 18 kann, wie
dargestellt, relativ steif sein und nach Art einer Walzenschale
umlaufen. Hierbei wird er durch Rollen 22 gestützt. Der
Mantel 18 kann aber auch relativ dünn ausgebildet sein, so daß er nach
Art eines Bandes umläuft.
In beiden Fällen
sollte er dennoch etwas nachgiebig sein.
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Der Breitnip 17 weist in
Laufrichtung der Bahn 7 eine relativ große Länge auf.
Diese beträgt vorzugsweise
zwischen 50 und 700 mm. Man ist daher in der Lage, die Druckspannungen
im Breitnip 17 relativ feinfühlig einzustellen.
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Die Bahn 7 wird über Leitwalzen 23, 24 der Auftragseinrichtung 4 zugeführt, die
im vorliegenden Fall als Filmpresse oder "Speed Sizer" ausgebildet ist.
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Die Auftragseinrichtung 4 weist
zwei Walzen 25, 26 auf, die in Richtung der Pfeile 27, 28 rotieren und
in Richtung der Pfeile 29, 30 gegeneinandergedrückt werden
und einen Nip 31 bilden. Durch den Nip ist die Bahn 7 ge führt. Sie
wird dort mit einem gewissen Druck beaufschlagt.
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Jede Walze 25, 26 ist
mit einem Imprägniermittelspender 32, 33 versehen,
der einen Imprägniermittelfilm 34, 35 auf
der Oberfläche
der Walzen 25, 26 aufträgt. Der Imprägniermittelfilm 34, 35 ist
so eingestellt, daß das
Imprägniermittel
praktisch vollständig
von der Bahn 7 aufgenommen werden kann.
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Im Breitnip 17 wird die
Bahn 7 etwas verdichtet. Diese Verdichtung erfolgt allerdings
nicht mit dem Ziel, über
die Breite der Bahn 7 eine gleichmäßige Dicke zu erzeugen. Vielmehr
ist die Druckbeaufschlagung der Bahn 7 im Breitnip 17 so,
daß man
eine gleichmäßige Dichte
erzeugt. Die Druckbeaufschlagung wird dabei so weit begrenzt, daß Flockenbereiche
nicht zerquetscht werden. Lokale Verdickungen der Bahn 7 bleiben
also erhalten. Dies geht aus 3 hervor,
wo die Bahn 7 ausschnittsweise im Querschnitt dargestellt
ist. Es sind Erhebungen 36 erkennbar, die sich mit Tälern 37 abwechseln.
Die Glättung
im Breitnip 17 ist also eine Konturglättung.
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Die Verdichtung im Breitnip 17 wird
so eingestellt, daß die
Bahn 7 im Nip 31 der Auftragseinrichtung 4 eine
verstärkte
Kapillarwirkung entfaltet. Das Imprägniermittel aus den Imprägniermittelfilmen 34, 35 wird
also nicht nur durch den Druck 29, 30 in die Bahn 7 eingetragen.
Der Imprägniermitteleintrag
wird vielmehr dadurch unterstützt,
daß das
Imprägniermittel
durch die Kapillarwirkung der Bahn 7 aufgesaugt wird. Dadurch
kann es wesentlich schneller und tiefer in die Bahn 7 eindringen
oder penetrieren, als es lediglich mit Hilfe der Druckbeaufschlagung
möglich wäre. Durch
die verbesserte Durchdringung der Bahn 7 mit Imprägniermittel
kann man dickere Bahnen 7, also Bahnen mit größeren Flächengewichten, von
beispielsweise 90 g/m2 oder mehr vollständig mit Imprägniermittel
durchtränken,
ohne daß man
einen größeren Volumenverlust
in Kauf nehmen müßte. Ein gewisser
Volumenverlust im Breitnip 17 ist zwar unvermeidbar. Dieser
Volumenverlust ist aber aufgrund der relativ geringen Druckspannungen
im Breitnip 17 relativ gering.
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Zusätzlich kann die Kapillarwirkung
noch durch die Beheizung der Bahn 7 mit Hilfe der Gegenwalze 14 unterstützt werden.
In gewissen Grenzen verbessert sich die Kapillarwirkung mit der
Erhöhung der
Temperatur. Allerdings wird man dafür sorgen, daß die Temperatur
der Bahn 7 im Nip 31 der Auftragseinrichtung 4 unter
100°C bleibt,
um ein Sieden des flüssigen
Imprägniermittels
zu verhindern.
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Die Temperatur der Gegenwalze 14 wird
vorzugsweise so eingestellt, daß die
Fasern der Bahn 7 im Breitnip 17 plastifiziert
werden. Die Fasern werden also so umgeformt, daß sie sich gar nicht mehr aufstellen
können.
Dies verbessert die Fähigkeit
der Bahn 7, im Nip 31 Imprägniermittel aufzunehmen, weil
die Bahn dann "vollflächiger" an den Walzen 25, 26 anliegen
kann.
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Die als Filmpresse ausgebildete Auftragseinrichtung 4 bewirkt
einen Konturauftrag des Imprägniermittels
auf der Oberfläche
der Bahn 7, was ebenfalls aus 3 zu erkennen ist. Dort ist schematisch eine
Schicht 38 dar gestellt, die das aufgetragene Imprägniermittel
symbolisieren soll. Es ist erkennbar, daß diese Schicht 38 überall im
wesentlichen die gleiche Dicke aufweist.