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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anordnung
zum Herstellen von Ringen aus einem Rohr aus einem metallischen
Werkstoff, wobei die Ringe am Innenumfang mit einem axial durchgehenden
Innenprofil und am Außenumfang
mit einem radialen Außenprofil
versehen sind.
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Ein
derartiges Verfahren ist beispielsweise bekannt aus der WO 2005/016575
A1 oder der
DE 102
19 441 C1 . Das in diesen Druckschriften beschriebene Verfahren
dient zur Herstellung von innen- und/oder außen profilierten Ringen, insbesondere
von Wälzlagerringen
und Getrieberingen, in komplett schleiffertigem Zustand aus Rohr-
oder Vollmaterial. Ein radiales Außenprofil soll sich erzeugen lassen
durch Radial-Axial-Profilrohrwalzen. Dabei wird ein Rohrabschnitt
von außen
mit einem Walzwerkzeug bearbeitet. Der dabei entstehende Werkstofffluss
wird durch ein Gegendruckwerkzeug beeinflusst, das in axialer Richtung
an dem bearbeiteten Rohrabschnitt angreift. Hierdurch ist der Werkstofffluss
in axialer und radialer Richtung steuerbar, so dass der ausweichende
Werkstoff in die Ausbildung des Profils einbezogen werden kann.
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Zur
Herstellung beispielsweise von Synchronringen kann dabei gleichzeitig
ein radiales Innenprofil gebildet werden. Bei der Herstellung von Schaltmuffen
wird vorgeschlagen, die notwendige Innenverzahnung (axiale Profilierung)
spanend in einem separaten Arbeitsgang herzustellen, nachdem die
Außenkontor
komplett schleiffertig gewalzt worden ist.
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Aus
dem Dokument
EP 1 356
891 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Schiebemuffen
für Schaltgetriebe
bekannt, bei dem ein Vorformling über einen Werkzeugdorn mit
Außenverzahnung
aufgeschoben wird, der Vorformling dann mittels Drückwalzen
durch wenigstens eine, axial an der Umfangsfläche des Vorformlings entlang
bewegte Rolle zur Abbildung der Außenverzahnung des Werkzeugdorns an
der Innenumfangsfläche
des Vorformlings umgeformt wird, der so umgeformte Vorformling danach durch
Profilwalzen mittels einer oder mehrerer profilierter Walzen an
seiner äußeren Umfangsfläche zu einem
an seiner äußeren Umfangsfläche profilierten Umformteil
umgeformt wird, und bei dem schließlich der Werkzeugdorn aus
dem Umformteil herausgedrückt
wird.
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Ferner
offenbart das Dokument
EP
0 688 617 A1 eine Schlagwalzvorrichtung zum Herstellen einer
Innenverzahnung an einem hohlen zylindrischen Werkstück, wobei
das Werkstück
entlang einer Längsachse
vorgeschoben wird, wobei von außen eine
in einem umlaufenden Walzkopf antreibbar gelagerte Schlagwalze in
auf den Werkstückvorschub
abgestimmter Folge schlagartige Einzelwalzvorgänge auf vorbestimmte Zonen
des Werkstückes
ausgeführt
werden, und zwar in Querrichtung zu der Vorschubrichtung.
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Durch
diese Anordnung können
Schlagwalzvorgänge
bis dicht an eine radial vorstehende Schulter des Werkstückes ausgeführt werden,
unter Beibehaltung der Vorteile des bekannten Schlagwalzverfahrens,
bei dem die Materialverdrängung
vornehmlich in Werkstücklängsachse
erfolgt. Die beschriebene Schlagwalztechnik wird auch als Grob-Methode bezeichnet.
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Ein
weiteres Verfahren zum Herstellen von hohlen Werkstücken mit
axialer oder schräger
Profilierung innen und außen
ist aus dem Dokument
DE 103
17 506 A1 bekannt.
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Vor
dem obigen Hintergrund ist es die Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes
Verfahren zum Herstellen von Ringen aus einem metallischen Werkstoff,
ausgehend von Rohrmaterial, anzugeben, wobei insbesondere die axiale
Profilierung einfacher herstellbar sein soll.
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Diese
Aufgabe wird zum einen gelöst
durch ein Verfahren zum Herstellen von Ringen aus einem metallischen
Werkstoff gemäß Anspruch
1, die am Innenumfang mit einem axial durchgehenden Innenprofil
und am Außenumfang
mit einem radialen Außenprofil
versehen sind, mit den Schritten:
- a) Bereitstellen
eines Rohres, das einen Rohrabschnitt aufweist, aus dem die Ringe
herzustellen sind;
- b) Ausbilden des Innenprofils des Rohrabschnittes durch Kneten,
wobei in dem Rohr ein erster Profildorn angeordnet ist, dessen Dornaußenprofil
dem zu bildenden Innenprofil der Ringe entspricht, und wobei der
Rohrabschnitt von außen mit
einem Knetwerkzeug bearbeitet wird; und
- c) Ausbilden des radialen Außenprofils, und zwar durch
Walzen,
wobei das Dornaußenprofil
des ersten Profildorns kürzer
ist als die Länge
des Rohrabschnittes, wobei der erste Profildorn schwimmend gelagert
ist und wobei der Rohrabschnitt im Knetschritt b) in axialer Richtung
relativ zu dem ersten Profildorn bewegt wird, und wobei in dem Walzschritt
c) ein zweiter Profildorn in zumindest einem Teil des Rohrabschnittes
oder einem von dem Rohrabschnitt abgetrennten Ring angeordnet ist.
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In
gleicher Weise wird die obige Aufgabe gelöst durch eine Anordnung zum
Herstellen von Ringen aus einem metallischen Werkzeug gemäß Anspruch
7, insbesondere zur Durchführung
des oben genannten Verfahrens, mit
- – einer
Knetvorrichtung zum Ausbilden des Innenprofils, wobei die Knetvorrichtung
einen ersten Profildorn aufweist, der in dem Rohr angeordnet ist
und dessen Dornaußenprofil
dem zu bildenden Innenprofil der Ringe entspricht, und wobei die Knetvorrichtung
ein Knetwerkzeug aufweist, das den Rohrabschnitt von außen bearbeitet,
um einen innen profilierten Rohrabschnitt zu bilden wobei das Dornaußenprofil
des ersten Profildorns kürzer
ist als die Länge
des Rohrabschnittes, wobei der erste Profildorn in Bezug auf das
Rohr schwimmend gelagert ist; und
- – einer
nachgeordneten Walzvorrichtung zum Bilden des Außenprofils, wobei die Walzvorrichtung einen
zweiten Profildorn aufweist, dessen Dornaußenprofil dem hergestellten
Innenprofil des Rohrabschnittes entspricht und der beim Bilden des
Außenprofils
in zumindest einen Teil des innen profilierten Rohrabschnittes oder
in einen von dem Rohrabschnitt abgetrennten Ring eingeschoben ist.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
und der erfindungsgemäßen Herstellungsanordnung kann
das axiale Innenprofil der Ringe deutlich kostengünstiger
hergestellt werden, nämlich
durch Kneten. Da der zum Herstellen der Ringe verwendete metallische
Werkstoff wegen des verwendeten Walzverfahrens zum Herstellen des
radialen Außenprofils ohnehin
in Grenzen fließfähig sein
muss, ist das Knetverfahren zur Herstellung des axialen Innenprofils
generell anwendbar.
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Der
Begriff des Knetens ist vorliegend breit zu verstehen und soll sämtliche ähnliche
und alternative Verfahren (z.B. Drückwalzen) beinhalten, bei denen
Werkstoff durch radialen und/oder axialen Druck (kontinuierlich
oder intermittierend) in das Profil des Profildorn gedrückt wird.
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Schließlich hat
sich gezeigt, dass das so hergestellte axiale Innenprofil bei dem
darauffolgenden Walzschritt zur Herstellung des radialen Außenprofils überraschenderweise
nicht oder nur sehr gering beeinflusst wird, so dass im günstigsten
Fall eine Nachbearbeitung des axialen Innenprofils nach dem Walzschritt
nicht erforderlich ist.
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Ferner
wird erreicht, dass die Länge
des Rohrabschnittes, an dem das axiale Innenprofil in einem Stück ausgebildet
wird, vergleichsweise lang ausgebildet sein kann, beispielsweise
50 bis 70 cm. Es ist jedoch auch denkbar, den Rohrabschnitt noch länger auszubilden,
beispielsweise 2 m oder mehr (theoretisch unendlich).
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Gegenüber anderen
Verfahren kann damit der verwertbare Anteil eines Ausgangsrohres
deutlich vergrößert werden,
da die Länge
des profilierten Rohrabschnittes im Verhältnis zu der Länge der
in der Regel notwendigen Einspannung des Rohres größer wird.
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Durch
das Anordnen des zweiten Profildorns, dessen Außenprofil dem bereits gefertigten axialen
Innenprofil des Rohrabschnittes bzw. Rings entspricht, kann der
Walzschritt durchgeführt
werden, ohne dass ein Werkstofffluss die Integrität des bereits
gefertigten Innenprofils beeinträchtigt.
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Es
versteht sich dabei, dass es ggf. nach dem Walzschritt noch notwendig
sein kann, eine Nachbearbeitung des axialen Innenprofils durchzuführen. Bei
einer bevorzugten Ausführungsform ist hingegen überhaupt
keine Nachbearbeitung notwendig, jedenfalls keine spanende Nachbearbeitung.
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Die
Aufgabe wird somit vollkommen gelöst.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren
ist es bei einer alternativen Ausführungsform bevorzugt, wenn
die einzelnen Ringe vor dem Walzschritt c) von dem innen profilierten
Rohrabschnitt abgetrennt werden.
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Bei
dieser Ausführungsform
ist es vorteilhaft, dass in dem Walzschritt der Werkstofffluss ggf.
von beiden axialen Seiten aus nahe dem Walzwerkzeug steuerbar ist.
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Bei
einer alternativen Ausführungsform
erfolgt der Walzschritt c) vorzugsweise an dem innen profilierten
Rohrabschnitt, wobei fertiggestellte Ringe anschließend abgetrennt
werden.
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Hierbei
ist die Handhabung vorteilhaft, da eine große Anzahl von Einzelteilen
erst dann entsteht, wenn die Ringe fertiggestellt sind.
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Ferner
ist es vorteilhaft, wenn das Rohr in dem Knetschritt b) relativ
zu dem Knetwerkzeug in axialer Richtung bewegt wird.
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Bei
dieser Ausführungsform
kann das axiale Innenprofil in einem kontinuierlichen Arbeitsschritt
an dem Rohrabschnitt ausgebildet werden. Alternativ ist es natürlich auch
denkbar, dass das Knetwerkzeug sich relativ zu dem Rohr bewegt.
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Ferner
ist es vorteilhaft, wenn der erste Profildorn im Knetschritt b)
in axialer Richtung abgestützt wird
und somit in Bezug auf das Knetwerkzeug im Wesentlichen stationär bleibt.
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Zwar
ist der Profildorn hierbei schwimmend gelagert. Um jedoch Verklemmungen
zu vermeiden, kann in axialer Richtung eine Abstützung erfolgen, vorzugsweise
in Bewegungsrichtung des Rohrabschnittes relativ zu dem ersten Profildorn.
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In
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
ist es vorteilhaft, wenn in dem Walzschritt c) eine axiale Gegenkraft
auf den Rohrabschnitt bzw. den Ring erzeugt wird, und zwar entgegen
der durch die Walzwerkzeuge erzeugten Fließrichtung des Werkstoffes,
um so den Werkstofffluss in axialer und/oder radialer Richtung steuern
zu können.
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Bei
dieser Ausführungsform
kann erreicht werden, dass während
des Walzens des radialen Außenprofils
radiale Erhebungen entstehen, die über den Außendurchmesser des ungewalzten
Rohres hinausgehen. Mit anderen Worten kann ggf. ein Werkstofffluss
radial nach außen
erzeugt werden, um so bei möglichst
geringer Beeinflussung des bereits gefertigten axialen Innenprofils
ein radiales Außenprofil mit
vergleichsweise großen
Differenzen zwischen maximalem und minimalem Außendurchmesser zu bilden.
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In
der Walzvorrichtung ist vorzugsweise ein Gegendruckwerkzeug vorgesehen,
das einen Anlageabschnitt aufweist, mittels dessen eine axiale Gegenkraft
auf den Rohrabschnitt bzw. den Ring entgegen der durch die Walzwerkzeuge
hervorgerufenen Fließrichtung
des Werkstoffes erzeugt werden kann, um so den Werkstofffluss in
axialer und/oder in radialer Richtung zu steuern.
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Das
Gegendruckwerkzeug ist vorzugsweise einstückig mit dem zweiten Profildorn
ausgebildet.
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Bei
der erfindungsgemäßen Herstellungsanordnung
ist ferner vorzugsweise eine Abtrennvorrichtung zum Abtrennen von
einzelnen Ringen von dem Rohrabschnitt vorgesehen.
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Hierbei
kann es sich um eine separate Vorrichtung handeln, beispielsweise
ein Drehwerkzeug oder Fräswerkzeug,
Schleifwerkzeug, Säge,
etc. zum radialen Abstechen der einzelnen Rohre.
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Die
Abtrennvorrichtung kann dabei vor der Walzvorrichtung angeordnet
sein, um der Walzvorrichtung auf diese Weise einzelne, lediglich
am Innenumfang profilierte Ringe zuzuführen.
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Die
Abtrennvorrichtung kann jedoch alternativ auch an oder nach der
Walzvorrichtung angeordnet sein, um jeweils einen Ring von dem Rohrabschnitt
abzutrennen, der sowohl am Innenumfang als auch am Außenumfang
fertig profiliert ist.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 ein
zylindrisches Rohr aus metallischem Werkstoff, das als Ausgangswerkstück für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren
geeignet ist;
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2 eine
schematische Längsschnittansicht
durch eine Knetvorrichtung einer erfindungsgemäßen Herstellungsanordnung;
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3 eine
perspektivische Ansicht eines in der Knetvorrichtung der 2 gefertigten
Rohrabschnittes mit axialem Innenprofil;
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4 eine
schematische Längsschnittansicht
durch eine Walzvorrichtung einer erfindungsgemäßen Herstellungsanordnung;
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5 eine
schematische Längsschnittansicht
durch eine alternative Form einer Walzvorrichtung einer erfindungsgemäßen Herstellungsanordnung;
und
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6 eine
schematische Längsschnittansicht
durch eine alternative Ausführungsform
einer Knetvorrichtung, die nicht zur Erfindung gehört.
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In 1 ist
ein zylindrisches Rohr als Ausgangswerkstück für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren
generell mit 10 bezeichnet. Das Ausgangsrohr 10 ist
sowohl am Innenumfang als auch am Außenumfang unprofiliert und
ist aus einem metallischen Werkstoff hergestellt, der dazu geeignet
ist, in einer Knetvorrichtung und einer Walzvorrichtung bearbeitet
zu werden. Der metallische Werkstoff ist jedenfalls begrenzt fließfähig, wobei
es sich versteht, dass der Werkstoff bei der Bearbeitung ggf. erwärmt werden
kann.
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Das
Rohr 10 soll in dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren in
eine Mehrzahl von Ringen umgeformt werden, die an ihrem Innenumfang
ein axiales Innenprofil und an ihrem Außenumfang ein radiales Außenprofil
aufweisen, insbesondere Schaltmuffen für Getriebe.
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2 zeigt
eine schematische Längsschnittansicht
durch eine Knetvorrichtung 12 einer erfindungsgemäßen Herstellungsanordnung.
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Die
Knetvorrichtung 12 weist in an sich bekannter Weise ein
Knetwerkzeug 14 mit Knetbacken 16 auf, die radial
von außen
auf das Rohr 10 einwirken.
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Die
Knetvorrichtung 12 wird dazu verwendet, an dem Ausgangsrohr 10 eine
axiale Innenprofilierung vorzusehen, beispielsweise in Form einer
Verzahnung.
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Zu
diesem Zweck ist in der Knetvorrichtung 12 ein erster Profildorn 20 gelagert.
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Der
Profildorn 20 weist einen in axialer Richtung vergleichsweise
kurzen Abschnitt mit einem Dornaußenprofil 22 auf.
Das Dornaußenprofil 22 entspricht
in seiner Form dem Innenprofil, das an dem Rohr 10 vorzusehen
ist.
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Ferner
weist der erste Profildorn 20 einen Konusabschnitt 24 auf,
der in axialer Vorschubrichtung 26 vor dem Dornaußenprofil
angeordnet ist.
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Bei
dem Knetvorgang erfolgt eine gewisse Durchmesserreduzierung des
Ausgangsrohrs 10 und der Konusabschnitt 24 ist
an seinem axialen vorderen Ende an den Innenumfang des Ausgangsrohrs 10 angepasst,
wohingegen der Konusabschnitt an seinem hinteren Ende an den – verringerten – Durchmesser
des Dornaußenprofils 22 angepasst
ist.
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Der
erste Profildorn 20 ist innerhalb des Rohrs 10 schwimmend
gelagert, verbleibt also in Bezug auf das Knetwerkzeug 14 im
Wesentlichen stationär.
In axialer Richtung 26 wird in Bezug auf die Knetvorrichtung 12 das
Rohr 10 zugeführt.
Dabei erfolgt innerhalb des Knetwerkzeuges 14 die Profilierung
des Innenumfanges des Rohrs 10. Der erste Profildorn 20 kann
dabei in axialer Richtung von einer optionalen Abstützeinrichtung 27 abgestützt werden, insbesondere,
um Verklemmungen oder Ähnliches zu
vermeiden.
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In
der Knetvorrichtung 12 wird ein Rohrabschnitt 28 des
Rohrs 10 mit dem axialen Innenprofil versehen, wobei der
Rohrabschnitt 28 eine deutlich größere Länge hat als das Dornaußenprofil 22 des ersten
Dornaußenprofils.
Beispielsweise kann der Rohrabschnitt 28 eine Länge von
50 oder 60 cm haben, ggf. sogar eine Länge von 2 m oder mehr (theoretisch
unendlich).
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Von
dem Ausgangsrohr kann somit ein überwiegender
Teil (der Rohrabschnitt 28) profiliert werden. Lediglich
an einem oder beiden Enden des Rohrs 10 ist gewöhnlich aufgrund
einer Einspannstelle keine oder eine nicht brauchbare Profilierung
vorgesehen.
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3 zeigt
einen in der Knetvorrichtung 12 hergestellten Rohrabschnitt 30,
der mit einem axialen Innenprofil 32 ausgebildet ist.
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Der
innen profilierte Rohrabschnitt 30 kann nun zur Herstellung
eines radialen Außenprofils
einer Walzvorrichtung zugeführt
werden. Alternativ ist es auch möglich,
von dem innen profilierten Rohrabschnitt 30 einzelne, innen
profilierte Ringe 36 abzutrennen, beispielsweise mittels
einer schematisch in 3 gezeigten Abtrennvorrichtung 34.
Das Abtrennen kann beispielsweise durch Abstechdrehen oder Ähnliches
erfolgen.
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4 zeigt
eine schematische Längsschnittansicht
durch eine Walzvorrichtung 40 einer erfindungsgemäßen Herstellungsanordnung.
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Die
Walzvorrichtung 40 ist der Knetvorrichtung 12 nachgeordnet.
In der Walzvorrichtung 40 wird ein innen profilierter Rohrabschnitt 30 als
Ausgangswerkstück
herangezogen. An dem innen profilierten Rohr 30 wird ein
radiales Außenprofil
eines herzustellenden Rings gewalzt, wobei anschließend der
so fertiggestellte Ring von dem innen profilierten Rohr 30 abgetrennt
wird, beispielsweise mittels einer Abtrennvorrichtung 34a,
die in 4 ebenfalls schematisch angedeutet ist.
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Anschließend kann
ein weiterer Abschnitt des innen profilierten Rohrabschnittes 30 gewalzt werden,
um einen weiteren Ring herzustellen, der dann wiederum abgetrennt
wird.
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Die
Walzvorrichtung
40 kann dem Grunde nach aufgebaut und betrieben
werden, wie es in dem Dokument
DE 102 19 441 C1 beschrieben ist. Dessen
Offenbarungsgehalt soll daher vorliegend durch Bezugnahme enthalten
sein.
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Die
Walzvorrichtung 40 weist wenigstens zwei Walzrollen 42 auf,
die um Achsen herum in einer Walzbewegung 44 drehbar sind,
wobei die Achsen parallel zu der Längsachse des eingespannten
Rohrabschnittes 30 verlaufen.
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Ferner üben die
Walzrollen 42 jeweils einen radialen Druck auf den Rohrabschnitt 30 aus,
wie es schematisch bei 44 angedeutet ist.
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Der
Rohrabschnitt 30 ist an einem Ende mittels eines Spannfutters 46 eingespannt
und wird über das
Spannfutter 46 um seine Längsachse gedreht, wie es schematisch
bei 48 gezeigt ist.
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Gegenüber dem
Dokument
DE 102 19
441 C1 ist jedoch unterschiedlich, dass der Rohrabschnitt
30 ein
axiales Innenprofil
32 aufweist, das während des Walzvorgangs möglichst
wenig, idealerweise gar nicht, beeinträchtigt wird.
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Zu
diesem Zweck ist in der Walzvorrichtung 40 ein zweiter
Profildorn 50 vorgesehen. Der zweite Profildorn 50 weist
einen ersten Abschnitt mit einem Außenprofil 52 auf,
das dem axialen Innenprofil des Rohrabschnittes 30 entspricht.
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Ferner
weist der zweite Profildorn 50 einen Anlageabschnitt 54 auf,
dessen Durchmesser größer ist
als jener des Außenprofils 52.
Der Anlageabschnitt 54 liegt in axialer Richtung an dem
freien Ende des Rohrabschnittes 30 an. Der Profildorn 50 ist
ferner in axialer Richtung beweglich, wie es bei 56 schematisch
angedeutet ist. Daher ist der zweite Profildorn 50 gleichzeitig
als Gegendruckwerkzeug ausgebildet und dazu ausgelegt, auf den gewalzten
Abschnitt eine axiale Kraft auszuüben, die dazu geeignet ist,
den Werkstofffluss zu steuern, und zwar in axialer Richtung, wie
es bei 58 gezeigt ist, und in radialer Richtung, wie es
bei 59 gezeigt ist.
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In
der Walzvorrichtung 40 wird folglich durch die walzende
Bearbeitung eines Abschnittes des innen profilierten Rohrabschnittes 30 ein
radiales Außenprofil 62 erzeugt,
und zwar das radiale Außenprofil
für jeweils
einen Ring (oder alternativ gleichzeitig für eine Mehrzahl von Ringen).
Nach der walzenden Bearbeitung wird der so fertiggestellte Ring 60 abgetrennt,
und zwar mittels der schematisch gezeigten Abtrennvorrichtung 34a.
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Durch
die Ausübung
eines axialen Druckes auf den Rohrabschnitt 30 während der
Walzbearbeitung kann der Werkstofffluss in axialer und/oder radialer
Richtung gesteuert werden, wobei im Endergebnis ein radiales Außenprofil 62 erzeugt
werden kann, dessen Außenumfang
abschnittsweise größer sein kann
als der Außenumfang
des lediglich innen profilierten Rohrabschnittes 30.
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Im
dargestellten Ausführungsbeispiel
kann der am Innenumfang axial und am Außenumfang radial profilierte
Ring 60 beispielsweise als Schaltmuffe für ein Kraftfahrzeuggetriebe
verwendet werden.
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5 zeigt
eine alternative Ausführungsform
einer Walzvorrichtung 40'.
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Die
Walzvorrichtung 40' entspricht
hinsichtlich Aufbau und Funktionsweise der Walzvorrichtung 40 der 4.
Es ist hierbei lediglich so, dass die Walzvorrichtung 40' dazu ausgelegt
ist, innen profilierte Ringe 36 zu walzen, die vorab von
einem innen profilierten Rohrabschnitt 30 abgetrennt worden
sind (vgl. 3).
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Auf
der dem Anlageabschnitt 54' gegenüberliegenden
Seite des Rings kann ein weiteres Gegendruckwerkzeug 66 vorgesehen
sein, das axial bewegbar ist, wie bei 68 gezeigt. Hierdurch
kann der Ring von beiden Seiten beeinflusst werden, um den Werkstofffluss
zu steuern.
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6 zeigt
eine alternative Ausführungsform
einer nicht zur Erfindung gehörenden
Knetvorrichtung 12' zur
Herstellung eines innen profilierten Rohrabschnittes 30'.
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Die
Knetvorrichtung 12' entspricht
hinsichtlich Aufbau und Funktionsweise der Knetvorrichtung 12 der 2.
Im Folgenden wird lediglich auf Unterschiede eingegangen.
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Bei
der Knetvorrichtung 12' weist
der erste Profildorn 20' einen
Abschnitt mit einem Dornaußenprofil 22' auf, der in
seiner Länge
dem zu bildenden Rohrabschnitt 30' entspricht.
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Der
erste Profildorn 20' ist
dabei in einer Spannvorrichtung 70 eingespannt, die gemeinsam mit
dem Rohr 10 in axialer Richtung 26 dem Knetwerkzeug 14' zugeführt wird.
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Demzufolge
wird in der Knetvorrichtung 12' ein Rohrabschnitt 30' mit axialem
Innenprofil geknetet, dessen Länge
etwa der Länge
des Dornaußenprofils 22' des ersten
Profildorns 20' entspricht.
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Man
erkennt, dass hierbei im Vergleich zu dem Verfahren mit schwimmendem
ersten Profildorn 20 (2) ein gewisser
Anteil des Ausgangsrohrs 10 (an den Enden) nicht verwertbar
ist und abgetrennt werden muss, bevor der Rohrabschnitt 30 einer
weiteren Bearbeitung zugeführt
werden kann.