DE10226120A1

DE10226120A1 - Geträgerte Metalloxide als Katalysatoren für Aldolkondensationen

Info

Publication number: DE10226120A1
Application number: DE2002126120
Authority: DE
Inventors: Marcus Sigl; Christian Miller; Walter Dobler; Mathias Haake
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2002-06-12
Filing date: 2002-06-12
Publication date: 2003-12-24

Abstract

Es wird ein geträgerter Katalysator, enthaltend ein oder mehrere Metalloxide, als Aktivkomponente auf einem Katalysatorträger zur Durchführung einer Aldolkondensation vorgeschlagen, wobei der Katalysatorträger gamma- Aluminiumoxid ist, die Aktivkomponente ein oder mehrere Oxide der Elemente mit den Ordnungszahlen 39 oder 57 bis 71 umfasst und die Konzentration der Aktivkomponente, bezogen auf das Gewicht des Katalysatorträgers, im Bereich von 5 bis 12 Gew.-% liegt.

Description

Die Erfindung betrifft einen geträgerten Katalysator, enthaltend ein oder mehrere Metalloxide als Aktivkomponente, zur Durchführung einer Aldolkondensation, eine Kolonne zur Durchführung einer Aldolkondensation durch Reaktivdestillation unter Verwendung eines geträgerten Katalysators sowie ein Verfahren.
Als Aldolkondensation bezeichnet man in bekannter Weise die in der Regel basisch katalysierte Umsetzung einer Carbonylkomponente mit einer Methylenkomponente. Hierbei kann dieselbe Verbindung gleichzeitig als Carbonyl- und Methylenkomponente fungieren. Werden jeweils unterschiedliche Verbindungen als Carbonyl- bzw. Methylenkomponente eingesetzt, so ist es häufig vorteilhaft, eine der Komponenten im Überschuss einzusetzen, insbesondere im bis zu hundertfachen Überschuss gegenüber der anderen Komponente.
Neben einer homogenen Katalyse in Gegenwart von wässrigen Alkali- oder Erdalkalihydroxiden ist die heterogene Katalyse, beispielsweise durch Metalloxide des Lanthans oder der Lanthaniden, bekannt.

Die US 3,578,702 beschreibt die Verwendung von Oxiden der Metalle mit den Ordnungszahlen 57 bis 71 als Aktivkomponente auf einem Träger aus einem Inertmaterial, beispielsweise Aluminiumoxid, Kieselgur oder vorzugsweise Silikagel, wobei die Konzentration der Aktivkomponente im Bereich von 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des geträgerten Katalysators, liegt.

Es war demgegenüber Aufgabe der Erfindung, geträgerte Katalysatoren zur Durchführung einer Aldolkondensation zur Verfügung zu stellen, die sich gegenüber bekannten geträgerten Katalysatoren durch eine erhöhte Katalysatoraktivität bzw. eine verbesserte Raum- Zeit-Ausbeute kennzeichnen.

Die Aufgabe wird durch einen geträgerten Katalysator, enthaltend ein oder mehrere Metalloxide als Aktivkomponente zur Durchführung einer Aldolkondensation gelöst, wobei der Katalysatorträger γ-Aluminiumoxid ist, die Aktivkomponente ein oder mehrere Oxide der Elemente mit den Ordnungszahlen 39 oder 57 bis 71 umfaßt und die Konzentration der Aktivkomponente, bezogen auf das Gesamtgewicht des geträgerten Katalysators, im Bereich von 5 bis 12 Gew.-% liegt.

Als Ergebnis umfangreicher Screening-Untersuchungen wurde überraschend gefunden, dass eine signifikante Verbesserung der Katalysatoraktivität bei Einhaltung der vorstehend definierten Bedingungen erreicht wird.

Die erfindungsgemäßen geträgerten Katalysatoren sind bevorzugt zur Durchführung der Aldolkondensation von Citral und Aceton zu Pseudojonon geeignet. Pseudojonon ist ein wichtiges Zwischenprodukt für die Vitamin- und Riechstoffproduktion. Vorteilhaft wird Citral zu Aceton im Molverhältnis von 1 zu 2 bis 50 eingesetzt. Besonders vorteilhaft sind Reaktionstemperaturen zwischen 30 und 100°C und Drücke zwischen 1 und 10 bar absolut.

Es wurde gefunden, dass die geeignete Auswahl des Katalysatorträgers die Katalysatoraktivität maßgeblich beeinflusst. Mit γ-Aluminiumoxid als Katalysatorträger wurden deutlich verbesserte Raumzeitausbeuten erhalten.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Geometrie des Katalysatorträgers dergestalt bestimmt, dass das Verhältnis der äußeren Oberfläche zum Volumen im Bereich von 0,5 bis 10 mm^-1, bevorzugt im Bereich von 1 bis 5 mm^-1 liegt, insbesondere dass der Katalysatorträger in Form von Voll- oder Hohlzylindern, Kugeln, Wabenkörpern, Triloben oder Zahnrädern vorliegt.

Eine weitere Bedingung, die maßgeblich für die Aktivität der erfindungsgemäßen geträgerten Katalysatoren ist, ist die Einhaltung der Konzentration der Aktivkomponente, die erfindungsgemäß, bezogen auf das Gesamtgewicht des geträgerten Katalysators im Bereich von 5 bis 12 Gew.-% liegen muss. Es wurde gefunden, dass bei Einhaltung der Konzentration im oben genannten Bereich gute Raumzeitausbeuten erhalten werden, und dass Konzentrationen außerhalb der genannten Grenzwerte zum Abfall der Raumzeitausbeute führen.

Besonders vorteilhaft sind Konzentrationen der Aktivkomponente, bezogen auf das Gesamtgewicht des geträgerten Katalysators, im Bereich von 7,5 bis 10 Gew.-%.

Die erfindungsgemäßen geträgerten Katalysatoren können grundsätzlich in jedem für heterogen katalysierte Reaktionen geeigneten Reaktor eingesetzt werden. Ohne Einschränkung der Allgemeinheit seien beispielhaft genannt: Suspensionsreaktor, Rührkessel, Rührkesselkaskade, Rohrreaktor, Hordenreaktor, Rohrbündelreaktor, Festbettreaktor, Fließbettreaktor, Reaktivdestillationskolonne. Die Reaktion kann bei unterschiedlichen Temperaturen und Drücken gefahren werden, wobei das Optimum von den eingesetzten Edukten bestimmt wird. In der Regel liegen die Reaktionstemperaturen zwischen 20 und 200°C und die Drücke zwischen 0,1 und 100 bar absolut.

Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen geträgerten Katalysatoren liegt darin, dass eine einfache Regeneration durch Kalzination oder durch Waschen mit alkalischen Lösungen möglich ist. Es wurde gefunden, dass bei einem Rückgang der Katalysatoraktivität, der sich in einer Verringerung der Raumzeitausbeute bemerkbar macht, es möglich ist, den Katalysator zu regenerieren, und die ursprüngliche Aktivität wieder herzustellen. Die Regeneration kann durch Behandlung mit wässrigen alkalischen Lösungen, insbesondere Alkali-, Erdalkali- oder Ammoniumhydroxid-Lösungen oder durch Kalzinationen in Gegenwart von Sauerstoff bei Temperaturen zwischen 150 und 700°C durchgeführt werden. Darüber hinaus ist es auch möglich, die Aktivität des frischen Katalysators durch eine Basenbehandlung vor dem Einsatz in der Aldolkondensation zu steigern. Regeneration wie auch Vorbehandlung deuten auf einen basenkatalysierten Mechanismus der Aldolkondensation hin.

Gegenstand der Erfindung ist auch eine Kolonne zur Durchführung einer Aldolkondensation durch Reaktivdestillation in Gegenwart eines heterogenen teilchenförmigen Katalysators mit einer Packung oder Füllkörpern, die im Kolonneninnenraum Zwischenräume ausbilden, wobei der Quotient aus hydraulischen Durchmesser für den Gasstrom durch die Packung oder die Füllkörper und dem äquivalenten Durchmesser das Katalysatorteilchen im Bereich von 2 bis 20, bevorzugt im Bereich von 5 bis 10, liegt, dergestalt, dass die Katalysatorteilchen lose unter Einwirkung der Schwerkraft in die Zwischenräume eingebracht, verteilt und ausgetragen werden, und wobei als Katalysatorteilchen geträgerte Katalysatoren eingesetzt werden, wie sie vorstehend beschrieben sind.

Der hydraulische Durchmesser wird in bekannter Weise als das Verhältnis zwischen dem Vierfachen der durchströmten Fläche und dem Umfang derselben definiert. Die konkrete Berechnung desselben für eine Packung mit geradlinigen Knicken ist in der Figurenbeschreibung, in Verbindung mit Fig. 2 erläutert.

Die Bestimmung des hydraulischen Durchmessers von Füllkörpern erfolgt über die Porosität der Schüttung ψ, d. h. Leervolumen der Schüttung/Gesamtvolumen und dem äquivalenten Durchmesser der Füllkörper,

wobei d_hydraulisch = hydraulischer Durchmesser, d_p = Durchmesser der Füllkörper und ψ = Porosität. Der äquivalente Durchmesser der Füllkörper wird durch das Verhältnis zwischen dem sechsfachen Volumen und der Oberfläche des Füllkörpers definiert (vgl. VDI Wärmeatlas, 5. Auflage, 1988, Lk 1).

Der äquivalente Durchmesser von Teilehen, vorliegend Katalysatorteilchen wird durch das Verhältnis zwischen dem sechsfachen Volumen und der Oberfläche des Teilchens definiert (vgl. hierzu VDI Wärmeatlas, 5. Auflage, 1988, Lk 1.

Indem ein Quotient aus dem hydraulischen Durchmesser für den Gasstrom durch die Packung oder die Füllkörper und dem äquivalenten Durchmesser der Katalysatorteilchen im oben definierten Bereich eingehalten wird, wird erfindungsgemäß gewährleistet, dass die Katalysatorteilchen lose unter Einwirkung der Schwerkraft in die Zwischenräume der Packung oder der Füllkörper eingebracht, verteilt und ausgetragen werden.

Bezüglich der einsetzbaren Packungen oder Füllkörper gibt es grundsätzlich keine Einschränkungen: es können die Kolonneneinbauten verwendet werden, die regelmäßig in der Destillationstechnik eingesetzt werden, um die Phasengrenzfläche zwischen den sich im Gegenstrom durch die Kolonne bewegenden Phasen, der gasförmigen und der flüssigen Phase, zu vergrößern. Dabei bilden die Packungen oder Füllkörper im Kolonneninnenraum Zwischenräume aus, die grundsätzlich untereinander verbunden sein müssen, um die für die destillative Trennwirkung erforderliche gegensinnige Durchströmung von gasförmiger und flüssiger Phase zu gewährleisten.

Die Erfinder haben somit erkannt, dass es prinzipiell möglich ist, in die untereinander verbundenen Zwischenräume, die die Packung oder die Füllkörper im Kolonneninnenraum ausbilden, Katalysatorteilchen lose unter Einwirkung der Schwerkraft in die Zwischenräume einzubringen, zu verteilen und die verbrauchten Katalysatorteilchen wieder auszutragen.

Dabei ist zu beachten, dass genügend freie Zwischenräume für den bei der Destillation entstehenden Gasstrom vorhanden sind, so dass es nicht zu einem Anstauen des im Gegenstrom zur Gasströmung fließenden Flüssigkeitsstromes kommt. Dies wird erfindungsgemäß dadurch gewährleistet, dass der Quotient aus dem hydraulischen Durchmesser für den Gasstrom durch die Packung oder durch die Füllkörper und den äquivalenten Durchmesser der Katalysatorteilchen sehr klein, das heißt mit Werten in den oben definierten Bereichen, gewählt wird.

Die Erfindung ist nicht eingeschränkt bezüglich der Form und Größe der einsetzbaren Katalysatorteilchen; zur Verbesserung der Raumzeitausbeute sind jedoch hohe spezifische Oberflächen und somit kleine Katalysatorteilchen bevorzugt. In Schüttungen von Katalysatorteilchen nimmt bekanntermaßen der Druckverlust bei zunehmend kleineren Katalysatorteilchen zu und begrenzt im Falle einer Reaktivdestillation die Flüssigkeits- und Dampfdurchsätze auf unwirtschaftlich kleine Werte. Wegen der allgemein stark ausgeprägten Bachbildung der Flüssigkeit in Katalysatorschüttungen lassen sich für große Kolonnendurchmesser, die bei Anlagen im Produktionsmaßstab benötigt werden, nur geringe destillative Trennleistungen erzielen. Diese Nachteile verhinderten bisher den an sich wünschenswerten Einsatz von Katalysatorschüttungen als Trenneinbauten in Reaktivdestillationen. Demgegenüber sind erfindungsgemäß gerade kleine Katalysatorteilchen, die auch bezüglich der katalytischen Wirksamkeit bevorzugt sind, besonders geeignet zum kombinierten Einsatz mit einer Packung oder mit Füllkörpern, da sie sich umso einfacher einbringen und, je kleiner ihre Abmessungen im Vergleich zu den Abmessungen der Zwischenräume der Packung oder der Füllkörper sind.

Geeignete Abmessungen der Katalysatorteilchen betragen beispielsweise für vollzylindrische Katalysatorteilchen etwa 1 × 4 mm bis etwa 4 × 40 mm.

Bevorzugt werden als Kolonneneinbauten strukturierte Packungen eingesetzt, das heißt in regelmäßiger Geometrie systematisch aufgebaute Packungen mit definierten Durchtrittsbereichen für die Gegenstromphasen. Packungen sind in der Regel aus im Wesentlichen parallel zueinander angeordneten Metallblechen, Streckmetall- oder Drahtgewebelagen aufgebaut. Sie zeichnen sich gegenüber anderen Kolonneneinbauten durch höhere Belastbarkeit, eine bessere Trennwirkung und einen geringeren spezifischen Druckverlust aus. Packungen sind in der Regel aus im Wesentlich parallel zueinander angeordneten geknickten Metallblechen, Streckmetall- oder Gewebelagen aufgebaut, mit zumeist geradlinigen Knicken, die das Packungsblech, die Streckmetall- oder Gewebelage in Knickflächen unterteilen, und wobei der Neigungswinkel der Knickfläche zur Vertikalen üblicherweise 30 bis 45° betragt. Für die vorliegende Erfindung können Packungen mit einem Neigungswinkel der Knickfläche zur Vertikalen im Bereich von 10 bis 45°, bevorzugt von 30°, eingesetzt werden. Durch Anordnung von aufeinander folgenden Packungsblechen im gleichen Neigungswinkel zur Vertikalen, jedoch mit umgekehrten Vorzeichen, entstehen die bekannten Kreuzkanalstrukturen, wie sie beispielsweise die Packungen der Typen Mellapak, CY oder BX der Fa. Sulzer AG, CH-8404 Winterthur oder die Typen A3, BSH, B1 oder M der Fa. Montz GmbH, D-40723 Hilden aufweisen.

Für die Anwendung in der Reaktivdestillation werden bevorzugt spezielle Ausführungsformen von strukturierten Packungen eingesetzt, die eine erhöhte Gasströmung zulassen.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Packungsbleche mit hoher spezifischer Oberfläche mit einem oder mehreren Packungsblechen mit niedriger spezifischer Oberfläche alternierend angeordnet werden. Dadurch werden Zwischenräume mit jeweils unterschiedlichem hydraulischen Durchmesser gebildet. Besonders bevorzugt werden die spezifischen Oberflächen der Packungsbleche dergestalt gewählt, dass zum einen Zwischenräume ausgebildet werden für die der Quotient aus dem hydraulischen Durchmesser und dem äquivalenten Durchmesser der Katalysatorteilchen kleiner als 1 ist und zum anderen Zwischenräume für die der Quotient aus dem hydraulischen Durchmesser und dem äquivalenten Durchmesser der Katalysatorteilchen größer als 2 ist, insbesondere im oben definierten Bereich zwischen 2 und 20, insbesondere zwischen 5 und 10, liegt. In die erstgenannten Zwischenräume, mit einem Verhältnis aus hydraulischem Durchmesser und äquivalentem Durchmesser der Katalysatorteilchen kleiner als 1, werden keine Katalysatorteilchen eingefüllt, dieselben werden erfindungsgemäß lediglich in die Zwischenräume eingefüllt, in denen der genannte Quotient größer als 2 ist. Durch diese besondere Ausführungsform wird eine erhöhte Gasströmung mit niedrigen Druckverlusten gewährleistet.

Bevorzugt wird das Ausgangsmaterial für erfindungsgemäße Packungen meist zusätzlich mit Öffnungen versehen, beispielsweise mit kreisförmigen Löchern mit etwa 4 bis 6 mm Durchmesser, um die Flutgrenze der Packung anzuheben und eine höhere Kolonnenbelastung zu ermöglichen. Unter Flutgrenze einer Packung wird das Gas- bzw. Flüssigkeitsvolumen pro Zeit und Querschnittsfläche verstanden, bei dem die Rieselflüssigkeit in und oberhalb der Packung bis zum vollständigen Überfluten aufgestaut bzw. vom Gasstrom mitgerissen wird. Eine Überschreitung dieser Belastung hat eine schnelle Abnahme der Trennwirkung und einen steilen Anstieg des Druckverlustes zur Folge.

Anstelle von Packungen können gleichermaßen Füllkörper eingesetzt werden, wobei es grundsätzlich keine Einschränkungen bezüglich der Form derselben gibt. So können beispielsweise alle Formen von in der Destillationstechnik bekannten Füllkörpern, wie Raschig-Ringe, Pal-Ringe oder Sättel eingesetzt werden.

Vorteilhaft sind Packungen oder Füllkörper, die horizontale Flächenanteile aufweisen. Die horizontalen Flächenanteile fangen einen Teil des Gewichts der Katalysatorteilchen auf und leiten ihn an die Kolonnenwand ab. Dadurch wird die mechanische Belastung des Katalysators reduziert.

Bevorzugt sind Packungen, die aus Packungsblechen zum vertikalen Einbau in die Kolonne gebildet sind, mit geradlinigen Knicken, die das Packungsblech in Knickflächen unterteilen, wobei der Neigungswinkel der Knickflächen zur Horizontalen im Bereich von 90 bis 45°, bevorzugt bei 60°, liegt.

Die spezifische Oberfläche von Packungen für die Destillation beträgt etwa 250 bis 750 m²/m³. Für Kolonnen zur Durchführung von heterogen katalysierten Reaktivdestillationen werden Packungen mit niedrigeren spezifischen Oberflächen, im Bereich von etwa 50 bis 250 m²/m³ bevorzugt eingesetzt.

Bei Destillationspackungen genügen Wandstärken der Metallbleche von typischerweise 0,07 bis 0,1 mm. Demgegenüber werden im Falle von heterogen katalysierten Reaktivdestillationen je nach Katalysatorgewicht und mechanischer Stabilität der Katalysatorkörner Wandstärken der Metallbleche im Bereich von 01, bis 5 mm, bevorzugt von 0,15 bis 0,3 mm verwendet.

Bevorzugt werden Packungen oder Füllkörper eingesetzt, die an ihrer Oberfläche einen verringerten Strömungswiderstand aufweisen, wobei dieser verringerte Strömungswiderstand insbesondere durch Perforationen und/oder Aufrauungen des Materials der Packung oder der Füllkörper oder durch Ausbildung der Packung als Streckmetall erreicht wird. Dabei sind die Perforationen bevorzugt hinsichtlich ihrer Anzahl und Abmessungen dergestalt bemessen, dass mindestens ein Anteil von 20%, bevorzugt ein Anteil von 40 bis 80% des flüssigen Reaktionsgemisches diese Perforationen passiert und auf die darunter liegenden Katalysatorteilchen fließt.

In einer bevorzugten Ausführungsvariante besteht das Packungsmaterial aus Streckmetall, wobei das Packungsmaterial so ausgebildet ist, dass die als Film am Packungsmaterial ablaufende Flüssigkeit möglichst vollständig durch das Packungsmaterial nach unten ablaufen kann, wobei das Abtropfen durch Ablaufkanten unterstützt wird.

Bevorzugt sind die Perforationen in der Nähe der unteren Knickkanten der vertikal in der Kolonne angeordneten Packungsbleche vorgesehen, wie in DE-A 100 31 119 beschrieben. Dadurch wird das Fluid bevorzugt auf die Oberseite der geneigten Knickflächen geleitet und die Flüssigkeitsbelastung auf der kritischen Unterseite verringert. Hierzu werden Packungen aus Packungsblechen zum vertikalen Einbau in die Kolonne eingesetzt, mit geradlinigen Knicken, die die Packungsbleche in Knickflächen unterteilen und die eine von Knickkante zu Knickkante zu messende Breite a sowie Perforationen aufweisen und wobei ein Anteil X von mindestens 60% der Perforationen einen Abstand b von höchstens 0,4a zur unteren Knickkante jeder Knickfläche aufweist. Bevorzugt beträgt der Anteil der von den Perforationen eine Knickfläche eingenommenen Fläche 5 bis 40%, insbesondere 10 bis 20% dieser Knickfläche.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Packung aus gewellten oder geknickten Lagen ausgebildet ist, und dass zwischen zwei gewellten oder geknickten Lagen jeweils eine ebene Zwischenlage angeordnet ist, wobei sich die ebenen Zwischenlagen nicht bis an den Rand der Packung erstrecken oder in der Randzone der Packung eine erhöhte Gasdurchlässigkeit, insbesondere Löcher, aufweisen, entsprechend der DE-A 196 01 558.

Es ist auch möglich, anstelle von ebenen Zwischenlagen weniger stark gewellte oder geknickte Lagen vorzusehen.

Als Randzone der Packung wird ein konzentrisches Volumenelement bezeichnet, das sich zwischen einer äußeren Zylinderfläche und einer inneren Zylinderfläche (die Packungen haben typischerweise zylindrische Form) erstreckt, wobei die äußere Zylinderfläche durch die äußeren Enden der gewellten oder geknickten Lagen definiert ist und wobei die innere Zylinderfläche durch die äußeren Enden der ebenen Lagen definiert ist. Dabei schneidet die parallel zu den Packungslagen orientierte und durch die Kolonnenachse verlaufende horizontale Verbindungslinie der inneren mit der äußeren Zylinderfläche einen bis zwanzig, vorzugsweise drei bis zehn durch jeweils nebeneinander angeordnete Lagen gebildete Kanäle. Bei nicht in die Randzone reichenden ebenen Lagen werden somit bis zu zwanzig Kanäle in der Randzone nebeneinander freigegeben. In die Randzone reichende zweite Lagen sind vorzugsweise auf 20 bis 90%, besonders bevorzugt auf 40 bis 60% ihrer Fläche, gasdurchlässig, also zum Beispiel mit Löchern versehen.

An den Stellen, an denen die durch die Bleche gebildeten Kanäle die Kolonnenwand berühren, kommt es zu Stauungen des aufsteigenden Gasstroms, weil die Kanäle von der Kolonnenwand abgeschlossen werden. Das fährt zu einer deutlich schlechteren Trennleistung der Packung. Durch die Öffnung der Packungskanäle in der Wandzone kann diese Ursache einer verminderten Trennleistung auf einfache und wirksame Weise beseitigt werden. Das Gas kann in diesem Fall von den an der Kolonnenwand endenden Kanälen in andere Kanäle überwechseln, die es in entgegengesetzter Richtung weiterführen.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung von Pseudojonen durch Aldolisierung von Citral und Aceton durch Reaktivdestillation in einer, wie vorliegend beschriebenen Kolonne. Bevorzugt wird die Kolonne hinsichtlich ihrer Gas- und Flüssigkeitsbelastung dergestalt betrieben, dass maximal 50 bis 95%, bevorzugt 70 bis 80% der Flutbelastung erreicht wird.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer Zeichnung und von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigen im Einzelnen

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Packung,

Fig. 2 die schematische Darstellung eines Packungsbleches mit geradlinigen Knicken und

Fig. 3 die schematische Darstellung eines Packungsbleches mit Perforationen und

Fig. 4 die schematische Darstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kolonne.

Die schematische Darstellung in Fig. 1 zeigt eine Packung 1 mit Packungsblechen 2, die geradlinige Knicke 5 unter Ausbildung von Knickflächen 6 aufweisen, wobei zwischen zwei aufeinanderfolgenden Packungsblechen 2 jeweils ein Zwischenraum 3 ausgebildet wird. In denselben werden erfindungsgemäß Katalysatorteilchen 4 eingefüllt.

Fig. 2 zeigt schematisch ein Packungsblech 2 mit geradlinigen Knicken 5, und Knickflächen 6. a stellt die Breite einer Knickfläche 6, gemessen von Knickkante 5 zu Knickkante 5, dar, c den Abstand zwischen zwei benachbarten Knickkanten 5 und h die Höhe eines Knickes.

Fig. 3 zeigt schematisch eine besondere Ausführungsform eines Packungsbleches 2 mit Knickkanten 5, Knickflächen 6 und eine Breite a der Knickflächen 6 mit Perforationen, die einen Abstand b zur unteren Knickkante 5 jeder Knickfläche 6 aufweisen.

Die in der Fig. 4 schematisch dargestellte Reaktivdestillationskolonne 7 weist zwei reine Trennzonen 8, jeweils im oberen und unteren Bereich der Reaktivdestillationskolonne 7 auf, die mit strukturierten Gewebepackungen bestückt sind. Im mittleren Kolonnenbereich ist eine Reaktionszone 9 angeordnet, die einen unteren Bereich 9a mit einer Packung ohne eingebrachten Katalysatorteilchen und einen oberen Bereich 9b mit einer erfindungsgemäßen Packung, mit eingebrachten Katalysatorteilchen aufweist. Die Reaktivdestillationskolonne 7 ist mit einem Sumpfverdampfer 10 und einem Kondensator 11 am Kolonnenkopf ausgestattet. Die Edukte werden als Ströme I bzw. II im oberen Bereich der Kolonne aufgegeben, das Reaktionsgemisch wird als Sumpfstrom III abgezogen und es wird ein Kopfstrom IV am Kolonnenkopf abgezogen. Am Kolonnenkopf ist ein Druckregler PC angeordnet.

Ausführungsbeispiele

Beispiel 1

Schüttversuche

Ein Kolonnenschuss mit 0,3 m Durchmesser wurde mit zwei um 90° versetzt angeordneten Destillationspackungen des Typs B1 der Firma Montz bestückt, wobei die Höhe jeder Packung 23 cm betrug. In die Destillationspackungen wurden Katalysatorteilchen durch Schütten eingebracht. Dabei wurde das Füllvolumen und die Handhabbarkeit des Ein- und Ausbringens der Katalysatorteilchen bestimmt. Als Katalysatorteilchen wurden γ-Al₂O₃- Vollzylinder, belegt mit 5% Praseodymoxid, eingesetzt. Die γ-Al₂O₃-Vollzylinder mit einem Durchmesser von 1,5 mm und einer Höhe von 1 bis 4 mm haben einen äquivalenten Partikeldurchmesser von 2 mm.

1. Schüttversuche mit γ-Al₂O₃-Vollzylindern, Durchmesser 1,5 mm. Es wurden Packungen des Typs B1 der Firma Montz mit jeweils unterschiedlichen spezifischen Oberflächen und unterschiedlichen Neigungswinkeln der Knickflächen zur Horizontalen eingesetzt.
2. 1A₁) Es wurde eine Blechpackung des Typs B1-125.80 mit einer spezifischen Oberfläche von 125 m²/m³ und einem Winkel von 80° gegen die Horizontale eingesetzt. Dabei konnte 90% des Leerrohrvolumens mit den oben genannten Katalysatorteilchen gefüllt werden. Die Packung hatte einen hydraulischen Durchmesser von 19 mm. Der Katalysator ließ sich sehr gut einbringen und rieselte im trockenen Zustand auch vollständig wieder heraus. Das Verhältnis des äquivalenten Durchmessers der Katalysatorteilchen zum hydraulischen Durchmesser der Packung betrug 9.
3. 1A₂) Es wurde eine Packung des Typs B1-250.80 mit einer spezifischen Oberfläche von 250 m²/m³ und einem Winkel von 80° gegen die Horizontale mit den oben genannten Katalysatorteilchen befüllt. Hierbei konnten 80% des Leerrohrvolumens mit Katalysatorteilchen gefüllt werden. Die Packung hat einen hydraulischen Durchmesser von 9,4 mm. Der Katalysator ließ sich sehr gut einbringen und rieselte im trockenen Zustand auch vollständig wieder heraus. Das Verhältnis des äquivalenten Durchmessers der Katalysatorteilchen zum hydraulischen Durchmesser der Packung betrug 4,7.
4. 1A₃) Eingesetzt wurde eine Packung des Typs B1-250.60, das heißt mit einer spezifischen Oberfläche von 250 m²/m³ und einem Winkel von 60° gegen die Horizontale. 80% des Leerrohrvolumens derselben konnten mit den oben genannten Katalysatorteilchen gefüllt werden. Die Packung hat einen hydraulischen Durchmesser von 9,4 mm. Der Katalysator ließ sich sehr gut einbringen und rieselte im trockenen Zustand auch vollständig wieder heraus. Das Verhältnis des äquivalenten Durchmesser der Katalysatorteilchen zum hydraulischen Durchmesser der Packung betrug 4,7.

Demgegenüber können bei handelsüblichen Katalysatorpackungen, bei denen der Katalysator in Taschen eingebracht ist, beispielsweise vom Typ Katapack der Firma Sulzer oder Multipack der Firma Montz nur 20 bis 30% in Ausnahmefällen maximal 50% des Leerrohrvolumens mit Katalysator gefüllt werden.

Beispiel 2

Druckverlustmessungen

In einem Kolonnenschuss mit 0,1 m Durchmesser wurden Druckverlustmessungen mit dem Testgemisch Stickstoff/Isopropanol gemacht. Dazu wurde die Katalysatorschüttung in den Kolonnenschuss eingebracht und mit einer definierten Menge an Isopropanol berieselt (eine Tropfstelle). Im Gegenstrom hierzu wurde eine definierte Menge an Stickstoff von unten nach oben durch die Packung/Schüttung geleitet. Bei den Versuchen wurde der spezifische Druckverlust pro Packungs- bzw. Schüttungshöhe gemessen und der Flutpunkt bestimmt. Als Katalysatorteilchen wurden γ-Al₂O₃-Vollzylinder, belegt mit 5% Praseodymoxid, eingesetzt. Die Vollzylinder (d = 1,5 mm, h = 1-4 mm) hatten einen äquivalenten Partikeldurchmesser von 2 mm. Anschließend wurde der spezifische Druckverlust und der Flutpunkt von einer in eine strukturierte Packung eingebrachten Schüttung bestimmt.

Beispiel 2

Vergleich

Bei einer Schütthöhe von 45 cm wurde bei einem F-Faktor von 0,038 Pa^∧ ^0,5 (entsprechend einem Gasstrom von 1000 l/h) und einer Berieselungsdichte von 0,178 m³/m² h (entsprechend einem Flüssigkeitsstrom von 1,4 l/h) ein spezifischer Druckverlust von 3,33 mbar/m gemessen. Die Packung begann bei konstanter Flüssigkeitsbelastung von 0,178 m³/m² h ab einem F-Faktor von 0,0575 Pa^∧ ^0,5 (entsprechend einem Gasstrom von 1500 l/h) zu fluten.

Beispiel 2

Erfindungsgemäß

Schüttung eingebracht in zwei um 90° gedrehte Lagen einer strukturierten Packung des Typs BS-250.60 der Firma Montz.
Bei einer Schütthöhe von 46 cm wurde bei einem F-Faktor von 0,038 Pa^∧ ^0,5 (entsprechend einem Gasstrom von 1000 l/h) und einer Berieselungsdichte von 0,178 m³/m² h (entsprechend einem Flüssigkeitsstrom von 1,4 l/h) ein spezifischer Druckverlust von 1,09 mbar/m gemessen. Die Packung begann bei konstanter Flüssigkeitsbelastung von 0,178 m³/m² h ab einem F-Faktor von 0,114 Pa^∧ ^0,5 (entsprechend einem Gasstrom von 3000 l/h) zu fluten. Die maximale Gasbelastung konnte somit im Vergleich zur Schüttung, die nicht in eine Packung eingebracht war, um den Faktor 2 gesteigert werden.
Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 2 die Berechnung des hydraulischen Durchmessers für eine Packung mit geradlinigen Knicken verdeutlicht:
Das in Fig. 2 beispielhaft dargestellte Packungsblech 2 weist parallel zueinander angeordnete, geradlinige Knicke 5 auf, die das Packungsblech 2 in Knickflächen 6 unterteilen. Die Breite einer Knickfläche 6, von Knickkante 5 zu Knickkante 5 gemessen, wird mit a bezeichnet, der Abstand zwei aufeinanderfolgenden Knickkanten 5 mit c und die Höhe der Knicke mit h. Der hydraulische Durchmesser der Gasströmung für eine aus derartigen Packungsblechen aufgebaute Packung berechnet sich dann nach der Formel

Beispiel 3

Katalysatorscreening

3.1 Katalysatorpräparation

Die zu testenden geträgerten Katalysatoren wurden standardmäßig durch Porenvolumenimprägnierung hergestellt. Hierzu wurde der Träger mit der Aktivkomponente in Form einer Metallsalzlösung getränkt, im Trockenschrank bei 120°C getrocknet und anschließend unter Luft kalziniert. Sofern nicht anders erwähnt, erfolgt die Kalzination 2 h lang bei 450°C, mit einer Aufheizrate von 3,5°C/min.
Für die Herstellung von Katalysatoren mit Praseodymoxid als Aktivkomponente wurde eine Praseodymnitrat-Stammlösung aus 1170 g Praseodymoxid, 2276 g 65%iger Salpetersäure und 1557 g Wasser verwendet Diese Lösung enthielt 18,1 Gew.-% Praseodymoxid und wurde dann je nach Flüssigkeitsaufnahme des Trägers entsprechend mit voll entionisiertem Wasser verdünnt.

3.2 Katalysatorscreening

Ziel des Katalysatorscreenings war es, Katalysatoren mit hoher Raumzeitausbeute und somit hoher Katalysatoraktivität zu finden.
Das Katalysatorscreening erfolgte in einer Apparatur bestehend aus Vorlagebehälter, Pumpe und temperiertem Metall-Rohrreaktor. Aus dem Vorlagebehälter wurde eine Mischung aus 79 Gew.-% Aceton und 21 Gew.-% Citral mit einem Massenstrom von 200 g/h mit Hilfe einer Pumpe von unten nach oben durch den mit 50 g Katalysator gefüllten und begleitbeheizten Rohrreaktor geleitet. Die Reaktion wurde bei 90°C und 2,5 bar_abs durchgeführt. Die Probenahmen erfolgten nach 2, 4 und 6 h, die dabei erhaltenen Werte wurden gemittelt.

3.3 Auswertung

Die Analyse der Proben erfolgte durch Gas-Chromatographie (GC). Die Konzentrationen der Einzelkomponenten wurden mit einem internen Standard (N-Methyl-Pyrrolidon, NMP) bestimmt. Die Daten der Analysemethode sind der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen:

3.4 Variation der Katalysatorträger-Zusammensetzung

Alle getesteten Trägermaterialien für den Katalysatorträger wurden jeweils mit 5% Praseodymoxid als Aktivkomponente belegt. Durch Variation der Katalysatorträger- Zusammensetzung wurden die in der nachfolgenden Tabelle aufgeführten Ergebnisse erzielt:
Die Abkürzung BET im Tabellenkopf bezeichnet in bekannter Weise die Katalysatoroberfläche nach der Bestimmungsmethode von Stephen Brunauer, Paul Emmett und Edward Teller, nach DIN 66131. RZA bezeichnet die Raumzeitausbeute in gPSJ/gKat/h, d. h. in Gramm Pseudojonon pro Gramm Katalysator und Stunde. Tabelle 1
Die Ergebnisse in der Tabelle zeigen, dass unter den getesteten Trägermaterialien, γ-Aluminiumoxid die mit Abstand beste Raumzeitausbeute aufweist.

3.5 Variation der Katalysatorträger-Geometrie

Die Abkürzungen im Tabellenkopf haben die gleiche Bedeutung wie vorstehend unter Ziffer 3.4 aufgeführt. Auch die Bestimmung der Raumzeitausbeuten wurde unter den selben Bedingungen wie zu 3.4 durchgeführt, das heißt bei einer Belegung der Katalysatorträger mit 5% Praseodymoxid. Die Versuchsergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle zusammengefasst: Tabelle 2
Die Ergebnisse in der Tabelle zeigen, dass die Verwendung von Katalysatorträgern mit großem Verhältnis von äußerer Oberfläche zu Volumen zu Katalysatoren mit guten Raumzeitausbeuten führt. So zeigen die als Vergleich gekennzeichneten Katalysatorträger in der Geometrie von 4 mm und 3 mm Strängen, Raumzeitausbeuten < 0,5 g Pseudojonon/g Katalysator/h (Vergleichsversuche in den ersten zwei Reihen der Tabelle).
Demgegenüber zeigen die erfindungsgemäßen Beispiele in den Reihen 3 bis 9 der Tabelle, dass dünnere Stränge kleinere Kugeln und Spezialgeometrien (Triloben, Zahnräder und Wabenkörper), das heißt Katalysatorträger-Geometrien mit größerer äußerer Oberfläche im Verhältnis zum Volumen, verbesserte Raumzeitausbeuten im Bereich von 0,5 bis 0,6 g Pseudojonon/g Katalysator/h aufweisen.

3.6 Variation des Praseodymoxid-Gehalts

γ-Aluminiumoxid-Stränge mit einem Durchmesser von 1,5 mm wurden in der vorstehend unter 3.1 beschriebenen Weise mit unterschiedlichen Gehalten an Praseodymoxid belegt. Die Versuchsergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 3 zusammengefasst. Tabelle 3
Die Ergebnisse der Tabelle zeigen, dass ein Maximum der Raumzeitausbeuten bei einer Praseodymoxid-Belegung zwischen 7,5 und 10 Gew.-% durchschritten wird. Höhere Belegungen führen wieder zu einem Rückgang der Raumzeitausbeute. Dieser Rückgang der Aktivität bei höheren Belegungen zeigte sich auch optisch: die ursprünglich schwach grünliche Färbung des geträgerten Katalysators veränderte sich in bräunlich. Hierfür könnte eine Agglomeration der Praseodymoxid-Partikel verantwortlich sein.

3.7 Variation der Zusammensetzung der Aktivkomponente

Als Träger wurden γ-Aluminiumoxid-Stränge mit einem Durchmesser von 1,5 mm eingesetzt und in der vorstehend unter 3.1 beschriebenen Weise mit Aktivkomponenten belegt. Hierbei wurde in sämtlichen Fällen von der Nitratlösung der entsprechenden Metalle ausgegangen, mit Ausnahme von Zink, das als Zinkacetatlösung eingesetzt wurde. In allen Fällen wurde eine Belegung mit jeweils 5% der Aktivkomponente durchgeführt.
Die Abkürzung LnO-Mix bedeutet eine handelsübliche Seltenerdmetall-Mischung der Firma Rhone-Poulenc mit der Zusammensetzung: 13,87% CeO₂/7,69% La₂O₃/1,65% PrO_x/5,69% Nd₂O₃.
Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 4 aufgeführt. Tabelle 4

Beispiel 4

Herstellung von Pseudojonon durch Aldolisierung von Citral und Aceton

Die Versuchsanordnung entsprach der schematischen Darstellung in Fig. 4. Die Reaktivdestillationskolonne 7 war in den Trennzonen 8 mit jeweils einem Segment einer strukturierten Gewebepackung vom Typ A3-500 der Firma Montz, mit einer Gesamthöhe von jeweils 23 cm, gefüllt. Die Reaktionszone 9 war im unteren Bereich derselben mit einer Lage Montz-Pak Typ B1-1000 in Spezialelementhöhe 30 mm bestückt. Diese Lage diente als Katalysatorsperre, damit die Katalysatorteilchen nicht in die untere Trennzone rieseln konnten. Auf diese Lage wurden drei Lagen Montz-Pak vom Typ B1-250.60 mit einer Elementhöhe von 212 mm eingebaut, in die der Katalysator durch Schütten eingebracht wurde. Dabei wurden 3121 g Katalysator mit einer Schüttdichte von 700 kg/m³ eingeschüttet. Als Katalysator wurden Vollzylinder aus 5% Praseodym auf γ-Al₂O₃ mit einem Teilchendurchmesser von 1,5 mm und einer Höhe von 1 bis 4 mm verwendet, die durch Tränken von γ-Al₂O₃ mit einer wässrigen Lösung von Praseodym-Nitrat und anschließender Kalzinierung hergestellt wurden. Die Kolonne war in regelmäßigen Abschnitten mit Thermoelementen sowie mit Probennahmestellen bestückt, so dass das Temperaturprofil und das Konzentrationsprofil in der Kolonne ermittelt werden konnten.
Die Reaktanden Citral und Aceton (Strom I bzw. II in Fig. 4) wurden aus auf Waagen stehenden Vorlagebehältern mit einer Pumpe massenstromgeregelt in die Reaktivdestillationskolonne dosiert.
Der Sumpfverdampfer 10, der mit Hilfe eines Thermostaten auf 124°C beheizt wurde, hatte während des Betriebs je nach Verweilzeit ein Hold-up zwischen 50 und 150 ml. Der Sumpfstrom III wurde aus dem Sumpfverdampfer 10 mit einer Pumpe standgeregelt in einen auf einer Waage stehenden Behälter gefördert.
Der Kopfstrom der Reaktivdestillationskolonne wurde in einem Kondensator 11, der mit einem Kryostaten betrieben wurde, auskondensiert. Ein Teil des Kondensats lief über einen Rücklaufteiler als Strom IV in einen auf einer Waage stehenden Vorlagebehälter, während der andere Teil als Rücklauf auf die Kolonne gegeben wurde. Die Apparatur war mit einer Druckregelung PC ausgestattet und auf einen Systemdruck von 20 bar ausgelegt. Alle ein- und austretenden Stoffströme wurden während des gesamten Versuchs mit einem Prozessleitsystem PLS kontinuierlich erfasst und registriert. Die Apparatur wurde kontinuierlich, im 24 Stunden-Betrieb, gefahren.
In die oben beschriebenen Reaktivdestillationskolonne 7 wurde kontinuierlich ein Strom 1 von 220,0 g/h, entsprechend 1,4 mol/h Citral mit einer Reinheit von 97% sowie ein Strom II von 840,0 g/h entsprechend 14,32 mol/h auf 80°C vorgewärmtes Aceton mit einer Reinheit von 99% aufgegeben.

Versuchsdurchführung

Als Katalysator in der Reaktionszone 9 wurden Vollzylinder (d = 1,5 mm, h = 1-4 mm) aus 5% Pr auf γ-Al₂O₃ verwendet. Es wurde ein Systemdruck von 3 bar und ein Rücklaufverhältnis von 3 kg/kg eingestellt. Die Sumpftemperatur betrug 92,5°. Als Sumpfstrom III der Kolonne wurden 735,6 g/h Rohprodukt mit 62,14 Gew.-% Aceton, 0,71 Gew.-% Wasser, 0,45 Gew.-% Mesityloxid, 0,95 Gew.-% Diacetonalkohol, 9,14 Gew.-% Citral, 24,43 Gew.-% Pseudojonon und 2,18 Gew.-% Hochsiedern gewonnen. Am Kopf der Kolonne wurden 323,2 g/h Destillat (Strom IV) bestehend aus 95,8 Gew.-% Aceton und 4,2 Gew.-% Wasser abgezogen.
Es wurde Pseudojonon mit einer Selektivität von 97,3% bezogen auf Citral und 84,4% bezogen auf Aceton erhalten. Die Ausbeute betrug 66,7% bezogen auf Citral.
Bei F-Faktoren von 0,12 Pa^∧ ^0,5 und Berieselungsdichten von 0,3 m³/m² h wurde ein Differenzdruck über die Kolonne von ca. 1 mbar gemessen.
Bei Verwendung einer regelosen Katalysatorschüttung ohne Packung wurde demgegenüber der doppelte Druckverlust gemessen.
Der Differenzdruck ist ein Maß für die Belastung (Gas und Flüssigkeit) der Kolonne. je nach Stoffeigenschaften und der Art der verwendeten Einbauten steigt der Differenzdruck mit zunehmender Belastung an, bis es zum Fluten kommt. Im Zustand des Flutens wird der Katalysator aufgewirbelt und es kann zu einem starken Katalysatorabrieb kommen. Dieser Zustand ist daher zu vermeiden.
Bei Verwendung einer erfindungsgemäßen Packung kann daher ein höherer Durchsatz bei gleichem Kolonnendurchmesser erreicht werden.

Claims

1. Geträgerter Katalysator, enthaltend ein oder mehrere Metalloxide als Aktivkomponenten auf einem Katalysatorträger, zur Durchführung einer heterogen katalysierten Aldolkondensation, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysatorträger γ- Aluminiumoxid ist, dass die Aktivkomponente ein oder mehrere Oxide der Elemente mit den Ordnungszahlen 39 oder 57 bis 71 umfaßt und dass die Konzentration der Aktivkomponente, bezogen auf das Gewicht des Katalysatorträgers, im Bereich von 5 bis 12 Gew.-%, liegt.

2. Geträgerter Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration der Aktivkomponente, bezogen auf das Gewicht des Katalysatorträgers, im Bereich von 7,5 bis 10 Gew.-% liegt.

3. Geträgerter Katalysator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Geometrie des Katalysatorträgers dergestalt bestimmt ist, dass das Verhältnis der äußeren Oberfläche zum Volumen im Bereich von 0,5 bis 10 mm^-1, bevorzugt von 1 bis 5 mm^-1 liegt, bevorzugt dass der Katalysatorträger in Form von Voll- oder Hohlzylindern, Kugeln und Wabenkörpern, Triloben oder Zahnrädern vorliegt.

4. Geträgerter Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivkomponente Yttriumoxid ist.

5. Geträgerter Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivkomponente Praseodymoxid ist.

6. Kolonne zur Durchführung einer Aldolkondensation durch Reaktivdestillation in Gegenwart eines heterogenen teilchenförmigen Katalysators mit einer Packung oder Füllkörpern, die im Kolonneninnenraum Zwischenräume ausbilden, dadurch gekennzeichnet, dass der Quotient aus dem hydraulischen Durchmesser für den Gasstrom durch die Packung oder die Füllkörper und dem äquivalenten Durchmesser der Katalysatorteilchen im Bereich von 2 bis 20, bevorzugt im Bereich von 5 bis 10, liegt, dergestalt, dass die Katalysatorteilchen lose unter Einwirkung der Schwerkraft in die Zwischenräume eingebracht, verteilt und ausgetragen werden, und dass die Katalysatorteilchen aus einem geträgerten Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 5 gebildet sind.

7. Kolonne nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Packung eines strukturierte Packung, bevorzugt eine Kreuzkanalpackung, ist.

8. Kolonne nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Packung oder die Füllkörper horizontale Flächenanteile aufweisen.

9. Kolonne nach Anspruch 8, wobei die Packung aus Packungsblechen zum vertikalen Einbau in die Kolonne gebildet ist, mit geradlinigen Knicken, die das Packungsblech in Knickflächen unterteilen, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel der Knickflächen zur Horizontalen im Bereich von 90 bis 45°, bevorzugt bei 60°, liegt.

10. Kolonne nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Packung oder die Füllkörper an ihrer Oberfläche einen verringerten Strömungswiderstand aufweisen, bevorzugt durch Perforationen und/oder Aufrauungen des Materials der Packung oder der Füllkörper oder durch Ausbildung der Packung als Streckmetall.

11. Kolonne nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Packung aus gewellten oder geknickten Lagen ausgebildet ist, und dass zwischen zwei gewellten oder geknickten Lagen jeweils eine ebene Zwischenlage angeordnet ist, wobei sich die ebenen Zwischenlagen nicht bis an den Rand der Packung erstrecken oder in der Randzone der Packung eine erhöhte Gasdurchlässigkeit, insbesondere Löcher, aufweisen.

12. Kolonne nach einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei die Packung aus Packungsblechen zum vertikalen Einbau in die Kolonne gebildet ist, mit geradlinigen Knicken, die die Packungsbleche in Knickflächen unterteilen und die eine von Knickkante zu Knickkante zu messende Breite a sowie Perforationen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil X von mindestens 60% der Perforationen einen Abstand b von höchstens 0,4a zur unteren Knickkante jeder Knickfläche aufweist.

13. Verfahren zur Herstellung von Pseudojonon durch Aldolisierung von Citral und Aceton durch Reaktivdestillation in einer Kolonne nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kolonne hinsichtlich ihrer Gas- und Flüssigkeitsbelastung so betrieben wird, dass maximal 50 bis 95%, bevorzugt 70 bis 80% der Flutbelastung erreicht wird.

14. Verfahren zur Durchführung einer heterogen katalysierten Aldolkondensation durch Reaktivdestillation in einer Kolonne nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der geträgerte Katalysator bei Rückgang der ursprünglichen Katalysatoraktivität durch Behandlung mit einer wässrigen alkalischen Lösung, insbesondere mit einer Alkali-, Erdalkali- oder Ammoniumhydroxid-Lösung, regeneriert wird.