DE10225072C1 - Kraftfahrzeug-Bodenbelag mit getufteter Velours-Teppichschicht und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents
Kraftfahrzeug-Bodenbelag mit getufteter Velours-Teppichschicht und Verfahren zu deren HerstellungInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft einen Bodenbelag für Kraftfahrzeuge mit einer getufteten Velours-Teppichschicht, umfassend einen Polnoppen tragenden Tuftträger (18), an dessen Unterseite Tuftlängsreihen (24) mit Hinterstichen (25) in Zickzackverlauf vorhanden sind. Um das Gewicht eines solchen KFZ-Teppichbodensystems zu verringern sowie dessen akustische Wirksamkeit zu verbessern, ist vorgesehen, dass der Tuftträger (18) eine Vielzahl von Polnoppenlücken definierenden Perforationen (28) aufweist, die durch polfadenlose Tuftnadeln erzeugt wurden. DOLLAR A Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer getufteten Velours-Teppichschicht mit geringem Gewicht und verbesserter akustischer Wirksamkeit als Teil eines Kraftfahrzeug-Bodenbelages. Das Verfahren ist im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Velours-Teppichschicht eine Vielzahl von Polfäden mittels einer Vielzahl von an einem Nadelhalter gehaltenen Tuftnadeln in einen Tuftträger (18) in Versatztechnik eingebracht werden, so dass an der Unterseite des Tuftträgers Tuftlängsreihen (24) mit Hinterstichen (25) in Zickzackverlauf erzeugt werden, wobei in dem Tuftträger eine Vielzahl von Polnoppenlücken definierenden Perforationen (28) mittels polfadenloser Tuftnadeln erzeugt werden.
Description
Die Erfindung betrifft einen Bodenbelag für
Kraftfahrzeuge mit einer getufteten Velours-
Teppichschicht, umfassend einen Polnoppen tragenden
Tuftträger, an dessen Unterseite Tuftlängsreihen mit
Hinterstichen in Zickzackverlauf vorhanden sind. Ferner
betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung
einer getufteten Velours-Teppichschicht als Teil eines
Kraftfahrzeug-Bodenbelages, bei dem eine Vielzahl von
Polfäden mittels einer Vielzahl von an einem Nadelhalter
gehaltenen Tuftnadeln in einen Tuftträger in
Versatztechnik eingebracht werden, so dass an der
Unterseite des Tuftträgers Tuftlängsreihen mit
Hinterstichen in Zickzackverlauf erzeugt werden.
Die Oberware von Bodenverkleidungen in Kraftfahrzeugen
besteht im allgemeinen aus Teppich, wobei es sich um
Schlingenware, Velours-Teppich oder um Pol-Vlies, z. B.
Dilour, handeln kann. Die Bodenverkleidungen von
Kraftfahrzeugen dienen insbesondere auch der
Schallisolation. Eine spürbare Reduzierung des
Innengeräuschpegels im Fahrzeuginnenraum bedeutet eine
Verringerung der Beeinträchtigung der Fahrzeuginsassen.
Die Wahrnehmung des Verkehrsgeschehens durch den Fahrer
sowie die Sprachverständlichkeit im Fahrzeuginnenraum
werden verbessert.
Eine Vielzahl schallisolierender Bodenverkleidungen ist
bereits für Personenkraftwagen entwickelt worden. Viele
dieser Bodenverkleidungen besitzen ein zu geringes
Schallabsorptionsvermögen. Andererseits existieren auch
Bodenverkleidungen für Kraftfahrzeuge mit
zufriedenstellendem Schallabsorptionsvermögen, jedoch
weisen diese Bodenverkleidungen dann in der Regel ein
relativ hohes Flächengewicht auf, was hinsichtlich der
Bestrebung, den Kraftstoffverbrauch durch Verringerung
des Fahrzeuggewichtes zu reduzieren, nachteilig ist.
In der DE 199 60 945 A1 ist eine akustisch wirksame
Bodenverkleidung für Kraftfahrzeuge beschrieben, die
durch eine besonders geringe Flächenmasse gekennzeichnet
sein soll. Diese bekannte Bodenverkleidung besteht aus
einer getufteten Velours-Teppichschicht, einem
Trägervlies, einer Einbindung, einer Polyethylen-
Sinterschicht, einem Zweilagenylies, bestehend aus einem
Polyester-Vlies und einem darunter angeordneten
Polypropylen-Vlies, sowie einem unteren Polyurethan-
Schaum. Auf eine Schwerschicht, wie sie bei anderen
schallisolierenden Bodenverkleidungen häufig vorhanden
ist, wurde verzichtet.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
einen textilen Bodenbelag für Kraftfahrzeuge zu schaffen,
der ein geringes Gewicht sowie eine verbesserte
akustische Wirksamkeit aufweist. Ferner soll ein
Verfahren zur Herstellung eines solchen Bodenbelages
angegeben werden.
Gelöst wird diese Aufgabe durch den Bodenbelag gemäß
Anspruch 1 bzw. durch das Verfahren gemäß Anspruch 11.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag ist somit im wesentlichen
gekennzeichnet durch eine getuftete Velours-
Teppichschicht, umfassend einen Polnoppen tragenden
Tuftträger, an dessen Unterseite Tuftlängsreihen mit
Hinterstichen in Zickzackverlauf vorhanden sind, wobei
der Tuftträger eine Vielzahl von Polnoppenlücken
definierenden Perforationen aufweist, die durch
polfadenlose Tuftnadeln erzeugt wurden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dementsprechend im
wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung
einer getufteten Velours-Teppichschicht eine Vielzahl von
Polfäden mittels einer Vielzahl von an einem Nadelhalter
gehaltenen Tuftnadeln in einen Tuftträger in
Versatztechnik eingebracht werden, so dass an der
Unterseite des Tuftträgers Tuftlängsreihen mit
Hinterstichen in Zickzackverlauf entstehen, wobei in dem
Tuftträger eine Vielzahl von Polnoppenlücken
definierenden Perforationen mittels polfadenloser
Tuftnadeln erzeugt werden.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag besitzt eine getuftete
Velours-Teppichschicht mit erheblich reduziertem Gewicht,
wobei die Polnoppenlücken in der Teppichflorschicht sowie
die Perforationen im Tuftträger ein akustisch wirksames
Luftvolumen darstellen, welches die schalldämpfende
Wirkung des Bodenbelages verbessert bzw. den unteren
Aufbau des Schallabsorbers nutzen kann.
Die Polnoppen bzw. Polnoppenlücken können in der Teppich
schicht so angeordnet sein, dass in parallelen
Tuftquerreihen abwechselnd auf eine einzelne, eine
Polnoppenlücke definierende Perforation jeweils zwei
Polnoppen folgen. Hierzu wird jede dritte Tuftnadel einer
Tuftnadelreihe ohne Polfaden in den Tuftträger
eingestochen. Das Pol-Gewicht kann hierdurch um etwa ein
Drittel verringert werden.
Eine noch größere Gewichtsreduzierung lässt sich
erreichen, wenn nach einer bevorzugten Ausgestaltung der
Erfindung jede zweite Nadel einer Tuftnadelreihe leer in
den Tuftträger eingestochen wird. Dann ergeben sich
parallele Tuftquerreihen, in denen abwechselnd auf eine
einzelne Polnoppe jeweils eine einzelne, eine
Polnoppenlücke definierende Perforation folgt. Bei dieser
Ausführungsform ist das Pol-Gewicht der Teppichschicht
gegenüber dem Pol-Gewicht herkömmlicher Tufting-Teppiche
in etwa halbiert. Das Pol-Gewicht von Teppichschichten
herkömmlicher Kraftfahrzeug-Bodenverkleidung liegt
zwischen 350 und 850 g/m2. Mit der Reduzierung des Pol-
Gewichtes ist zugleich eine Material- und damit
Kostenverringerung verbunden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht
weiter darin, dass aufeinanderfolgende Hinterstiche der
Tuftlängsreihen jeweils einen Winkel von mindestens 100°,
insbesondere von mindestens 110° und vorzugsweise von
etwa 120° bis 130° einschließen. Dabei entspricht der
Abstand zwischen aufeinanderfolgenden parallelen
Tuftquerreihen vorzugsweise in etwa dem Abstand
benachbarter Perforationen in den jeweiligen
Tuftquerreihen. Durch eine solche Anordnung der Tufts
wird ein Aufsplitten der Teppichflorschicht, d. h. ein
Freilegen und Sichtbar werden des Tuftträgers auch dann
verhindert, wenn die Velours-Teppichschicht bei einer
Verformung des erfindungsgemäßen Bodenbelages zur
Anpassung an die Kontur des Fahrzeugbodens an Kanten oder
dergleichen relativ scharf verformt wird. Insbesondere
wird hierdurch eine verbesserte Struktur bzw. ein
gleichmäßigeres Aussehen im Gesamtbild der Velours-
Teppichschicht erreicht.
Mit der erfindungsgemäß ausgestalteten Velours-
Teppichschicht lassen sich trotz der Reduzierung des Pol-
Gewichtes Velours-Teppichschichten mit höheren Pol-
Gewichten in optischer und haptischer Hinsicht imitieren.
So kann durch Variation der Polnoppenlänge der optische
und haptische Eindruck eines Velours-Teppichs mit einem
Pol-Gewicht von beispielsweise 800 g/m2 vermittelt
werden, obwohl die erfindungsgemäß ausgestaltete Velours-
Teppichschicht tatsächlich ein Pol-Gewicht von
beispielsweise nur 400 g/m2 aufweist.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag eignet sich insbesondere
zur Auskleidung eines Kraftfahrzeug-Kofferraums. Dort
werden zur Auskleidung des Bodens sowie der Radkästen
bislang häufig Dilour-Teppiche verwendet. Diese
Teppichart lässt sich jedoch im Vergleich zu Velours-
Teppich im allgemeinen schlecht reinigen.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag kann unter der Velours-
Teppichschicht vorzugsweise eine Schwerschicht und/oder
eine Weichschicht aus Schaumstoff oder Vlies aufweisen.
Vorzugsweise ist an der Unterseite der Velours-
Teppichschicht ein akustisches Feder-Masse-System
appliziert, das sich aus mindestens einer elastischen
Weichschicht als Feder und mindestens einer Schwerschicht
als Masse zusammensetzt.
Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des
erfindungsgemäßen Bodenbelages sind in den
Unteransprüchen angegeben.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere
Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher
erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine teilweise unterbrochene Seitenansicht einer
mit verschiebbarem Nadelbalken arbeitenden
Tufting-Maschine, bei der ein Teil des
Verschiebebalkens und einer einen Nadelversatz
bewirkenden Nockenscheibe zum besseren Verständnis
um 90° gedreht dargestellt sind;
Fig. 2 eine vereinfachte Unteransicht eines Abschnitts
einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht
gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig. 3 eine vereinfachte Unteransicht eines Abschnitts
einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht
gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 4 eine vereinfachte Unteransicht eines Abschnitts
einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht
gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel; und
Fig. 5 eine vereinfachte Querschnittansicht eines
Abschnitts eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug-
Bodenbelages.
Fig. 1 zeigt eine Tufting-Maschine bekannter Art, wie sie
beispielsweise in der DE 34 09 574 C2 beschrieben ist.
Die Tufting-Maschine 1 weist einen balkenförmigen
Nadelhalter 2 auf, der durch einen (nicht näher
gezeigten) Antrieb und eine damit in Wirkverbindung
stehende, hin- und hergehende Kolbenstange 3 vertikal
auf- und abbewegt wird und der durch eine
Nadelhalterverschiebevorrichtung seitlich verschiebbar
ist. Dies ist durch die Doppelpfeile A und B angedeutet.
Die Nadelhalterverschiebevorrichtung weist einen quer
verschiebbaren Verschiebebalken 4 auf, an dessen Ende
mehrere Führungsrollen 5 im Abstand zueinander angeordnet
sind, die eine Führung für einen vertikal angeordneten
Verschiebebalkenmitnehmer 6 bilden. Der
Verschiebebalkenmitnehmer 6 ist mit seinem unteren
Endabschnitt am Nadelhalter 2 befestigt, so dass er mit
diesem auf dem durch die Führungsrollen 5 bestimmten Weg
senkrecht auf- und abbewegt wird.
Der Verschiebebalken 4 erteilt bei seiner Querbewegung
dem senkrecht hin- und hergehenden Mitnehmer 6 und dem
Nadelhalter 2 während deren senkrechter Auf- und
Abbewegung eine seitliche Versatzbewegung. Der
Verschiebebalken 4 ist zu seiner Längsführung mit einem
Langloch 7 versehen, das mit Spiel von einer eine
Nockenscheibe 8 antreibenden Antriebswelle 9 durchdrungen
ist. Der Verschiebebalken 4 wird durch zwei voneinander
beabstandete Gleitstücke 10, 11 quer hin- und
hergeschoben, welche seitlich von dem Verschiebebalken 4
vorstehen. Die Gleitstücke 10, 11 laufen auf einander
diametral gegenüberliegenden Randabschnitten der
kreisförmigen Nockenscheibe 8. Der Umfang der
Nockenscheibe 8 ist mit einer ungeraden Anzahl von
Erhebungen 12 versehen, welche in gleichen Abständen
zueinander auf dem Umfang der Nockenscheibe 8 verteilt
angeordnet sind. Jede der Erhebungen 12 weist eine schräg
ausgebildete Anstiegsflanke 13 sowie eine schräg
ausgebildete Abstiegsflanke 14 auf, wobei die äußeren
Enden der Flanken durch eine flache oder
kreisbogenförmige Zwischenfläche miteinander verbunden
sind.
Jeweils in der Mitte zwischen den Erhebungen 12 ist eine
gleiche Anzahl von Vertiefungen 15 ausgebildet, wobei die
Vertiefungen 15 den Erhebungen 12 jeweils diametral
gegenüberliegen. Entsprechend den Erhebungen 12 weist
jede Vertiefung 15 eine schräg nach innen führende
Vorderflanke 16 und eine schräg nach außen führende
Hinterflanke 17 auf, wobei diese Flanken 16, 17 nach
innen aufeinander zu verlaufen. Die inneren Enden dieser
Flanken sind durch eine flache oder kreisbogenförmige
Zwischenfläche miteinander verbunden. Die Tiefe jeder
Vertiefung 15 entspricht der Höhe der ihr zugeordneten,
diametral gegenüberliegenden Erhebung 12, so dass
jedesmal, wenn eine Erhebung 12 und eine Vertiefung 15 in
Berührung mit einem Gleitstück 10 bzw. 11 steht, eine
seitliche Verschiebung des Verschiebebalkens 4 bewirkt
wird. Die Höhe der jeweiligen Erhebung 12 bzw. die Tiefe
der ihr zugeordneten Vertiefung 15 bestimmt den Betrag
der Querbewegung des Verschiebebalkens 4 sowie des
Nadelhalters 2.
Die Antriebswelle 9 der Nockenscheibe 8 wird in zeitlich
gesteuerter Beziehung zu oder in Synchronisation mit der
Auf- und Abbewegung der Kolbenstange 3 bzw. des
Nadelhalters 2 gedreht, so dass bei jedem Zyklus der Auf-
und Abbewegung des Nadelhalters 2 vom oberen Totpunkt
zurück zum oberen Totpunkt die Nockenscheibe 8 um einen
Winkel verdreht wird, der dem Quotienten aus 360° und der
Summe der Erhebungen und Vertiefungen entspricht. In dem
in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der
Winkel somit 36°.
Wie an sich bekannt, wird der Tuftträger 18, welcher aus
einem Trägergewebe, einem Trägergewirk oder einem
Trägervlies bestehen kann, in einem geradlinigen Längsweg
über eine Abstützfläche 19 der Tufting-Maschine 1
vorgeschoben, so dass die aufeinanderfolgenden
Transportabschnitte des Tuftträgers 18, die sich quer
über den Tuftträger erstrecken, unter den hin- und
hergehenden Nadelhalter 2 gebracht werden, welcher sich
quer zu der geradlinigen Transportrichtung des
Tuftträgers 18 erstreckt. Der Tuftträger 18 wird durch
nicht dargestellte Walzen intermittierend vorgeschoben,
so dass nacheinander bei jedem Zyklus der Tufting-
Maschine jeweils ein neuer Abschnitt des Tuftträgers 18
unter den Nadelhalter 2 gebracht wird.
Wie bei einer herkömmlichen Tufting-Maschine trägt der
Nadelhalter 2 eine Vielzahl von in gleichmäßigem Abstand
angeordneten parallelen, abwärts gerichteten Tuftnadeln
20, welche in einer Querreihe oder in mehreren Querreihen
angeordnet sind. Jeder der Nadeln 20 ist jeweils ein
Greifer 21 zum Ergreifen einer Polfadenschlinge
zugeordnet. Die Greifer 21 sind in Querrichtung
unbeweglich gelagert. Jede Tuftnadel 20 befindet sich in
ihrer normalen unverschobenen Stellung in Deckung mit
ihrem zugeordneten Greifer 21 oder wird in eine Lage
gebracht, in der eine Seite der Nadel 20 mit ihrem
zugeordneten Greifer 21 fluchtet, bevor die Nadel 20 ihre
untere Totpunktlage erreicht. Wie in Fig. 1 zu erkennen
ist, sind nur bei jeder zweiten Nadel 20 Polfäden 22
durch die in der Nähe der Nadelspitzen ausgebildeten
Nadelöhren geführt. Wenn der Nadelhalter 2 von seiner
oberen Totpunktlage abwärts bewegt wird, durchdringen die
Spitzen der Tuftnadeln 20 gleichzeitig einen
Transportabschnitt des Tuftträgers 18, wobei die mit
einem Polfaden 22 belegten Tuftnadeln 20 jeweils eine
Fadenschlinge 23 in den Tuftträger 18 einbringen. Wenn
die Nadeln 20 den Tuftträger 18 ausreichend durchdringen,
werden inner- und unterhalb des Tuftträgers 18 die
Fadenschlingen 23 gebildet, die durch die Greifer 21
erfasst werden, wenn sich die Nadelöhren ihrem unteren
Totpunkt nähern, wobei die Greifer 21 die Schlingen 23 in
der an sich bekannten Weise einfangen und für eine
ausreichend lange Zeit festhalten, wenn die Nadeln 20 aus
dem Tuftträger 18 herausgezogen werden. Die Greifer 21
sind als Schneidflorgreifer ausgebildet und jeweils mit
einem (nicht dargestellten) Messer versehen. Mit dem
Messer werden die Fadenschlingen 23 aufgeschnitten, so
dass ein Velours entsteht.
Anstelle der Tufting-Maschine gemäß Fig. 1 kann auch eine
andere in Versatztechnik arbeitende Tufting-Maschine zur
Herstellung einer erfindungsgemäßen getufteten Velours-
Teppichschicht verwendet werden.
In Fig. 2 ist schematisch ein Abschnitt der Rückseite
einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht
dargestellt. Es ist zu erkennen, dass aufgrund der
Versatztechnik an der Unterseite des Tuftträgers 18
Tuftlängsreihen 24 mit Hinterstichen 25 in
Zickzackverlauf erzeugt werden. Die Hinterstiche 25
verlaufen diagonal in der einen und dann diagonal in der
anderen Richtung zwischen aufeinanderfolgenden, durch die
Tuftnadeln 20 im Tuftträger 18 erzeugten Löchern 26
(Perforationen). Die Tufts sind somit in jeder
Tuftlängsreihe 24 im Tuftträger 18 gegeneinander versetzt
und in parallelen Querreihen 27 (Tuftquerreihen)
angeordnet.
Es ist zu erkennen, dass der Tuftträger 18 eine Vielzahl
von Polnoppenlücken definierenden Perforationen 28
aufweist, die durch polfadenlose Tuftnadeln erzeugt
wurden. Bei dem in Fig. 2 dargestellten
Ausführungsbeispiel folgt in den parallelen
Tuftquerreihen 27 abwechselnd auf eine Polnoppe 29
jeweils eine eine Polnoppenlücke definierende Perforation
28. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Tuftquerreihen
27 entspricht in diesem Ausführungsbeispiel in etwa dem
Betrag, mit welchem die Tufts in den Tuftlängsreihen 24
gegeneinander versetzt sind. Dieser Versatzbetrag beträgt
in dem dargestellten Ausführungsbeispiel etwa die Hälfte
des durch den Abstand benachbarter Tuftnadeln
vorgegebenen Abstandes der Perforationen 28 einer
Tuftquerreihe 27.
Fig. 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht in Unteransicht.
Diese Teppichschicht wurde ebenfalls mit einer Tufting-
Maschine gemäß Fig. 1 hergestellt. Bei diesem
Ausführungsbeispiel blieb jede dritte Tuftnadel 20 des
Nadelhalters 2 leer, so dass in parallelen Tuftquerreihen
27 abwechselnd auf jeweils zwei Polnoppen 29 eine
einzelne, eine Polnoppenlücke definierende Perforation 28
folgt. Darüber hinaus sind weitere Variationen
hinsichtlich der Anzahl und Verteilung von
Tuftlängsreihen 24 und leeren, d. h. polfadenlosen
Perforations-Längsreihen möglich.
In Fig. 4 ist ein drittes Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht in Unteransicht
dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel folgt wie
beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 in parallelen
Tuftquerreihen 27 abwechselnd auf eine Polnoppe 29
jeweils eine eine Polnoppenlücke definierende Perforation
28. Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.
2 entspricht hier der Abstand C zwischen zwei
benachbarten Tuftquerreihen 27 etwa dem Nadelabstand bzw.
dem Abstand D zweier benachbarter Perforationen 28 in der
Tuftquerreihe 27. Der Betrag E, um welchen die Tufts in
den Tuftlängsreihen 24 gegeneinander versetzt sind, ist
deutlich kleiner als der Abstand C zwischen zwei
benachbarten Tuftquerreihen. Der Versatzbetrag E ist
durch eine entsprechende Ausgestaltung der Erhebungen 12
sowie Vertiefungen 15 der in Fig. 1 gezeigten
Nockenscheibe 8 so bemessen, dass aufeinanderfolgende
Hinterstiche 25 der jeweiligen Tuftlängsreihe jeweils
einen Winkel a von etwa 130° einschließen.
Fig. 5 zeigt eine vereinfachte Querschnittansicht eines
Abschnitts eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug-
Bodenbelages 30. Der Bodenbelag 30 weist eine getuftete
Velours-Teppichschicht 31 gemäß einem der in den Fig.
2 und 4 gezeigten Ausführungsbeispiele auf. Mit 18 ist
ein Tuftträger bezeichnet, in den die Polfäden 22 bzw.
Polnoppen 29 eingezogen sind. Der Tuftträger 18 besteht
aus einem Vliesstoff, beispielsweise aus einem Polyester-
Spinnvlies. Es ist zu erkennen, dass der Tuftträger 18
eine Vielzahl von Polnoppenlücken 37 definierenden
Perforationen 28 aufweist, die durch polfadenlose
Tuftnadeln erzeugt wurden. Die Polnoppenlücken 37 erhöhen
das akustisch wirksame Luftvolumen in der Velours-
Teppichschicht.
Zur Einbindung (Verfestigung) der Polnoppen 29 ist auf
die Unterseite des Tuftträgers 18 zunächst ein erster
Klebstoff 32 aufgetragen, der sich beim Aufbringen im
wesentlichen nur an den Polnoppen 29 anlagert und die
durch polfadenlose Tuftnadeln gebildeten Perforationen 28
im wesentlichen frei lässt. Zum Verkleben einer darauf
folgenden akustisch wirksamen Schicht 34 ist ein
Pulverklebstoff 33 auf die Polnoppeneinbindung
aufgesintert, der sich wiederum im wesentlichen nur im
Bereich der Polnoppen 29 anlagert und somit die
Perforationen 28 frei lässt. Die akustisch wirksame
Schicht 34 ist in diesem Ausführungsbeispiel mehrlagig
ausgebildet. Sie ist nach dem akustischen Feder-Masse-
Prinzip aus einer als Feder dienenden elastischen
Weichschicht 35 und einer als Masse dienenden
Schwerschicht 36 aufgebaut. Die Weichschicht 35 kann
beispielsweise aus einem offenzelligen PUR-Schaumstoff
und die Schwerschicht 36 beispielsweise aus Kautschuk
(z. B. EPDM) oder einem thermoplastischen Elastomer
bestehen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist
an der Unterseite der Schwerschicht 36 noch eine weitere
Weichschicht 37 in Form eines Vliesstoffes angeordnet.
Die Velours-Teppichschicht 31 dieses Bodenbelages weist
ein flächenspezifisches Polnoppengewicht auf, das im
Bereich von 200 bis 250 g/m2 liegt. Bezogen auf ihre
gesamte Oberfläche weist die Velours-Teppichschicht eine
im Wesentlichen homogene Polnoppendichte auf. Der
Tuftträger 18 sollte maximal 175.000 Polnoppen pro m2
aufweisen.
Es ist möglich, bei dem erfindungsgemäßen Bodenbelag
optisch und haptisch einen höheren Poleinsatz zu
imitieren, obwohl eine Reduzierung des Pol-Gewichtes
vorliegt. Zu diesem Zweck kann die Polnoppenlänge
variiert werden, und zwar auf Längen über 6 mm oder die
Stichdichte bis auf 70 Stich pro 10 cm (bezogen auf die
Richtung der Tuftlängsreihen). Durch die Verlängerung der
Polnoppen ergibt sich zwar eine gewisse Erhöhung des
flächenspezifischen Pol-Gewichtes, jedoch ist das
tatsächlich vorliegende Pol-Gewicht deutlich geringer,
als das Pol-Gewicht, welches die Velours-Teppichschicht
optisch und haptisch vermittelt. So kann mit einer
erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht, die zum
Beispiel ein Pol-Gewicht von 400 g/m2 aufweist, eine
Velours-Teppichschicht mit einem Pol-Gewicht von etwa 800 g/m2
imitiert werden.
Claims (16)
1. Bodenbelag für Kraftfahrzeuge mit einer getufteten
Velours-Teppichschicht (31), umfassend einen
Polnoppen tragenden Tuftträger (18), an dessen
Unterseite Tuftlängsreihen (24) mit Hinterstichen
(25) in Zickzackverlauf vorhanden sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Tuftträger (18) eine Vielzahl von
Polnoppenlücken (37) definierenden Perforationen
(28) aufweist, die durch polfadenlose Tuftnadeln
erzeugt wurden.
2. Bodenbelag nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
in parallelen Tuftquerreihen (27) abwechselnd auf
eine Polnoppe (29) jeweils eine eine Polnoppenlücke
(37) definierende Perforation (28) folgt.
3. Bodenbelag nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
in parallelen Tuftquerreihen (27) abwechselnd auf
eine einzelne, eine Polnoppenlücke (37) definierende
Perforation (28) jeweils zwei Polnoppen (29) folgen.
4. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
aufeinanderfolgende Hinterstiche (25) der jeweiligen
Tuftlängsreihe (24) jeweils einen Winkel (α) von
mindestens 100° einschließen.
5. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
aufeinanderfolgende Hinterstiche (25) der jeweiligen
Tuftlängsreihe (24) jeweils einen Winkel (α) von
mindestens 110° einschließen.
6. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Abstand (C) zwischen aufeinanderfolgenden
parallelen Tuftquerreihen (27) in etwa dem Abstand
(D) benachbarter Perforationen (28) in den
jeweiligen Tuftquerreihen (27) entspricht.
7. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Höhe oder Länge der Polnoppen (29) mindestens
7 mm beträgt.
8. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
das flächenspezifische Polnoppengewicht der Velours-
Teppichschicht (31) 200 bis 250 g/m2 beträgt.
9. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
in den Tuftträger (18) maximal 175.000 Polnoppen pro
m2 eingebracht sind.
10. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Velours-Teppichschicht (31) bezogen auf ihre
gesamte Oberfläche eine im wesentlichen homogene
Polnoppendichte aufweist.
11. Verfahren zur Herstellung einer getufteten Velours-
Teppichschicht (31) als Teil eines Kraftfahrzeug-
Bodenbelages (30), bei dem eine Vielzahl von
Polfäden (22) mittels einer Vielzahl von an einem
Nadelhalter (2) gehaltenen Tuftnadeln (20) in einen
Tuftträger (18) in Versatztechnik eingebracht
werden, so dass an der Unterseite des Tuftträgers
(18) Tuftlängsreihen (24) mit Hinterstichen (25) in
Zickzackverlauf entstehen,
dadurch gekennzeichnet, dass
in dem Tuftträger (18) eine Vielzahl von
Polnoppenlücken (37) definierenden Perforationen
(28) mittels polfadenloser Tuftnadeln (20) erzeugt
werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
die die Polnoppenlücken (37) definierenden
Perforationen (28) in der Weise eingebracht werden,
dass in parallelen Tuftquerreihen (27) abwechselnd
auf eine Polnoppe (29) jeweils eine eine
Polnoppenlücke (37) definierende Perforation (28)
folgt.
13. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
die die Polnoppenlücken (37) definierenden
Perforationen (28) in der Weise eingebracht werden,
dass in parallelen Tuftquerreihen (27) abwechselnd
auf eine einzelne eine Polnoppenlücke (37)
definierende Perforation (28) jeweils zwei Polnoppen
(29) folgen.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Vorschubbewegung des Tuftträgers (18) und die
Verschiebebewegung der Tuftnadeln (20) derart
aufeinander abgestimmt sind, dass der Abstand (C)
zwischen aufeinanderfolgenden parallelen
Tuftquerreihen (27) größer ist als der Betrag (E),
um welchen die Tuftnadeln (20) bei der
Versatztechnik von Tuftquerreihe (27) zu
Tuftquerreihe (27) versetzt werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Abstand (C) zwischen aufeinanderfolgenden
parallelen Tuftquerreihen (27) in etwa dem Abstand
(D) benachbarter Tuftnadeln entspricht.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Velours-Teppichschicht (31) bezogen auf ihre
gesamte Oberfläche mit einer im wesentlichen
homogenen Polnoppendichte hergestellt wird.
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