DE102021208008A1

DE102021208008A1 - Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug und Dachbaugruppe

Info

Publication number: DE102021208008A1
Application number: DE102021208008.1A
Authority: DE
Inventors: wird später genannt werden Erfinder
Original assignee: Siemens Mobility GmbH
Current assignee: Siemens Mobility GmbH
Priority date: 2021-07-26
Filing date: 2021-07-26
Publication date: 2023-01-26
Also published as: EP4124537A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe (100) für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug, wobei wenigstens zwei plattenförmig ausgebildete Dachelemente (101) bereitgestellt werden, und wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) über Laserschweißen an jeweils zwei Längsenden (103) der plattenförmigen Dachelemente (101) miteinander fixiert und zu der modularen Dachbaugruppe (100) zusammengefügt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug. Die Erfindung betrifft ferner eine dem erfindungsgemäßen Verfahren entsprechend hergestellte Dachbaugruppe.
Im Fahrzeugbau im Schienenfahrzeugbereich bestehen für nahezu alle Baugruppen des Fahrzeugs hohe Anforderungen an Steifigkeit und Gewicht der Baugruppen. Die Dachbaugruppe eines Schienenfahrzeugs muss somit die nötige Steifigkeit und Belastbarkeit aufweisen, um den im Betrieb und während der Wartung des Fahrzeugs auftretenden Kräften standhalten zu können. Daneben muss die Dachbaugruppe Gewichtsbeschränkungen erfüllen, um ein unnötig hohes Gewicht des Schienenfahrzeugs vermeiden zu können. Darüber hinaus sind Fertigungsprozesse von Baugruppen des Schienenfahrzeugs wirtschaftlichen Aspekten unterworfen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkaten für ein Schienenfahrzeug und eine entsprechend hergestellte Dachbaugruppe bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für eines Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs und durch die Dachbaugruppe gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der untergeordneten Ansprüche.
Nach einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug bereitgestellt, wobei wenigstens zwei plattenförmig ausgebildete Dachelemente bereitgestellt werden, und wobei die wenigstens zwei Dachelemente über ein Laserschweißprozess an jeweils zwei Längsenden der plattenförmigen Dachelemente miteinander fixiert und zu der modularen Dachbaugruppe zusammengefügt werden.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs bereitgestellt werden kann. Indem die Dachbaugruppe für den Wagenkaste des Schienenfahrzeugs in modularer Bauweise bestehend aus wenigstens zwei miteinander verbindbaren plattenförmigen Dachelementen verwendet wird, kann eine Gesamtlänge der einzelnen Dachelemente substantiell gegenüber der Gesamtlänge der Dachbaugruppe verringert werden. Hierdurch können zur Fertigung der Dachbaugruppe kostenintensive Spezialfertigungsvorrichtungen vermieden werden, die für die Fertigung einer einstückigen Dachbaugruppe, die bei Schienenfahrzeugen üblicher Bauweise eine Länge im zweistelligen Meterbereich aufweist, benötigt werden. Die Bearbeitung der einzelnen Dachelemente, die auf eine maximale Länge von unter 5 - 6 m reduziert werden kann, kann somit auf standardmäßigen Verarbeitungsvorrichtungen ausgeführt werden. Hierzu kann das Verfahren zum Herstellen zum einen technisch vereinfacht werden und zum anderen kostengünstiger gestaltet werden. Durch die Fixierung der wenigstens zwei Dachelemente miteinander zum Bilden der Dachbaugruppe über Laserschweißtechniken kann erreicht werden, dass aufgrund der zum Laserschweißen benötigten geringeren Streckenenergie im Vergleich zum standardmäßigen MAG-Schweißen die Dachelemente in geringerer Wandstärke ausgebildet werden können, da ein Durchbrennen der Dachelemente mit verringerter Wandstärke beim Laserschweißen nicht zu befürchten ist. Dies ermöglicht somit die Herstellung einer gewichtsreduzierten Dachbaugruppe.
Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement auf einer Oberseite des plattenförmigen Dachelements mit wenigstens einer entlang einer Längsrichtung des Dachelements verlaufenden Sicke versehenen.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass über die wenigstens eine entlang der Längsrichtung verlaufende Sicke eine in Längsrichtung des jeweiligen Dachelements gerichtete Steifigkeit des Dachelements verstärkt werden kann. Hierdurch können die Wandstärken der plattenförmigen Dachelemente weiter reduziert werden, ohne dass Einbußen der Belastbarkeit der derart konstruierten Dachbaugruppe zu befürchten sind.
Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement mit wenigstens einer entlang einer Querrichtung des Dachelements verlaufenden Querverstrebung und/oder mit wenigstens einer entlang einer Längsrichtung des Dachelements verlaufenden Längsverstrebung versehen.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass die Belastbarkeit bzw. Steifigkeit des Dachelements weiter erhöht werden kann. Insbesondere kann eine Belastbarkeit bzw. Steifigkeit in einer Querrichtung des Dachelements verbessert werden.
Nach einer Ausführungsform wird die wenigstens eine Querverstrebung und/oder die wenigstens eine Längsverstrebung an einer Unterseite des Dachelements durch Laserschweißen fixiert.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass durch Verwenden des Laserschweißens zum Fixieren der Querverstrebungen bzw. Längsverstrebungen an der Unterseite des Dachelements gegenüber dem standardmäßigen Punktschweißen eine verstärkte Fixierung der Verstrebungen am Dachelement bewirkt werden kann, indem kontinuierliche Schweißnähte zwischen den Verstrebungen und den Dachelementen erzeugbar sind. Darüber hinaus können wie beim Punktschweißen üblich Materialverdopplungen vermieden werden, indem die Verstrebungen unmittelbar mittels einer durchgehenden Laserschweißnaht zwischen Fixierungskanten der Verstrebungen und den jeweiligen Dachelementen fixiert werden können. Durch Vermeidung der Materialverdopplungen, die beim Punktschweißen dadurch entstehen, dass die zu verschweißenden Quer- bzw. Längsverstrebungen wenigstens teilweise zum Dachelement parallel verlaufende Flächen aufweisen, kann durch das Laserschweißen, bei dem parallel verlaufende Flächen der Verstrebungen nicht benötigt werden und die Verstrebungen direkt über die jeweiligen Fixierungskanten am Dachelement fixiert werden, eine Korrosion zwischen derart parallel verlaufenden Flächen der Verstrebungen und der Dachelemente vermieden werden. Hierdurch kann die Belastbarkeit und die Langlebigkeit der Dachbaugruppe erhöht werden.
Nach einer Ausführungsform wird das Dachelement mit einer Mehrzahl von Querverstrebungen versehen, wobei die Mehrzahl von Querverstrebungen jeweils durch einen einheitlichen Abstand zueinander beabstandet sind.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine in den Raum zwischen den parallel verlaufenden Querverstrebungen einzubringende Isolierung vereinheitlicht werden kann. Die Isolierungsmasse kann somit auf Einheitsgrößen geformt werden, wodurch die Isolierung der Dachbaugruppe vereinfacht werden kann.
Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement an vorgegebenen Randabschnitten des Dachelements durch Laserschneiden mit einer Besäumung versehen.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine Weiterverarbeitung der Dachelemente zur modularen Dachbaugruppe durch die Besäumung vereinfacht wird. Durch die Verwendung des Laserschneidens kann eine präzise und schnell durchzuführende Besäumung erreicht werden.
Nach einer Ausführungsform wird in wenigstens ein Dachelement ein tailored Blank eingebracht, wobei das tailored Blank mittels Laserschweißen fluchtend in eine Ausnehmung der Besäumung an einem Rand des Dachelements fixiert wird.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine individuelle Verstärkung der Belastbarkeit der einzelnen Dachelemente ermöglicht wird. Durch die Einbringung von tailored Blanks an vorbestimmten Stellen innerhalb der Dachelemente, an denen eine erhöhte Belastung der Dachbaugruppe innerhalb des Schienenfahrzeugs auftritt, kann die Belastbarkeit der gesamten Dachbaugruppe erhöht werden. Durch das Einbringen der tailored Blanks in entsprechend hierfür ausgelegte Ausnehmungen mittels Laserschweißens können die tailored Blanks fluchtend in die plattenförmigen Dachelemente eingefügt werden. Hierdurch können eine Materialverdopplung und die damit auftretenden Probleme der Korrosion wie auch des erhöhten Gewichts vermieden werden.
Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement mit wenigstens einer entlang der Querrichtung verlaufenden Wölbung bombiert.
Hierdurch kann der technische Vorteil einer weiteren Erhöhung der Belastbarkeit der Dachbaugruppe insbesondere in Längsrichtung erreicht werden. Gemäß einer Ausführungsform kann in ein Dachelement eine Mehrzahl von Wölbungen bombiert werden.
Nach einer Ausführungsform werden das Verschweißen der wenigstens zwei Dachelemente zu der Dachbaugruppe und das Verschweißen der Querverstrebungen und der Längsverstrebungen und das Bombieren in einer Aufspannung der wenigstens zwei Dachelemente in einer entsprechenden Aufspannvorrichtung ausgeführt.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine Vereinfachung des Verfahrens zum Herstellen der Dachbaugruppe ermöglicht ist, indem die angeführten Herstellungsschritte in einer Aufspannung der Dachelemente ausgeführt werden können. Die Herstellung der Dachbaugruppe kann somit an einer Fertigungsstelle durchgeführt bzw. abgeschlossen werden, ohne dass die Dachelemente für verschiedene Fertigungsschritte an unterschiedliche Fertigungsstellen transportiert werden müssen. Hierdurch kann neben der Vereinfachung das Verfahren zur Herstellung zusätzlich beschleunigt und kosteneffizienter gestaltet werden.
Nach einer Ausführungsform werden die wenigstens zwei Dachelemente mit jeweils einem Dachabschluss versehen, wobei die zwei Dachabschlüsse an jeweils zwei einander gegenüberliegenden Längsenden der zwei Dachelemente mittels Laserschweißen fixiert werden, und wobei die zwei Dachabschlüsse jeweils zwei Längsenden der Dachbaugruppe bilden und zur Fixierung der Dachbaugruppe in einem Schienenfahrzeug dienen.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass über den Dachabschluss eine Fixierung der fertiggestellten Dachbaugruppe innerhalb des Schienenfahrzeugs ermöglicht ist.
Nach einer Ausführungsform werden die wenigstens zwei Dachelemente entlang der Längsrichtung mit planaren Randbereichen versehen, wobei die planaren Randbereich nicht von der Bombierung der Dachelemente betroffen ist.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass über den planaren Randbereich, der von der Bombierung nicht betroffen ist und sich entlang einem Seitenrand der Dachelemente bzw. der modularen Dachbaugruppe erstreckt, die Dachbaugruppe durch Auflegen der planaren Randbereiche auf eine entsprechend planare Auflage eines Dachlangträgers einer Seitenwand eines Schienenfahrzeugs fixiert werden kann. Hierdurch ist eine einfache Fixierung der Dachbaugruppe am Dachlangträger ermöglicht.
Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement durch Laserverschweißen von zwei Teilplatten gefertigt, wobei das Laserschweißen der zwei Teilplatten vor dem Besäumen, dem Prägen der Sicken, dem Verschweißen der Längsverstrebungen und der Querverstrebungen, dem Bombieren, dem Verschweißen der wenigstens zwei Dachelemente und dem Anbringen der Dachabschlüsse ausgeführt wird.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass zum Herstellen der Dachelemente Platten bzw. Bleche einer Standardgröße verwendet werden können. Die Ausmaße der Teilplatten bzw. der Bleche können hierbei eine Länge von zum Beispiel ca. 3 m bzw. 2,7 m und eine Breite von Beispielsweise ca. 1 m bzw. 90 cm aufweisen. Die Teilplatten bzw. Bleche und damit verbunden die Dachelemente können ferner eine Wandstärke bzw. -dicke von zum Beispiel 1,2 mm aufweisen.
Nach einer Ausführungsform werden die wenigstens zwei Dachelemente jeweils mit einheitlichen Ausmaßen ausgebildet, und wobei die Ausmaße eine Länge, eine Breite und eine Dicke der plattenförmig ausgebildeten Dachelemente umfassen.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass durch die einheitlichen Ausmaße der Dachelemente die einzelnen Fertigungsschritte zur Herstellung der Dachbaugruppe auf einheitlichen Fertigungsplätzen ausgeführt werden können. Hierdurch kann die Herstellung der Dachbaugruppe weiter vereinfacht werden.
Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement durch Laserschneiden mit wenigstens einem Ausschnitt versehend.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass durch das Versehen der Dachelemente mit Ausschnitten die Dachbaugruppe für das Einsetzen von Belüftungselementen oder das Durchführen von weiteren Komponenten durch die Dachbaugruppe ausgebildet ist.
Nach einer Ausführungsform wird an dem wenigstens einen Ausschnitt mittels Laserschweißen ein Dachkragen fixiert.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass durch die Dachkrägen der Ausschnitte die Führung der durch die Dachbaugruppe zu führenden Komponenten verbessert ist.
Nach einer Ausführungsform sind die Dachelemente jeweils aus einem Metallwerkstoff gefertigt.
Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine stabile und belastbare Dachbaugruppe bereitgestellt werden kann.
Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird eine Dachbaugruppe für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs mit wenigstens zwei zur Dachbaugruppe zusammengefügten Dachelementen bereitgestellt, wobei die Dachbaugruppe nach dem Verfahren zum Herstellen einer Dachbaugruppe für ein Schienenfahrzeug nach einer der voranstehenden Ausführungsformen gefertigt ist.
Hierdurch kann eine verbesserte Dachbaugruppe für ein Schienenfahrzeug bereitgestellt werden mit den oben genannten technischen Vorteilen.
Die oben beschriebenen Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich durch die Erläuterungen der folgenden, stark vereinfachten, schematischen Darstellungen bevorzugter Ausführungsbeispiele. Hierbei zeigen jeweils:

1 eine schematische perspektivische Ansicht einer modularen Dachbaugruppe für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform;
2 eine schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform;
3 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
4 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
5 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
6 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
7 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
8 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
9 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
10 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
11 eine schematische Draufsicht auf eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform; und
12 eine weitere schematische perspektivische Ansicht einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkastens eines Schienenfahrzeugs gemäß einer weiteren Ausführungsform.

1 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer modularen Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform.
In der gezeigten Ausführungsform weist die modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug vier Dachelemente 101 auf, ein erstes Dachelement 101A, ein zweites Dachelement 101B, ein drittes Dachelement 101C und ein viertes Dachelement 101D. Die Dachelemente 101 sind jeweils an Längsenden 103 der Dachelemente 101 über Laserschweißnähte 102 miteinander verbunden.
In der gezeigten Ausführungsform weisen die einzelnen Dachelemente 101 einheitliche Ausmaße auf und weisen jeweils eine Länge von 3 bis 4 m und eine Breite in einer Querrichtung y von ca. 2 m auf. Die Gesamtlänge in Längsrichtung x der Dachbaugruppe 100 liegt somit zwischen 3 und 30 m, was einer Standardlänge eines Wagenkastens eines Schienenfahrzeugs, beispielsweise einer Straßenbahn, entspricht.
In der gezeigten Ausführungsform weisen die Dachelemente 101 jeweils eine Mehrzahl von entlang der Längsrichtung x verlaufenden Sicken 107 auf, die jeweils parallel zueinander beabstandet sind. Ferner weisen die Dachelemente 101 eine Mehrzahl von entlang der Querrichtung y verlaufenden Querverstrebungen 109 auf, die parallel zueinander beabstandet sind. In der gezeigten Ausführungsform weisen ferner das zweite Dachelement 101B, das dritte Dachelement 101C und das vierte Dachelement 101D eine Mehrzahl von tailored Blanks 115 auf, die jeweils an Seitenrändern 104 der Dachelemente 101B, 101C, 101D angeordnet sind. Darüber hinaus weisen das erste Dachelement 101A, das dritte Dachelement 101C und das vierte Dachelement 101D jeweils eine Mehrzahl von Ausschnitten 127 auf, die jeweils zum Durchführen von Komponenten des Schienenfahrzeugs durch die Dachbaugruppe 100, beispielsweise von Belüftungseinrichtungen, oder Kabeln dienen. Verschiedene der Ausschnitte 127 sind mit entsprechenden Dachkrägen 129 versehen.
In der gezeigten Ausführungsform ist die Dachbaugruppe 100 in einer perspektivischen Draufsicht dargestellt, sodass die Oberseiten 105 der Dachelemente 101 dargestellt sind. Erfindungsgemäß sind die Querverstrebungen 109 an den in der 1 nicht gezeigten Unterseiten der Dachelemente 101 angebracht, sodass in 1 die Ausbildung der Querverstrebungen 109 lediglich schematisch angedeutet ist.
Die gezeigte Dachbaugruppe 100 ist in 1 lediglich beispielhaft dargestellt und insbesondere kann die Anzahl der über Laserschweißen miteinander verbundenen Dachelemente 101 von der hier gezeigten Anzahl abweichen. Darüber hinaus kann die Anzahl der längsverlaufenden Sicken 107 bzw. der querverlaufenden Querverstrebungen 109 bzw. die Beabstandung der Sicken 107 bzw. Querverstrebungen 109 zueinander abweichen. Darüber hinaus kann die Anzahl bzw. Anordnung und Ausformung der tailored Blanks 115 von der hier gezeigten Ausführungsform abweichen. Analog kann die Ausbildung bzw. Anordnung der Ausschnitte 127 und der dazugehörigen Dachkrägen 129 von der hier dargestellten Ausführung abweichen. Gleiches gilt für die Ausgestaltung der Dachelemente 101 und insbesondere die Form der Dachelemente 101, die in der gezeigten Ausführungsform für die zweiten bis vierten Dachelemente 101B, 101C, 101D eine rechtwinklige Form und für das erste Dachelement 101A eine rechtwinklige Form mit einer trapezförmigen Verjüngung vorsieht, abweichen. Die Ausmaße bzw. Formgestaltung der Dachelemente 101 und damit verbunden der modularen Dachbaugruppe 100 kann hierbei je nach Verwendung und des jeweiligen Fahrzeugtyps des Schienenfahrzeugs entsprechend von dem hier gezeigten Beispiel abweichen.
Basierend auf den folgenden 2 bis 10 werden einzelne Herstellungsschritte gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe 100 illustriert und erläutert.
2 zeigt eine schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform.
Zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe 100 mit einer Mehrzahl von Dachelementen 101 können die einzelnen Dachelemente 101 zunächst aus einer Mehrzahl von Teilplatten 126 bereitgestellt werden. Die Teilplatten 126 können hierzu entlang einem Seitenrand 104 der jeweiligen Teilplatten 126 mittels einer Laserschweißnaht 102 zu einem plattenförmigen Dachelement 101 zusammengefügt werden. Die Teilplatten 126 können durch Ausführen des Laserschweißens in Form eines Stumpfstoßes miteinander verbunden werden. Die einzelnen Teilplatten 126 können hierbei als Metallbleche ausgebildet sein und Standardmaßen entsprechen. Die derart ausgebildeten Dachelemente 101 können somit mit einheitlichen Längen L und einheitlichen Breiten B ausgebildet sein. Die Länge L eines derart bereitgestellten Dachelements 101 kann beispielsweise ca. 2,7 bis 3 m aufweisen, während die Breite B des Dachelements 101 ca. 1,8 bis 2 m aufweisen kann. Die Wandstärken bzw. Dicken der als Metallbleche ausgebildeten Teilplatten 126 können ca. 0,8mm bis 2,5mm umfassen. Durch das Verschweißen der einzelnen Teilplatten 126 zu einem Dachelement 101 durch einen Laserschweißprozess können derart dünnwandige Bleche verwendet werden, wodurch eine Gewichtsreduktion der gesamten Dachbaugruppe 100 erzielt werden kann.
Alternativ zu der hier gezeigten Ausführungsform können die Dachelemente 101 in von den hier genannten Ausmaßen abweichenden Ausmaßen ausgebildet sein. Insbesondere können die Dachelemente 101 aus einer von der hier gezeigten Anzahl von Teilplatten 126 abweichenden Anzahl von Teilplatten 126 ausgebildet sein.
3 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
In einem weiteren Herstellungsschritt können die bereitgestellten Dachelemente 101 mit wenigstens einer entlang der Längsrichtung x verlaufenden Sicke 107 versehen werden. Die Sicke 107 kann beispielsweise in einem entsprechenden Prägungsprozess in das Blech des Dachelements 101 eingeprägt werden. Die Sicke 107 kann hierbei als eine Vertiefung in die Oberseite 105 des Dachelements 101 oder alternativ als eine Vertiefung in eine Unterseite des Dachelements 101 eingeprägt werden.
In der gezeigten Ausführungsform weist das Dachelement 101 eine Mehrzahl von parallel zueinander entlang der x-Richtung verlaufenden Sicken 107 auf. Die in der gezeigten FIG illustrierte Anzahl von sechs parallel verlaufenden Sicken 107 ist lediglich beispielhaft und kann je nach Anforderung an die Steifigkeit des Dachelements 101 oder die Ausmaße des Dachelements 101 variiert werden. In der gezeigten Ausführungsform weisen die Sicken 107 jeweils ein Sickenende 108 auf. Das Sickenende 108 ist in der gezeigten Ausführungsform kegelförmig ausgebildet. Alternativ zu der kegelförmigen Form der Sickenenden können die Sicken 107 mit einem beliebig anders geformten Sickenende 108 ausgebildet sein. Alternativ hierzu können die Sicken ohne ein entsprechendes Sickenende 108 bis zum Längsende 103 des jeweiligen Dachelements 101 ausgebildet sein.
4 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
In einem weiteren Verfahrensschritt können die Dachelemente 101 mit wenigstens einer Wölbung 119 bombiert werden. Durch die Bombierung können die Dachelemente 101 mit einer entlang der Querrichtung y verlaufenden Wölbung 119 versehen werden. Die Wölbung 119 kann hierbei mit einem vorbestimmten Wölbungsradius versehen werden. Die Wölbung kann sich ferner über eine gesamte Länge des Dachelements 101 entlang der Längsrichtung x des Dachelements erstrecken. Die Bombierung betrifft hierbei einen Bombierungsbereich 120, in dem die Wölbung 119 der Dachelemente 101 bewirkt ist. Der Bombierungsbereich 120 verläuft hierzu zwischen den zwei parallel zueinander angeordneten Seitenrändern 104 der Dachelemente 101.
Entlang der Seitenränder 104 verläuft in Längsrichtung x jeweils ein planarer Randbereich 123. Der planare Randbereich 123 grenzt hierbei in Querrichtung y an den Bombierungsbereich 120 an und somit von der Bombierung nicht betroffen. Im planaren Randbereich 123 weist das jeweils mit der Bombierung versehene Dachelement 101 weiterhin eine planare Ausbildung ohne eine entsprechende Wölbung 119 auf. Der planare Randbereich 123 kann in Querrichtung y eine mehrere Zentimeter aufweisende Breite aufweisen. Durch den planaren Randbereich 123 kann das entsprechende Dachelement 101 bzw. die zusammengeführte modulare Dachbaugruppe 100 mittels einer entsprechenden Auflage eines Dachlangträgers am jeweiligen Dachlangträger fixiert werden. Die Auflage des Dachlangträgers kann hierbei als eine entsprechende planare Auflage ausgebildet sein, auf der die Dachbaugruppe 100 über die jeweiligen planaren Randbereiche 123 der miteinander verbundenen Dachelemente 101 aufgelegt und durch entsprechende Verschwei-ßung miteinander verbunden werden.
5 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform können in einem weiteren Verfahrensschritt kann das Dachelement 101 mit einer Mehrzahl von Wölbungen 119 versehen werden. Die Wölbungen 119 verlaufen hierbei in Querrichtung y des Dachelements 101 und können sich über die gesamte Länge des Dachelements 101 in Längsrichtung x erstrecken. Die Wölbungen 119 können unterschiedliche oder gleiche Wölbungsradien aufweisen. Die Wölbungen 119 können ferner als einander überschneidende Wölbungen 119 ausgebildet sein, wie in 4 dargestellt. In der gezeigten Ausführungsform sind eine erste Wölbung 119A, eine zweite Wölbung 119B und eine dritte Wölbung 119C in das Dachelement 101 eingebracht. Die erste Wölbung 119A ist hierbei in Querrichtung y des Dachelements 101 mittig ausgebildet, während die zweite Wölbung 119B und die dritte Wölbung 119C in Querrichtung y jeweils rechts und links von der ersten Wölbung 119A angeordnet sind. Die zweite Wölbung 119B und die dritte Wölbung 119C enden jeweils an einem Seitenrand 104 des Dachelements 101 und schneiden die mittig angeordnete erste Wölbung 119A in Schnittlinien S.
Die gezeigten Wölbungen 119 können zusätzlich zu den Sicken 107 oder, wie in 4 gezeigt, alternativ zu den Sicken 107 in das Dachelemente 101 eingebracht werden. Über die Mehrzahl von Wölbungen 119 lassen sich die Wölbungsradien der einzelnen Wölbungen 119 gegenüber einer einzigen Wölbung 119 verringern. Durch die geringeren Wölbungsradien kann eine zusätzliche Versteifung des Dachelements 101 in Querrichtung y erreicht werden.
Die Wölbungen 119 können in das Dachelement 101 bzw. die Dachelemente 101 gewalzt oder gepresst werden.
6 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
In einem weiteren Herstellungsschritt können die mit den Sicken 107 und gegebenenfalls mit einer oder einer Mehrzahl von Wölbungen 119 versehenen Dachelemente 101 mittels eines Laserschneidprozesses mit einer Besäumung 113 versehen werden, die entlang eines Randbereichs der Längsenden 103 bzw. der Seitenränder 104 der jeweiligen Dachelemente 101 verläuft. Durch den Laserschneidprozess zum Ausbilden der Besäumung 113 können ferner in den Randbereichen, insbesondere der Seitenränder 104 der Dachelemente 101, Ausnehmungen 117 ausgebildet werden. Die Ausnehmungen 117 können im Folgenden mit entsprechend geformten tailored Blanks ausgefüllt werden. In der gezeigten Ausführungsform weist das gezeigte Dachelement 101 jeweils zwei einander gegenüberliegende an den Seitenrändern 104 angeordnete und halbellipsenförmig ausgebildete Ausnehmungen 117 auf. Alternativ hierzu kann eine beliebige Anzahl von beliebig ausgeformten und angeordneten Ausnehmungen 117 generiert werden. Durch einen weiteren Laserschneidprozess kann das jeweilige Dachelement 101 ferner mit wenigstens einem Ausschnitt 127 versehen werden, der in einem Innenbereich des Dachelements 101 angeordnet sein kann. Der Ausschnitt 127 kann zur Durchführung von Komponenten innerhalb des Schienenfahrzeugs durch die Dachbaugruppe 100 vorgesehen sein. In der gezeigten Ausführungsform ist eine beliebige Anzahl von beliebig geformten Ausschnitten 127 beispielhaft dargestellt. Je nach Anforderung und Fahrzeugtyp kann die Anzahl bzw. Ausformung und Positionierung der Ausschnitte 127 von der hier lediglich beispielhaften Darstellung abweichen.
7 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
7 zeigt eine perspektivische Draufsicht auf die Oberseite 105 eines Dachelements 101.
In einem weiteren Verfahrensschritt zur Herstellung der Dachbaugruppe 100 kann das bereitgestellte Dachelement 101 mit wenigstens einem tailored Blank 115 versehen werden. Das wenigstens eine tailored Blank 115 wird hierbei in eine zuvor mittels eines Laserschneidprozesses generierte Ausnehmung 117 eingebracht. Gemäß einer Ausführungsform kann das tailored Blank 115 in der Ausnehmung 117 mittels Laserschweißens mit dem Dachelement 101 fluchtend verbunden werden. In der gezeigten Ausführungsform weist das Dachelement 101 vier tailored Blanks 115 auf, die jeweils paarweise einander gegenüberliegend an den zwei parallel verlaufenden Seitenrändern 104 des Dachelements 101 angeordnet sind. Die tailored Blanks 115 weisen jeweils die halbelliptische Form der zu 4 dargestellten Ausnehmung 117 auf. Wie bereits erwähnt können die Ausnehmungen 117 und damit verbunden die tailored Blanks 115 in beliebiger Form und an beliebiger Stelle am Dachelement 101 ausgebildet sein und die tailored Blanks 115 in beliebiger Anzahl am Dachelement 101 verbunden werden. In der gezeigten Ausführungsform weist das Dachelement 101 keine Ausschnitte 127 auf. Alternativ hierzu kann das Dachelement 101 analog zur 4 wenigstens einen Ausschnitt 127 bzw. eine Mehrzahl von Ausschnitten 127 aufweisen.
8 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
8 zeigt eine perspektivische Draufsicht auf eine Unterseite 111 des Dachelements 101 in 7.
In einem weiteren Verfahrensschritt kann das Dachelement 101 mit wenigstens einer entlang der Querrichtung y des Dachelements 101 verlaufenden Querverstrebung 109 versehen werden. Die Querverstrebung 109 kann hierbei mittels Laserschweißens an der Unterseite 111 des Dachelements 101 fixiert werden. In der gezeigten Ausführungsform ist das dargestellte Dachelement 101 mit einer Mehrzahl von sieben parallel zueinander angeordneten Querverstrebungen 109 versehen. Alternativ hierzu kann eine beliebige Anzahl von Querverstrebungen 109 vorgesehen werden.
9 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
In einem weiteren Verfahrensschritt kann das Dachelement 101 mit wenigstens einer entlang der Längsrichtung x verlaufenden Längsverstrebung 110 versehen werden. Die Längsverstrebung 110 kann hierzu mittels Laserschweißens an der Unterseite 111 des Dachelements 101 fixiert werden. In der gezeigten Ausführungsform weist das dargestellte Dachelement 101 zwei jeweils an den Seitenrändern 104 des Dachelements 101 angeordnete Längsverstrebungen 110 auf. Alternativ hierzu kann das Dachelement 101 mit einer beliebigen Anzahl an beliebigen Positionen am Dachelement 101 fixierten Längsverstrebungen 110 versehen werden.
Die Mehrzahl von parallel zueinander angeordneten Querverstrebungen 109 können jeweils in einheitlichen Abständen D zueinander angeordnet werden. Durch die Einheitlichkeit der Abstände D der parallel zueinander angeordneten Querverstrebungen 109 können Isolierstoffe, die in die Zwischenräume zwischen den parallel angeordneten Querverstrebungen 109 eingefügt werden, in einheitlicher Größe bereitgestellt werden. Dies erleichtert die Isolierung der Dachbaugruppe 100.
In der gezeigten Ausführungsform weisen zwei der gezeigten parallel angeordneten Querverstrebungen 109 einen vom einheitlichen Abstand D abweichenden weiteren Abstand D1 auf. Der weitere Abstand D1 ist hierbei auf die Ausmaße des zwischen den zwei parallel angeordneten Querverstrebungen 109 positionierten Ausschnitts 127 abgestimmt. Für Dachelemente 101 ohne derartige Ausschnitte 127, deren Ausmaße über den vorbestimmten einheitlichen Abstand D der Querverstrebungen 109 hinausgehen, kann die Gesamtheit der an der Unterseite 111 fixierten Querverstrebungen 109 mit dem einheitlichen Abstand D beabstandet werden.
Die Querverstrebungen 109 können als Querspriegel und die Längsverstrebungen 110 können als Längsspriegel ausgebildet sein.
Alternativ zu der dargestellten Ausführungsform können Längsverstrebungen 110 auch an den in 6 dargestellten Schnittlinien S der Mehrzahl von Wölbungen 119 angeordnet sein.
10 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
Gemäß einer Ausführungsform können, die an der Unterseite 111 der Dachelemente 101 mittels Laserschweißens fixierbaren Querverstrebungen 109 mit Ausnehmungen 125 versehen sein. Die Ausnehmungen 125 können hierbei an einer zur Unterseite 111 des jeweiligen Dachelements 101 gerichteten Fixierungskante 133 der Querverstrebung 109 ausgebildet sein. Die Querverstrebungen 109 werden hierbei über die Fixierungskante 133 mittels Laserschweißen an der Unterseite 111 des Dachelements fixiert.
Durch die Ausnehmungen 125 können die als Vertiefungen in die Oberseite 105 des Dachelements 101 und dementsprechend als Erhöhungen an der Unterseite 111 des Dachelements 101 eingeprägten Sicken 107 aufgenommen werden. Hierdurch kann die Querverstrebung 109 über die Fixierungskante 133 durchgehend an der Unterseite 111 des Dachelements 101 fixiert werden. Die Ausnehmungen 125 können hierzu je nach Positionierung und Anzahl der Sicken 107 des Dachelements 101 in unterschiedlicher Anzahl und Positionierung an der Fixierungskante 133 der Querverstrebungen 109 ausgebildet sein.
Gemäß einer Ausführungsform können die Querverstrebungen 109 bzw. die Längsverstrebungen 110 als aus Metallwerkstoff gefertigte Streben bzw. Leistenelemente ausgebildet sein.
Gemäß einer Ausführungsform können die oben beschriebenen Verfahrensschritte des Verschweißens der Querverstrebungen 109 und der Längsverstrebungen 110 an den Unterseiten 111 der Dachelemente 101, das Verschweißen der in Längsrichtung x hintereinander angeordneten Dachelemente 101 und das Einbringen der Bombierung in die Dachelemente 101 in einer Aufspannung der Dachelemente 101 in einer entsprechenden Aufspannvorrichtung ausgeführt werden. Beispielsweise können die genannten Verfahrensschritte in einer zur Bombierung verwendeten Aufspannvorrichtung ausgeführt werden. Die Bombierung kann hierzu mittels einer entsprechend geformten Auflagefläche, in der die zu erreichende Wölbung 119 der Dachelemente 101 eingearbeitet ist, und durch Ausführen einer magnetischen Anziehung der auf der Auflagefläche positionierten Dachelemente 101 bewirkt werden, indem durch die magnetische Anziehung der Dachelemente 101 in die in der Auflagefläche eingebrachten gewölbten Aufnehmung die Dachelemente 101 mit der angestrebten Wölbung 119 versehen werden.
11 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
In einem weiteren Verfahrensschritt können die mit den Sicken 107, den Querverstrebungen 109, den Längsverstrebungen 110, den tailored Blanks 115, den Ausschnitten 127 mit entsprechenden Dachkrägen 129 versehenen Dachelemente 101 durch Laserschweißen an den jeweils einander zugeordneten Längsenden 103 miteinander verbunden werden. Hierzu werden an den jeweils einander kontaktierenden Längsenden 103 der in Längsrichtung x hintereinander angeordneten Dachelementen 101 durchgehenden Laserschweißnähte 102 ausgebildet. Hierüber kann eine belastbare Fixierung untereinander zu einer modularen Dachbaugruppe 100 erreicht werden.
12 zeigt eine weitere schematische perspektivische Ansicht einer modularen Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform.
In einem weiteren Verfahrensschritt kann die modulare Dachbaugruppe 100 ferner mit zwei Dachabschlüssen 121 versehen werden. Die Dachabschlüsse 121 werden jeweils an Längsenden 103 der jeweils an einem vorderen Längsende und einem hinteren Längsende der Dachbaugruppe 100 angeordneten Dachelemente 101, in der gezeigten Ausführungsform des ersten Dachelements 101A und des vierten Dachelements 101D, mittels Laserschwei-ßens fixiert. Die Dachabschlüsse 121 sind hierzu als Kragenelemente ausgeformt und dienen zu einer Fixierung der Dachbaugruppe 100 im Schienenfahrzeug. Die Dachabschlüsse 121 können hierbei in Abhängigkeit des jeweiligen Fahrzeugtyps des Schienenfahrzeugs, in dem die Dachbaugruppe 100 zu verbauen ist, mit unterschiedlicher Ausformung ausgestaltet sein. Die dargestellten Dachabschlüsse 121 dienen somit lediglich als beispielhafte Ausgestaltungen möglicher Dachabschlüsse 121.
Durch die Ausbildung der Dachbaugruppe 100 als modulare Dachbaugruppe mit einer Mehrzahl von Dachelementen 101 kann erreicht werden, dass die Dachbaugruppe 100 in standardmäßigen Fertigungsvorrichtungen gefertigt werden kann. Indem die Dachelemente 101 weitaus kürzer ausgebildet sind als die vollständige Dachbaugruppe 100, können Fertigungsschritte, wie beispielsweise das Einprägen der Sicken 107 oder die Ausbildung der Besäumung 113 bzw. das Einbringen der Ausschnitte 127, an Fertigungsvorrichtungen ausgeführt werden, die nicht in der Lage sein müssen, die Dachbaugruppe 100 in ihrer vollständigen Länge aufnehmen zu können. Durch das Verschweißen der einzelnen Dachelemente 101 durch Laserschweißen kann erreicht werden, dass aufgrund der zum Laserschweißen benötigten geringeren Streckenenergie im Vergleich zum MAG-Schweißen plattenförmig ausgebildete und auf Metallblechen basierende Dachelemente 101 mit geringerer Wandstärke verwendet werden können. Hierdurch kann eine Gewichtseinsparung der Dachbaugruppe 100 erreicht werden. Dies ermöglicht eine leichte Bauweise.
Durch das Einbringen der Verstärkungen in Form der Sicken 107, der Querverstrebungen 109 und der Längsverstrebungen 110 und insbesondere durch das Fixieren der Längs- und Querverstrebungen mittels Laserschweißens an den jeweiligen Dachelementen 101 können globale und lokale Wagenkastenlasten, sowohl in statischer Form als auch bezüglich Ermüdungen, der Dachbaugruppe 100 im Schienenfahrzeug erfüllt werden.
Hierdurch kann eine vollständige Begehbarkeit der Dachbaugruppe 100 gewährleistet werden.
Durch das Vermeiden von Materialverdopplung, das beim Punktschweißen, beispielsweise der Längs- bzw. Querverstrebungen 109, auftritt, kann eine Robustheit der Dachbaugruppe 100 gegenüber korrosiven Angriffen erreicht werden.
Die Dachbaugruppe 100 kann hierdurch in einem Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs, beispielsweise einer Straßenbahn, verbaut werden.
Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe (100) für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug, wobei wenigstens zwei plattenförmig ausgebildete Dachelemente (101) bereitgestellt werden, und wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) über Laserschweißen an jeweils zwei Längsenden (103) der plattenförmigen Dachelemente (101) miteinander fixiert und zu der modularen Dachbaugruppe (100) zusammengefügt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei wenigstens ein Dachelement (101) auf einer Oberseite (105) des plattenförmigen Dachelements (101) mit wenigstens einer entlang einer Längsrichtung (x) des Dachelements (101) verlaufenden Sicke (107) versehenen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei wenigstens ein Dachelement (101) mit wenigstens einer entlang einer Querrichtung (y) des Dachelements (101) verlaufenden Querverstrebung (109) und/oder mit wenigstens einer entlang der Längsrichtung (x) des Dachelements (101) verlaufenden Längsverstrebung (110) versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei die wenigstens eine Querverstrebung (109) und/oder die wenigstens eine Längsverstrebung (110) an einer Unterseite (111) des Dachelements (101) durch Laserschweißen fixiert wird.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei das Dachelement (101) mit einer Mehrzahl von Querverstrebungen (109) versehen wird, und wobei die Mehrzahl von Querverstrebungen (109) jeweils durch einen einheitlichen Abstand (D) zueinander beabstandet sind.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei wenigstens ein Dachelement (101) an vorgegebenen Randabschnitten des Dachelements (101) durch Laserschneiden mit einer Besäumung (113) versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei in wenigstens ein Dachelement (101) ein tailored Blank (115) eingebracht wird, und wobei das tailored Blank (115) mittels Laserschweißen fluchtend in eine Ausnehmung (117) der Besäumung (113) an einem Rand (104) des Dachelements (101) fixiert wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei wenigstens ein Dachelement (101) mit wenigstens einer entlang der Querrichtung (y) verlaufenden Wölbung (119) bombiert wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei das Verschweißen der wenigstens zwei Dachelemente (101) zu der Dachbaugruppe (100) und das Verschweißen der Querverstrebungen (109) und der Längsverstrebungen (110) und das Bombieren der wenigstens einen Wölbung (119) in einer Aufspannung der wenigstens zwei Dachelemente (101) in einer entsprechenden Aufspannvorrichtung erfolgen.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) mit jeweils einem Dachabschluss (121) versehen werden, wobei die zwei Dachabschlüsse (121) an jeweils zwei einander gegenüberliegenden Längsenden (103) der zwei Dachelemente (101) mittels Laserschweißen fixiert werden, und wobei die zwei Dachabschlüsse (121) jeweils zwei Längsenden der Dachbaugruppe bilden und zur Fixierung der Dachbaugruppe (100) in einem Schienenfahrzeug dienen.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) entlang der Längsrichtung (x) mit planaren Randbereichen (123) versehen werden, wobei die planaren Randbereiche (123) von der Bombierung der Dachelemente (101) nicht betroffen sind.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei wenigstens ein Dachelement (101) durch Laserverschweißen von zwei Teilplatten (126) gefertigt ist, und wobei das Laserschweißen der zwei Teilplatten (126) vor dem Besäumen, dem Prägen der Sicken (107), dem Verschweißen der Querverstrebungen (109) und der Längsverstrebungen (110), dem Bombieren, dem Verschweißen der wenigstens zwei Dachelemente (101) und dem Anbringen der Dachabschlüsse (121) ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) jeweils mit einheitlichen Ausmaßen ausgebildet sind, und wobei die Ausmaße eine Länge (L), eine Breite (B) und eine Dicke der plattenförmig ausgebildeten Dachelemente (101) umfassen.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die Dachelemente (101) jeweils aus einem Metallwerkstoff gefertigt sind.
Dachbaugruppe (100) für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs mit wenigstens zwei zur Dachbaugruppe (100) zusammengefügten Dachelementen (101), wobei die Dachbaugruppe (100) nach dem Verfahren zum Herstellen einer Dachbaugruppe (100) für ein Schienenfahrzeug nach einem der voranstehenden Ansprüchen 1 bis 14 gefertigt ist.