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Die
Erfindung betrifft eine Wirkmaschine, insbesondere Kettenwirkmaschine,
mit einer Vielzahl von Barren, die Wirkwerkzeuge tragen, und einer
Antriebsanordnung zum Antrieb der Barren, die mehrere Einzelantriebe
mit Steuerungen aufweist.
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Bei
Wirkmaschinen, insbesondere Kettenwirkmaschinen, werden eine Vielzahl
von Fäden gleichzeitig
verarbeitet. Hierzu müssen
die Wirkwerkzeuge in einer vorbestimmten Bewegungsfolge relativ
zueinander bewegt werden. Bei den Wirkwerkzeugen handelt es sich
beispielsweise um Wirknadeln, Schieberplatinen, Abschlagplatinen
und Legenadeln. Die einzelnen Wirkwerkzeuge sind jeweils gruppenweise
an Barren angeordnet, so daß alle
Wirkwerkzeuge einer Gruppe bei einem Takt der Maschine eine gleichartige
Bewegung durchführen.
Dies gilt auch bei sogenannten Jacquard-Steuerungen, bei denen dann für einzelne
Nadeln oder Gruppen von Nadeln eine Gegenbewegung überlagert
wird.
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Die
Bewegungen der Barren können
höchst unterschiedlich
sein. Es gibt Barren, die auf und ab oder von vorne nach hinten
bewegt werden, während andere
Barren, insbesondere die Legebarren mit den Legenadeln, auch von
rechts nach links, also in Längserstreckung
der Maschine bewegt werden. Während
die erste Art der Bewegung über
eine Hauptwelle realisiert werden kann, die mit Stößeln oder
Exzentern zusammenwirkt, hat man in der Vergangenheit für die hin-
und hergehende Bewegung der Legebarren überwiegend Musterscheiben oder Musterketten
verwendet, die über
ein Mustergetriebe synchron mit der Bewegung der Hauptwelle angetrieben
worden sind. Diese Musterscheiben oder Musterketten drücken die
Legebarren gegen die Kraft einer Rückholfeder in eine vorbestimmte
Richtung, so daß,
synchronisiert mit den Bewegungen der anderen Barren, die Legenadeln
eine Querbewegung ausführen
können.
Diese Antriebslösung
hat jedoch den Nachteil, daß man
nur eine beschränkte
Anzahl von Legebarren antreiben kann. Die Musterscheiben oder Musterketten
benötigen
eine gewisse Breite, um die Antriebsleistung überhaupt übertragen zu können. Dementsprechend
kann man nur eine bestimmte Anzahl von Musterscheiben oder Musterketten
nebeneinander unterbringen. Dies begrenzt die Anzahl der Fadenführer, die
unabhängig
voneinander gesteuert werden können.
Darüber
hinaus ist die Mustervielfalt begrenzt. Mit vertretbarem Aufwand
sind nur Muster mit einer maximalen Länge möglich. Das Ändern eines Musters ist relativ
aufwendig.
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In
den letzten Jahren hat man daher einzelne Barren jeweils mit Einzelantrieben
versehen. Diese Einzelantriebe können
durch Steuerungen angesteuert werden. Die Antriebe konnten beispielsweise
als Linearantriebe, aber auch als Rotationsantriebe, ausgebildet
sein. Mit derartigen Antrieben ist es zumindest teilweise möglich, die
Mustervielfalt zu vergrößern und
das Wechseln von Mustern zu vereinfachen.
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Ein
Problem besteht allerdings darin, daß man die Bewegungen der einzelnen
Barren sehr genau aufeinander abstimmen muß, um eine Kollision zwischen
Wirkwerkzeugen zu vermeiden. Dies hat zur Folge, daß man die
einzelnen Antriebe, genauer gesagt ihre Steuerungen, miteinander
synchronisieren muß.
Die Synchronisierung klappt bei relativ wenigen Antrieben in der
Regel problemlos. Bei einer größeren Anzahl
von Antrieben, beispielsweise mehr als zehn Antrieben, ist die Synchronisierung
jedoch schwierig, was unter anderem möglicherweise auf Laufzeiteffekte
in der Maschine von Antrieb zu Antrieb oder von Steuerung zu Steuerung
zurückzuführen ist.
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DE 42 38 600 C2 zeigt
eine Wirkmaschine der eingangs genannten Art. Eine zentrale Steuereinheit,
die als Personalcomputer ausgebildet ist, ist über einen schnellen Bus mit
mehreren Steuerrechnern verbunden, die in Motor-Ansteuereinheiten
integriert sind. Der Personalcomputer kann über den schnellen Bus jeden
Steuerrechner ansprechen. Die jeweiligen Motor-Ansteuer-Systeme entnehmen die ihnen
zugedachten Parameter durch einen Adressdecoder aus dem Bus und
lösen von
diesem Zeitpunkt alle Steuer- und Regelaufgaben zur Realisierung
des übertragenen
Parameters selbständig.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Leistungsfähigkeit
der Maschine steigern zu können.
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Diese
Aufgabe wird bei einer Wirkmaschine der eingangs genannten Art dadurch
gelöst,
daß die Steuerungen
in mindestens zwei Gruppen unterteilt sind, die jeweils mindestens
zwei Steuerungen aufweisen, von denen eine Gruppe als Leitgruppe
und die verbleibende mindestens eine Gruppe als Folgegruppe ausgebildet
ist, wobei innerhalb jeder Gruppe eine Steuerung als Leitsteuerung und
die verbleibende mindestens eine Steuerung als Folgesteuerung ausgebildet
ist.
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Mit
dieser Ausgestaltung ist es möglich,
eine große
Vielzahl von Steuerungen synchron miteinander zu betreiben. Man
nutzt hierbei mindestens zwei Hierachieebenen aus, nämlich zum
einen die Ebene der Steuerungen an sich, die jeweils gruppenweise zusammengefaßt sind.
In einer derartigen Gruppe gibt es eine Steuerung, die eine Leitfunktion
hat und deswegen als Leitsteuerung oder Master-Steuerung bezeichnet
wird, und die übrigen
Steuerungen, die dieser Leitsteuerung folgen und deswegen als Folgesteuerung
oder Slave-Steuerung bezeichnet wird. Die Folgesteuerungen sind
auf diese Weise relativ einfach mit der Leitsteuerung zu synchronisieren. Man
kann zum anderen eine bestimmte Anzahl von Steuerungen in einer
Gruppe unterbringen, so daß Laufzeiteffekte
oder andere Zeitverzögerungen,
die bei der Weitergabe eines Synchronsignals auftreten könnten, keine
relevante Rolle mehr spielen. Die zweite Hierarchieebene bildet
die Einteilung in Gruppen. Auch bei den Gruppen gibt es einen Master,
die Leitgruppe, und einen oder mehrere Slaves, nämlich die Folgegruppen. Man
kann nun die Folgegruppen auf die Leitgruppe synchronisieren. Die
Weitergabe der entsprechenden Synchronsignale von der Leitgruppe
auf die Folgegruppe ist, da es sich um eine beschränkte Anzahl
von Gruppen handelt, ebenfalls relativ problemlos möglich. Man
erzeugt also eine baumartige Struktur, bei der die einzelnen Äste, d.h. die
Gruppen, mit entsprechend synchronisierten Signalen versorgt werden
können.
In den einzelnen Ästen
können
dann entsprechende Synchronisierungsabläufe zwischen den Gruppen stattfinden,
so daß die
Steuerungen nicht nur in einer Gruppe, sondern auch die Gruppe zueinander
synchronisiert sind. Anders ausgedrückt sind die Steuerungen in Form
einer Matrix angeordnet, wobei die Matrix im einfachsten Fall 2-dimensional,
also mit Zeilen (Steuerungen in einer Gruppe) und Spalten (Gruppen
untereinander), aber auch 3- oder mehr-dimensional aufgebaut sein
kann. Es sind z.B. auch sternförmige Anordnungen
denkbar, die die geschilderten Vorteile mit sich bringen.
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Vorzugsweise
weist die Antriebsanordnung eine mit einem Hauptwellengeber versehene
Hauptwelle auf, die über
ein Getriebe mindestens eine Barre direkt antreibt. Diese Barre
führt dann
in der Regel nur eine Bewegung in einer Ebene senkrecht zur Versatzrichtung
der Fadenführer
aus. Das Getriebe kann im einfachsten Fall als Kurbelgetriebe ausgebildet sein.
Der Hauptwellengeber ermittelt die Drehposition der Hauptwelle.
Dies ist gleichzeitig eine Information über die Stellung oder Position
derjenigen Barren, die über
das Getriebe mit der Hauptwelle verbunden sind. Aus dieser Information
kann man dann direkt oder indirekt ein Signal ableiten, das zur
Synchronisierung sämtlicher
Steuerungen dient.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß der
Hauptwellengeber mit der Leitsteuerung der Leitgruppe verbunden
ist. Es ist also lediglich eine einzige Leitung zwischen dem Hauptwellengeber
und dem Empfänger notwendig,
der das Signal des Hauptwellengebers empfängt. Dies ist die Leitsteuerung
der Leitgruppe. Diese Leitsteuerung der Leitgruppe "verteilt" dann das Signal
zunächst
auf alle anderen Folgegruppen, in deren Leitsteuerungen es ankommt
und weiterverarbeitet werden kann. Die Leitsteuerungen je der einzelnen
Gruppe leiten dann das Synchronsignal an die Folgesteuerungen weiter.
Wenn man beispielsweise fünf
Gruppen mit jeweils acht Antrieben hat und man das Synchronsignal
taktweise weitergibt, dann benötigt
man bis zum Erreichen der letzten Folgesteuerung elf Takte, nämlich vier
Takte zum Erreichen der fünften
Gruppe und dort sieben Takte zum Erreichen der achten Folgesteuerung,
im Gegensatz zu 39 Takten, die man benötigen würde, wenn sämtliche Steuerungen sozusagen
in Reihe geschaltet wären.
Eine ähnliche Überlegung
ergibt sich, wenn zwar alle Folgesteuerungen die Information gleichzeitig
oder fast gleichzeitig erhalten, die gesamte Information aber auf
den Abschnitt hin auswerten müssen,
der sie selbst betrifft. Man kommt erfindungsgemäß also mit kürzeren "Telegrammen" aus. Dadurch läßt sich
die Informationsmenge vergrößern, die
man übertragen kann,
oder man kann die Taktzeiten verlängern, so daß andere
Bewegungen der Barren möglich
sind.
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Vorzugsweise
sind die Gruppen ringförmig zusammengeschaltet.
Dies ist eine Sicherungsmaßnahme,
die ein zuverlässiges übertragen
von Informationen ermöglicht.
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Hierbei
ist besonders bevorzugt, daß die Leitgruppe
mit den Folgegruppen über
eine Gruppen-Meldeleitung verbunden ist, die von Folgegruppe zu
Folgegruppe weitergeleitet ist, wobei die letzte Folgegruppe über eine
Gruppen-Rückmeldeleitung mit
der Leitgruppe verbunden ist. Dies ist eine einfache Art der Kontrolle,
ob sämtliche
Folgegruppen die notwendigen Synchron-Informationen erhalten haben.
Wenn dies in einer vorbestimmten Zeit nicht der Fall ist, kann die
Maschine gestoppt werden, also zu einem Zeitpunkt, wo noch keine
Kolli sionen aufgetreten sind. Natürlich werden ab der zweiten
Folgegruppe über
die Gruppen-Meldeleitung auch Rückmeldeinformationen
fließen.
Die ringförmige
Verbindung der Leitgruppe und der Folgegruppen läßt dies aber ohne weiteres
zu.
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Hierbei
ist besonders bevorzugt, daß die Gruppen-Meldeleitung
Signale vom Hauptwellengeber mit höchster vorkommender Priorität weiterleitet. Die
Signale vom Hauptwellengeber sind die einzigen Signale, die für die Synchronisierung
der einzelnen Gruppen untereinander notwendig sind. Es reicht daher
aus, nur diese Signale oder diese Signale mit höchster vorkommender Priorität weiterzugeben. Dies
hält die
Taktzeiten bei der Kommunikation zwischen den einzelnen Gruppen
kurz und ermöglicht eine
hohe Sicherheit bei der Signalübertragung.
Daneben kann man die Gruppen-Meldeleitungen auch für andere
Signale, wie Hilfs- oder Störsignale
verwenden, solange diese Leitung frei ist.
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Auch
ist bevorzugt, daß die
Steuerungen einer Gruppe ringförmig
zusammengeschaltet sind. Hier gilt im Grunde das gleiche wie für die Verschaltung
der einzelnen Gruppen. Durch die ringförmige Verschaltung läßt sich
ein hohes Maß an
Sicherheit bei der Übertragung
von Signalen von der Leitsteuerung zu den Folgesteuerungen erreichen.
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Vorzugsweise
ist die Leitsteuerung mit den Folgesteuerungen über eine Meldeleitung verbunden,
die von Folgesteuerung zu Folgesteuerung weitergeleitet ist, wobei
die letzte Folgesteuerung über eine
Rückmeldeleitung
mit der Leitsteuerung verbunden ist. Auch hier kann dann die Leitsteuerung
erkennen, ob die entsprechenden Steuerungssignale bis zur letzten
Folgesteuerung gelangt sind oder nicht. Wenn dies nicht der Fall
ist, dann kann die Maschine gestoppt werden.
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Vorzugsweise
ist eine Mustersteuerung vorgesehen, die mit jeder Gruppe verbunden
ist. In der Mustersteuerung, die beispielsweise als Mustersteuerrungseinrichtung
ausgebildet sein kann, sind die Daten abgelegt, wie sich die einzelnen
Wirkwerkzeuge beim Ausbilden eines Musters verhalten sollen. Beispielsweise
kann die Mustersteuerung die Schrittfolge enthalten, die die Legenadeln
gegenüber
den Wirknadeln ausführen
soll (z.B. zwei Nadelteilungen nach links, eine Nadelteilung nach
rechts, zwei Nadelteilungen nach links, drei Nadelteilungen nach rechts,
etc.). Diese Mustersteuerung kann für jede einzelne Barre individuell
vorgegeben werden. Die Mustersteuerung enthält in der Regel einen Speicher, der
neu geladen werden kann, wenn ein anderes Muster gewirkt werden
soll. Damit ist die Änderung der
Muster relativ problemlos möglich.
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Vorzugsweise
weist jede Steuerung einen Kurvengenerator auf. Der Kurvengenerator
ermittelt aus den Daten, die von der Mustersteuerung kommen, den
konkreten Antriebsverlauf, also Beschleunigungen in Beschleunigungsphasen,
Verzögerungen
in Bremsphasen und dazwischen Stillstände oder Bewegungsabschnitte.
Der Kurvengenerator ist dann das Element, das letztlich den einzelnen
Antrieb steuert.
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Vorzugsweise
ist jeder Antrieb auf seine Steuerung zurück gekoppelt. Die Steuerung überwacht
also, ob der Antrieb die ihm zugewiesene Aufgabe erfüllt hat.
Die Steuerung bildet also mit dem Antrieb einen Regelkreis.
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Vorzugsweise
weist eine Gruppe max. 16 Steuerungen auf. Diese Zahl ist noch beherrschbar. Wenn
wesentlich mehr Steuerungen zu versorgen sind, wird einfach eine
entsprechend größere Anzahl von
Gruppen verwendet. Eine optimale Konfiguration wird allerdings dafür sorgen,
daß die
Anzahl der Steuerungen pro Gruppe im wesentlichen gleich ist.
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Vorzugsweise
sind mehr als 20 Barren mit einer entsprechenden Anzahl von Antrieben
vorgesehen. Mit mehr als 20 Barren lassen sich zwar relativ komplizierte
Muster erzeugen, die Ansteuerung von 20 Einzelantrieben ist jedoch
relativ kompliziert. Mit der doppelten Master-Slave-Steuerung durch Leitsteuerung
und Folgesteuerungen sowie einer Leitgruppe und Folgegruppen lassen
sich die vielen Antriebe jedoch sicher steuern.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:
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1 eine
schematische Ansicht eines Arbeitsbereichs einer Kettenwirkmaschine,
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2 eine
schematische Ansicht einer Musterlegebarre und
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3 eine
schematische Ansicht einer Verschaltung von Antriebssteuerungen.
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Eine
Kettenwirkmaschine 1 weist einen Arbeitsbereich 2 auf,
zu dem Wirknadeln 3 mit Schiebern 4, ein Stechkamm 5 und
ein Abschlagkamm 6 gehören.
Die Wirkware 7 wird über
eine Abzugswalze 8 abgenommen.
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Eine
Legebarre 9 führt
Grundfäden
zu, eine Legebarre 10 liefert Picotfäden. Auf die Legebarre 10 folgen
sechs Barrenträger 11–16,
die je vier bis zwölf Musterlegebarren
in Form von Legebändern
enthalten. Auf die Barrenträger 11–16 folgen
zwei Jacquard-Legebarren 17, 18 und eine weitere
Legebarre 19 für
Grundfäden.
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Die
Barrenträger 11–16 sind
paarweise angeordnet und liegen mit ihren Rückwänden aneinander.
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Schematisch
dargestellt ist eine Hauptwelle 20, die über Nocken 21, 22 die
den Abschlagkamm 6 tragende Barre 23 bzw. die
die Wirknadeln 3 tragende Schieberbarre 24 ansteuern.
Zwischen der Barre 23 bzw. der Schieberbarre 24 und
den Nocken 21, 22 können noch Stößel 25, 26 vorgesehen
sein.
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Die
Hauptwelle 20 ist über
ein Kurbelgetriebe 27 mit der Stechkammbarre 28 verbunden,
die den Stechkamm 5 trägt.
Die letztgenannten drei Barren 23, 24, 28 führen Bewegungen
parallel zur Zeichenebene aus, d.h. bezogen auf die Darstellung
der 1 von unten nach oben bzw. von rechts nach links
oder umgekehrt. Die Barrenträger 11–16,
die Jacquardbarren 17, 18 und die Grundfadenbarren 9, 10, 19 bewegen
die an ihnen befestigten Nadeln 31 senkrecht zur Zeichenebene,
bezogen auf die Darstellung der 1.
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Mit
der Hauptwelle 20 wirkt ein Hauptwellengeber 30 zusammen,
der lediglich schematisch dargestellt ist. Der Hauptwellengeber 30 gibt
laufend Auskunft über
die Drehposition der Hauptwelle 20 und damit über die
aktuelle Position des Abschlagkammes 6, der Wirknadeln 3 und
des Stechkammes 5. Die Hauptwelle 20 bildet also
sozusagen die Leitachse der Maschine, wie weiter unten erläutert wird,
d.h. sie gibt Synchron-Signale vor. Man kann anstelle der Hauptwelle 20 aber
auch eine andere Leitachse verwenden, beispielsweise dann, wenn
die Hauptwelle zum mechanischen Antrieb der Barren nicht mehr benötigt wird.
In diesem Fall kann ein Taktgeber als Leitachse verwendet werden.
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Eine
Barre 32, die die Schieber 4 trägt, kann ebenfalls
in nicht näher
dargestellter Weise mit der Hauptwelle 20 gekoppelt sein.
Es ist aber auch möglich,
diese Barre 32 mit einem eigenen Antrieb auszurüsten.
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Die
Grundfaden-Barren 9, 10, 19 und die Jacquard-Barren 17, 18 weisen
Antriebe auf, mit denen diese Barren 9, 10, 17–19 senkrecht
zur Zeichenebene bewegbar sind. Jede diese Barren weist einen einzelnen
Antrieb auf, so daß es
hier bereits fünf Einzelantriebe
gibt, die angesteuert werden müssen.
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2 zeigt
eine schematische Ansicht des Barrenträgers 11, mit mehreren
Gruppen 33, 34 von Nadeln 35, die auch
als Fadenführer
bezeichnet werden können.
Einander entsprechende Fadenführer 35 einer
jeden Gruppe 33, 34 werden gemeinsam angetrieben,
d.h. sie können
relativ zu einem Barrenträger 36 in
einer Versatzrichtung 37, die durch einen Doppelpfeil gekennzeichnet
ist und in 1 senkrecht zur Zeichenebene
verläuft,
bewegt werden. Nicht näher
dargestellte Mittel können
vorhanden sein, mit denen der Barrenträger 36 ebenfalls in
Versatzrichtung 37 bewegbar ist.
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Der
Antrieb der Fadenführer 35 erfolgt über Zugelemente 38,
die als Draht oder Drahtseil ausgebildet sind. Jedes Zugelement
ist mit Hilfe eines Antriebsmotors 39 angetrieben, wobei
beide Enden des Zugelements 38 mit Hilfe von Spanneinrichtungen 40, 41 gespannt
sind. An dem Ende, an dem nicht der Antrieb 39 angeordnet
ist, ist das Spannelement über eine
Umlenkrolle 42 geführt.
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Die
Spannelemente 40, 41 können als Druckluftzylinder
mit gleicher Querschnittsfläche ausgebildet
sein, auf die ein Druck P wirkt. Die Zugelemente 38 sind
daher in beide Richtungen mit der gleichen Kraft belastet, so daß der Antrieb 39 nur
die zur Bewegung der Fadenführer 35 notwendige
Kraft aufbringen muß.
Alternativ kann man auf einer Seite die Spannelemente weglassen.
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Der
Barrenträger 11 weist
acht Zugelemente 38 auf, von denen jedes einzeln angesteuert
werden muß.
Bei sechs Barrenträgern
müssen
also 48 Zugelemente 38 angesteuert werden, so daß eine entsprechende
Anzahl von Antrieben 39 gesteuert werden muß. Zusammen
mit den Antrieben der Barren 9, 10 und 17–19 müssen also
im vorliegenden Ausführungsbeispiel
53 Antriebe so gesteuert werden, daß die einzelnen Legenadeln 31,
die Fadenführer 35,
die Wirknadeln 3, die Schieber 4, der Stechkamm 5 und der Abschlagkamm 6 so
gesteuert werden, daß sie kollisionsfrei
miteinander zusammenwirken.
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Für diese
Aufgabe ist eine Antriebssteuerung 50 vorgesehen, die schematisch
in 3 dargestellt ist.
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Es
ist zu erkennen, daß die
einzelnen Antriebe 39 jeweils mit einer Steuerung 51 zusammenwirken.
Hierbei weist die Steuerung 51 einen Sensor 52 auf,
der die Stellung des Antriebs 39 überwacht und an die Steuerung 51 zurückmeldet.
Die Steuerung 51 bildet also mit dem Antrieb 39 zusammen
einen Regelkreis.
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Für die nachfolgende
Erläuterung
werden alle Antriebe mit einem M bezeichnet. Dies bedeutet nicht
zwingend, daß die
Antriebe alle identisch ausgebildet sein müssen. Die Antriebe für die Fadenführer, die
in den Barrenträgern 11–16 angeordnet
sind, werden zwar gleich ausgebildet sein. Die Antriebe der Grundfaden-Barren 9, 10, 19 und
der Jacquard-Barren 17, 18 werden jedoch anders
dimensioniert sein müssen.
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Es
ist zu erkennen, daß die
Steuerungen 51 der Antriebe M zunächst gruppenweise zusammengefaßt sind,
was durch gestrichelte Linien kenntlich gemacht ist. Die gestrichelten
Linien umgrenzen Gruppen I–III.
In jeder Gruppe I–III
gibt es eine Steuerung 51M, die durch einen dicken schwarzen
Rahmen gekennzeichnet ist und als Leitsteuerung oder "Master" ausgebildet ist.
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Jede
Leitsteuerung 51M versorgt über eine Meldeleitung 53 die
nachfolgenden Steuerungen 51S, die als Folgesteuerungen
oder "Slave" bezeichnet werden.
Eine Rück meldeleitung 54 ist
vorgesehen, mit der die letzte Steuerung 51 einer jeden Gruppe
mit der Leitsteuerung 51M verbunden ist. Innerhalb einer
Gruppe sind also alle Steuerungen 51M, 51S, 51 ringförmig miteinander
verbunden, wobei die Leitsteuerung 51M kontrollieren kann,
ob ihre Signale bei allen Folgesteuerungen 51S, 51 angekommen
sind.
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Die
einzelnen Gruppen sind wiederum quasi parallelgeschaltet, d.h. ihre
Leitsteuerungen 51M sind über eine Gruppen-Meldeleitung 55 miteinander verbunden,
wobei eine Gruppen-Rückmeldeleitung 56 vorgesehen
ist, die die Leitsteuerung 51M der letzten Gruppe III mit
der Leitsteuerung 51M der ersten Gruppe I verbindet. Die
erste Gruppe I ist dementsprechend als Leitgruppe ausgebildet. Die
Gruppen II und III bilden Folgegruppen.
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Die
einzelnen Steuerungen sind also in Form einer Matrix angeordnet,
wobei andere Anordnungen auch möglich
sind.
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Der
Hauptwellengeber 30 ist nur mit der Leitsteuerung 51M der
Leitgruppe I verbunden. Die Informationen des Hauptwellengebers 30,
also die Leitachsen-Information, werden über die Gruppen-Meldeleitung 55 an
die Leitsteuerungen 51M der Folgegruppen II, III weitergegeben
und zwar mit der höchsten
vorkommenden Priorität.
Es ist nicht notwendig, daß über die
Gruppen-Meldeleitung 55 eine weitere Information übertragen
wird. Solange die Gruppen-Meldeleitung 55 aber frei ist,
also nicht durch die in jedem Fall vorrangige Leitachsen-Information
belegt ist, kann man sie auch für
die Weiterleitung von Hilfsinformationen nutzen.
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Die
Leitsteuerung 51M der Leitgruppe I kann allerdings mit
einem weiteren Eingang 58 versehen sein, über den
Steuerungsdaten einer allgemeinen Maschinensteuerung übermittelt
werden können, beispielsweise
SPS-Daten.
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Eine
Mustersteuerung 60 ist mit allen Leitsteuerungen 51M verbunden.
Die Mustersteuerung 60 enthält Daten über das zu wirkende Muster,
d.h. die Positionen der einzelnen Wirkwerkzeuge nach jedem Takt
der Wirkmaschine. Mit anderen Worten enthält die Mustersteuerung 60 die
Informationen, wie weit die einzelnen Barren 9, 10,
bzw. 17–19 oder
die Barrenträger 11–16 und
die darin enthaltenen Fadenführer 35 bei
einem Takt nach links oder nach rechts bewegt werden müssen. Hierbei
kann die Mustersteuerung bereits die Informationen darüber enthalten,
in welcher der Gruppen I, II, III die entsprechende Steuerung 51M, 51S, 51 bzw.
der entsprechende Antrieb 39 zu finden ist, so daß die Mustersteuerung 60 nur
die zu einer Gruppe I, II, III gehörenden Daten an die entsprechende
Leitsteuerung 51M ausgibt. Die Leitsteuerung 51M gibt
diese entsprechenden Daten über
die Meldeleitung 53 an die entsprechenden Folgesteuerungen 51S weiter.
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Jede
Steuerung enthält
einen Kurvengenerator 61, der aus den von der Mustersteuerung 60 stammenden
Daten die Bewegung errechnet, die die einzelne Barre oder der Fadenführer durchführen muß, um das
in der Mustersteuerung 60 abgelegte Muster realisieren
zu können.
Hierbei spielt das Beschleunigungs- und Verzögerungsverhalten der einzelnen
Barre bzw. der Fadenführer
mit ihren Zugelementen eine gewisse Rolle, d.h. der Kurvengenerator 61 errechnet
Beschleunigungs- und Verzögerungsabschnit te,
Stillstandsabschnitte und Abschnitte mit konstanter Geschwindigkeit
und steuert die einzelnen Antriebe 39 entsprechend.
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Man
kann nun vorsehen, daß die
gesamte Antriebssteuerung 50 ihre Daten taktweise austauscht.
In einem ersten Takt kann beispielsweise die Information vom Hauptwellengeber 30 an
die Leitsteuerung 51M der Leitgruppe I gelangen. Im nächsten Takt
wird diese Information an die Leitsteuerung 51M der nächsten Folgegruppe
II weitergegeben und im dritten Takt wird die Information über die
Hauptwelleninformation an die Leitsteuerung 51M der nächsten Folgegruppe
III weitergegeben.
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Alternativ
dazu kann man die Informationen für alle Steuerungen bzw. Gruppen
telegrammartig aufbauen, wobei jede Gruppe oder Steuerung nur den
auf sie entfallenden Teil des Telegramms identifizieren und auswerten
muß.
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Sobald
alle Gruppen I–III
mit dieser Information versorgt sind, können diese Informationen in
der Gruppe verteilt werden, d.h. sie werden von der Leitsteuerung 51M zu
den Folgesteuerungen 51S weitergegeben, wobei die Information
bei jedem Takt um eine Folgesteuerung weitergereicht wird.
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Parallel
dazu oder darauf folgend können
die Musterinformationen zu den einzelnen Leitsteuerungen 51M gelangen,
die diese dann taktweise an die einzelnen Folgesteuerungen 51S weitergibt.
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Auf
diese Weise benötigt
man zwar für
die Ansteuerung der einzelnen Antriebe 39 eine gewisse Zeit.
Diese Zeit ist aber kürzer,
als wenn man sämtliche
Steuerungen 51M, 51S einfach nur in Reihe schalten
würde.