DE102021200824A1

DE102021200824A1 - Kraftstofffördervorrichtung und Kraftstofftank mit einer derartigen Kraftstofffördervorrichtung

Info

Publication number: DE102021200824A1
Application number: DE102021200824.0A
Authority: DE
Inventors: Jens Rauber; Marcus Cabanus
Original assignee: Vitesco Technologies GmbH
Current assignee: Vitesco Technologies GmbH
Priority date: 2021-01-29
Filing date: 2021-01-29
Publication date: 2022-08-04
Anticipated expiration: 2041-01-30
Also published as: CN114801711A; DE102021200824B4

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist eine Kraftstofffördervorrichtung (1) mit einem Flansch (2), einem Pumpenhalter (4), einem Schwalltopf (3), der einen Schwalltopfboden (9), eine umlaufende Schwalltopfwand mit einem dem Schwalltopfboden (9) abgewandten Schwalltopfrand (15), einer Schwalltopfwandinnenumfangsfläche (19) und einer Schwalltopfwandaußenumfangsfläche (22) aufweist,zumindest einer kraftübertragenden Befestigungsverbindung (12), die den Pumpenhalter (4) mit dem Schwalltopf (3) verbindet,mindestens einer Sollbruchstelle (10) und einer Führung (6), die den Flansch (2) mit dem Pumpenhalter (4) kraftübertragend verbindet,wobei die Führung (6) eine translatorische Bewegung zwischen dem Flansch (2) und dem Pumpenhalter (4) zulässt, wobei der Flansch (2) durch eine Führungsverbindung (7) mit der Führung (6) verbunden ist, wobei der Pumpenhalter (4) schwalltopfrandseitig in den Schwalltopf (3) einführbar ist und innerhalb des Schwalltopfes (3) angeordnet ist. Die zumindest eine Befestigungsverbindung (12) ist durch die mindestens eine Sollbruchstelle (10) lösbar.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Kraftstofffördervorrichtung mit einem Flansch, einem Pumpenhalter und einem Schwalltopf. Der Schwalltopf weist einen Schwalltopfboden, eine umlaufende Schwalltopfwand mit einen dem Schwalltopfboden abgewandten Schwalltopfrand, eine Schwalltopfwandinnenumfangsfläche und eine Schwalltopfwandaußenumfangsfläche auf.
Ferner weist die Kraftstofffördervorrichtung zumindest eine kraftübertragende Befestigungsverbindung, die den Pumpenhalter mit dem Schwalltopf verbindet, mindestens eine Sollbruchstelle und eine Führung, die den Flansch mit dem Pumpenhalter kraftübertragend verbindet, auf, wobei die Führung eine lineare Bewegung zwischen dem Flansch und dem Pumpenhalter zulässt, wobei der Flansch durch eine Führungsverbindung mit der Führung verbunden ist, wobei der Pumpenhalter schwalltopfrandseitig in den Schwalltopf einführbar ist und innerhalb des Schwalltopfes angeordnet ist.
Außerdem betrifft die Erfindung einen Kraftstofftank mit einer derartigen Kraftstofffördervorrichtung.
Stand der Technik
Kraftfahrzeuge sind größtenteils mit einer Brennkraftmaschine ausgestattet, die den Antrieb des Fahrzeugs bildet. Um den Kraftstoff für die Brennkraftmaschine von einem Kraftstofftank zur Brennkraftmaschinen zu fördern werden Kraftstofffördervorrichtungen eingesetzt. Diese Kraftstofffördervorrichtungen weisen in der Regel einen Flansch auf, der eine Öffnung des Kraftstofftanks, die dazu genutzt wird, die Kraftstofffördervorrichtung im Kraftstofftank zu montieren, verschließt. Es ist von besonderer Bedeutung, dass der Flansch die Montageöffnung fluiddicht verschließt, um sicherzustellen, dass Kraftstoff nicht ungewollt aus dem Kraftstofftank austreten kann.
Durch einen ungewollten Austritt von Kraftstoff aus dem Kraftstofftank des Fahrzeugs kann es zu Umweltverschmutzung oder zur Entzündung des Kraftfahrzeugs kommen, was eine entsprechende Gefahr für die Fahrzeuginsassen und die Umgebung des Fahrzeugs bedeutet.
Da am Flansch verschiedene Komponenten der Kraftstofffördervorrichtung befestigt sind, nimmt der Flansch in Extremsituationen, wie sie beispielsweise bei einem Verkehrsunfall auftreten können, hohe Kräfte auf, die dazu führen können, dass der Flansch so beschädigt wird, dass Kraftstoff aus dem Tank austreten kann. Dies stellt eine hohe Gefahr für die Fahrzeuginsassen und die Umwelt dar.
Aus der Druckschrift DE 10 2005 175 519 A1 ist eine Kraftstofffördervorrichtung mit einem Flansch, einem Druckventil und einem Anschlussstutzen für eine Leitung bekannt. Der Anschlussstutzen ist Teil des Flansches und weist eine Ringnut auf, die den Anschlussstutzen lokal schwächt.
Aus der Druckschrift DE 384 0912 C2 ist eine Kraftstofffördervorrichtung mit einer Kraftstoffpumpe und einer Sicherheitseinrichtung bekannt, wobei die Sicherheitseinrichtung im Fall eines Verkehrsunfalls die Kraftstoffpumpe abschaltet, um einen ungewollten Austritt des Kraftstoffs aus dem Kraftstofftank, in dem die Kraftstofffördervorrichtung angeordnet ist, zu verhindern.
Aus der Druckschrift DE 401 8646 A1 ist eine Kraftstofffördervorrichtung mit einem Pumpenhalter und einem Flansch bekannt, wobei der Flansch mit dem Pumpenhalter über eine hohlzylinderförmige Wandung befestigt ist. Der Pumpenhalter sowie die hohlzylindrische Wandung weisen eine sich spiralförmig erstreckende Materialschwächung auf.
Nachteilig an den Vorrichtungen im Stand der Technik ist insbesondere, dass diese Vorrichtungen lediglich mit erheblichem Aufwand umgesetzt werden können. Ferner kann der Flansch der Kraftstofffördervorrichtungen aufgrund der hohen Beschleunigungskräfte, die auf den Schwalltopf wirken und von dort über die Führung auf den Flansch übertragen werden, beschädigt werden kann.
Darstellung der Erfindung, Aufgabe, Lösung, Vorteile
Eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, für eine Kraftstofffördervorrichtung der eingangs genannten Art eine Lösung anzugeben, die eine Beschädigung des Flansches im Fall hoher Beschleunigungskräfte, die auf die Kraftstofffördervorrichtung wirken und vom Schwalltopf über die Führung an den Flansch übertragen werden könnten, zuverlässig verhindert und sich durch eine einfache sowie kostengünstige Umsetzbarkeit auszeichnet. Eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Kraftstofftank der eingangs genannten Art mit einer derartigen Kraftstofffördervorrichtung anzugeben.
Die erste Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die mindestens eine Befestigungsverbindung durch die mindestens eine Sollbruchstelle lösbar ist. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Mithilfe der mindestens einen Sollbruchstelle kann die Befestigungsverbindung zwischen Schwalltopf und Pumpenhalter im Fall hoher Beschleunigungskräfte, die während eines Verkehrsunfalls auf die Kraftstofffördervorrichtung wirken, gelöst werden, sodass eine Kraftübertragung vom Schwalltopf auf den Flansch, insbesondere auf die Führungsverbindung, unterbrochen wird. Somit kann das Gewicht des Schwalltopfes und des darin befindlichen Kraftstoffs nicht zur Schädigung des Flansches beitragen. Mit anderen Worten wird durch die Entkopplung der Kraftübertragung zwischen Schwalltopf und Pumpenhalter eine Beschädigung des Flansches in diesem Fall verhindert. Unter dem Lösen der Befestigungsverbindung ist ein mechanisches Versagen der Befestigungsverbindung zu verstehen. Mit anderen Worten bricht die mindestens eine Sollbruchstelle, wodurch eine kraftübertragende Verbindung bzw. Befestigung zwischen Schwalltopf und Pumpenhalter und somit auch zwischen Schwalltopf und Flansch unterbrochen ist.
In einer ersten Ausführungsform weist die Kraftstofffördervorrichtung eine Pumpenstufe auf, die durch einen Elektromotor antreibbar ist. Es ist zweckmäßig, wenn eine solche Pumpenstufe und ein solcher Elektromotor im Pumpenhalter aufgenommen sind. Es ist besonders zweckmäßig, wenn es sich bei der Pumpenstufe um eine Peripheralkanalpumpenstufe oder eine Seitenkanalpumpenstufe handelt. Ferner ist es besonders zweckmäßig, wenn es sich bei dem Elektromotor um einen Innenläufer handelt, der als mechanisch kommutierter Gleichstrommotor oder als permanenterregte Synchronmaschine ausgebildet ist.
In einer weiteren Ausführungsform weist der Flansch eine Steuerelektronik für die Kraftstofffördervorrichtung auf. Es ist besonders zweckmäßig, wenn die Steuerelektronik durch den Flansch einerseits vor Kraftstoff, der sich im Tank befinden kann, und andererseits vor Umwelteinflüssen geschützt ist. Dies trägt zur Funktionssicherheit der Kraftstofffördervorrichtung und deren Steuerelektronik bei. Durch die Erfindung wird die relativ teure und gegenüber Kraftstoff anfällige Steuerelektronik geschützt.
Es ist besonders vorteilhaft, wenn mehr als eine Befestigungsverbindung zwischen dem Schwalltopf und dem Pumpenhalter vorgesehen ist. Dadurch können die einzelnen Befestigungsverbindungen weniger massiv ausgelegt werden. Auch ist dadurch nicht zwingend eine spritzgusstechnisch aufwendige Variation der Wandstärke des Schwalltopfs notwendig. In einer solchen Ausgestaltung mit mehreren Befestigungsverbindungen ist es ganz besonders bevorzugt, wenn die einzelnen Befestigungsverbindung in Umfangsrichtung des Schwalltopfes und/oder des Pumpenhalters angeordnet sind. Dabei ist es besonders zweckmäßig, wenn die einzelnen Befestigungsverbindungen gleichmäßig in Umfangsrichtung angeordnet sind. Mit anderen Worten können die Befestigungsverbindung im gleichen Winkelabstand zueinander im Bezug zu einer Mittelachse des Pumpenhalters oder des Schwalltopfs angeordnet sein und/oder den gleichen absoluten Abstand zueinander aufweisen. Hierdurch kommt es zu einer gleichmäßigen Belastung der Befestigungsverbindungen. Im Fall, dass die Befestigungsverbindungen nicht gleichmäßig in Umfangsrichtung zueinander angeordnet sind, kann die ungleichmäßige Anordnung durch eine gezielte Schwächung von einzelnen Befestigungsverbindungen, die im Vergleich zu anderen Befestigungsverbindungen, die näher zueinander angeordnet sind, weitestgehend kompensiert werden. Mit anderen Worten kann dadurch eine gleichmäßige Belastung der Befestigungsverbindungen erreicht werden. Es ist jedoch ganz besonders bevorzugt, wenn alle Befestigungsverbindungen gleich dimensioniert sind, da durch die Variantenreduktion der Befestigungsverbindungen die Fertigung vereinfacht wird.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsverbindung form- und/oder kraftschlüssig ausgebildet ist. Die Ausgestaltung der Befestigungsverbindung als formschlüssige Verbindung ist besonders einfach ausgestaltbar, wenn der Formschluss mittels einander komplementär ausgebildeter Geometrien des Pumpenhalters und des Schwalltopfs gebildet ist. Beispielsweise kann der Pumpenhalter und/oder der Schwalltopf eine Erhebung aufweisen, die in eine Ausnehmung des Schwalltopfes bzw. des Pumpenhalters eingreift und so die formschlüssige Verbindung bildet. Eine alternative kraftschlüssige Befestigungsverbindung oder eine zur formschlüssigen Verbindung zusätzlich kraftschlüssige Verbindung hat den Vorteil, dass durch den Kraftschluss einer Relativbewegung in Form eines Spiels zwischen dem Pumpenhalter und dem Schwalltopf verhindert werden kann, was alleine aufgrund einer formschlüssigen Verbindung, beispielsweise durch Materialverzug während eines Kunststoffspritzprozesses, nicht ausgeschlossen werden kann.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsverbindung durch eine Rast- und/oder Klemmverbindung ausgebildet ist. Dies stellt eine besondere Ausführungsform einer formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Befestigungsverbindung dar. Durch die Rastverbindung kann während der Montage die korrekte Position der beiden aneinander zu befestigenden Bauteile sichergestellt werden, da während der Befestigung relativ einfach ein Einrasten der Rastverbindung, beispielsweise haptisch oder akustisch, festgestellt werden kann. Eine Klemmverbindung reduziert ein Spiel zwischen den aneinander zu befestigenden Bauteilen vollständig.
Es ist zweckmäßig, wenn die Rastverbindung dadurch ausgebildet ist, dass der Schwalltopf mindestens ein Rastelement aufweist, welches in eine Rastelementausnehmung des Pumpenhalters eingreift, und/oder dass der Pumpenhalter mindestens ein Rastelement aufweist, welches in eine Rastelementausnehmung des Schwalltopfes eingreift. Dabei ist es besonders zweckmäßig, wenn die Rastelementausnehmung die Pumpenhalterwandung bzw. die Schwalltopfwandung vollständig durchdringt. Mit anderen Worten ist es besonders zweckmäßig, wenn die Rastelementausnehmung als Durchgangsöffnung in der entsprechenden Wandung ausgebildet ist. Dadurch kann während der Montage optisch oder haptisch geprüft werden, ob sich das Rastelement in der Rastelementausnehmung befindet. Besonders einfach lässt sich die optische Prüfung durchführen, wenn das Rastelement eine andere Farbe aufweist als das die Rastelementausnehmung aufweisende Bauteil.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement an einer Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche oder an der Schwalltopfwandinnenumfangsfläche ausgebildet ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Rastelement einteilig, mit anderen Worten integral, mit dem Pumpenhalter bzw. dem Schwalltopf ausgebildet ist. Damit lässt sich nicht nur eine separate Montage des Rastelement an dem Pumpenhalter bzw. an dem Schwalltopf vermeiden, sondern auch die Fertigung weiter vereinfachen, wenn das Rastelement während eines Kunststoffspritzgussprozesses, mit dem der Pumpenhalter bzw. der Schwalltopf hergestellt wird, ausgebildet wird.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn der Pumpenhalter oder der Schwalltopf eine Rampe aufweist, die beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf die Schwalltopfwandinnenumfangsfläche und die Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche so voneinander beabstandet, dass das Rastelement zwischen der Schwalltopfwandinnenumfangsfläche und der Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche in die Rastelementausnehmung einführbar ist. Mit anderen Worten wird eine Wandung des Schwalltopfes und/oder eine Wandung des Pumpenhalters aufgrund der Rampe beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf derart verformt, dass das Rastelement zwischen der Schwalltopfwandinnenumfangsfläche und der Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche in die Rastelementausnehmung einführbar ist. Hierdurch wird die Befestigung zwischen dem Schwalltopf und dem Pumpenhalter stark vereinfacht, ohne dass hierfür zusätzliche Montageschritte, wie beispielsweise eine spezielle Verformung des Schwalltopfes oder des Pumpenhalters, oder spezielles Montagewerkzeug notwendig ist.
Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn die Rampe als Verstärkungsrippe des Rastelements ausgebildet ist. Hierdurch können die Kräfte, die ansonsten bei der Montage direkt auf das Rastelement wirken würden, durch die Verstärkungsrippe aufgenommen werden. Gleichzeitig verhilft die Verstärkungsrippe dem Rastelement zu einer Steifigkeit, die im Fall eines Verkehrsunfalls notwendig ist, um die Sollbruchstelle zu lösen, wenn die Sollbruchstelle nicht am Rastelement oder am Rastelement aufweisenden Bauteil, sondern an dem Bauteil an dem die Rastelementausnehmung ausgebildet ist, vorgesehen ist. Dadurch wird nämlich sichergestellt, dass die Kraft über das Rastelement zur Sollbruchstelle weitergeleitet wird. Mit anderen Worten gibt das Rastelement aufgrund der Verstärkungsrippe in einem solchen Fall nicht nach.
Es ist besonders vorteilhaft, wenn sich die Verstärkungsrippe von der Pumpenhaltennrandaußenumfangsfläche bis zu einem Ende des Rastelements, welches der Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche abgewandt ist, erstreckt, oder dass sich die Verstärkungsrippe von der Schwalltopfwandinnenumfangsfläche bis zu einem Ende des Rastelements, welches der Schwalltopfwandinnenumfangsfläche abgewandt ist, erstreckt. Hierdurch wird einerseits eine maximale Steifigkeit des Rastelement sichergestellt, andererseits wird verhindert, dass beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf, der Pumpenhalter verkantet, was wiederum die Montage vereinfacht.
Auch ist es vorteilhaft, wenn die Rastelementausnehmung derart dimensioniert ist, dass sowohl das Rastelement als auch die Rampe in der Rastelementausnehmung aufgenommen sind. Hierdurch wird sichergestellt, dass weder durch das Rastelement noch durch die Rampe der Schwalltopf oder der Pumpenhalter im montierten Zustand einer Verformung unterliegen, die zu einer mechanischen Spannungen im Schwalltopf bzw. Pumpenhalter führen, die zu Schädigungen der betreffenden Bauteile führen können oder die Kraft, die zum Lösen der Sollbruchstelle notwendig ist, so herabsetzen, dass die Funktionssicherheit der Sollbruchstelle nicht mehr gegeben ist. Daher ist es besonders bevorzugt, wenn das Rastelement und die Rampe vollständig in der Rastelementausnehmung aufgenommen sind.
Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass eine radial dem Pumpenhalter zugewandte Kante des Schwalltopfrands eine Fase aufweist, die so beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf mit der Rampe zusammenwirkt, dass sie als Einführschräge für die Rampe dient. Hierdurch wird das Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf weiter vereinfacht und das Hervorrufen von mechanischen Spannungen in den betreffenden Bauteilen zu Beginn des Einführens reduziert.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass der Schwalltopf an seiner Schwalltopwandinnenumfangsfläche eine Nut aufweist, die sich vom Schwalltopfrand bis zur Rastelementausnehmung erstreckt und so mit der Rampe und/oder Verstärkungsrippe des Rastelements zusammenwirkt, dass das Rastelement beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf in die hierfür vorgesehene Rastelementausnehmung geführt wird. Auch ist es zweckmäßig, wenn die Breite der Nut in Richtung des Schwalltopfrands zunehmend ausgebildet ist. Mit anderen Worten ist die Nut am Schwalltopfrand breiter als an der Rastelementausnehmung, wodurch das Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf weiter vereinfacht wird, da sich hierdurch die Ausrichtung des Pumpenhalters gegenüber des Schwalltopfes vereinfacht, da die Rampe und/oder Verstärkungsrippe einfach in die vorgesehene Nut einführbar ist.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der Pumpenhalter einen Pumpenhalterrand aufweist, der einen Überhang aufweist, der den Schwalltopfrand zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, radial überragt und dem Schwalltopfrand als axialen Anschlag dient, der das Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf begrenzt. Hierdurch wird eine definierte Endposition des Pumpenhalters beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf sichergestellt.
Auch ist es zweckmäßig, wenn der Pumpenhalterrand so zum Rastelement beabstandet ist, dass der Bereich zwischen der Rastelementausnehmung und dem Schwalltopfrand zwischen dem Rastelement und dem Überhang des Pumpenhalterrands geklemmt ist. Hierdurch wird ein Spiel zwischen Pumpenhalter und Schwalltopf ausgeschlossen, was bei einem Unfall zu einer spielfreien und direkten Kraftübertragung vom das Rastelement aufweisenden Bauteil, beispielsweise der Pumpenhalter, durch das Rastelement auf das die Rastelementausnehmung aufweisende Bauteil, beispielsweise der Schwalltopf, ermöglicht.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Rastelementausnehmung an einem bzw. dem Pumpenhalterrand oder dem Schwalltopfrand angeordnet ist. Alternativ hierzu ist die Rastelementausnehmung an einem randnahen Bereich des Bauteils, in dem die Rastelement Ausnehmung ausgebildet ist, vorgesehen.
Auch ist es vorteilhaft, wenn die Sollbruchstelle an eine Krafteinleitungsgeometrie grenzt. Hierdurch kann eine Kraft, die aufgrund eines Unfalls auf die Befestigungsverbindung wirkt, äußerst zuverlässig in die Sollbruchstelle geleitet werden, was zur Funktionssicherheit der Sollbruchstelle beiträgt. Auch wird dadurch eine bauraumsparende Ausgestaltung der Erfindung geschaffen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Krafteinleitungsgeometrie sich in Richtung der Sollbruchstelle erstreckt. Dadurch wird die Funktionssicherheit der Sollbruchstelle weiter erhöht, da die eingeleitete Kraft direkt in die Sollbruchstelle eingeleitet wird. Mit anderen Worten kann durch eine solche Ausgestaltung die Dimensionierung der Krafteinleitungsgeometrie und der Sollbruchstelle derart vorgenommen werden, dass mit sehr hoher Sicherheit ein Lösen der Befestigungsverbindung bei einem vorbestimmten Kraftwert eintritt.
Auch ist es vorteilhaft, wenn die Krafteinleitungsgeometrie nicht in Richtung einer Kraft, die beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf auf das die Sollbruchstelle aufweisende Bauteil wirkt, ausgerichtet ist. Hierdurch kann verhindert werden, dass die Sollbruchstelle beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf beschädigt wird oder bricht, was eine unbeabsichtigte Lösung der Befestigungsverbindung zufolge haben könnte. Mit anderen Worten wird dadurch verhindert, dass eine Kraft, die durch den Montagevorgang während der Montage hervorgerufen wird, zum Lösen der Befestigungsverbindung durch die Sollbruchstelle führt.
Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass sich die Sollbruchstelle von der Rastelementausnehmung und/oder von der Krafteinleitungsgeometrie bis zum Schwalltopfrand oder zu einem bzw. dem Pumpenhalterrand erstreckt. Besonders wenn die Rastelementausnehmung am Rand oder in einem randnahen Bereich des Bauteils, an dem die Rastelementausnehmung ausgebildet ist, angeordnet ist, ist die Sollbruchstelle äußerst kompakt ausgebildet.
Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Rastelementausnehmung die Krafteinleitungsgeometrie aufweist. Beispielsweise kann ein Werkzeug, mit dem die Rastelementausnehmung ausgebildet wird, gleichzeitig die Krafteinleitungsgeometrie ausbilden. Hierdurch wird die Fertigung sehr vereinfacht. Weiter vereinfachen lässt sich die Fertigung, wenn die Rastelementausnehmung durch Kunststoffspritzguss ausgebildet ist. Hierbei kann während des Spritzgussprozesses ein Werkzeug verwendet werden, das die Geometrie der Rastelementausnehmung und der Krafteinleitungsgeometrie aufweist.
Auch ist es zweckmäßig, wenn die Rastelementausnehmung eine rechteckige oder quadratische Grundform besitzt, wobei in den zwei Ecken der Grundform, die dem Rand des Bauteils zugewandt sind, die Krafteinleitungsgeometrie ausgebildet ist.
Ferner ist eine Rastelementausnehmung denkbar, die eine dreieckige Grundform besitzt. Hierbei ist es zweckmäßig, wenn die dreieckige Grundform derartig angeordnet ist, dass eine Seite des Dreiecks im Wesentlichen parallel zum Rand des Bauteils verläuft, das die Rastelementausnehmung aufweist, und eine Ecke der dreieckigen Grundform in Richtung des Rands dieses Bauteils zeigt. Durch eine solche Ausgestaltung der Rastelementausnehmung ist die Krafteinleitungsgeometrie direkt in die Grundform integriert, da die Ecke der dreieckigen Grundform, die in Richtung des Rands des Bauteils zeigt als Krafteinleitungsgeometrie die Form einer Kerbe aufweist. Es ist jedoch grundsätzlich jede mögliche Form der Rastelementausnehmung denkbar.
Auch ist es zu bevorzugen, wenn die Krafteinleitungsgeometrie die Gestalt mindestens einer Kerbe aufweist. Die Kerbe ist als Ausnehmung des Schwalltopfes oder des Pumpenhalters ausgebildet, die bevorzugterweise spitzwinklig ausgebildet ist. Dies stellt eine besonders einfache und zuverlässige Krafteinleitungsgeometrie dar, die gleichzeitig besonders einfach zu dimensionieren ist.
Ebenso ist es zweckmäßig, wenn die Sollbruchstelle und/oder die Krafteinleitungsgeometrie durch eine Materialschwächung gebildet ist bzw. sind. Eine solche Materialschwächung kann beispielsweise mittels einer Perforierung ausgebildet sein.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Materialschwächung durch eine Reduzierung der Wandstärke des Schwalltopfes oder des Pumpenhalters ausgebildet ist. Besonders bevorzugt ist es, wenn diese Reduzierung der Wandstärke bereits während eines Kunststoffgespritzprozesses zur Herstellung des Schwalltopfes bzw. des Pumpenhalters ausgebildet ist. Hierdurch lässt sich eine nachträgliche mechanische Bearbeitung verhindern, weshalb der Herstellungsprozess verkürzt und die dazugehörigen Kosten reduziert werden können. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Reduzierung der Wandstärke lediglich lokal erfolgt.
Alternativ zur Ausbildung der Sollbruchstelle am Bauteil, das die Rastelementausnehmung aufweist, ist es vorteilhaft, wenn das Rastelement die Sollbruchstelle aufweist. Vorzugsweise erstreckt sich die Sollbruchstelle quer zu einer Erstreckungsrichtung des Rastelement, wobei sich das Rastelement radial vom Schwalltopf bzw. vom Pumpenhalter weg erstreckt.
Ferner ist es zweckmäßig, wenn das Rastelement einteilig mit dem Schwalltopf oder dem Pumpenhalter ausgebildet ist. Hierdurch lässt sich der Fertigungsprozess weiter vereinfachen, beispielsweise dadurch, dass der Schwalltopf bzw. der Pumpenhalter zusammen mit dem Rastelement durch Kunststoffspritzguss gefertigt ist bzw. wird.
Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Krafteinleitungsgeometrie, die Befestigungsverbindung und/oder die Sollbruchstelle so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle die Befestigungsverbindung während der Befestigung des Schwalltopfes mit dem Pumpenhalter nicht löst. Durch eine solche Auslegung wird ein versehentliches Lösen der Befestigungsverbindung während des Montagevorgangs verhindert. Dadurch wird der Ausschuss, der ansonsten bei der Montage entstehen könnte, weitestgehend vermieden.
Ferner ist es zu bevorzugen, wenn die Krafteinleitungsgeometrie, die Befestigungsverbindung und/oder die Sollbruchstelle so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle bei einer Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung die Befestigungsverbindung löst, wobei diese Beschleunigung kleiner ist als eine Beschleunigung, ab der die Führungsverbindung mechanisch versagt. Für die Auslegung kann alternativ ein Kraftwert anstatt einer Beschleunigung zugrunde gelegt werden. Durch die unterschiedliche Dimensionierung der Befestigungsverbindung im Vergleich zur Führungsverbindung, wird sichergestellt, dass während eines Unfalls die Befestigungsverbindung bereits gelöst wird, bevor die Führungsverbindung versagt. Damit wird sichergestellt, dass beispielsweise der Schwalltopf mit seinem Eigengewicht oder durch das zusätzliche Gewicht des darin aufnehmbar Kraftstoffs, nicht zur Schädigung der Führungsverbindung beitragen kann. Es ist von besonderem Interesse eine Beschädigung der Führungsverbindung zu vermeiden, da diese am Flansch angeordnet ist und der Flansch eine Montageöffnung für die Kraftstofffördervorrichtung im Kraftstofftank fluiddicht verschließt. Mit anderen Worten wird somit zuverlässig eine Beschädigung des Flansches und somit das Austreten von Kraftstoff aus dem Kraftstofftank verhindert.
Außerdem ist es zweckmäßig, wenn die Krafteinleitungsgeometrie, die Befestigungsverbindung und/oder die Sollbruchstelle so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle bei einer Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung, die maximal dem 55-fachen der Erdbeschleunigung entspricht, die Befestigungsverbindung löst. Es ist besonders zweckmäßig, wenn die Krafteinleitungsgeometrie, die Befestigungsverbindung und/oder die Sollbruchstelle so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle bei einer Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung, die maximal dem 30-fachen der Erdbeschleunigung entspricht, die Befestigungsverbindung löst. Dadurch wird ein zuverlässiges Lösen der Befestigungsverbindung im Fall eines Unfalls sichergestellt.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Krafteinleitungsgeometrie, die Befestigungsverbindung und/oder die Sollbruchstelle so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle bei einer Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung, die mindestens dem acht- oder zehnfachen der Erdbeschleunigung entspricht, die Befestigungsverbindung löst. Dadurch wird ein ungewolltes Lösen der Befestigungsverbindung im Fall eines geringfügigen Auffahrunfalls verhindert.
Es ist besonders bevorzugt, wenn die Mindestwerte für die Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung, ab der die Befestigungsverbindung löst, mit denen der zuvor genannten Maximalwerte kombiniert werden. So kann sich die Befestigungsverbindung zwischen dem acht- oder zehnfachen und dem 55-fachen, oder dem acht- oder zehnfachen und dem 30-fachen der Erdbeschleunigung lösen. Ganz besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn die Krafteinleitungsgeometrie, die Befestigungsverbindung und/oder die Sollbruchstelle so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle bei einer Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung, die zwischen dem 15-fachen und dem 25-fachen der Erdbeschleunigung liegt, die Befestigungsverbindung löst.
Auch ist es ganz besonders bevorzugt, wenn die Krafteinleitungsgeometrie, die Befestigungsverbindung und/oder die Sollbruchstelle so ausgelegt ist bzw. sind, dass eine Kraft, die beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf auf das die Sollbruchstelle aufweisende Bauteil wirkt, nicht zum Lösen der Befestigungsverbindung durch die Sollbruchstelle führt. Hierdurch kann verhindert werden, dass die Sollbruchstelle beim Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf beschädigt wird oder bricht, was eine unbeabsichtigte Lösung der Befestigungsverbindung zufolge haben könnte. Mit anderen Worten wird dadurch verhindert, dass eine Kraft, die durch den Montagevorgang während der Montage hervorgerufen wird, zum Lösen der Befestigungsverbindung durch die Sollbruchstelle führt.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftübertragung zwischen dem Pumpenhalter und dem Schwalltopf unterbrochen ist, wenn die Sollbruchstelle die Befestigungsverbindung gelöst hat. Mit anderen Worten ist auch eine Kraftübertragung vom Schwalltopf auf den Flansch in einem solchen Zustand unterbrochen.
Die zweite Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass ein Kraftstofftank die erfindungsgemäße Kraftstofffördervorrichtung aufweist.
Auch ist es zweckmäßig, wenn der Kraftstofftank eine Montageöffnung aufweist, durch die der Pumpenhalter und der Schwalltopf in den Kraftstofftank einführbar sind, wobei der Flansch die Montageöffnung durch eine flüssigkeitsundurchlässige Verbindung zwischen dem Flansch und dem Kraftstofftank verschließt, sodass kein im Kraftstofftank aufnehmbarer Kraftstoff zwischen dem Flansch und dem Kraftstofftank aus dem Kraftstofftank austreten kann, und wobei die Krafteinleitungsgeometrie, die Befestigungsverbindung und/oder die Sollbruchstelle so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle bei einer Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung bricht, die kleiner ist als eine Beschleunigung, ab der die Verbindung zwischen dem Flansch und dem Kraftstofftank flüssigkeitsdurchlässig wird. Durch eine solche Ausgestaltung wird verhindert, dass die flüssigkeitsundurchlässige Verbindung zwischen dem Flansch und dem Kraftstofftank, die verhindert, dass in den Kraftstofftank aufnehmbar der Kraftstoff aus dem Kraftstofftank gelangen kann, beschädigt wird, denn durch das Lösen der Befestigungsverbindung durch die Sollbruchstelle, trägt beispielsweise der Schwalltopf nicht mehr zur Schädigung der Verbindung zwischen dem Flansch und dem Kraftstofftank bei.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Kraftfahrzeug mit einem Verbrennungsmotor einen erfindungsgemäßen Kraftstofftank aufweist. Mithilfe eines derartigen Kraftstofftanks, der eine erfindungsgemäße Kraftstofffördervorrichtung aufweist, wird zuverlässig die Sicherheit der Fahrzeuginsassen und der Umwelt im Falle eines Verkehrsunfalls des Kraftfahrzeugs erhöht.
Figurenliste
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen detailliert erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

1 die erfindungsgemäße Kraftstofffördervorrichtung,
2 einen Schwalltopf der erfindungsgemäßen Kraftstofffördervorrichtung,
3 eine Detailansicht der Rastelementausnehmung des Schwalltopfs,
4 einen Schnitt durch die Befestigungsverbindung der erfindungsgemäßen Kraftstofffördervorrichtung

1 zeigt eine Kraftstofffördervorrichtung 1 mit einem Flansch 2 und einem Schwalltopf 3. Der Schwalltopf 3 weist einen Schwalltopfboden 9 auf. Im Schwalltopf 3 befindet sich ein Pumpenhalter 4 in dem eine Kraftstoffpumpe 21 aufgenommen ist. Die Kraftstoffpumpe 21 ist durch einen Elektromotor antreibbar. Ferner befindet sich in dem Pumpenhalter 4 ein Filtergehäuse 8 mit einem Kraftstofffilter, der den zu fördernden Kraftstoff vor Verunreinigungen filtert. Eine Führung 6 lässt eine translatorische Bewegung zwischen dem Flansch 2 und dem Pumpenhalter 4 zu. Die Führung 6 ist einerseits mit dem Pumpenhalter 4 und andererseits mit dem Flansch 2 mittels der Führungsverbindung 7 verbunden. Der Schwalltopf 3 weist mehrere Rastelementausnehmungen 5 auf, die Teil einer Befestigungsverbindung zwischen dem Pumpenhalter 4 und dem Schwalltopf 3 sind.
2 zeigt den Schwalltopf 3 der Kraftstofffördervorrichtung. Der Schwalltopf 3 weist eine umlaufende Schwalltopfwand mit einer Schwalltopfwandaußenfläche 22 und einer Schwalltopfwandinnenfläche 19 auf. Ferner weist der Schwalltopf 3 einen Schwalltopfboden 9 und einen dem Schwalltopfboden 9 abgewandten Schwalltopfrand 15 auf. Gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilt weist der Schwalltopf 3 drei Rastelementausnehmungen 5 auf, die am Schwalltopfrand 15 angeordnet sind.
3 zeigt die Befestigungsverbindung 12 zwischen dem Schwalltopf 3 und dem Pumpenhalter 4. Die Befestigungsverbindung 12 ist durch ein Rastelement 23, dass einteilig mit dem Pumpenhalter 4 ausgebildet ist, und der Rastelementausnehmung 5, die im Schwalltopf 3 ausgebildet ist, ausgebildet. Die Rastelementausnehmung 5 weist zwei Krafteinleitungsgeometrien 11 auf, die jeweils die Form einer Kerbe aufweisen und in Richtung jeweils einer Sollbruchstelle 10 ausgerichtet sind. Das Rastelement 23 erstreckt sich mit seinem rechteckigen Querschnitt von der Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche 20 radial nach außen, wobei 2 parallele Seiten des rechteckigen Querschnitts quer zur Wirkrichtung der Schwerkraft verlaufen, wobei diese beiden Seiten länger sind als die beiden Seiten des rechteckigen Querschnitts, die in Richtung der Schwerkraft verlaufen. Unterhalb des Rastelements 23 ist eine einteilig mit dem Pumpenhalter 4 und dem Rastelement 23 ausgebildete Verstärkungsrippe 13 angeordnet, die gleichzeitig als eine Rampe 17 ausgebildet ist. Mithilfe der Rampe 17 wird beim Einführen des Pumpenhalters 4 in den Schwalltopf 3 die Schwalltopfwandinnenumfangsfläche derart von der Pumpenhaltennrandaußenumfangsfläche 20 beabstandet, dass das Rastelement 23 in die Rastelementausnehmung 5 des Schwalltopfes 3 einführbar ist. Der Pumpenhalter 4 weist einen Pumpenhalterrand 14 auf, der als Überhang dem Schwalltopf 3 als axialen Anschlag dient und somit das Einführen des Pumpenhalters 4 in den Schwalltopf 3 begrenzt. Gleichzeitig ist in der dargestellten Ausführung der Abstand zwischen dem Pumpenhalterrand 14 und dem Rastelement 23 derart dimensioniert, dass der Bereich des Schwalltopfes 3, der sich zwischen dem Schwalltopfrand und der Rastelementausnehmung 5 befindet, zwischen dem Pumpenhalterrand 14 und dem Rastelement 23 spielfrei eingeklemmt ist.
4 zeigt einen Schnitt durch einen Teilbereich des Schwalltopfes 3 und des Pumpenhalters 4, der die Befestigungsverbindung 12 aufweist, zeigt. Dargestellt ist wie bereits in 3 das einteilig mit dem Pumpenhalter 4 ausgebildete Rastelement 23, welches eine als Rampe 17 ausgebildete Verstärkungsrippe 13 aufweist und an der Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche 20 angeordnet ist. Das Rastelement 23 greift in die Rastelementausnehmung 5, wo es mit dem Pumpenhalterrand 14 derart zusammenwirkt, dass der Bereich des Schwalltopfes 3 zwischen der Rastelementausnehmung 5 und dem als Überhang ausgebildeten Pumpenhalterrand 14, zwischen dem Rastelement 23 und dem Pumpenhalterrand 14 eingeklemmt ist. Eine dem Pumpenhalter 4 radial zugewandte Kante des Schwalltopfrands 15 ist als Fase 16 ausgebildet. Diese Fase 16 dient beim Einführen des Pumpenhalters 4 in den Schwalltopf 3 als Einführschräge und hilft im Zusammenwirken mit der Rampe 17 dazu, die Schwalltopfwandinnenumfangsfläche 19 von der Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche 20 zu beabstanden. In dieser Ansicht ist ersichtlich, dass der Pumpenhalterrand 14 sowohl den Schwalltopfrand 15 als auch das Rastelement 23 radial überragt. Gleichzeitig überragt das Rastelement 23 nicht die Schwalltopfwandaußenumfangsfläche 22. Dieser Umstand verhindert eine zu hohe Verformung des Pumpenhalters 4 und des Schwalltopfes 3 beim Einführen des Pumpenhalters 4 in den Schwalltopf 3. Mit anderen Worten ist das Rastelement 23 um eine Differenz 18 zwischen der radialen Erstreckung eines Rastelements und Schwalltopfwandaußenumfangsfläche gegenüber der Schwalltopfwandaußenumfangsfläche 22 zurückgenommen bzw. beabstandet.
Bezugszeichenliste

1: Kraftstofffördervorrichtung
2: Flansch
3: Schwalltopf
4: Pumpenhalter
5: Rastelementausnehmung
6: Führung
7: Führungsverbindung
8: Filtergehäuse
9: Schwalltopfboden
10: Sollbruchstelle
11: Krafteinleitungsgeometrie
12: Befestigungsverbindung
13: Rampe
14: Pumpenhalterrand
15: Schwalltopfrand
16: Fase
17: Verstärkungsrippe
18: Differenz
19: Schwalltopfwandinnenumfangsfläche
20: Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche
21: Kraftstoffpumpe
22: Schwalltopfwandaußenumfangsfläche
23: Rastelement

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102005175519 A1 [0005]
DE 3840912 C2 [0006]
DE 4018646 A1 [0007]

Claims

Kraftstofffördervorrichtung (1) mit - einem Flansch (2), - einem Pumpenhalter (4), - einem Schwalltopf (3), der einen Schwalltopfboden (9), eine umlaufende Schwalltopfwand mit einem dem Schwalltopfboden (9) abgewandten Schwalltopfrand (15), einer Schwalltopfwandinnenumfangsfläche (19) und einer Schwalltopfwandaußenumfangsfläche (22) aufweist, - zumindest einer kraftübertragenden Befestigungsverbindung (12), die den Pumpenhalter (4) mit dem Schwalltopf (3) verbindet, - mindestens einer Sollbruchstelle (10) und - einer Führung (6), die den Flansch (2) mit dem Pumpenhalter (4) kraftübertragend verbindet, wobei die Führung (6) eine translatorische Bewegung zwischen dem Flansch (2) und dem Pumpenhalter (4) zulässt, wobei der Flansch (2) durch eine Führungsverbindung (7) mit der Führung (6) verbunden ist, wobei der Pumpenhalter (4) schwalltopfrandseitig in den Schwalltopf (3) einführbar ist und innerhalb des Schwalltopfes (3) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Befestigungsverbindung (12) durch die mindestens eine Sollbruchstelle (10) lösbar ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsverbindung (12) form- und/oder kraftschlüssig ausgebildet ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsverbindung (12) durch eine Rast- und/oder Klemmverbindung ausgebildet ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastverbindung dadurch ausgebildet ist, - dass der Schwalltopf (3) mindestens ein Rastelement (23) aufweist, welches in eine Rastelementausnehmung (5) des Pumpenhalters (4) eingreift, und/oder - dass der Pumpenhalter (4) mindestens ein Rastelement (23) aufweist, welches in eine Rastelementausnehmung (5) des Schwalltopfes (3) eingreift.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (23) an einer Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche (20) oder an der Schwalltopfwandinnenumfangsfläche (19) ausgebildet ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Pumpenhalter (4) oder der Schwalltopf (3) eine Rampe (13) aufweist, die beim Einführen des Pumpenhalters (4) in den Schwalltopf (3) die Schwalltopfwandinnenumfangsfläche (19) und Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche (20) derart voneinander beabstandet, dass das Rastelement (23) zwischen der Schwalltopfwandinnenumfangsfläche (19) und der Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche (20) in die Rastelementausnehmung (5) einführbar ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rampe (13) als Verstärkungsrippe (17) des Rastelements (23) ausgebildet ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Verstärkungsrippe (17) von der Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche (20) bis zu einem Ende des Rastelements (23), welches der Pumpenhalterwandaußenumfangsfläche (20) abgewandt ist, erstreckt, oder dass sich die Verstärkungsrippe (13) von der Schwalltopfwandinnenumfangsfläche (19) bis zu einem Ende des Rastelements (23), welches der Schwalltopfwandinnenumfangsfläche (19) abgewandt ist, erstreckt.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastelementausnehmung (5) derart dimensioniert ist, dass sowohl das Rastelement (23) als auch die Rampe (13) in der Rastelementausnehmung (5) aufgenommen sind.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine radial dem Pumpenhalter (4) zugewandte Kante (16) des Schwalltopfrands (15) eine Fase (16) aufweist, die so beim Einführen des Pumpenhalters (4) in den Schwalltopf (3) mit der Rampe (13) zusammenwirkt, dass sie als Einführschräge für die Rampe (13) dient.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Pumpenhalter (4) einen Pumpenhalterrand (14) aufweist, der einen Überhang aufweist, der dem Schwalltopfrand (15) als axialen Anschlag dient, der das Einführen des Pumpenhalters in den Schwalltopf begrenzt.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Pumpenhalterrand (14) so zum Rastelement (23) beabstandet ist, dass der Bereich des Schwalltopfs (3) zwischen der Rastelementausnehmung (5) und dem Schwalltopfrand (15) zwischen dem Rastelement (23) und dem Überhang des Pumpenhalterrands (14) geklemmt ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastelementausnehmung (5) an einem bzw. dem Pumpenhalterrand (14) oder dem Schwalltopfrand (15) angeordnet ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (10) an eine Krafteinleitungsgeometrie (11) grenzt.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Krafteinleitungsgeometrie (11) sich in Richtung der Sollbruchstelle (10) erstreckt.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Krafteinleitungsgeometrie (11) nicht in Richtung einer Kraft, die beim Einführen des Pumpenhalters (4) in den Schwalltopf (3) auf das die Sollbruchstelle (10) aufweisende Bauteil wirkt, ausgerichtet ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Sollbruchstelle (10) von der Rastelementausnehmung (5) und/oder von der Krafteinleitungsgeometrie (11) bis zum Schwalltopfrand (15) oder zu einem bzw. dem Pumpenhalterrand (14) erstreckt.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastelementausnehmung (5) die Krafteinleitungsgeometrie (11) aufweist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Krafteinleitungsgeometrie (11) die Gestalt mindestens einer Kerbe (11) aufweist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (10) und/oder die Krafteinleitungsgeometrie (11) durch eine Materialschwächung gebildet ist bzw. sind.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialschwächung durch eine Reduzierung der Wandstärke des Schwalltopfes (4) oder des Pumpenhalters (3) ausgebildet ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (23) die Sollbruchstelle (10) aufweist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (12) einteilig mit dem Schwalltopf (3) oder dem Pumpenhalter (4) ausgebildet ist.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Krafteinleitungsgeometrie (11), die Befestigungsverbindung (12) und/oder die Sollbruchstelle (10) so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle (10) die Befestigungsverbindung (12) während der Befestigung des Schwalltopfes mit dem Pumpenhalter nicht löst.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Krafteinleitungsgeometrie (11), die Befestigungsverbindung (12) und/oder die Sollbruchstelle (10) so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle (10) bei einer Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung (1) die Befestigungsverbindung (12) löst, wobei diese Beschleunigung kleiner ist als eine Beschleunigung, ab der die Führungsverbindung (7) mechanisch versagt.
Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Krafteinleitungsgeometrie (11), die Befestigungsverbindung (12) und/oder die Sollbruchstelle (10) so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle (10) bei einer Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung (1), die maximal dem 55-fachen der Erdbeschleunigung entspricht, die Befestigungsverbindung (12) löst.
Kraftstofffördervorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftübertragung zwischen dem Pumpenhalter (4) und dem Schwalltopf (3) unterbrochen ist, wenn die Sollbruchstelle (10) die Befestigungsverbindung (12) gelöst hat.
Kraftstofftank mit einer Kraftstofffördervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kraftstofftank eine Montageöffnung aufweist, durch die der Pumpenhalter (4) und der Schwalltopf (3) in den Kraftstofftank einführbar sind, dass der Flansch (2) die Montageöffnung durch eine flüssigkeitsundurchlässige Verbindung zwischen dem Flansch und dem Kraftstofftank verschließt, sodass kein im Kraftstofftank aufnehmbarer Kraftstoff zwischen dem Flansch (2) und dem Kraftstofftank aus dem Kraftstofftank austreten kann, und dass die Krafteinleitungsgeometrie (11), die Befestigungsverbindung (12) und/oder die Sollbruchstelle (10) so ausgelegt ist bzw. sind, dass die Sollbruchstelle (10) bei einer Beschleunigung der Kraftstofffördervorrichtung (1) die Befestigungsverbindung löst, die kleiner ist als eine Beschleunigung, ab der die Verbindung zwischen dem Flansch (2) und dem Kraftstofftank flüssigkeitsdurchlässig wird.