DE10206762A1

DE10206762A1 - Stützscheibenlager mit einer Drehzahlerfassungseinrichtung und drehzahlabhängiges Steuerverfahren

Info

Publication number: DE10206762A1
Application number: DE2002106762
Authority: DE
Inventors: Erich Bock; Edmund Schuller
Original assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 2002-02-19
Filing date: 2002-02-19
Publication date: 2003-08-28

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Stützscheibenlager für einen Rotor mit zumindest einem Stützscheibenpaar (1) einer Lagerwelle (3), an der die Stützscheiben (2) angeordnet sind, einem Signalgeber (8) oder einer Markierung und einer Sensoreinrichtung (6) zur Erfassung des Signals vom Signalgeber (8) oder der Markierung. Erfindungsgemäß ist der Signalgebe (8) oder die Markierung unmittelbar an der Lagerwelle (3) oder an einem der Lagerwelle verbundenen, separaten Träger (7) angeordnet. Weiterhin werden Verfahren vorgesehen, mit denen aufgrund der Drehzahlerfassung der Betrieb einer Rotorspinnmaschine überwacht oder optimiert werden kann.

Description

Die Erfindung betrifft ein Stützscheibenlager für einen Rotor mit einem Signalgeber oder einer Markierung und einer Sensoreinreichung zur Erfassung des Signals vom Signalgeber oder der Markierung, sowie ein Verfahren zur Steuerung oder Überwachung anhand der Drehzahlmessungen während der Beschleunigung eines Spinnrotors.
Bei einem bekannten Stützscheibenlager für einen Spinnrotor (DE 198 53 084 A1) ist am Ende einer Welle des Stützscheibenlagers eine Stützscheibe angeordnet. Die Stützscheibe weist Bohrungen als Markierung auf, die mittels einer der Stützscheibe gegenüberliegenden Sensoreinrichtung erfaßt werden. Ein sicheres Erfassen der Markierung setzt voraus, daß die Sensoreinrichtung gegenüber der Stützscheibe bzw. umgekehrt die Stützscheibe gegenüber der Sensoreinrichtung korrekt ausgerichtet ist. Bei Verschleiß der Stützscheibe muß diese gegen eine Stützscheibe ausgetauscht werden, die zur Drehzahlmessung ebenfalls entsprechende Markierungen aufweist.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Stützscheibenlager für einen Rotor mit einer Drehzahlerfassungseinrichtung und ein Verfahren zur Überwachung oder Steuerung einer Rotorspinnmaschine vorzusehen, bei denen die Drehzahl sicher und kostengünstig erfaßt wird.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1, 7 bzw. 9 gelöst.
Gemäß Anspruch 1 wird ein Stützscheibenlager für einen Rotor vorgesehen, bei dem unmittelbar an einer Lagerwelle ein Signalgeber oder eine Markierung angeordnet ist oder bei dem die Markierung oder der Signalgeber an einem separaten, mit der Lagerwelle verbundenen Träger angeordnet ist. Dadurch, daß der Signalgeber oder die Markierung nicht an einer Stützscheibe des Stützscheibenlagers angeordnet ist, muß nach Verschleiß der Stützscheibe keine Stützscheibe mit einem Signalgeber oder einer Markierung vorgesehen werden. Daher kann die Stützscheibe kostengünstiger hergestellt werden. Weiterhin kann die Stützscheibe vibrieren, so daß eine Messung der Markierung oder des Signalgebers an der Stützscheibe beeinträchtigt sein kann. Durch Anordnen des Signalgebers oder der Markierung an der Welle oder einem daran befestigten Träger ist die Justierung der Markierung oder des Signalträgers gegenüber der Sensoreinrichtung bei Wechsel der Stützscheibe reproduzierbar, so daß keine Nachjustierung erforderlich ist.
Wird als Signalgeber ein magnetisches Material eingesetzt und als Sensoreinrichtung ein Hallsensor, so beeinträchtigen Verunreinigungen die Messung der Drehzahl nicht.
Wird die Sensoreinrichtung ebenfalls am Lager in der Nähe der Lagerwelle angeordnet, so wird eine besonders sichere und stabile Relativjustierung der Sensoreinrichtung bezüglich der Markierung oder des Signalgebers erreicht. Vorteilhaft ist dabei die Sensoreinrichtung in ein Lagergehäuse des Stützscheibenlagers integriert, so daß äußere Einflüsse auf die Drehzahlmessung weitgehend ausgeschlossen sind.
Bei dem Verfahren zur Steuerung einer Rotorspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen gemäß Anspruch 7 wird mittels einer Drehzahlerfassungseinrichtung an einer oder an einem Teil der Spinnstellen die Drehzahl einer Stützscheibe oder eines Rotors erfaßt. Im Falle der Messung der Stützscheibendrehzahl ist diese proportional zur Rotordrehzahl entsprechend dem Verhältnis des Durchmessers der Stützscheiben zu dem des Rotorschafts. Bei der oder den Spinnstellen mit einer Drehzahlerfassungseinrichtung wird während der Beschleunigung des Rotors dessen Drehzahl oder mehrere Drehzahlwerte zu verschiedenen Zeitpunkten gemessen und als Referenzdrehzahlwerte zur Zeitablaufsteuerung beim Anspinnen an allen übrigen Spinnstellen herangezogen. Damit ist es nicht notwendig, an allen Spinnstellen eine separate Drehzahlerfassungseinrichtung vorzusehen, so daß eine kostengünstige Optimierung für alle Spinnstellen der Rotorspinnmaschine vorgesehen wird.
Das Beschleunigungsverhalten und somit die zeitabhängige Drehzahl beim Beschleunigen ändert sich insbesondere dann, wenn beispielsweise die Reibung eines Antriebsriemens auf dem Spinnrotorschaft aufgrund des Verschleißes des Antriebsriemens verringert ist oder ein Spinnrotortyp mit einer anderen Trägheitsmasse oder einem anderen Rotorschaftdurchmesser eingesetzt wird.
Neben der Drehzahlmessung können während der Beschleunigung des Spinnrotors mit der einen oder der beschränkten Anzahl von Drehzahlerfassungseinrichtungen auch die Enddrehzahl der Spinnrotoren an der Spinnmaschine (bzw. an einer Seite der Spinnmaschine) überwacht werden. Oder es wird eine abgesenkte Drehzahl überwacht, die bei der Spinnstelle unmittelbar vor dem Anspinnen eingestellt wird. Weiterhin läßt sich mit der einen oder der beschränkten Anzahl von Drehzahlerfassungseinrichtungen der ordnungsgemäße Anlauf der Spinnmaschine bei deren Inbetriebnahme überwachen.
Anhand des oder der Referenzwerte läßt sich vorteilhaft der Zeitpunkt reproduzierbar festlegen, zu dem während der Beschleunigungsphase eine vorgegebene Drehzahl erreicht wird und ein Anspinnfaden in einen Spinnrotor abgeworfen wird. Oder es läßt sich alternativ oder zusätzlich der Zeitpunkt festlegen, bei dem ein Anspinnfaden aus dem Spinnrotor abgezogen wird, wobei hier während der Beschleunigungsphase ebenfalls eine vorgegebene Drehzahl des Spinnrotors erreicht wurde.
Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 9 zur Überwachung einer Rotorspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen, bei denen Spinnrotoren der Spinnstellen mittels eines umlaufenden Antriebsriemens angetrieben werden, wird zumindest an einer Spinnstelle die Drehzahl bei der Beschleunigung des Spinnrotors erfaßt und überprüft, ob die erfaßte Drehzahländerung eine vorgegebene, minimale Drehzahländerung erreicht. Wird diese minimale Drehzahländerung nicht erreicht, so liegt beim Antrieb des Spinnrotors durch den Riemen ein Fehler vor und eine Fehlermeldung wird erzeugt. Hiermit wird beispielsweise erfaßt, ob an der Rotorspinnmaschine eine Fehleinstellung vorliegt (falsche Enddrehzahl oder Geschwindigkeit des Riemens) oder ob beispielsweise die Spinnstellen mit Rotoren bestückt sind, die die vorgegebenen Werte nicht erreichen.
Vorteilhaft werden mehrere Spinnstellen mit einer Drehzahlerfassungseinrichtung vorgesehen, beispielsweise jeweils eine Spinnstelle pro Sektion, und die Fehlermeldung wird nur dann generiert, wenn alle oder ein überwiegender Teil der erfaßten Drehzahländerungen die minimale Drehzahländerung unterschreiten. Somit wird vermieden, daß eine Fehlermeldung bereits dann erfolgt, wenn lediglich bei einer Spinnstelle eine Abweichung festgestellt wird. Dies kann beispielsweise auftreten, wenn der Spinnrotor oder die Stützscheibenlagerung verunreinigt sind, so daß der Rotor nicht ein gewünschtes Beschleunigungsverhalten zeigt. Besonders vorteilhaft wird die Abweichung des Beschleunigungsverhaltens als Fehlerhinweis auf den Verschleiß des Antriebsriemens berücksichtigt, so daß mit diesem Fehlerhinweis die Wartung bzw. der Austausch des Antriebsriemens vorgenommen werden kann. Damit ist es nicht notwendig, einen Umbau an einer der Spinnstellen vorzunehmen, um eine Messung des Verschleißes des Antriebsriemens vorzunehmen. Damit wird vorzeitig einer Häufung von Qualitätsmängeln des gesponnenen Garns entgegengewirkt. Besonders vorteilhaft werden die erfaßten Beschleunigungsdaten mittels Datenkommunikation z. B. über das Internet an die Servicezentrale des Spinnmaschinenherstellers übertragen, so daß dort via Ferndiagnose eine Fehleranalyse zur Feststellung eines Wartungsbedarfs vorgenommen werden kann.
Anhand von Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Meßanordnung zur Drehzahlerfassung an einem Stützscheibenpaar,
Fig. 2 eine zweite Ausführungsform der Drehzahlerfassung an einer Achse des Stützscheibenpaars,
Fig. 3 eine Kommunikationsstruktur bei einer Offenend-Spinnmaschine,
Fig. 4A der zeitabhängige Drehzahlverlauf bei Beschleunigung eines Spinnrotors aus der Ruhestellung und
Fig. 4B der zeitabhängige Drehzahlverlauf bei Beschleunigung eines Spinnrotors von einer herabgesetzten Drehzahl.
Fig. 1 zeigt schematisch ein Stützscheibenpaar 1 als Teil eines Stützscheibenlagers, wie es beispielsweise aus der DE 197 19 79 A1 bekannt ist. Die beiden Stützscheiben 2 sind auf die äußeren Enden einer Achse 3 aufgepreßt. Die Achse 3 verläuft durch ein Lagergehäuse 4 und wird dort drehbar gelagert. Zum Wechseln der Stützscheiben 2 lassen sich diese von der Achse 3 abpressen und durch Stützscheiben mit einem neuen Stützscheibenbelag ersetzen. Auf dem Lagergehäuse 4 ist ein Montagesockel 5 befestigt, in dem ein Hallsensor 6 angeordnet ist. Auf der Achse 3 ist zwischen dem Lagergehäuse 4 und einer Stützscheibe 2 eine Impulsscheibe 7 angeordnet.
In Bohrungen der Impulsscheibe 7 sind Magnete 8 eingeklebt, wobei hier auf der Impulsscheibe 7 zwei Magnete unter einem Versatz von 180° zueinander angeordnet sind.
Der Hallsensor 6 ist über eine Verbindungsleitung mit einem Sektionscontroller 32a verbunden, wobei der Sektionscontroller 32a die Versorgungsspannungen für den Hallsensor bereitstellt und der Hallsensor 6 Zählimpulse zum Sektionscontroller 32a überträgt. Der Hallsensor 6 löst einen Impuls dann aus, wenn er ein Magnetfeld registriert, das einen bestimmten Schwellwert überschreitet. Dies ist der Fall, wenn einer der Magnete 8 bei der Drehung der Achse 3 dem Hallsensor gegenüberliegt. Pro Umdrehung der Achse 3 werden zwei Zählimpulse ausgelöst. Im Sektionscontroller 32a ist eine Auswerteschaltung angeordnet, die aus der Impulshäufigkeit eine Drehzahl berechnet. Unter Berücksichtigung der Anzahl der Magnete 8 und der gezählten Impulse pro Zeiteinheit (beispielsweise in einem Zeitintervall von 1/10 Sekunde) wird die Drehzahl ermittelt. Aus dieser Drehzahl wird wiederum durch einen Umrechnungsfaktor, der von einer Maschinenzentrale 30 (Fig. 3) zum Sektionscontroller 32a übertragen wird, die Drehzahl eines hier nicht dargestellten Spinnrotors berechnet. Der nicht dargestellte Spinnrotor lagert mit seinem Außenumfang in einem Zwickel von zwei Stützscheibenpaaren, so daß dessen Drehzahl aus dem Verhältnis des Radius einer Stützscheibe 2 und des Radius des Rotorschaftes berechenbar ist. Die entsprechenden Größen werden durch die Maschinenzentrale 30 in Abhängigkeit der Bestückung der Spinnmaschine bereitgestellt.
Fig. 2 zeigt eine zweite Ausführungsform der Meßanordnung zur Erfassung der Drehzahl. Die Achse 3, an deren Enden die Stützscheiben 2 gelagert sind, ist nur ausschnittsweise dargestellt. Ein Lagergehäuse 4' weist eine Ausnehmung auf, in die ein Hallsensor 12 eingeklebt ist. Die Achse wird durch die beiden Kugellager 10 gelagert, die jeweils mit Lagerdichtungen 11 abgedichtet sind. In einer Bohrung der Achse 3 ist ein Magnet 13 eingesetzt.
Sobald der Magnet 13 dem Hallsensor 12 gegenüberliegt, löst der Hallsensor 12 einen Impuls aus, der ebenfalls durch den Sektionscontroller 32a registriert wird, um die Drehzahl zu berechnen.
In Fig. 3 ist eine Kommunikationsstruktur einer Offenend-Spinnmaschine schematisch dargestellt. Die Maschinenzentrale 30 kommuniziert über einen Maschinenbus 31 mit einer Vielzahl von Sektionscontrollern, von denen in Fig. 3 beispielhaft die beiden Sektionscontroller 32a und 32b dargestellt sind. Exemplarisch ist die weitere Kommunikationsstruktur vom Sektionscontroller 32a ausgehend dargestellt. Dieser steht über einen Sektionsbus 33 mit Spinnstellensteuerung 34a, 34b und 34c in Verbindung. Aus Kostengründen ist pro Sektion lediglich ein Hallsensor 6 oder 12 an einem der Stützscheibenlager angeordnet. Die Spinnstelle oder die Gruppe von Spinnstellen mit einer solchen Drehzahlerfassungseinrichtung kann als Masterspinnstelle bezeichnet werden, die Referenzdaten für die übrigen Spinnstellen ohne Drehzahlmessung bereitstellt. Wie bereits erwähnt, werden die Signale vom Hallsensor 6 oder 12 zum Sektionscontroller 32a übertragen. Entsprechendes gilt für die übrigen Sektionscontroller 32b etc. Durch Eingabe an der Maschinenzentrale 30 stehen Bestückungsdaten der Offenend-Spinnmaschine bereit, wie beispielsweise der Rotorschaftdurchmesser und der Durchmesser der Stützscheibe. Diese Daten werden von der Maschinenzentrale 30 über den Maschinenbus 31 zum Sektionscontroller 32a übertragen, so daß die Berechnung der Drehzahl aus den Signalen von den Hallsensoren 6, 12 vorgenommen werden kann. Umgekehrt werden von den Sektionscontrollern 32a, 32b usw. die erfaßten Drehzahlen zur Maschinenzentrale über den Maschinenbus 31 übertragen.
Bei einer weiteren Ausführungsform, die in Fig. 3 gestrichelt dargestellt ist, weisen die Hallsensoren 6' oder 12' eine eigene Auswerteelektronik auf, um die Impulsanzahl pro Zeiteinheit in eine entsprechende Drehzahl umzurechnen. Weiterhin umfassen diese Hallsensoren 6' oder 12' in dieser Ausführungsform eine Kommunikationseinrichtung, so daß sie sowohl Daten von der Maschinenzentrale über den Maschinenbus 31 empfangen, als auch die berechneten Drehzahlen über den Maschinenbus zur Maschinenzentrale 30 übertragen können. In diesem Fall ist es ausreichend, wenn lediglich ein Hallsensor an einer einzigen Spinnstelle je Seite der Offenend- Spinnmaschine angeordnet ist. Bei einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform ist ein Hallsensor an einer Spinnstelle über seine Auswerteelektronik direkt an eine Maschinensteuerung angeschlossen. Drehzahldaten werden so unmittelbar an die Maschinensteuerung übertragen und von dieser ausgewertet.
Fig. 4A zeigt die Drehzahländerung über der Zeit beim Beschleunigen eines Spinnrotors aus dem Stillstand. Zum Zeitpunkt t₀ wird ein Antriebsriemen auf dem Spinnrotorschaft abgesetzt, so daß der Spinnrotor durch den umlaufenden Antriebsriemen beschleunigt wird, bis er seine End- oder Nenndrehzahl n_soll erreicht. Zu festgelegten Zeitpunkten ab dem Absetzen des Riemens auf dem Rotorschaft (Zeitpunkt t₀) wird ein erster Drehzahlwert zum Zeitpunkt t_A und zweiter Drehzahlwert zum Zeitpunkt t_B gemessen. Aus den beiden Drehzahlwerten zu diesen Zeitpunkten wird der Gradient G der Drehzahländerung berechnet. Der Gradient G wird mit einem unteren Minimalwert U der Beschleunigung verglichen. Liegt der berechnete Wert G unterhalb U, so kann auf eine fehlerhafte Beschleunigung geschlossen werden. Das Unterschreiten des unteren Grenzwerts U ist ein Hinweis darauf, daß die Abnutzung des Antriebsriemens so weit fortgeschritten ist, daß dieser ausgetauscht werden muß. Sollte der Wert G einen oberen Grenzwert O der maximalen Beschleunigung der Drehzahl überschreiten, so ist dies ein Hinweis darauf, daß die Spinnstelle fehlerhaft bestückt ist oder die eingestellten Bestückungsdaten an der Maschinenzentrale 30 fehlerhaft sind. Hier wird ebenfalls eine Fehlermeldung ausgelöst, so daß das Bedienungspersonal entsprechende Kontrollen vornehmen kann.
Fig. 4B zeigt das Beschleunigungsverhalten der Drehzahl n während des Anspinnens an der Spinnstelle. Vor dem Beginn des Anspinnens wird der Spinnrotor auf eine reduzierte Drehzahl n_red abgebremst oder mittels eines zweiten, langsamer umlaufenden Antriebsriemens auf dieser reduzierten Drehzahl nred gehalten. Zum Zeitpunkt t₁ wird die Spinnrotorbremse gelöst oder vom zweiten Antriebsriemen auf den regulären Antriebsriemen umgeschaltet. Durch den regulären Antriebsriemen wird der Spinnrotor auf die Enddrehzahl n_soll beschleunigt, bei der das Garn erzeugt wird. Das Erzeugen eines qualitativ hochwertigen Ansetzers beim Anspinnen ist stark vom Zeitverhalten der Drehzahl des Spinnrotors abhängig. Durch wiederkehrende Überwachung der Drehzahl werden die Zeitpunkte t₂ und t₃ ermittelt, zu denen der Spinnrotor die Drehzahl n₂ bzw. n₃ erreicht. Die Zeiten t₂ und t₃ werden in Bezug auf den Zeitpunkt t₁ ermittelt, zu dem das Beschleunigen des Spinnrotors von nred auf n_soll erfolgt. Der Zeitpunkt t₂ wird dabei verwendet, um den Zeitpunkt festzulegen, zu dem ein Ansetzfaden in den Spinnrotor abgeworfen wird. Der Zeitpunkt t₃ wir verwendet, um den Zeitpunkt festzulegen, bei dem der Faden nach dem Abwurf aus dem Rotor abgezogen wird.
Die Zeitpunkte t₂ und t₃ ändern sich beispielsweise dann, wenn andere Rotortypen eingesetzt werden, die einen anderen Rotorschaftdurchmesser oder eine andere Trägheitsmasse aufweisen. Weiterhin sind die Zeitpunkte stark vom Fortschritt des Verschleißes oder des Typs des Antriebsriemens abhängig, so daß sich diese über die Betriebsdauer der Offenend- Spinnmaschine ändern. Es ist daher während der Betriebsdauer der Offenend-Spinnmaschine notwendig, in Abständen die Zeitablaufsteuerung eines Anspinnvorgangs anhand der Drehzahlmessungen zu optimieren. Hierbei genügt es, lediglich an einer Spinnstelle oder an einer Spinnstelle pro Sektion eine solche Messung durchzuführen, um die Zeitablaufoptimierung auch für alle anderen Spinnstellen der Offenend-Spinnmaschine vorzunehmen oder zumindest für eine Seite von Spinnstellen, die mit dem gleichen Antriebsriemen angetrieben werden.
Bei einer weiteren Ausgestaltung der Optimierung der Ansetzersteuerung wird anstelle der Messungen zu den Zeitpunkten t₁, t₂ die Messung des Gradienten G (wie in Fig. 4A dargestellt) während des Hochlaufs aus dem Stillstand gemessen. Der Drehzahlgradient G ist in diesem Fall ein Maß für die Rotorbeschleunigung ab dem Zeitpunkt t₁, da in beiden Fällen (Fig. 4A und 4B) mit dem selben Riemen die gleiche Trägheitsmasse des Rotors beschleunigt wird. Anhand des Wertes G und des experimentell ermittelten Zusammenhangs zwischen G und den Zeitpunkten t₁ und t₂ lassen sich dann die tatsächlichen Zeitpunkte t₁, t₂ extrapolieren. Der ermittelte Zusammenhang ist beispielsweise in einer gespeicherten Nachschlagetabelle (Look-Up- Table) abgelegt.
Die relativen Zeitpunkte des Abwurfs des Ansetzfadens und des Abzugs des Ansetzfadens sind hier nur exemplarisch für die Optimierung des Ansetzvorgangs genannt. Weitere Parameter können hier in Abhängigkeit der Drehzahlmessung optimiert werden, wie beispielsweise das Beschleunigungsverhalten, mit dem der Ansetzfaden aus dem Rotor zu Beginn abgezogen wird, der Beginn der Faserspeisung in den Spinnrotor oder dergleichen.

Claims

1. Stützscheibenlager für einen Rotor mit zumindest einem Stützscheibenpaar, einer Lagerwelle (3), an der die Stützscheiben (2) angeordnet sind, einem Signalgeber (8, 13) oder einer Markierung und einer Sensoreinrichtung (6, 12) zur Erfassung des Signals vom Signalgeber oder der Markierung, dadurch gekennzeichnet, daß der Signalgeber (8, 13) oder die Markierung unmittelbar an der Lagerwelle (3) oder an einem mit der Lagerwelle verbundenen, separaten Träger (7) angeordnet ist.

2. Stützscheibenlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der separate Träger (7) eine Scheibe ist.

3. Stützscheibenlager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Signalgeber (8, 13) ein magnetisches Material umfaßt.

4. Stützscheibenlager nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoreinrichtung (6, 12) einen Hallsensor aufweist.

5. Stützscheibenlager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoreinrichtung (6, 12) am Stützscheibenlager (1) angeordnet ist.

6. Stützscheibenlager nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoreinrichtung (6, 12) und der Signalgeber (8, 13) oder die Markierung in oder an einem Lagergehäuse (4, 4') des Stützscheibenlagers (1) angeordnet sind.

7. Verfahren zur Steuerung einer Rotorspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen zur Garnerzeugung, wobei jede Spinnstelle einen Spinnrotor aufweist und zumindest eine der Spinnstellen eine Drehzahlerfassungseinrichtung (6, 8; 12, 13) zur Erfassung einer Stützscheiben- oder Rotordrehzahl (n) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß anhand der Drehzahlmessung an der zumindest einen Spinnstelle während der Beschleunigung des Spinnrotors ein oder mehrere Referenzdrehzahlwerte (n₂, n₃) erfaßt werden, wobei die Zeitablaufsteuerung des Anspinnens an allen Spinnstellen anhand des oder der Referenzdrehzahlwerte optimiert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß anhand des oder der Referenzdrehzahlwerte der Zeitpunkt (t₂, t₃) festgelegt wird, zu dem ein Anspinnfaden in einen Spinnrotor abgeworfen wird und/oder zu dem ein Anspinnfaden aus dem Spinnrotor abgezogen wird.

9. Verfahren zur Überwachung einer Rotorspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen zur Garnerzeugung, wobei jede Spinnstelle einen Spinnrotor aufweist, zumindest eine der Spinnstellen eine Drehzahlerfassungseinrichtung (6, 8; 12, 13) zur Erfassung einer Stützscheiben- oder Rotordrehzahl (n) aufweist und die Spinnrotoren durch einen umlaufenden Riemen angetrieben werden, dadurch gekennzeichnet, daß mittels der Drehzahlerfassungseinrichtung an der zumindest einen Spinnstelle die Drehzahländerung (G) während der Beschleunigung des Spinnrotors erfaßt wird, die erfaßte Drehzahländerung mit einer vorgegeben, minimalen Drehzahländerung (U) verglichen wird und bei Unterschreiten der minimalen Drehzahländerung eine Fehlermeldung erzeugt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Spinnstellen eine Drehzahlerfassungseinrichtung (6, 8; 12, 13) aufweisen und die Fehlermeldung nur ausgegeben wird, wenn alle oder die Mehrzahl der erfaßten Drehzahländerungen (G) die minimale Drehzahländerung (U) unterschreiten.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebene, minimale Drehzahländerung (U) in Abhängigkeit von Maschinendaten der Rotorspinnmaschine gewählt wird, insbesondere in Abhängigkeit vom Spinnrotortyp.

12. Verfahren nach Anspruch 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlermeldung auf den Verschleiß des Riemens hinweist.