DE10208181A1

DE10208181A1 - Eindosierung von Weichmachern in Mehrwellen-Extruder

Info

Publication number: DE10208181A1
Application number: DE10208181A
Authority: DE
Inventors: Christoph Naef; Federico Innerebner; Achim-Phlipp Sturm
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Buehler AG
Priority date: 2002-02-20
Filing date: 2002-02-20
Publication date: 2003-08-28
Also published as: DE10390585D2; DE10390585B4; AU2003201615A1; WO2003070449A1

Abstract

Verfahren zum Bearbeiten und/oder Verarbeiten eines Stoffgemisches, das aus mindestens zwei förderbaren Stoff-Komponenten besteht, in einem Mehrwellen-Extruder mit mehreren in einem Hohlraum eines Extrudergehäuses 2 kranzartig, insbesondere auf einer Kreislinie, angeordneten rotierbaren Wellen mit Bearbeitungs- und Förderelementen, die miteinander kämmend parallel zur Axialrichtung des Extruders in einem Prozessraum 4 zwischen einer radial innen liegenden Innenwand 6 und einer radial außen liegenden Außenwand 8 entlang des Extruders verlaufen, wobei mindestens eine erste förderbare Stoffkomponente in den Extruder aufgegeben und mittels der rotierenden Wellen durch den Extruder gefördert und bearbeitet werden, mindestens eine zweite förderbare Stoffkomponente in den Extruder zu der mindestens einen ersten Stoffkomponente zudosiert wird; und die mindestens eine erste Stoff-Komponente und die mindestens eine zweite Stoffkomponente mittels der rotierenden Wellen in dem Extruder gemeinsam gefördert und bearbeitet/verarbeitet werden und ein aus der Bearbeitung/Verarbeitung des Stoffgemisches entstehendes Produkt aus dem Extruder ausgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierung A1, A2, ..., A12, B1, B2, ..., B6 an mehreren Orten des Prozessraums 4 erfolgt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie auf einen Mehrwellen-Extruder nach Anspruch 21 zum Bearbeiten und/oder Verarbeiten eines Stoffgemisches, das aus mindestens zwei förderbaren Stoff-Komponenten besteht.
Bei derartigen Verfahren ist es aus verfahrensökonomischen oder aus prozesstechnischen Gründen oftmals wichtig, dass nach dem Aufgeben der mindestens einen ersten förderbaren Stoffkomponente in den Extruder, die mittels der rotierenden Wellen durch den Extruder gefördert und bearbeitet wird, und nach dem Zudosieren der mindestens einen zweiten förderbaren Stoffkomponente in den Extruder zu der mindestens einen ersten Stoffkomponente das Verfahren so rasch wie möglich beendet werden kann, ohne dass allzu viel Zeit vergeht oder bevor eine produktspezifische maximale Verfahrenstemperatur überschritten wird.
In diesem Sinne ist z. B. die kontinuierliche Aufbereitung von Gummi besonders problematisch. Bei der kontinuierlichen Gummiaufbereitung wird als erste Stoffkomponente fein verteilter, körniger oder pulverförmiger Kautschuk zusammen mit ebenfalls fein verteiltem Füllstoff und Additiven in einem Extruder mittels der rotierenden Wellen in dem Extruder-Prozessraum gemeinsam gefördert und verarbeitet, wobei der Kautschuk mehr oder weniger stark aufgeschmolzen und der Füllstoff in diese kontinuierliche Kautschukmatrix eingearbeitet wird. Als zweite Stoffkomponente wird dem Kautschuk/Füllstoff/Additiv-Gemisch ein Weichmacher z. B. in Form von Mineralöl zudosiert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei derartigen Verfahren eine möglichst gleichmässige, rasche und produktschonende Verteilung der zweiten zudosierten Stoffkomponente in der ersten zuvor aufgegebenen Stoffkomponente zu erzielen.
Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemässe Verfahren nach Anspruch 1 und die erfindungsgemässe Vorrichtung nach Anspruch 21 gelöst.
Dadurch, dass die Zudosierung der mindestens einen zweiten förderbaren Stoffkomponente in den Extruder zu der mindestens einen ersten Stoffkomponente an mehreren Orten des Prozessraums erfolgt, wird eine schnelle Vermischung und weitgehende Einarbeitung der zweiten Stoffkomponente mit der ersten bzw. in die erste Stoffkomponente erzielt.
Vorzugsweise ist die Verteilung des gesamten Zudosierungsdurchsatzes auf die mehreren Orte zeitlich konstant ist. Dies ist eine anzustrebende unkomplizierte Fahrweise bei einem kontinuierlichen Verfahren.
Die Verteilung des gesamten Zudosierungsdurchsatzes auf die mehreren Orte kann oder muss sogar in machen Fällen zeitlich variabel sein. Eine zeitlich variable Zudosierung ist z. B. beim Start des erfindungsgemässen Verfahrens oder bei Schwankungen der Eigenschaften der Ausgangsprodukte notwendig.
Zweckmässigerweise erfolgt die Zudosierung in den Prozessraum an entlang der Umfangsrichtung des Extrudergehäuses gleichmässig beabstandeten kranzartig verteilten Orten, und zwar bevorzugt derart, dass die Zudosierung in den Prozessraum an Orten erfolgt, die entlang mehrerer zueinander axial beabstandeter Kränze am Extrudergehäuse verteilt sind.
Bei einer vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens erfolgt zumindest ein Teil der Zudosierung in den Prozessraum über die Aussenwand des Extrudergehäuses und/oder zumindest ein Teil der Zudosierung in den Prozessraum über die Innenwand des Extrudergehäuses. Auf diese Weise wird die zweite Stoffkomponente schon vor ihrer Vermischung und Einarbeitung sehr stark verteilt in die erste Stoffkomponente eingeleitet, wodurch die insgesamt nötige Mischungs- und Einarbeitungszeit verringert werden können.
Eine noch schnellere Verteilung der zweiten Stoffkomponente lässt sich auch erzielen, wenn die Zudosierung an den Zwickelbereichen des Extruder-Prozessraumes erfolgt. Vorzugsweise erfolgt diese Zudosierung an mindestens jedem Zwickelbereich des Prozessraumes.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführung erfolgt die Zudosierung an den jeweiligen Orten getaktet, d. h. impulsartig in Schüben. Insbesondere erfolgt die Taktung der Zudosierung an den entlang der Umfangsrichtung gleichmässig verteilten Orten mit konstanter Zeitdifferenz zwischen aufeinanderfolgenden impulsartigen Schüben für jeweils zwei benachbarte Orte.
Bei einer speziellen Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist die erste Stoffkomponente ein körniges oder pulverförmiges Schüttgut, wobei insbesondere die zweite Stoffkomponente eine Flüssigkeit ist. Die hierbei an den Zudosierungsstellen stattfindende Benetzung des körnigen oder pulverförmigen Schüttguts durch die Flüssigkeit trägt zur Vermischung von Schüttgut und Flüssigkeit bei. Wenn hierbei die Zudosierung unter Druck erfolgt, so dass die Flüssigkeit tief in das Schüttgut gedrückt wird, lässt sich somit eine weitere Steigerung der Mischungswirkung schon zu Beginn der Zudosierung erreichen.
Als besonders vorteilhaft erweist sich das erfindungsgemässe Verfahren, wenn die erste Stoffkomponente ein Kautschukgranulat oder Kautschukpulver und die zweite Stoffkomponente ein Weichmacher, insbesondere ein Mineralöl ist. Hier ist die benetzende Wirkung des Mineralöls und der Beitrag zu dessen Vermischung mit dem Kautschukgranulat besonders stark. Dieselbe vorteilhafte Wirkung wird auch erzielt, wenn die erste Stoffkomponente eine Kautschukmischung mit Füllstoff und/oder Additiven und die zweite Stoffkomponente wiederum ein Weichmacher, insbesondere das genannte Mineralöl ist.
Eine weitere Steigerung der gewünschten Benetzungswirkung erreicht man, wenn die flüssige Stoffkomponente beim Einspritzen in den Prozessraum zerstäubt wird.
Vorzugsweise wird der Weichmacher in einen Bereich des Prozessraumes eingespritzt, in dem das Kautschukgranulat (Pulverkautschuk) noch nicht aufgeschmolzen ist. Durch diese frühzeitige Eindosierung gewinnt man kostbare Einwirkungszeit für den Weichmacher, und die die Vermischung begünstigende Benetzung zwischen fester und flüssiger Phase kann genutzt werden. Dabei wird vorzugsweise dafür gesorgt, dass die Verfahrenstemperatur einen maximalen Wert von etwa 120°C bis 130°C nicht übersteigt und/oder dass die Verweilzeit der Stoffkomponenten in dem Extruder kleiner als 20 Sekunden, insbesondere kleiner als 10 Sekunden ist.
Der erfindungsgemässe Mehrwellen-Extruder zum Bearbeiten und/oder Verarbeiten des Stoffgemisches, das aus mindestens zwei förderbaren Stoff-Komponenten besteht, enthält mehrere in einem Hohlraum eines Extrudergehäuses kranzartig, insbesondere auf einer Kreislinie, angeordnete rotierbare Wellen mit Bearbeitungs- und Förderelementen, die miteinander kämmend parallel zur Axialrichtung des Extruders derart verlaufen, dass ein zusammenhängender Prozessraum zwischen einer radial innen liegenden, insbesondere zylindrischen, Innenwand und einer radial aussen liegenden, insbesondere zylindrischen, Aussenwand entlang des Extruders bestimmt wird, wobei die Vielzahl der Zudosierungsöffnungen des Extruders auf mehrere Orte an dem Extrudergehäuse verteilt angeordnet sind.
Zweckmässigerweise sind an die Zudosierungsöffnungen Zudosierungsleitungen angeschlossen, die für eine zeitlich konstante Verteilung des gesamten Zudosierungsdurchsatzes auf die mehreren Orte ausgelegt sind.
Alternativ sind an die Zudosierungsöffnungen Zudosierungsleitungen angeschlossen, die für eine zeitlich variable Verteilung des gesamten Zudosierungsdurchsatzes auf die mehreren Orte ausgelegt sind.
Vorzugsweise sind die Zudosierungsöffnungen an entlang der Umfangsrichtung des Extrudergehäuses gleichmässig beabstandeten kranzartig verteilten Orten angeordnet. Dies ermöglicht eine gleichmässige Vorabverteilung der zweiten Stoffkomponente in der ersten Stoffkomponente schon während der Zudosierung.
Vorzugsweise sind die Zudosierungsöffnungen an Orten angeordnet, die entlang mehrerer zueinander axial beabstandeter Kränze am Extrudergehäuse verteilt sind. Durch Auswahl ganz bestimmter Zudosierungsöffnungen kann dadurch je nach Prozess im Extruder ein für den Prozess optimiertes "Dosierungsmuster" an dem Extrudergehäuse eingestellt werden, bei dem mit einer noch akzeptablen Anzahl verteilter Zudosierungen eine optimale Mischungs- und Einarbeitungswirkung erzielt wird.
Zweckmässigerweise ist zumindest ein Teil der Zudosierungsöffnungen in der Aussenwand des Extrudergehäuses angeordnet. Zumindest ein Teil der Zudosierungsöffnungen kann aber auch in der Innenwand des Extrudergehäuses angeordnet sein. Somit kann mit einer gegebenen und wirtschaftlich vertretbaren Anzahl von Zudosierungsöffnungen eine stark verteilte Zudosierung erzielt werden.
Vorteilhafterweise sind die Zudosierungsöffnungen am Extrudergehäuse bei den Zwickelbereichen des Prozessraumes angeordnet, und zwar vorzugsweise bei mindestens jedem Zwickelbereich des Prozessraumes.
Die Zudosierungsöffnungen und/oder die Zudosierungsleitungen können für eine an den jeweiligen Zudosierungsorten getaktete, d. h. impulsartig in Schüben erfolgende, Zudosierung ausgelegt sein. Durch die impulsartige Zudosierung kann zumindest während des Dosierungsschubes momentan mit mehr Energie eindosiert werden als bei einer kontinuierlichen Dosierung, so dass die zudosierte zweite Stoffkomponente zwar in Umfangsrichtung und/oder in Axialrichtung örtlich verteilt, dafür aber am jeweiligen Dosierungsort tiefer in die erste Stoffkomponente eindringen kann.
Zweckmässigerweise sind die Zudosierungsöffnungen und/oder die Zudosierungsleitungen derart ausgelegt, dass sie eine Taktung der Zudosierung an den entlang der Umfangsrichtung gleichmässig verteilten Orten mit konstanter Zeitdifferenz zwischen aufeinanderfolgenden impulsartigen Schüben für jeweils zwei benachbarte Orte ermöglichen.
Vorzugsweise ist dem erfindungsgemässen Extruder ein Verteileraggregat zugeordnet, das zwischen einem zum Pumpen der Flüssigkeit dienenden Pumpaggregat und den zum Transport der Flüssigkeit an die Zudosierungsöffnungen dienenden Zudosierungsleitungen geschaltet ist und das die zeitlich variable Verteilung des von dem Pumpaggregat gepumpten Flüssigkeitsstroms auf die einzelnen Zudosierungsleitungen durchführen kann.
Als Verteileraggregat verwendet man vorzugsweise ein zylindrisches Verteilergehäuse, in dessen Mantelfläche entlang der Umfangsrichtung gleichmässig verteilte Verteilerausgänge angeordnet sind, und das einen Verteilereingang hat, in den eine mit dem Pumpaggregat verbundene Flüssigkeitsleitung mündet, wobei im Innern des zylindrischen Verteilergehäuses um dessen Zylinderachse drehbar gelagert ein Verteilerelement angeordnet ist, das derart ausgelegt ist, dass es bei seiner Drehung innerhalb des Verteilergehäuses die Verteilerausgänge in der Mantelfläche des Verteilers zyklisch blockiert oder freigibt.
Alternativ kann ein zylindrisches Verteilergehäuse verwendet werden, in dessen Stirnfläche entlang eines zur Zylinderachse konzentrischen Kreises gleichmässig verteilte Verteilerausgänge angeordnet sind, und das einen Verteilereingang hat, in den eine mit dem Pumpaggregat verbundene Flüssigkeitsleitung mündet, wobei auch hier im Innern des zylindrischen Verteilergehäuses um dessen Zylinderachse drehbar gelagert ein Verteilerelement angeordnet ist, das derart ausgelegt ist, dass es bei seiner Drehung innerhalb des Verteilergehäuses die Verteilerausgänge in der Stirnfläche des Verteilers zyklisch blockiert oder freigibt.
Der Verteilereingang kann in der Mantelfläche des Verteilergehäuses oder mittig in der Stirnfläche des Verteilergehäuses angeordnet sein, kann jedoch auch über die Antriebswelle des drehbar gelagerten Verteilerelements verlaufen.
Zweckmässigerweise sind in den Zudosierungsleitungen Drosselelemente angeordnet.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführung weist der Mehrwellen-Extruder zwölf Wellen auf, die auf einer Kreislinie gleichmässig verteilt angeordnet sind, wobei die Anzahl der gleichmässig verteilten Verteilerausgänge an der Mantelfläche oder der Stirnfläche des dem Extruder zugeordneten Verteilergehäuses ein ganzzahliger Teiler von zwölf, zwölf oder ein ganzzahliges Vielfaches von zwölf ist. Die Zahl zwölf erweist sich in diesem Zusammenhang nützlich, da sie aufgrund ihrer Teilbarkeit durch die Zahlen sechs, vier, drei und zwei zahlreiche Auswahlmöglichkeiten unter den Verteilerausgängen und den Zudosierungsstellen am Extruder ermöglicht, ohne die Symmetrie und somit die Gleichmässigkeit bei der Dosierung zu beeinträchtigen.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführung weist das Verteilergehäuse mehrere in Axialrichtung versetzte Gruppen mit einer jeweils unterschiedlichen Anzahl in Umfangsrichtung gleichmässig verteilter Verteilerausgänge an der Mantelfläche des Verteilergehäuses auf. Das Verteilerelement kann dabei jeweils einer Gruppe geöffneter Verteilerausgänge zugeordnet werden, während die nicht benötigten Verteilerausgänge der anderen Gruppen verschlossen sind.
Alternativ kann das Verteilergehäuse mehrere in Radialrichtung versetzte Gruppen mit einer jeweils unterschiedlichen Anzahl in Umfangsrichtung gleichmässig verteilter Verteilerausgänge an der Stirnfläche des Verteilergehäuses aufweisen. Das Verteilerelement lässt sich auch in diesem Fall jeweils einer Gruppe geöffneter Verteilerausgänge zuordnen, während die nicht benötigten Verteilerausgänge der anderen Gruppen wiederum verschlossen sind.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden nicht einschränkend aufzufassenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung, wobei:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Dosiersystems ist;
Fig. 2a eine Seitenansicht eines Abschnitts eines Ringextruder-Gehäuses ist;
Fig. 2b eine Schnittansicht durch das Ringextruder-Gehäuse von Fig. 2a entlang der Ebene C-C ist;
Fig. 3 die Schnittansicht von Fig. 2b ist, wobei die Zudosierungsorte gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel verteilt sind;
Fig. 4 die Schnittansicht von Fig. 2b ist, wobei die Zudosierungsorte gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel verteilt sind;
Fig. 5 die Schnittansicht von Fig. 2 ist, wobei die Zudosierungsorte gemäss einem dritten Ausführungsbeispiel verteilt sind;
Fig. 6 eine Perspektiveansicht eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemässen Verteileraggregats ist;
Fig. 7 eine Perspektivansicht des erfindungsgemässen Verteilerelements des Ausführungsbeispiels von Fig. 6 ist;
Fig. 8 eine aufgeschnittene Perspektivansicht des Ausführungsbeispiels von Fig. 6 und 7 ist.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemässe Anordnung zum verteilten Zudosieren einer Flüssigkeit in einen Ringextruder (nicht gezeigt). Die in einem Flüssigkeitstank 42 gespeicherte Flüssigkeit wird mittels einer zwischen den Leitungen 41 und 43 geschalteten Pumpe 40 über einen Durchflussmesser 44 und eine weitere Leitung 45 in ein Verteileraggregat 30 gepumpt. Die über die Leitung 45 dem Verteileraggregat 30 zugeführte Flüssigkeit wird in dem Verteileraggregat 30 nach einem vorbestimmten Schema auf eine Vielzahl von Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8 sowie auf eine Vielzahl von Zudosierungsleitungen B1, B2, . . ., B8 verteilt. Diese Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8 bzw. B1, B2, . . ., B8 sind mit Zudosierungsöffnungen verbunden, die an mehreren Orten des Extrudergehäuses 2 (siehe Fig. 2b) eines Ringextruders verbunden sind. Der Durchflussmesser 44 ist über eine Signalleitung 46 mit dem Pumpaggregat 40 verbunden. Der Durchflussmesser 44 dient zur Einstellung und Regelung der durch die Pumpe 40 gepumpten Durchflussmenge, die in den Verteiler 30 fliesst.
Fig. 2a ist eine Seitenansicht eines Abschnitts eines Ringextruder-Gehäuses 2, und Fig. 2b ist eine Schnittansicht durch das Ringextruder-Gehäuse 2 von Fig. 2a entlang der Ebene C-C. Wie man aus Fig. 2b erkennt, handelt es sich bei dem Ringextruder um einen Achtwellen-Ringextruder in dessen Gehäuse 2 ein Prozessraum 4 ausgebildet ist, der von einer Innenwand 6 (innere Blume) und einer Aussenwand 8 (äussere Blume) begrenzt wird. In diesem Prozessraum 4 erstrecken sich acht Schneckenwellen mit Schneckenelementen (nicht gezeigt) entlang der Extruder-Axialrichtung (senkrecht zur Zeichenebene), durch die eine zu bearbeitende/verarbeitende Stoffkomponente durch den Extruder befördert und bearbeitet/verarbeitet wird. In diesen Prozessraum 4 wird erfindungsgemäss eine zweite Stoffkomponente mittels in der Fig. 1 gezeigten Anordnung an gewissen Stellen des Prozessraums zudosiert.
Gemäss der Erfindung sind die Zudosierungsorte für die Zudosierung der zweiten flüssigen Stoffkomponente entlang der Umfangsrichtung U und/oder entlang der Axialrichtung A am Extrudergehäuse 2 verteilt.
Fig. 3 zeigt anhand der Schnittansicht von Fig. 2b die Verteilung der Zudosierungsorte gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel. Die Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8 sind im vorliegenden Fall entlang der Umfangsrichtung U des Extrudergehäuses 2 in gleichmässigen Abständen kranzartig verteilt. Die entsprechenden Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 befinden sich im Bereich der Zwickel Z des Extrudergehäuses. Die Bohrungen von der Aussenfläche des Extrudergehäuses 2 an die jeweiligen Zwickelbereiche Z der Aussenwand 8 sind nicht gezeigt.
Fig. 4 zeigt anhand der Schnittansicht von Fig. 2b ein zweites Ausführungsbeispiel der Verteilung der Zudosierungsorte an dem Extrudergehäuse 2. Auch hier werden insgesamt acht Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8 kranzartig verteilt in gleichmässigen Abständen entlang der Umfangsrichtung dem Prozessraum 4 zugeführt. Die Zuführung erfolgt hier jedoch nicht nur über die Aussenseite des Gehäuses wie in dem ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 3, sondern zusätzlich auch über die Innenseite des Gehäuses. Die Zudosierungsleitungen A1, A3, A5 und A7 münden in die jeweiligen Zudosierungsöffnungen 11, 13, 15, 17, und werden somit jedem zweiten Zwickelbereich Z der Aussenwand 8 des Prozessraums 4 zugeführt. Die Zudosierungsleitungen A2, A4, A6 und A8 werden den Prozessraum 4 über die Innenseite zugeführt und münden in die jeweiligen Zudosierungsöffnungen 12, 14, 16, 18. Dadurch wird eine Zudosierung in jedem zweiten Zwickelbereich Z der Innenwand 6 ermöglicht. Wie in Fig. 3 sind auch hier die zu den jeweiligen Zwickelbereichen Z der Innenwand 6 und der Aussenwand 8 führenden Bohrungen im Gehäuse 2 nicht gezeigt.
Zusätzlich zu der in Fig. 3 und Fig. 4 gezeigten Verteilung der Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 bzw. der Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8 entlang der Umfangsrichtung U des Gehäuses 2 können bei diesem ersten und diesem zweiten Ausführungsbeispiel die genannten oder weitere Zudosierungsöffnungen auch entlang der Axialrichtung (senkrecht zur Zeichenebene in Fig. 3 und Fig. 4) vorhanden sein.
Fig. 5 zeigt anhand der Seitenansicht von Fig. 2a eine zusätzliche Verteilung von Zudosierungsöffnungen und Zudosierungsleitungen entlang der Axialrichtung A des Extrudergehäuses 2. Die Zudosierungsöffnungen und Zudosierungsleitungen einer ersten Gruppe sind entlang eines ersten Kranzes bei einer ersten axialen Position des Extrudergehäuses 2 angeordnet, während weitere Zudosierungsöffnungen und Zudosierungsleitungen an einer zweiten axialen Position des Extrudergehäuses 2 kranzartig angeordnet sind. Sowohl die erste Gruppe als auch die zweite Gruppe der Zudosierungsöffnungen bestehen jeweils aus acht Zudosierungsöffnungen, von denen nur die Hälfte sichtbar sind, nämlich die Zudosierungsöffnungen 11, 12, 13 und 14 der ersten Gruppe sowie die Zudosierungsöffnungen 21, 22, 23 und 24 der zweiten Gruppe, denen die Zudosierungsleitungen A1, A2, A3 und A4 bzw. die Zudosierungsleitungen B1, B2, B3 und B4 zugeordnet sind. Die weiteren Zudosierungsleitungen A5, A6, A7 und A8 bzw. B5, B6, B7 und B8 befinden sich auf der Rückseite des Gehäuses 2 und sind nicht gezeigt.
Fig. 6 ist eine Perspektivansicht eines weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiels der Erfindung. Das hier abgebildete Verteileraggregat 30 besteht aus einem Verteilergehäuse 32 und einem in dem Verteilergehäuse 32 drehbar gelagerten Verteilerelement 36. Das Verteilergehäuse 32 hat eine zylindrische oder dosenartige Form und weist eine Mantelfläche bzw. Mantelwand 33 sowie eine Stirnfläche bzw. Stirnwand 35 auf. In der Stirnwand 35 befindet sich eine mittige Bohrung 34, die den Verteilereingang bildet, durch den das zu verteilende Fluid in das Verteileraggregat 30 eintritt. In der Stirnwand 35 befinden sich ausserdem zahlreiche Verteilerausgänge, die entlang zweier konzentrischer Kreise angeordnet sind, deren gemeinsamer Mittelpunkt der Verteilereingang 34 ist. Entlang der radial äusseren Kreislinie befinden sich zwölf gleichmässig verteilte Verteilerausgänge A1, A2, . . ., A12, während sich entlang der radial innenliegenden Kreislinie 6 Verteilerausgänge B1, B2, . . ., B6 in gleichmässigen Abständen befinden.
Das Verteileraggregat 30 ist so ausgelegt, dass durch eine Drehung des Verteilerelements 36, das über eine Antriebswelle 36a durch eine Rückwand 38 des Verteilergehäuses ins Innere des Verteilergehäuses 32 ragt, eine spezifische Verteilung der durch den Verteilereingang 34 in den Verteilter 32 strömenden Flüssigkeit auf die einzelnen Zudosierungsöffnungen in der Stirnfläche bzw. Stirnwand 35 des Verteilergehäuses 32 erfolgt, wodurch eine gezielte Eindosierung der Flüssigkeit über die Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A12 bzw. B1, B2, . . ., B6 in einen Ringextruder (nicht gezeigt) erfolgt.
Fig. 7 ist eine Perspektivansicht des Verteilerelements, das in dem Verteileraggregat von Fig. 6 drehbar gelagert ist. Das Verteilerelement enthält eine Antriebswelle 36a, mit deren einem Ende eine Verteilerscheibe 36b drehfest verbunden ist. Auf der von der Antriebswelle 36a abgewandten Seite der Verteilerscheibe 36b befindet sich ein axialer Lagerzapfen 36c, der zur Lagerung des Verteilerelements 36 an der Innenseite der Stirnwand 35 des Verteilergehäuses 32 dient. Im Inneren des Lagerzapfens 36c erstreckt sich eine Axialbohrung 36d durch die Verteilerscheibe 36b hindurch. Zwischen der der Antriebswelle 36a zugewandten Seite der Verteilerscheibe 36b und der von der Antriebswelle 36a abgewandten Seite der Verteilerscheibe 36b besteht eine Fluidverbindung über speziell geformte Schlitze 36e und 36f. Der radial innenliegende Schlitz 36e kommuniziert mit den Zudosierungsöffnungen bzw. Zudosierungsleitungen B1, B2, . . . B6 (siehe Fig. 6), und der radial aussenliegende Schlitz 36f kommuniziert mit den Zudosierungsöffnungen bzw. Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A12 (siehe Fig. 6).
Im Betrieb strömt das über den Verteilereingang 34 eingeleitete Fluid durch die Axialbohrung 36d des Verteilerelements 36 hindurch, gelangt in den der Antriebswelle 36a zugewandten Bereich hinter der Verteilerscheibe 36d und tritt durch die beiden Schlitze 36e und 36f von dem hinteren Bereich in den von der Antriebswelle 36a abgewandten vorderen Bereich der Verteilerscheibe 36d hindurch, sodass je nach Drehstellung des Verteilerelements 36 verschiedene Zudosierungsöffnungen bzw. Zudosierungsleitungen Fluid erhalten. Im vorliegenden Falle sind die Schlitze 36e und 36f ausreichend gross, dass gegenüber von jedem der beiden Schlitze 36e und 36f stets mindestens eine Zudosierungsöffnung B1, B2, . . ., B6 bzw. A1, A2, . . ., A12 vorhanden ist, wodurch gewährleistet wird, dass der über die Leitung 45 (siehe Fig. 1) von der Pumpe 40 in den Verteilereingang 34 des Verteileraggregats 30 gepumpte Fluidstrom kontinuierlich ist. Dies ist bei manchen Arten des Pumpaggregats 40 notwendig, um einen kontinuierlichen und beschädigungsfreien Betrieb zu gewährleisten.
Fig. 8 ist eine aufgeschnittene Perspektivansicht des Ausführungsbeispiels von Fig. 6 und 7. Das aus dem Verteilergehäuse 32 und dem Verteilerelement 36 bestehende Verteileraggregat 30 ist hier entlang einer durch die Zylinderachse verlaufenden Ebene geschnitten. Die Stirnwand 35 weist eine mittige Bohrung auf, die den Verteilereingang 34 bildet. Das Verteilerelement 36 besteht im wesentlichen aus der Antriebswelle 36a, die durch die Rückwand 38 des Verteilergehäuses 32 ragt, und einer Verteilerscheibe 36b, die mit ihrem mittigen Lagerzapfen 36c in einer komplementären zylinderförmigen Aussparung der Stirnwand 35 sitzt. Die stirnwandseitige Fläche der Verteilerscheibe 36b und die verteilerscheibenseitige Innenfläche der Stirnwand 35 gleiten aneinander oder haben nur einen äusserst geringen Abstand von einander. Zwischen der Rückwand 38 des Verteilergehäuses 32 und der rückwandseitigern Fläche der Verteilerscheibe 36b ist ein kreisringförmiger Hohlraum 37 ausgespart. In Verlängerung zur mittigen Bohrung 34 in der Stirnwand 35 des Verteilergehäuses verläuft eine Axialbohrung 36d durch die Verteilerscheibe 36b. Diese Axialbohrung 36d endet etwa dort, wo die Antriebswelle 36a des Verteilerelements beginnt. Von diesem Endbereich der Axialbohrung 36d erstrecken sich nach oben und nach unten senkrecht zur Axialbohrung 36d jeweils eine Bohrung 36g durch die Antriebswelle 36a, sodass eine Fluidverbindung zwischen der Axialbohrung 36d und dem kreisförmigen Hohlraum 37 gebildet wird. Dieser kreisringförmige Hohlraum 37 steht mit den Schützen 36e und 36f mittels in der Figur nicht gezeigter Kanäle in Verbindung.
Die Rückwand 38 weist in ihrem Randbereich Aussparungen bzw. Schraubenlöcher 38a, 38b und 38c auf (die vierte Aussparung bzw. das vierte Schraubenloch ist nicht gezeigt), über die die Rückwand 38 mittels nicht gezeigter Schrauben an der Mantelwand 33 des Verteilergehäuses 32 in Schraubenbohrungen 32a und 32b, die sich in axialer Richtung erstrecken, festgeschraubt werden kann (nur zwei von vier Schraubenbohrungen sind sichtbar).
Im Betrieb wird aus der Leitung 45 über den Verteilereingang 34, über die Axialbohrung 36d und über die Radialbohrungen 36g entlang der durch die Pfeile F angedeuteten Richtungen Fluid in den kreisringförmigen Hohlraum 37 gepumpt und tritt über die nicht gezeigten Kanäle aus dem kreisringförmigen Hohlraum 37 zu den beiden Schlitzen 36e und 36f durch. Von diesen beiden Schlitzen 36e und 36f tritt dann das Fluid je nach der momentanen Stellung des Verteilerelements 36 über denjenigen bzw. diejenigen der Verteilerausgänge A1, A2, . . ., A12 und B1, B2, . . ., B8 aus, der bzw. die mit den Schlitzen 36e und 36f in Registrierstellung ist bzw. sind.
Eine Bohrung 33a ist in der Mantelwand 33 des Verteilergehäuses 32 zur Aufnahme eines Manometers vorgesehen.
Das in Fig. 6, Fig. 7 und Fig. 8 dargestellte Ausführungsbeispiel mit zwölf Zudosierungsöffnungen auf einem äusseren konzentrischen Kreis und sechs Zudosierungsöffnungen auf einem inneren konzentrischen Kreis in der Stirnwand 35 des Verteilergehäuses 32 eignet sich besonders gut für die erfindungsgemässe örtlich verteilte Zudosierung der zweiten Stoffkomponente bei einem zwölfwelligen Ringextruder. Die Zudosierungsöffnungen sind z. B. als Gewindebohrungen ausgebildet, sodass je nach Bedarf ein Teil von ihnen mit Gewindestutzen verschlossen werden kann. So können z. B. sämtliche Zudosierungsöffnungen des inneren Kreises oder sämtliche Zudosierungsöffnungen des äusseren Kreises geschlossen werden, um eine Zudosierung an sämtlichen Zwickeln eines zwölfwelligen Ringextruders bzw. an jedem zweiten der zwölf Zwickel eines zwölfwelligen Ringextruders durchzuführen. Bezugszeichenliste 2 Extrudergehäuse
4 Prozessraum
6 Innenwand
8 Aussenwand
11, 12, . . ., 18 Zudosierungsöffnungen/Zudosierungsorte
21, 22, . . ., 28 Zudosierungsöffnungen/Zudosierungsorte
A1, A2, . . ., A12 Zudosierungsleitungen/Verteilerausgänge
D1, D2, . . ., D8 Zudosierungsleitungen/Verteilerausgänge
U Umfangsrichtung
C Schnittebene
A Axialrichtung
Z Zwickelbereich
30 Verteileraggregat/Verteiler
32 Verteilergehäuse
33 Mantelfläche/Mantelwand
34 Verteilereingang
35 Stirnfläche/Stirnwand
36 Verteilerelement
37 kreisringförmiger Hohlraum
38 Rückfläche/Rückwand
32a Schraubenbohrung in Mantel
32d Schraubenbohrung in Mantel
33a Bohrung für Manometer/Anschluss
36a Antriebswelle des Verteilerelements
36b Verteilerscheibe des Verteilerelements
36c Lagerzapfen des Verteilerelements
36d Axialbohrung durch das Verteilerelement
36e radial innen liegender Schlitz des Verteilerelements
36f radial aussen liegender Schlitz des Verteilerelements
36g Radialbohrung durch das Verteilerelement
38a Schraubenloch in Rückwand
38d Schraubenloch in Rückwand
38c Schraubenloch in Rückwand
40 Pumpaggregat/Pumpe
42 Tank für Flüssigkeit
44 Durchflussmesser/Pumpenregelung
46 Signalleitung
41 Leitung für Flüssigkeit
43 Leitung für Flüssigkeit
45 Leitung für Flüssigkeit

Claims

1. Verfahren zum Bearbeiten und/oder Verarbeiten eines Stoffgemisches, das aus mindestens zwei förderbaren Stoff-Komponenten besteht, in einem Mehrwellen- Extruder mit mehreren in einem Hohlraum eines Extrudergehäuses kranzartig, insbesondere auf einer Kreislinie, angeordneten rotierbaren Wellen mit Bearbeitungs- und Förderelementen, die miteinander kämmend parallel zur Axialrichtung des Extruders in einem Prozessraum zwischen einer radial innen liegenden Innenwand und einer radial aussen liegenden Aussenwand entlang des Extruders verlaufen, wobei

a) mindestens eine erste förderbare Stoffkomponente in den Extruder aufgegeben und mittels der rotierenden Wellen durch den Extruder gefördert und bearbeitet wird;

b) mindestens eine zweite förderbare Stoffkomponente in den Extruder zu der mindestens einen ersten Stoffkomponente zudosiert wird; und

c) die mindestens eine erste Stoff-Komponente und die mindestens eine zweite Stoffkomponente mittels der rotierenden Wellen in dem Extruder gemeinsam gefördert und bearbeitet/verarbeitet werden und ein aus der Bearbeitung/Verarbeitung des Stoffgemisches entstehendes Produkt aus dem Extruder ausgetragen wird,

dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierung unter b) an mehreren Orten des Prozessraums erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilung des gesamten Zudosierungsdurchsatzes auf die mehreren Orte zeitlich konstant ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilung des gesamten Zudosierungsdurchsatzes auf die mehreren Orte zeitlich variabel ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierung in den Prozessraum an entlang der Umfangsrichtung des Extrudergehäuses gleichmässig beabstandeten kranzartig verteilten Orten erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierung in den Prozessraum an Orten erfolgt, die entlang mehrerer zueinander axial beabstandeter Kränze am Extrudergehäuse verteilt sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Zudosierung in den Prozessraum über die Aussenwand des Extrudergehäuses erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Zudosierung in den Prozessraum über die Innenwand des Extrudergehäuses erfolgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierung an den Zwickelbereichen des Prozessraumes erfolgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierung an mindestens jedem Zwickelbereich des Prozessraumes erfolgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierung an den jeweiligen Orten getaktet, d. h. impulsartig in Schüben, erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Taktung der Zudosierung an den entlang der Umfangsrichtung gleichmässig verteilten Orten mit konstanter Zeitdifferenz zwischen aufeinanderfolgenden impulsartigen Schüben für jeweils zwei benachbarte Orte erfolgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stoffkomponente ein körniges oder pulverförmiges Schüttgut ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Stoffkomponente eine Flüssigkeit ist.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierung unter Druck erfolgt.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stoffkomponente ein Kautschukgranulat oder Kautschukpulver ist und dass die zweite Stoffkomponente ein Weichmacher, insbesondere ein Mineralöl ist.

16. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stoffkomponente eine Kautschukmischung mit Füllstoff und/oder Additiven ist und dass die zweite Stoffkomponente ein Weichmacher, insbesondere ein Mineralöl ist.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Stoffkomponente beim Einspritzen in den Prozessraum zerstäubt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 15 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Weichmacher in einen Bereich des Prozessraumes eingespritzt wird, in dem das Kautschukgranulat (Pulverkautschuk) noch nicht aufgeschmolzen ist.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrenstemperatur einen maximalen Wert von etwa 120°C bis 130°C nicht übersteigt.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit der Stoffkomponenten in dem Extruder kleiner als 20 Sekunden, insbesondere kleiner als 10 Sekunden ist.

21. Mehrwellen-Extruder zum Bearbeiten und/oder Verarbeiten eines Stoffgemisches, das aus mindestens zwei förderbaren Stoff-Komponenten besteht und aufweist:
mehrere in einem Hohlraum eines Extrudergehäuses 2 kranzartig, insbesondere auf einer Kreislinie, angeordnete rotierbare Wellen mit Bearbeitungs- und Förderelementen, die miteinander kämmend parallel zur Axialrichtung des Extruders in einem Prozessraum 4 zwischen einer radial innen liegenden Innenwand 6 und einer radial aussen liegenden Aussenwand 8 entlang des
Extruders mit dessen verlaufender Aufgabeöffnung in dem Extrudergehäuse zum Aufgeben mindestens einer ersten förderbaren Stoffkomponente in den Prozessraum des Extruders;
eine Vielzahl von Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 in dem Extrudergehäuse 2 zum Zudosieren mindestens einer zweiten förderbaren Stoffkomponente in den Prozessraum 4 des Extruders;
mindestens eine Austragungsöffnung in dem Extrudergehäuse zum Austragen des aus der Bearbeitung/Verarbeitung des Stoffgemisches entstehendes Produktes aus dem Extruder,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vielzahl der Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 des Extruders auf mehrere Orte an dem Extrudergehäuse 2 verteilt angeordnet sind.

22. Mehrwellen-Extruder nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass an die Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8 angeschlossen sind, die für eine zeitlich konstante Verteilung des gesamten Zudosierungsdurchsatzes auf die mehreren Orte ausgelegt sind.

23. Mehrwellen-Extruder nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass an die Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8 angeschlossen sind, die für eine zeitlich variable Verteilung des gesamten Zudosierungsdurchsatzes auf die mehreren Orte ausgelegt sind.

24. Mehrwellen-Extruder nach Anspruch 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierungsöffnungen an entlang der Umfangsrichtung (U) des Extrudergehäuses gleichmässig beabstandeten kranzartig verteilten Orten angeordnet sind.

25. Mehrwellen-Extruder nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierungsöffnungen an Orten angeordnet sind, die entlang mehrerer zueinander entlang der Axialrichtung (A) des Extruders beabstandeter Kränze am Extrudergehäuse 2 verteilt sind.

26. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Zudosierungsöffnungen 11, 13, 15, 17 in der Aussenwand 8 des Extrudergehäuses 2 angeordnet sind.

27. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Zudosierungsöffnungen 12, 14, 16, 18 in der Innenwand 6 des Extrudergehäuses 2 angeordnet sind.

28. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 am Extrudergehäuse 2 bei den Zwickelbereichen (Z) des Prozessraumes 4 angeordnet sind.

29. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 am Extrudergehäuse 2 bei mindestens jedem Zwickelbereich (Z) des Prozessraumes 4 angeordnet sind.

30. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 und/oder die Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8 für eine an den jeweiligen Zudosierungsorten getaktete, d. h. impulsartig in Schüben erfolgende, Zudosierung ausgelegt sind.

31. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 23 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierungsöffnungen 11, 12, . . ., 18 und/oder die Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8 für eine Taktung der Zudosierung an den entlang der Umfangsrichtung (U) gleichmässig verteilten Orten mit konstanter Zeitdifferenz zwischen aufeinanderfolgenden impulsartigen Schüben für jeweils zwei benachbarte Orte ausgelegt sind.

32. Mehrwellen-Extruder nach Anspruch 30 oder 31 zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ihm ein Verteileraggregat 30 zugeordnet ist, das zwischen einem zum Pumpen der Flüssigkeit dienenden Pumpaggregat 40 und den zum Transport der Flüssigkeit an die Zudosierungsöffnungen dienenden Zudosierungsleitungen A1, A2, . . ., A8, B1, B2, . . ., B8 geschaltet ist und das die zeitlich variable Verteilung des von dem Pumpaggregat 40 gepumpten Flüssigkeitsstroms auf die einzelnen Zudosierungsleitungen durchführen kann.

33. Mehrwellen-Extruder nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass das Verteileraggregat 30 aufweist:
ein zylindrisches Verteilergehäuse 32, in dessen Mantelfläche 33 entlang der Umfangsrichtung gleichmässig verteilte Verteilerausgänge angeordnet sind, und mit einem Verteilereingang 34, in den eine mit dem Pumpaggregat 40 verbundene Flüssigkeitsleitung mündet;
ein im Innern des zylindrischen Verteilergehäuses 32 um dessen Zylinderachse D drehbar gelagertes Verteilerelement 36, das derart ausgelegt ist, dass es bei seiner Drehung innerhalb des Verteilergehäuses 32 die Verteilerausgänge zyklisch blockiert oder freigibt.

34. Mehrwellen-Extruder nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass das Verteileraggregat 30 aufweist:
ein zylindrisches Verteilergehäuse 32, in dessen Stirnfläche 35 entlang eines zur Zylinderachse D konzentrischen Kreises gleichmässig verteilte Verteilerausgänge angeordnet sind, und mit einem Verteilereingang 34, in den eine mit dem Pumpaggregat 40 verbundene Flüssigkeitsleitung mündet;
ein im Innern des zylindrischen Verteilergehäuses 32 um dessen Zylinderachse D drehbar gelagertes Verteilerelement 36, das derart ausgelegt ist, dass es bei seiner Drehung innerhalb des Verteilergehäuses 32 die Verteilerausgänge A1, A2, . . ., A12, B1, B2, . . ., B6 zyklisch blockiert oder freigibt.

35. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilereingang 34 in der Mantelfläche des Verteilergehäuses 32 angeordnet ist.

36. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilereingang 34 mittig in der Stirnfläche des Verteilergehäuses 32 angeordnet ist.

37. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilereingang axial durch die Antriebswelle des drehbar gelagerten Verteilerelements 36 verläuft.

38. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 22 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass in den Zudosierungsleitungen Drosselelemente angeordnet sind.

39. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass er zwölf Wellen aufweist, die auf einer Kreislinie gleichmässig verteilt angeordnet sind und dass die Anzahl der gleichmässig verteilten Verteilerausgänge A1, A2, . . ., A12, B1, B2, . . ., B6 an der Mantelfläche oder der Stirnfläche 35 des Verteilergehäuses ein ganzzahliger Teiler von zwölf, zwölf oder ein ganzzahliges Vielfaches von zwölf ist.

40. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Verteilergehäuse 32 mehrere in Axialrichtung versetzte Gruppen mit einer jeweils unterschiedlichen Anzahl in Umfangsrichtung gleichmässig verteilter Verteilerausgänge an der Mantelfläche 33 des Verteilergehäuses aufweist und dass das Verteilerelement 36 jeweils einer Gruppe geöffneter Verteilerausgänge zuordenbar ist, wobei die Verteilerausgänge der anderen Gruppen verschlossen sind.

41. Mehrwellen-Extruder nach einem der Ansprüche 32 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Verteilergehäuse 32 mehrere in Radialrichtung versetzte Gruppen mit einer jeweils unterschiedlichen Anzahl in Umfangsrichtung gleichmässig verteilter Verteilerausgänge A1, A2, . . ., A12, B1, B2, . . ., B6 an der Stirnfläche 35 des Verteilergehäuses 32 aufweist und dass das Verteilerelement 36 jeweils einer Gruppe geöffneter Verteilerausgänge zuordenbar ist, wobei die Verteilerausgänge der anderen Gruppen verschlossen sind.