DE10217848A1

DE10217848A1 - Verfahren zur Herstellung von Schiebemuffen für Schaltgetriebe

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Publication number: DE10217848A1
Application number: DE10217848A
Authority: DE
Original assignee: Hay Tec Automotive GmbH and Co KG
Current assignee: Hay Tec Automotive GmbH and Co KG
Priority date: 2002-04-22
Filing date: 2002-04-22
Publication date: 2003-11-06
Also published as: US6883358B2; DE50300714D1; US20030226250A1; EP1356891A1; EP1356891B1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Schiebemuffe für Schaltgetriebe. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst zwei Umformschritte. Bei dem ersten Umformschritt wird ein über einen Werkzeugdorn mit Außenverzahnung geschobener Vorformling mittels Drückwalzen umgeformt, um die an der äußeren Umfangsfläche des Werkzeugdorns ausgebildete Verzahnung an der inneren Umfangsfläche des Vorformlings auszubilden. Danach wird der derart umgeformte Vorformling durch Profilwalzen an seiner äußeren Umfangsfläche zu einem Umformteil umgeformt. Zuletzt wird der Werkzeugdorn aus dem Umformteil entnommen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schiebemuffen für Schaltgetriebe.
Schiebemuffen sind Teile in manuellen Schaltgetrieben; sie werden beim Einlegen eines Ganges durch die Schaltknüppelbewegung axial auf der Getriebewelle verschoben und schließen dadurch den Kraftfluß für den einzulegenden Gang. Schiebemuffen haben grundsätzlich eine gerade Innenverzahnung, die zusätzlich mit Schrägen modifiziert wird um ein einfaches Einkuppeln zu ermöglichen ("Abdachung") und um zu verhindern, dass ein eingelegter Gang rausspringt ("Hinterlegung").
Schiebemuffen werden konventionell regelmäßig aus einem mittels Umformen, vorzugsweise Schmieden erzeugten Rohling hergestellt, welcher vollständig überdreht wird. Auf der inneren Umfangsfläche wird dann eine Verzahnung geräumt oder gestoßen. Danach wird das Zwischenprodukt erneut spanhebend bearbeitet, beispielsweise werden Details an der äußeren Umfangsfläche bzw. den stirnseitigen Endseiten des rotationssymmetrischen Bauteils ausgebildet. Die Verzahnung wird zumeist spanabhebend oder umformend mit Schrägen - Abdachung und Hinterlegung - versehen zum Sicherstellen der oben genannten Funktionalität. Das Bauteil wird schließlich entgratet und endlich typischer Weise einsatzgehärtet.

Weiterhin ist bekannt, zur Herstellung von Schiebemuffen zunächst einen ringförmigen Rohling durch Ringwalzen, insbesondere durch Kaltwalzen, im Durchmesser zu vergrößern und durch Walzen an der äußeren Umfangsfläche des Bauteils eine Konturierung, den Schaltgabeleinstich auszubilden. Dieser Prozeß des radialen Ringwalzens ist eine Alternative zur zuvor genannten Drehbearbeitung. Danach wird in bekannter Weise mittels Räumen eine Verzahnung an der inneren Umfangsfläche ausgebildet. Die vorerwähnten nachgeordneten Schritte können folgen. Die Innenverzahnung kann in diesem Fall induktionsgehärtet anstatt einsatzgehärtet werden, da eine Härtung der äußeren Umfangsfläche bereits durch die Kaltumformung beim Walzen erfolgt ist. Entsprechend sind auch die durch die Konturierung der äußeren Umfangsfläche ausgebildeten Funktionsflächen gehärtet.

Die vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren sind relativ aufwendig, was nicht zuletzt deshalb nachteilig ist, weil die vorstehend beschriebenen Schiebemuffen häufig als Massenartikel für Fahrzeuggetriebe oder dergleichen hergestellt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von Schiebemuffen für Schaltgetriebe anzugeben.

Zur Lösung der obigen Aufgabe wird mit der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Schiebemuffen vorgeschlagen,

- bei dem ein Vorformling über einen Werkzeugdorn mit Außenverzahnung aufgeschoben wird,
- der Vorformling dann mittels Drückwalzen durch wenigstens eine sich axial an der Umfangsfläche des Vorformlings entlang bewegende Rolle zur Abbildung der Außenverzahnung des Werkzeugdorns an der Innenumfangsfläche des Vorformlings umgeformt wird,
- der umgeformte Vorformling danach durch Profilwalzen mittels einer oder mehrere profilierter Walzen an seiner äußeren Umfangsfläche zu einem an seiner äußeren Umfangsfläche profilierten Umformteil umgeformt wird
- und schließlich der Werkzeugdorn aus dem Umformteil entnommen wird.

Im Gegensatz zu den vorbekannten Verfahren wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zunächst die Innenverzahnung an dem Vorformling ausgebildet, und zwar durch einen Umformschritt, dem sogenannten Drückwalzen. Danach folgt ein weiterer Umformschritt, das Profilwalzen, zur Ausbildung der konturierten Außenfläche des Bauteils, wobei der beim Drückwalzen verwendete Werkzeugdorn während dem Profilwalzen in dem umgeformten Vorformling verbleibt. Am Ende dieser beiden umformenden Verfahrensschritte sind sowohl die äußere Umfangsfläche als auch die innere Umfangsfläche des rotationssymmetrischen Bauteils zumindest endkonturnah hergestellt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Schiebemuffen hergestellt werden, ohne dass eine spanhebende Bearbeitung an der Innenumfangsfläche und der Außenumfangsfläche erforderlich ist. Dies ermöglicht eine besonders wirtschaftliche Herstellung der besagten Bauteile.

Regelmäßig ergeben sich nach der profilgebenden Umformbearbeitung durch Drückwalzen an der äußeren Umfangsfläche stirnseitig an dem Bauteil Einlauf- bzw. Auslaufzonen, die verworfen werden müssen. Diese werden üblicherweise in einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt abgestochen. Das innenverzahnte rotationssymmetrische Bauteil mit konturierter Außenfläche ist danach fertiggestellt. Eventuelle Nachbearbeitungsschritte, beispielsweise das spanhebende Ausbilden von den erwähnten Verzahnungsschrägen oder eventuelle Härtungsschritte können folgen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung werden an der äußeren Umfangsfläche des umgeformten Vorformlings mehrere Profilabschnitte in axialer Richtung hintereinander ausgebildet und diese Profilabschnitte werden nach dem Entfernen des Werkzeugdornes in mehrere, jeweils einen der Profilabschnitte aufweisende Bauteile abgetrennt. Das Umformteil wird bei dieser bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens in mehrere ursprünglich hintereinander angeordnete Ringstücke zerlegt. Jedes einzelne der Ringstücke weist eine innere Verzahnung und eine Profilierung an seiner Außenumfangsfläche auf. Es werden also bei den nachgeordneten Umformschritten mehrere zunächst zusammenhängende Bauteile hergestellt, die nachfolgend, vorzugsweise durch spanhebende Bearbeitung voneinander getrennt werden.

Zur Vereinfachung der Umformwerkzeuge zur Durchführung des Verfahrens und im Hinblick auf eine Massenherstellung identischer Bauteile wird gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, dass an der äußeren Umfangsfläche des umgeformten Vorformlings identische Profilabschnitte ausgebildet werden.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird nicht zuletzt im Hinblick auf eine Verkürzung der Bearbeitungszeit vorgeschlagen, die Profilabschnitte zeitgleich auszubilden.

Besonders bevorzugt werden die Profilabschnitte dabei durch wenigstens eine gegen die äußere Umfangsfläche des umgeformten Vorformlings wirkende Walze mittels Profilwalzen ausgeformt. Hierdurch kann die für die an der äußeren Umfangsfläche der Schiebemuffe notwendige Oberflächenhärte eingestellt werden. Ein separater Verfahrensschritt, bei dem jedenfalls die äußere Umfangsfläche des Bauteils gehärtet wird, wird somit entbehrlich.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung. In dieser zeigen:
Fig. 1 eine Längsschnittansicht eines Ausführungsbeispiels eine Vorformlings vor dem Drückwalzen;
Fig. 2 der in Fig. 1 dargestellte Vorformling nach dem Drückwalzen;
Fig. 3 der in Fig. 2 dargestellte Vorformling beim profilgebenden Umformen an der äußeren Umfangsfläche; und
Fig. 4 das in Fig. 3 dargestellte Umformteil nach dem Abtrennen von sechs identisch ausgebildeten Bauteilen.
Bei dem nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein rohrförmiges Halbzeug als ein Vorformling 1 verwendet (Fig. 1). In diesen Vorformling 1 wird ein nicht dargestellter, mit einer Außenverzahnung versehener Werkzeugdorn eingeschoben, wie dies näher in der DE-C2-196 36 567 beschrieben ist. Der Vorformling wird in einer Haltevorrichtung zusammen mit dem Werkzeugdorn in axialer Richtung fixiert und drehbar gelagert eingespannt.
Der Vorformling 1 kann auch topfförmig mit einem an einer Stirnseite ausgebildeten, radial nach innen gerichteten Kragen ausgebildet sein, um eine axiale Fixierung des Vorformlings beim Drückwalzen zu erleichtern.
Wenigstens eine, vorzugsweise eine Vielzahl von in Bezug auf den Vorformling 1 umfänglich verteilt angeordneten Drückrollen 2 wird dann zur Einwirkung an die äußere Umfangsfläche des Vorformlings 1 gebracht. Diese Drückrollen 2 sind mit geringerem Abstand zu der Mittellängsachse des Vorformlings 1 angeordnet, als die äußere Umfangsfläche desselben. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Drückrolle 2 von der stirnseitig angefasten Seite auf den Vorformling 1, d. h. in Fig. 1 von rechts zugestellt. Beim Zustellen der wenigstens einen Druckrolle wird vorzugsweise durch Rotation des Vorformlings 1 zusammen mit dem Werkzeugdorn eine rotierende Relativbewegung zwischen dem Vorformling 1 und der Drückrolle 2 erzeugt. Dabei wird die Drückrolle 2, deren Rotationsachse im wesentlichen parallel zu der Rotationsachse des Vorformlings 1 ausgerichtet ist, axial in Richtung des Pfeils V an der äußeren Umfangsfläche des Vorformlings 1 vorbeigeführt. Hierdurch wird zum Einen in dem Vorformling 1 ein radialer Materialfluss erzeugt, der dazu führt, dass die an dem Werkzeugdorn ausgebildete Außenverzahnung an der inneren Umfangsfläche des Vorformlings 1 abgebildet wird. Zum Anderen wird radial überstehendes Material des Vorformlings 1 zwischen dem Werkzeugdorn und der Drückrolle 2 mit axialem Vorschub der Drückrolle 2 vor dieser hergeschoben.
Bei der Drückwalzenbearbeitung liegt zu jedem Zeitpunkt der Drehbewegung zwischen der Drückrolle 2 und dem Vorformling 1 jede Drückrolle jeweils nur an einem axialen Teilabschnitt des Zylinderwandbereichs des Vorformlings 1 an. Dementsprechend wird nur an diesem Teilabschnitt die an dem Werkzeugdorn ausgebildete Außenverzahnung an der inneren Umfangsfläche des Vorformlings eingedrückt. Bei dem in Fig. 1 eingezeigten Ausführungsbeispiel wird der Achsabstand der Drückerrolle 2 konstant zu dem Achsabstand des Vorformlings 1 gehalten. Dementsprechend wird beim Drückwalzen an dem Vorformling eine ebene zylindrische Außenfläche erzeugt. Durch ein zum Vorformling radiales Zustellen der Drückwalzen kann jedoch auch in gewissen Grenzen eine Außenkontur mit geringen Durchmessersprüngen hergestellt werden. Das aufgrund des Schaltgabeleinstichs tiefgeschnittene Profil der Schiebemuffe lässt sich jedoch durch Drückwalzen alleine nicht herstellen.
Der Endbereich, an dem eine umformende Bearbeitung des Vorformlings 1 durch die Drückrolle 2 endet, weist zumeist eine umgeformte Auslaufschulter 3 auf (vgl. Fig. 2).
Die Fig. 2 zeigt den in Fig. 1 gezeigten Vorformling 1 nach dem ersten Umformschritt. Der dort gezeigte umgeformte Vorformling 4 weist eine Innenverzahnung 5 auf, die jeweils stirnseitige Auslaufbereiche 6 hat. Zwischen diesen stirnseitigen Auslaufbereichen 6 ist die Verzahnung 5 bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel vollständig durch die Drückrollen abgebildet, d. h. entspricht der an dem Werkzeugdorn vorgesehenen Verzahnung.
Die äußere Umfangsfläche des in Fig. 2 gezeigten Vorformlings 4 wird in einem nachfolgenden Verfahrensschritt durch Profilwalzen mit einem oder mehreren profilierten Werkzeugen an der äußeren Umfangsfläche umgeformt, bis ein Umformteil 7 gemäß der Darstellung in Fig. 3 erzeugt worden ist. Dabei können eine oder mehrere Profilwalzen 8, die die gesamte oder nur einen Teil der Breite des Vorformlings überdecken, am Umfang des Vorformlings jeweils um einen bestimmten Drehwinkel versetzt im Eingriff sein. Diese Profilwalzen 8 weisen jeweils eine positive Kontur auf, welche der negativen Kontur über der Verzahnung 5 in Fig. 3 entspricht.
Zwischen dem in Fig. 2 gezeigten umgeformten Vorformling 4 und den Profilwalzen 8 wird eine rotierende Relativbewegung erzeugt. Während dieser Relativbewegung wird der axiale Abstand zwischen den Profilwalzen 8 und der Rotationsachse des Vorformlings 4 und des Werkzeugdornes kontinuierlich verringert. Dementsprechend fließt das durch die sechs an der äußeren Umfangsfläche der Profilwalzen 8 ausgebildeten Scheibensegmente 8a verdrängte Material des Vorformlings 4 in die benachbarten, von der Profilwalze 8 und der äußeren Umfangsfläche des Vorformlings 4 eingeschlossenen Hohlräume 9, bis bei zunehmender Verringerung des axialen Abstandes zwischen den Profilwalzen 8 und dem Vorformling 7 die in Fig. 3 gezeigte Konturierung an der äußeren Umfangsfläche des Vorformlings ausgebildet ist. Am Ende dieses Umformschrittes, der typischer Weise unter Kaltwalzbedingungen erfolgt, ist das Umformteil 7 fertiggestellt.
Im Anschluss werden die Profilwalzen 8 von der äußeren Umfangsfläche des Umformteiles 7 entfernt. Die axiale Einspannung des Umformteiles 7 und des Werkzeugdornes wird gelöst. Der Werkzeugdorn wird aus dem Umformteil 7 herausgedrückt.
Anschließend (vgl. Fig. 4) werden aus dem Umfangsteil 8 ringförmige Segmente spanhebend abgestochen. Die beiden äußeren Segmente 10a, 10b werden verworfen. Diese umfassen die Auslaufbereiche 6 des Innengewindes und die Auslaufschulter 3. Die sechs übrigen dazwischenliegenden Segmente bilden jeweils identisch ausgeformte rotationssymmetrische Bauteile 11 mit einer konturierten Außenfläche. Vorliegend sind die rotationssymmetrischen Bauteile 11 als Schiebemuffen mit einem Schaltgabeleinstich 12 und einer geraden Innenverzahnung 13 ausgeformt. Bezugszeichenliste 1 Vorformling
2 Drückrolle
3 Auslaufschulter
4 umgeformter Vorformling
5 Verzahnung
6 Auslaufbereich
7 Umformteil
8 Profilwalze
8a Scheibensegment
9 Hohlraum
10a Endstück
10b Endstück
11 Bauteil
12 Schaltgabeleinstich
13 Innenverzahnung

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Schiebemuffen für Schaltgetriebe, bei dem ein Vorformling (1) über einen Werkzeugdorn mit Außenverzahnung aufgeschoben wird, der Vorformling (1) dann mittels Drückwalzen durch wenigstens eine axial an der Umfangsfläche des Vorformlings (1) entlang bewegende Rolle (2) zur Abbildung der Außenverzahnung des Werkzeugdorns an der Innenumfangsfläche des Vorformlings (1) umgeformt wird, der umgeformte Vorformling (4) danach durch Profilwalzen mittels einer oder mehrere profilierter Walzen (8) an seiner äußeren Umfangsfläche zu einem an seiner äußeren Umfangsfläche profilierten Umformteil (7) umgeformt wird und schließlich der Werkzeugdorn aus dem Umformteil (7) entnommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der äußeren Umfangsfläche des umgeformten Vorformlings (4) mehrere Profilabschnitte in axialer Richtung hintereinander ausgebildet werden und dass von dem Umformteil (7) nach dem Entfernen des Werkzeugdornes mehrere, jeweils einen der Profilabschnitte aufweisende Bauteile (11) abgetrennt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an der äußeren Umfangsfläche des Umformteiles (7) identische Profilabschnitte ausgebildet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilabschnitte zeitgleich ausgebildet werden.