DE102019116359A1

DE102019116359A1 - Waschbecken

Info

Publication number: DE102019116359A1
Application number: DE102019116359.5A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Kobayashi; Toshinori Mori; Kazuo Takeuchi; Shunzou IWASAKI; Isao Yoshinaga; Hiroyuki Miyamoto; Tadashi Ashizawa; Hideaki Sawada; Choi Jaehoon; Shuji Kawai
Original assignee: Lixil Corp
Current assignee: Lixil Corp
Priority date: 2018-06-20
Filing date: 2019-06-17
Publication date: 2019-12-24
Also published as: US20190390449A1; CN110629835A; JP2019218244A; JP7329908B2

Abstract

Das Waschbecken umfasst ein nach unten vertieftes Becken, das ein Keramikbasismaterial, eine auf einer Oberflächenseite der Keramikbasis vorgesehene Zwischenschicht und eine auf einer Oberflächenseite der Zwischenschicht vorgesehene obere Glasurschicht umfasst, wobei die obere Glasurschicht transparenter ist als die Zwischenschicht; und eine Ablassöffnung. Das Becken umfasst eine geneigte Oberfläche, die auf einer Oberfläche des Beckens gebildet und durchgehend nach unten vertieft ist, wobei die geneigte Oberfläche an einer Position mindestens auf einer Vorderseite der Oberfläche des Beckens gebildet ist, wenn ein Benutzer das Becken benutzt, wobei die Position so ausgelegt ist, dass sie für den Benutzer sichtbar ist und die geneigte Oberfläche so gebildet ist, dass eine Tangente zu der geneigten Oberfläche bei 5 Grad bis 75 Grad in Bezug auf eine horizontale Ebene gebildet ist.

Description

HINTERGRUND
Technisches Gebiet
Diese Offenbarung betrifft ein Waschbecken.
Beschreibung der verwandten Technik
Herkömmlicherweise wird in einem in einem Waschraum installierten Waschbecken auf einer äußersten Oberfläche des Waschbeckens eine obere Glasurschicht (eine Glasurschicht) gebildet, um die Anhaftung von Schmutz zu verhindern und die optischen Gestaltungsmerkmale zu verbessern.
So schlägt beispielsweise die japanische Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer 2005-298250 Sanitärkeramik vor, bei der eine erste gefärbte Glasurschicht auf einer Oberfläche eines Keramikbasismaterials und eine zweite transparente Glasurschicht auf der ersten Glasurschicht gebildet wird. Diese Sanitärkeramik schafft eine Verbesserung der Oberflächenglätte und eine Verbesserung der Temperaturwechselbeständigkeit.
KURZDARSTELLUNG
In den letzten Jahren wurden bei Waschbecken hohe Anforderungen an die Qualität und gleichzeitig die Verbesserung des Designs oder dergleichen gestellt. Einer der Indikatoren, die Qualität ausdrücken, ist die Bildschärfe. Die Bildschärfe ist ein Indikator, der die Schärfe eines Bildes ausdrückt, das auf einer Oberfläche von Sanitärkeramik reflektiert wird, und die Bildschärfe wird als höher bestimmt, wenn das reflektierte Bild klarer wird.
Neben der Bildschärfe ist „Tiefe“ ein exemplarisches Beispiel für einen Indikator, der die Qualität ausdrückt. Auf einer Oberfläche von Sanitärkeramik wird eine obere Glasurschicht gebildet. Die „Tiefe“ ist ein eine Ausprägung einer Dicke (Tiefe) der oberen Glasurschicht. Die Tiefe wird durch das menschliche Sehen erfasst. Da die vollständige Schönheit der oberen Glasurschicht nicht allein durch Bildschärfe empfunden wird, ist ein Waschbecken erwünscht, in dem „Tiefe“ empfunden werden kann.
Das Waschbecken gemäß der vorliegenden Offenbarung ist ein Waschbecken, das ein nach unten vertieftes Becken und ein Keramikbasismaterial, eine auf einer Oberflächenseite der Keramikbasis vorgesehene Zwischenschicht und eine auf einer Oberflächenseite der Zwischenschicht vorgesehene obere Glasurschicht umfasst, wobei die obere Glasurschicht transparenter ist als die Zwischenschicht; und eine Ablassöffnung umfasst, wobei das Becken eine geneigte Oberfläche umfasst, die auf einer Oberfläche des Beckens gebildet und durchgehend nach unten vertieft ist, wobei die geneigte Oberfläche an einer Position mindestens auf einer Vorderseite der Oberfläche des Beckens gebildet ist, wenn ein Benutzer das Becken verwendet, wobei die Position so ausgelegt ist, dass sie für den Benutzer sichtbar ist, und die geneigte Oberfläche so gebildet ist, dass eine Tangente zu der geneigten Oberfläche in Bezug auf eine horizontale Ebene 5 Grad bis 75 Grad beträgt.
Figurenliste

1 ist eine Querschnittsansicht eines Raumes, in dem ein Waschbecken installiert ist;
2 ist eine Draufsicht von oben auf das Waschbecken;
3 ist eine Querschnittsansicht entlang einer Linie A-A in 2;
4 ist ein Diagramm, das eine Querschnittsstruktur des Waschbeckens zeigt;
5 ist ein Beispiel für eine DTA (Differenz-Thermo-Analyse)-Kurve einer oberen Glasurschicht des Waschbeckens;
6 ist ein Graph, der eine Fresnel-Reflexion darstellt;
7 ist eine Seitenansicht eines Raumes, in dem das Waschbecken gemäß einem ersten modifizierten Beispiel installiert ist;
8 ist eine Draufsicht von oben auf ein Waschbecken gemäß dem ersten modifizierten Beispiel;
9 ist eine Querschnittsansicht entlang einer Linie B-B in 8;
10 ist eine Querschnittsansicht eines Waschbeckens gemäß dem zweiten modifizierten Beispiel; und
11 ist eine Querschnittsansicht eines Waschbeckens gemäß dem dritten modifizierten Beispiel.

AUSFÜHRUNGSFORMEN
Wie in 1 dargestellt, ist das Waschbecken 100 der Ausführungsform entlang einer Wand W eines Waschraums oder dergleichen installiert. Das Waschbecken 100 ist auf einem Installationstisch W1 installiert, der von der Wand W getragen wird. In der Wand W ist eine Wasserabgabeöffnung, Rohrleitungen oder dergleichen (nicht dargestellt) vorgesehen.
[Waschbecken]
Das Waschbecken 100 ist ein Element, das durch Formen von Sanitärkeramik 1 als ein Material in eine erwünschte Form erlangt wird. Zunächst wird eine Form des Waschbeckens 100 beschrieben. Wenn ein Benutzer M das Waschbecken 100 verwendet, wird in der folgenden Beschreibung die Benutzer-M-Seite (A1-Seite) in dem Waschbecken 100 als eine Vorderseite und die gegenüberliegende Seite der Vorderseite (A2-Seite) als eine Rückseite bezeichnet. Das Waschbecken 100 weist einen Beckenabschnitt 101 auf, in dem ein nach unten vertiefter Abschnitt gebildet ist.
2 ist eine Draufsicht von oben auf das Waschbecken 100. Wie in 2 dargestellt, hat das Waschbecken 100 in einer Draufsicht von oben eine im Wesentlichen rechteckige Form. Das Waschbecken 100 ist so gebildet, dass vier Ecken des Waschbeckens 100 eine gekrümmte Form haben.
Eine Ablassöffnung 102 ist in einer Draufsicht von oben im Wesentlichen in der Mitte des Beckenabschnitts 101 vorgesehen. Das aus einer an der Wand W oder dergleichen vorgesehenen Wasserabgabeöffnung (nicht dargestellt) abgegebene Wasser durchläuft die Ablassöffnung 102 und wird in ein Wasserablassrohr (nicht dargestellt) abgelassen.
Wie in 1 und 3 dargestellt, ist eine Oberfläche des Beckenabschnitts 101 durch eine durchgehende gekrümmte Oberfläche (eine geneigte Oberfläche) 101u gebildet, die nach unten vertieft ist. In der Offenbarung bedeutet „eine Oberfläche des Beckenabschnitts“ eine obere Fläche des Beckenabschnitts. Die obere Fläche des Beckenabschnitts ist an einer Seite positioniert, wo Wasser in dem Beckenabschnitt gespeichert wird, und die obere Fläche kommt mit dem gespeicherten Wasser in Berührung, wenn Wasser in dem Beckenabschnitt gespeichert ist. Im Detail ist die Oberfläche des Beckenabschnitts 101 zu der gekrümmten Oberfläche 101u geformt, mit Ausnahme der Ablassöffnung 102 und der Nähe der Ablassöffnung 102. Die gekrümmte Oberfläche 101u ist in einer Draufsicht von oben von einem Umfangsrandabschnitt 104 des Beckenabschnitts 101 zur Mittenseite hin nach unten geneigt.
Wie in 1 dargestellt, bildet ein Endabschnitt 101a den Umfangsrandabschnitt 104 des Beckenabschnitts 101. Der Endabschnitt 101a ist ein Endteil auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 101u. Das heißt, ein von dem Endabschnitt 101a nach oben stehender Wandabschnitt, ein sich zur Vorderseite erstreckender Wandabschnitt oder dergleichen sind nicht an dem Endabschnitt 101a vorgesehen.
Die Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 101u neigt sich zunehmend zur Rückseite (A2-Seite) nach unten hin.
Ein Winkel (ein Kantenwinkel) X1, der zwischen einer Tangente zu dem Endabschnitt 101a und der horizontalen Ebene H gebildet ist, beträgt vorzugsweise etwa 5 Grad oder mehr. Der Winkel X1 beträgt bevorzugter 35 Grad oder mehr. Der Winkel X1 beträgt bevorzugter etwa 75 Grad oder weniger. Der Winkel X1 beträgt vorzugsweise 45 Grad oder weniger. Dies ist nicht auf einen Fall beschränkt, in dem der Kantenwinkel X1 etwa 5 bis 75 Grad beträgt, sondern kann auch ein Fall sein, in dem ein Winkel der Tangente zu einer Stelle auf der Rückseite hinter dem Endabschnitt 101 in der gekrümmten Oberfläche 101u, d.h. auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 101u, die der Benutzer M optisch erkennen kann, von 5 Grad bis 75 Grad in Bezug auf die horizontale Ebene gebildet ist. In der Ausführungsform beträgt der Winkel X1 etwa 45 Grad.
Im Falle eines Hauses mit einem japanischen Standardgrößenmodul beträgt eine Innenabmessung L1 eines Tsubo-Raums ca. 1.690 mm („ein Tsubo-Raum“ ist eine Flächeneinheit in dem traditionellen japanischen System der Gewichte und Maße und beträgt ca. 3,3057 m²) und ist es üblich, das Waschbecken 100 über einer Bodenfläche F in einer Höhe H1 von ca. 800 mm zu platzieren. In der Annahme, dass eine Höhe des Benutzers M etwa 170 cm beträgt, ist, wenn der Benutzer M an der Wandseite steht, ein Winkel Y1 zwischen einer Sichtlinie J1, die von dem Benutzer M auf den Endabschnitt 101a des Waschbeckens 100 gerichtet ist, und der horizontalen Ebene H im Wesentlichen gleich dem Winkel X1. Dementsprechend folgt die Sichtlinie J1 des Benutzers M der gekrümmten Oberfläche 101u von dem Endabschnitt 101a des Beckenabschnitts 101.
[Sanitärkeramik]
Als Nächstes wird die Sanitärkeramik 1 beschrieben. Wie in 4 dargestellt, umfasst die Sanitärkeramik 1 ein Keramikbasismaterial 10, eine auf einer Oberflächenseite des Keramikbasismaterials 10 vorgesehene Zwischenschicht 20 und eine auf einer Oberflächenseite der Zwischenschicht 20 vorgesehene obere Glasurschicht 30.
Eine Dicke T₁ der Sanitärkeramik 1 ist nicht besonders begrenzt. Der untere Grenzwert der Dicke T₁ beträgt beispielsweise vorzugsweise 1 mm. Der untere Grenzwert der Dicke T₁ beträgt bevorzugter 2 mm. Der untere Grenzwert der Dicke T₁ beträgt bevorzugter 3 mm. Ein oberer Grenzwert der Dicke T₁ beträgt beispielsweise vorzugsweise 50 mm. Der obere Grenzwert der Dicke T₁ beträgt bevorzugter 30 mm. Der obere Grenzwert der Dicke T₁ beträgt bevorzugter 20 mm. Wenn die Dicke T₁ gleich oder dicker ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert, ist eine Verbesserung der Festigkeit der Sanitärkeramik 1 wahrscheinlich. Wenn die Dicke T₁ gleich oder dünner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (50 mm oder weniger), kann die Sanitärkeramik 1 leichtgewichtig gemacht werden, so dass sie einfach zu handhaben ist. Die Dicke T₁ der Sanitärkeramik 1 kann z.B. mit einem Messschieber gemessen werden.
Ein unterer Grenzwert der Bildschärfe der Sanitärkeramik 1 beträgt vorzugsweise 80 oder mehr. Der untere Grenzwert der Bildschärfe der Sanitärkeramik 1 beträgt bevorzugter 85 oder mehr. Der untere Grenzwert der Bildschärfe der Sanitärkeramik 1 beträgt bevorzugter 90 oder mehr. Wenn die Bildschärfe der Sanitärkeramik 1 gleich oder größer ist als der untere Grenzwert (80 oder mehr), ist es leicht, einen Eindruck von hoher Qualität zu vermitteln. Der obere Grenzwert der Bildschärfe der Sanitärkeramik 1 ist nicht besonders begrenzt, sondern liegt im Wesentlichen bei 99 oder weniger. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet die Bildschärfe einen Wert der Bildklarheit (Distincness of image: DOI), der von einer Wave-Scan-DOI-Messvorrichtung (Wave-Scan-DUAL, hergestellt von BYK Gardner) gemessen wird.
[Keramikbasismaterial]
Als ein Beispiel für das Keramikbasismaterial 10 kann ein Basismaterial verwendet werden, das durch Formen einer Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial (Schlamm für das Keramikbasismaterial), die Feldspat, Keramikstein, Kaolin, Ton oder dergleichen als Rohstoffe enthält, unter Verwendung einer Gipsform oder einer Harzform und Brennen bei 1.100 bis 1.300°C (Grad Celsius) zu einer vorgegebenen Form hergestellt wird. Die Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial enthält Wasser. Der untere Grenzwert der Wassermenge im Verhältnis zu einer Gesamtmasse der Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial beträgt vorzugsweise 30 Masseprozent. Der obere Grenzwert der Wassermenge im Verhältnis zur Gesamtmasse der Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial beträgt vorzugsweise 50 Masseprozent. Der obere Grenzwert der Wassermenge im Verhältnis zur Gesamtmasse der Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial beträgt bevorzugter 40 Masseprozent.
Eine Dicke Tio des Keramikbasismaterials 10 ist nicht besonders begrenzt. So beträgt der untere Grenzwert der Dicke T₁₀ des Keramikbasismaterials 10 beispielsweise vorzugsweise 1 mm. Der untere Grenzwert der Dicke T₁₀ beträgt bevorzugter 2 mm. Der untere Grenzwert der Dicke Tio beträgt bevorzugter 3 mm. Der obere Grenzwert der Dicke T₁₀ beträgt vorzugsweise 50 mm. Der obere Grenzwert der Dicke T₁₀ beträgt bevorzugter 30 mm. Der obere Grenzwert der Dicke T₁₀ beträgt bevorzugter 20 mm. Wenn die Dicke T₁₀ gleich oder dicker als der vorstehend genannte untere Grenzwert (1 mm oder mehr) ist, wird die Festigkeit des Keramikbasismaterials 10 wahrscheinlich erhöht. Wenn die Dicke T₁₀ gleich oder dünner als der vorstehend genannte obere Grenzwert (50 mm oder weniger) ist, kann das Keramikbasismaterial 10 leichtgewichtig gemacht werden, um eine einfache Handhabung zu ermöglichen. Die Dicke T₁₀ des Keramikbasismaterials 10 kann z.B. mit einem Messschieber gemessen werden.
[Obere Glasurschicht]
Die obere Glasurschicht 30 ist ein gebranntes Produkt einer Zusammensetzung für die obere Glasurschicht für Sanitärkeramik (nachstehend auch einfach als eine Zusammensetzung für die obere Glasurschicht bezeichnet). Die obere Glasurschicht 30 ist eine Schicht aus Glasur (einem Glasurmittel) zur Bildung einer Schicht, die auf einer äußersten Oberfläche der Sanitärkeramik 1 vorgesehen wird. Die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht ist eine sogenannte Glasur. Die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht ist eine Aufschlämmung (Schlamm), in der Rohstoffe für die Glasur in Wasser dispergiert werden. Die Rohstoffe für die Glasur umfassen Quarzsand, Feldspat, Kalk, Ton usw. Die Menge des Wassergehalts im Verhältnis zu einer Gesamtmasse der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt vorzugsweise 40 bis 80 Masseprozent. Die Menge des Wassergehalts im Verhältnis zu einer Gesamtmasse der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 40 bis 70 Masseprozent.
Die durchschnittliche Partikelgröße eines in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts beträgt vorzugsweise 20 µm oder weniger. Die durchschnittliche Partikelgröße eines in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts beträgt bevorzugter 15 µm oder weniger. Die durchschnittliche Partikelgröße eines in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts beträgt bevorzugter 10 µm oder weniger. Wenn die durchschnittliche Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts gleich oder weniger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (20 µm oder weniger), ist es leicht, eine Schmelzstarttemperatur des in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts zu senken. Der untere Grenzwert der durchschnittlichen Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts ist nicht besonders begrenzt. Der untere Grenzwert der durchschnittlichen Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts beträgt beispielsweise 0,1 µm oder mehr. Die durchschnittliche Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts kann beispielsweise durch Mahlen der Rohstoffe für die Glasur eingestellt werden. Es kann beispielsweise eine Kugelmühle als ein Werkzeug zum Mahlen der Rohstoffe für die Glasur verwendet werden.
In der vorliegenden Beschreibung bedeutet die „durchschnittliche Partikelgröße“ eine 50% durchschnittliche Partikelgröße (D50). D50 ist ein mittlerer Durchmesser auf Zahlenbasis und bedeutet eine durchschnittliche Partikelgröße bei 50% in einer kumulativen Verteilung. Die Partikelgröße kann beispielsweise mit einer Partikelgrößenverteilungsmessvorrichtung vom Typ mit Laserbeugung (hergestellt von Nikkiso Co., Ltd., Modellnummer „MT3300EX“) gemessen werden. Der in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltene Feststoffgehalt sind getrocknete Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht.
Als ein Beispiel für die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht kann eine Zusammensetzung verwendet werden, die 5 bis 25 Massenteile Quarzsand, 20 bis 40 Massenteile Feldspat, 5 bis 15 Massenteile Kalk und 1 bis 5 Massenteile Ton enthält. Die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht kann ferner vorzugsweise eine Fritte enthalten. Die Fritte wird durch Schmelzen eines Fritterohstoffs bei 1.300°C oder höher und anschließendes Abkühlen erlangt, um ein amorphes Glas herzustellen. Da die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht die Fritte enthält, wird die Schmelzstarttemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach gesenkt. Ferner enthält die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht die Fritte, so dass die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach schmilzt, um gleichmäßiger zu werden, und somit die Anzahl von Poren in der oberen Glasurschicht einfach reduziert wird. Als ein Beispiel des Fritterohstoffs kann beispielsweise eine Zusammensetzung, die 40 bis 70 Masseprozent Siliziumdioxid (SiO₂), 5 bis 15 Masseprozent Aluminiumoxid (Al₂O₃) und insgesamt 10 bis 50 Masseprozent Natriumoxid (Na₂O), Kaliumoxid (K₂O), Calciumoxid (CaO), Magnesiumoxid (MgO), Zinkoxid (ZnO), Strontiumoxid (SrO), Bariumoxid (BaO) und Boroxid (B₂O₃) im Verhältnis zur Gesamtmasse des Fritterohstoffs enthält, verwendet werden. Die Gesamtmenge jeder Komponente in dem Fritterohstoff wird so eingestellt, dass sie 100 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des Fritterohstoffs nicht überschreitet.
Wenn die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht die Fritte enthält, beträgt die Menge des Frittegehalts vorzugsweise 50 bis 100 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts. Die Menge des Frittegehalts beträgt bevorzugter 70 bis 100 Masseprozent. Wenn die Frittemenge gleich oder größer ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (50 Masseprozent oder mehr), wird die Schmelzstarttemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach gesenkt. Die Frittemenge wird so eingestellt, dass sie 100 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des Feststoffgehalts der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht nicht überschreitet.
Die Schmelzstarttemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht kann durch jegliche der ersten Schmelztemperatur, der zweiten Schmelztemperatur und der dritten Schmelztemperatur definiert sein. Die erste Schmelztemperatur wird mit dem folgenden Messverfahren 1-1 gemessen.
<Messverfahren 1-1>
Eine Differenz-Thermo-Analyse(DTA)-Messung wird unter Verwendung eines Probenpulvers, das Aluminiumoxidpulver ist, als eine Referenzsubstanz und der getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht für Sanitärkeramik durchgeführt und es wird eine DTA-Kurve erlangt. In einem Bereich, der über 700°C der erlangten DTA-Kurve beträgt, wird als die erste Schmelztemperatur eine Temperatur der Referenzsubstanz an dem frühesten Wendepunkt genommen, an dem eine Potentialdifferenz ΔV abnimmt. Die Potentialdifferenz ΔV entspricht einem Wert ΔT, der durch Subtraktion einer Temperatur der Referenzsubstanz von einer Temperatur des Probenpulvers erlangt wird. Als die zweite Schmelztemperatur wird die Temperatur der Referenzsubstanz zum frühesten Wendepunkt genommen, an dem die Potentialdifferenz ΔV in einem Temperaturbereich, der höher als die erste Schmelztemperatur ist, steigt.
Die DTA-Kurve wird durch Durchführung der DTA-Messung unter Verwendung einer Differenz-Thermo-Analyse(DTA)-Vorrichtung erlangt. Die DTA-Messung kann eine TG-DTA-Messung (eine thermogravimetrische Differenz-Thermo-Analyse-Messung) sein. Bei der DTA-Messung wird Aluminiumoxidpulver als die Referenzsubstanz verwendet und werden die getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht als das Probenpulver verwendet. Die getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht werden beispielsweise durch Erwärmen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht auf 20 bis 110°C erlangt, um das Wasser zu verdampfen. Der untere Grenzwert der Wassermenge im Verhältnis zur Gesamtmasse der getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt beispielsweise 0 Masseprozent. Der obere Grenzwert der Wassermenge im Verhältnis zur Gesamtmasse der getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt beispielsweise 1 Masseprozent. Bei der DTA-Messung wird die Potentialdifferenz ΔV in Abhängigkeit von der Temperatur beim Ändern der Temperatur des Probenpulvers und der Temperatur der Referenzsubstanz mit einem speziellen Programm gemessen. Die Potentialdifferenz ΔV entspricht dem Wert ΔT, der durch Subtraktion der Temperatur der Referenzsubstanz von der Temperatur des Probenpulvers, das heißt (die Temperatur des Probenpulvers)-(die Temperatur der Referenzsubstanz) erlangt wird. In der DTA-Kurve wird von den Wendepunkten, die in einem Bereich auftreten, in dem die Temperatur der Referenzsubstanz 700°C überschreitet, der früheste Wendepunkt, an dem die Potentialdifferenz ΔV abnimmt, als der erste Wendepunkt genommen. Die Temperatur der Referenzsubstanz an dem ersten Wendepunkt wird als die erste Schmelztemperatur genommen. Von den Wendepunkten, die in einem Temperaturbereich auftreten, der höher ist als die erste Schmelztemperatur, wird der früheste Wendepunkt, an dem sich die Potentialdifferenz ΔV erhöht, als der zweite Wendepunkt genommen. Die Temperatur der Referenzsubstanz an dem zweiten Wendepunkt wird als die zweite Schmelztemperatur genommen.
5 ist ein TG-DTA-Graph, der erlangt wird, wenn die TG-DTA-Messung der Zusammensetzung für die die obere Glasurschicht zur Bildung der oberen Glasurschicht 30 der Sanitärkeramik 1 durchgeführt wird. In dem TG-DTA-Graphen stellt die horizontale Achse die Temperatur (°C) der Referenzsubstanz dar. Die erste Achse der vertikalen Achse stellt eine Massenänderung (Masseprozent) des Probenpulvers dar. Die zweite Achse der vertikalen Achse stellt die Potentialdifferenz ΔV (µV) dar, die den Wert ΔT anzeigt, der durch Subtraktion der Temperatur der Referenzsubstanz von der Temperatur des Probenpulvers erlangt wird. In 5 stellt eine Linie C1 eine TG-Kurve dar. Eine Linie C2 stellt eine DTA-Kurve dar. In C2 erhöht sich die Potentialdifferenz ΔV mit steigender Temperatur der Referenzsubstanz und tritt der erste Wendepunkt P1 in dem Bereich auf, in dem die Temperatur der Referenzsubstanz 700°C überschreitet. An dem ersten Wendepunkt P1 wird betrachtet, dass die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht zu schmelzen beginnt und eine Glasstruktur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht sich zu lockern beginnt. Der erste Wendepunkt P1 wird durch einen Schnittpunkt zwischen einer Tangente, die zur Linie C2 gezogen wird, wenn die Neigung der Linie C2 (ein Ausmaß der Erhöhung von ΔV/ein Ausmaß der Erhöhung der Temperatur der Referenzsubstanz) maximal ist, und einer Tangente, die zur Linie C2 gezogen wird, wenn die Neigung der Linie C2 minimal ist, erlangt. Die Temperatur der Referenzsubstanz an dem ersten Wendepunkt P1 ist die erste Schmelztemperatur. Die erste Schmelztemperatur wird auf die gleiche Weise bestimmt wie in einem Verfahren zum Bestimmen einer Extrapolationsschmelzstarttemperatur in einem allgemeinen TG-DTA-Graphen (siehe JIS K7121-1987). Und die Linie C2 hat den zweiten Wendepunkt P2, in dem ΔV abnimmt, nachdem der erste Wendepunkt P1 auftritt, und ΔV wieder steigt. An dem zweiten Wendepunkt P2 wird betrachtet, dass die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht geschmolzen und die Glasstruktur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht vollständig gelockert ist. Der zweite Wendepunkt P2 wird durch einen Schnittpunkt zwischen einer Tangente, die zu der Linie C2 gezogen wird, wenn die Neigung der Linie C2 minimal ist, und einer Tangente, die zu der Linie C2 gezogen wird, wenn die Neigung der Linie C2 positiv wird, erlangt. Die Temperatur der Referenzsubstanz an dem zweiten Wendepunkt P2 ist die zweite Schmelztemperatur. Die zweite Schmelztemperatur wird auf die gleiche Weise bestimmt wie in einem Verfahren zum Bestimmen einer Schmelzspitzentemperatur in einem allgemeinen TG-DTA-Graphen (siehe JIS K7121-1987).
Bei der DTA-Messung beträgt der untere Grenzwert einer Masse der Referenzsubstanz beispielsweise vorzugsweise 5 mg. Der obere Grenzwert der Masse der Referenzsubstanz in der DTA-Messung beträgt beispielsweise vorzugsweise 50 mg. Der untere Grenzwert einer Masse des Probenpulvers beträgt beispielsweise vorzugsweise 5 mg. Der obere Grenzwert der Masse des Probenpulvers beträgt beispielsweise vorzugsweise 50 mg. Der untere Grenzwert der Heiztemperatur zur Erlangung der getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt beispielsweise vorzugsweise 200°C. Der obere Grenzwert der Heiztemperatur zum Erlangen der getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt beispielsweise vorzugsweise 110°C. Der untere Grenzwert der Erwärmungsrate zur Zeit der Erwärmung des Probenpulvers beträgt beispielsweise vorzugsweise 2°C/Minute. Der obere Grenzwert der Erwärmungsrate zur Zeit der Erwärmung des Probenpulvers beträgt beispielsweise vorzugsweise 10°C/Minute.
Der untere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt vorzugsweise 800°C. Der obere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasuschicht beträgt vorzugsweise 1.050°C. Der untere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 820°C. Der untere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 840°C. Der obere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 1.000°C. Der obere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 950°C. Wenn die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (800°C oder höher), wird die Blasenbildung beim Brennen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach verhindert. Wenn die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht gleich oder niedriger ist als der obere Grenzwert (1.000°C oder weniger), diffundieren die beim Brennen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht entstehenden Blasen einfach in die Atmosphäre.
Die zweite Schmelztemperatur wird mit dem vorstehend beschriebenen Messverfahren 1-1 gemessen. Der untere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt vorzugsweise 850°C. Der obere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt vorzugsweise 1.150°C. Der untere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 870°C. Der untere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 900°C. Der obere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 1.100°C. Der obere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 1.050°C. Wenn die zweite Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (850°C oder mehr), wird die Blasenbildung beim Brennen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach verhindert. Wenn die zweite Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (1.150°C oder weniger), werden die beim Brennen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht entstehenden Blasen einfach in die Atmosphäre diffundiert.
Ein unterer Grenzwert der Differenz zwischen der zweiten Schmelztemperatur und der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht (eine Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht) beträgt vorzugsweise 50°C. Der obere Grenzwert der Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht beträgt bevorzugt 120°C. Der untere Grenzwert der Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht beträgt bevorzugter 60°C. Der untere Grenzwert der Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht beträgt bevorzugter 70°C. Der obere Grenzwert der Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht beträgt bevorzugter 100°C. Der obere Grenzwert der Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht beträgt bevorzugter 90°C. Wenn die Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht gleich oder größer ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (50°C oder mehr), wird eine durchschnittliche Porengröße der Poren, die beim Brennen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht entstehen, einfach reduziert. Wenn die Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht gleich oder kleiner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (120°C oder weniger), wird die Bildung von Poren beim Brennen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach verhindert. Die Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht wird durch Subtrahieren der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht von der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht bestimmt.
Die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht kann auf Grundlage von einem Typ des Rohstoffs für die Glasur, einem Mischungsverhältnis des Rohstoffs für die Glasur, der durchschnittlichen Partikelgröße der Feststoffmenge der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht und einer Kombination davon eingestellt werden. Die zweite Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht kann ähnlich wie die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht eingestellt werden.
Die dritte Schmelztemperatur wird mit dem folgenden Messverfahren 1-2 gemessen.
<Messverfahren 1-2>
Die getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht für Sanitärkeramik werden pressgeformt und erlangen eine zylindrische Probe. Während des Erwärmens der erlangten zylindrischen Probe wird Licht darauf gestrahlt. Eine Lichtmenge des reflektierten Lichts, das von einer Oberfläche der zylindrischen Probe reflektiert wird, wird gemessen. Die früheste Temperatur, bei der die Lichtmenge des reflektierten Lichts das Zehnfache oder mehr der Lichtmenge des zu Beginn des Glänzens erfassten reflektierten Lichts wird, wird als die dritte Schmelztemperatur genommen.
Bei dem Messverfahren 1-2 wird die zylindrische Probe durch Pressformen der getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht für Sanitärkeramik erlangt. Der untere Grenzwert für den Durchmesser der zylindrischen Probe beträgt beispielsweise vorzugsweise 2 mm. Der obere Grenzwert für den Durchmesser der zylindrischen Probe beträgt beispielsweise vorzugsweise 10 mm. Der untere Grenzwert für die Höhe der zylindrischen Probe beträgt beispielsweise vorzugsweise 5 mm. Der obere Grenzwert für die Höhe der zylindrischen Probe beträgt beispielsweise vorzugsweise 20 mm. Der untere Grenzwert der Masse der zylindrischen Probe beträgt beispielsweise vorzugsweise 100 mg. Der obere Grenzwert der Masse der zylindrischen Probe beträgt beispielsweise vorzugsweise 500 mg. Der untere Grenzwert des Drucks für das Pressformen der getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt beispielsweise vorzugsweise 10 Mpa. Der obere Grenzwert des Drucks für das Pressformen der getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt beispielsweise vorzugsweise 50 MPa. Die Lichtmenge des reflektierten Lichts ist ein Wert, der so erlangt wird, dass das reflektierte Licht von einer Digitalkamera mit einem Teleobjektiv aufgenommen und von einem Bildverarbeitungssystem in eine Anzahl von Pixeln umgewandelt wird. Die Lichtmenge des reflektierten Lichts beim Erwärmen der zylindrischen Probe wird alle 1°C gemessen. Der „Beginn des Glänzens“ bedeutet, dass die Lichtmenge des reflektierten Lichts, das von der Oberfläche der zylindrischen Probe reflektiert wird, nicht Null ist. Der untere Grenzwert der Erwärmungsrate zur Zeit der Erwärmung der zylindrischen Probe beträgt beispielsweise vorzugsweise 1°C/Minute. Der obere Grenzwert der Erwärmungsrate zur Zeit der Erwärmung der zylindrischen Probe beträgt vorzugsweise 10°C/Minute. Der untere Grenzwert der Lichtmenge des auf die zylindrische Probe gestrahlten Lichts beträgt beispielsweise vorzugsweise 500 Lumen. Der obere Grenzwert der Lichtmenge des auf die zylindrische Probe gestrahlten Lichts beträgt beispielsweise vorzugsweise 2.000 Lumen. Bei der dritten Schmelztemperatur wird betrachtet, dass die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht zu schmelzen beginnt und die Glasstruktur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht vollständig gelockert ist.
Der untere Grenzwert der dritten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt vorzugsweise 850°C. Der obere Grenzwert der dritten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt vorzugsweise 1.150°C. Der untere Grenzwert der dritten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 870°C. Der obere Grenzwert der dritten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 1.100°C. Der untere Grenzwert der dritten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 900°C. Der obere Grenzwert der dritten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht beträgt bevorzugter 1.050°C. Wenn die dritte Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (850°C oder höher), wird die Blasenbildung beim Brennen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach verhindert. Wenn die dritte Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (1.150°C oder weniger), werden die beim Brennen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht entstehenden Blasen einfach in die Atmosphäre diffundiert.
Die dritte Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht kann ähnlich wie die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht eingestellt werden.
Wenn die Schmelzstarttemperatur der oberen Glasurschicht 30 von der Sanitärkeramik 1, die die obere Glasurschicht 30 umfasst, bestimmt wird, werden die erste Schmelztemperatur und die zweite Schmelztemperatur mit dem folgenden Messverfahren 2-1 gemessen.
<Messverfahren 2-1>
Eine DTA-Messung wird unter Verwendung von Aluminiumoxidpulver als eine Referenzsubstanz und dem Pulver der oberen Glasurschicht 30 als ein Probenpulver durchgeführt und es wird eine DTA-Kurve erlangt. In einem Bereich über 700°C der erlangten DTA-Kurve wird als die erste Schmelztemperatur eine Temperatur der Referenzsubstanz an dem frühesten Wendepunkt, an dem eine Potentialdifferenz ΔV abnimmt, genommen. Die Potentialdifferenz ΔV entspricht einem Wert ΔT, der durch Subtraktion einer Temperatur der Referenzsubstanz von einer Temperatur des Probenpulvers erlangt wird. Die Temperatur der Referenzsubstanz an dem frühesten Wendepunkt, an dem die Potentialdifferenz ΔV in einem Temperaturbereich, der höher als die erste Schmelztemperatur ist, zunimmt, wird als die zweite Schmelztemperatur genommen.
Das Pulver der oberen Glasurschicht 30 wird durch entsprechendes Schneiden und Mahlen der oberen Glasurschicht 30 erlangt. Die Bedingungen für die DTA-Messung sind die gleichen wie die Bedingungen für die DTA-Messung in dem vorstehend beschriebenen Messverfahren 1-1. Die erste Schmelztemperatur der oberen Glasurschicht 30 ist gleich der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht. Die zweite Schmelztemperatur der oberen Glasurschicht 30 ist gleich der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht. Eine Differenz zwischen der zweiten Schmelztemperatur und der ersten Schmelztemperatur der oberen Glasurschicht 30 ist gleich der Differenz zwischen der zweiten Schmelztemperatur und der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht (Schmelztemperaturdifferenz der oberen Glasurschicht).
Wenn die dritte Schmelztemperatur der oberen Glasurschicht 30 von der Sanitärkeramik 1, die die obere Glasurschicht 30 umfasst, erlangt wird, wird die Messung mit dem nachstehend beschriebenen Messverfahren 2-2 durchgeführt.
<Messverfahren 2-2>
Das Pulver der oberen Glasurschicht 30 wird pressgeformt und erlangt eine zylindrische Probe. Während des Erwärmens der erlangten zylindrischen Probe wird Licht darauf gestrahlt. Eine Lichtmenge des reflektierten Lichts, das von einer Oberfläche der zylindrischen Probe reflektiert wird, wird gemessen. Die früheste Temperatur, bei der die Lichtmenge des reflektierten Lichts das Zehnfache oder mehr der Lichtmenge des zu Beginn des Glänzens erfassten reflektierten Lichts wird, wird als die dritte Schmelztemperatur genommen.
Das Pulver der oberen Glasurschicht 30 wird durch entsprechendes Schneiden und Mahlen der oberen Glasurschicht 30 erlangt. Die Bedingungen für die Erlangung der zylindrischen Probe sind die gleichen wie die Bedingungen für die Erlangung der zylindrischen Probe in dem vorstehend beschriebenen Messverfahren 1-2. Die dritte Schmelztemperatur der oberen Glasurschicht 30 ist die gleiche wie die dritte Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht.
In der vorliegenden Beschreibung bedeutet „Pore“ eine Pore, die tatsächlich in der oberen Glasurschicht 30 oder der Zwischenschicht 20 enthalten ist. Poren entstehen z.B. durch mindestens eines von Oxidationsreaktionen, Zersetzungsreaktionen und Hohlräumen oder dergleichen. Die Oxidationsreaktionen und die Zersetzungsreaktionen werden basierend auf den Komponenten erzeugt, die in der oberen Glasurschicht 30, dem Keramikbasismaterial 10 und einer Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthalten sind. Die Hohlräume sind in der oberen Glasurschicht 30, dem Keramikbasismaterial 10 und der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthalten. Die Poren werden durch Binärisieren einer Helligkeit eines Bildes unter Verwendung einer Bildverarbeitungssoftware in dem Bild gezählt, das durch Beobachten einer Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30 mit einem Mikroskop oder dergleichen und Bestimmen einer relativ dunklen Stelle als eine Pore erlangt wird. Die Größe der zu zählenden Poren wird durch Umwandeln der Poren in der Schnittfläche in einen echten Kreis auf einen Durchmesser von 2 µm oder mehr eingestellt.
Die zu zählenden Poren können z.B. durch das folgende Verfahren bestimmt werden. Die Sanitärkeramik 1 wird unter Verwendung eines kleinen Probeschneiders in eine Dickenrichtung der oberen Glasurschicht 30 geschnitten. Die Schnittfläche nach dem Schneiden wird mit einem Mikroskop (DSX510, hergestellt von Olympus Corporation) bei einer 125-fachen Vergrößerung betrachtet. In dem betrachteten Bild wird die Helligkeit des Bildes unter Verwendung einer Bildverarbeitungssoftware binärisiert und wird eine Stelle mit einer Größe von πµm² (eine Fläche, die einer Pore von 2 µm im Durchmesser entspricht) oder mehr in jedem Bereich einer relativ dunklen Stelle als Pore erfasst.
Das Verhältnis der Fläche der Poren zur Fläche der Schnittfläche, die durch das Schneiden der oberen Glasurschicht 30 in die Dickenrichtung erlangt wird (nachstehend auch als „Porenflächenverhältnis der oberen Glasurschicht 30“ bezeichnet), beträgt 3% oder weniger, bevorzugt 2% oder weniger. Wenn das Porenflächenverhältnis der oberen Glasurschicht 30 gleich oder kleiner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (3% oder weniger), wird eine unregelmäßige Reflexion des auf die obere Glasurschicht 30 einfallenden Lichts, die durch die Poren in der oberen Glasurschicht 30 bewirkt wird, einfach verhindert. Aus diesem Grund wird die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert. Der untere Grenzwert des Porenflächenverhältnisses der oberen Glasurschicht 30 ist nicht besonders begrenzt, beträgt aber vorzugsweise 0,01% oder mehr. Das Porenflächenverhältnis (%) der oberen Glasurschicht 30 kann durch Teilen einer Gesamtfläche (mm²) der in dem unter Verwendung des vorstehend genannten Mikroskops oder dergleichen betrachteten Bild erfassten Poren durch eine Sichtfeldfläche (mm²) in dem betrachteten Bild erlangt werden.
Die durchschnittliche Porengröße von Poren in der Schnittfläche, die durch das Schneiden der oberen Glasurschicht 30 in die Dickenrichtung erlangt wird (nachstehend auch als „durchschnittliche Porengröße der oberen Glasurschicht 30“ bezeichnet), beträgt vorzugsweise 50 µm oder weniger. Die durchschnittliche Porengröße der oberen Glasurschicht 30 beträgt bevorzugter 40 µm oder weniger. Die durchschnittliche Porengröße der oberen Glasurschicht 30 beträgt noch bevorzugter 30 µm oder weniger. Wenn die durchschnittliche Porengröße der Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30 gleich oder kleiner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (50 µm oder weniger), wird eine unregelmäßige Reflexion des auf die obere Glasurschicht 30 einfallenden Lichts, die durch die Poren in der oberen Glasurschicht 30 bewirkt wird, einfach verhindert. Aus diesem Grund wird die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert. Der untere Grenzwert der durchschnittlichen Porengröße der oberen Glasurschicht 30 beträgt 2 µm. Die durchschnittliche Porengröße (µm) der oberen Glasurschicht 30 ist ein Mittelwert, der so erlangt wird, dass in dem Bild, das unter Verwendung eines vorstehend beschriebenen Mikroskops oder dergleichen betrachtet wird, die Porengröße (Durchmesser) hinsichtlich eines perfekten Kreises, der aus einer Fläche jedes als eine Pore erfassten Abschnitts berechnet wird, und eine Gesamtsumme der Porengrößen durch die Anzahl von erfassten Poren dividiert wird, um den Mittelwert zu erlangen.
Die Anzahl von Poren in der Schnittfläche, die durch Schneiden der oberen Glasurschicht 30 in die Dickenrichtung erlangt wird (nachstehend auch als „Anzahl von Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30“ bezeichnet), beträgt vorzugsweise 120 oder weniger pro 1 mm². Die Anzahl von Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30 beträgt bevorzugter 100 oder weniger. Die Anzahl von Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30 beträgt bevorzugter 80 oder weniger. Wenn die Anzahl von Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30 gleich oder geringer ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (120 oder weniger), wird eine unregelmäßige Reflexion des auf die obere Glasurschicht 30 einfallenden Lichts, die durch die Poren in der oberen Glasurschicht 30 bewirkt wird, einfach verhindert. Aus diesem Grund wird die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert. Der untere Grenzwert für die Anzahl von Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30 ist nicht besonders begrenzt, aber beträgt vorzugsweise 1 oder mehr. Die Anzahl von Poren (Anzahl/mm²) in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30 kann durch Dividieren der Anzahl von Poren, die in dem mit dem vorstehend beschriebenen Mikroskop oder dergleichen betrachteten Bild erfasst wurden, durch einen Sichtfeldbereich (mm²) in dem betrachteten Bild erlangt werden.
Eine Dicke T₃₀ der oberen Glasurschicht 30 beträgt beispielsweise vorzugsweise 100 µm oder mehr. Der untere Grenzwert der Dicke T₃₀ beträgt bevorzugter 150 µm. Der untere Grenzwert der Dicke T₃₀ beträgt bevorzugter 200 µm. Der obere Grenzwert der Dicke T₃₀ der oberen Glasurschicht 30 beträgt vorzugsweise 1000 µm. Der obere Grenzwert der Dicke T₃₀ beträgt bevorzugter 800 µm. Der obere Grenzwert der Dicke T₃₀ beträgt bevorzugter 600 µm. Wenn die Dicke T₃₀ gleich oder dicker ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (100 µm oder mehr), wird die Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet. Wenn die Dicke T₃₀ gleich oder dünner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert, werden die Blasen in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach aus der oberen Glasurschicht 30 heraus abgegeben.
Die Dicke T₃₀ der oberen Glasurschicht 30 kann beispielsweise durch den folgenden Prozess bestimmt werden. Die Sanitärkeramik 1 wird unter Verwendung eines kleinen Probeschneiders in die Dickenrichtung der oberen Glasurschicht 30 geschnitten. Die Schnittfläche nach dem Schneiden wird mit einem Mikroskop (DSX510, hergestellt von Olympus Corporation) bei einer 125-fachen Vergrößerung betrachtet. In dem betrachteten Bild wird der Abstand zwischen der Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 und einer Grenzlinie (Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht) zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 an beliebigen 20 Stellen gemessen. Als arithmetischer Mittelwert der gemessenen Abstände wird die Dicke T₃₀ der oberen Glasurschicht 30 genommen. Die Abschnitte, an denen die Sanitärkeramik 1 geschnitten wird, sind nicht besonders begrenzt, aber für das menschliche Auge leicht sichtbare Abschnitte sind vorzuziehen. Beispiele für die Abschnitte, die das menschliche Auge leicht sehen kann, sind eine Beckenoberfläche eines Waschbeckens, eine obere Fläche eines Waschbeckens, eine obere Fläche eines Urinals, ein Randabschnitt einer Toilettenschüssel, eine Schüsseloberfläche einer Toilettenschüssel, eine Seitenfläche einer Toilettenschüssel und dergleichen.
Eine Differenz T_30Δ zwischen dem Maximalwert T_30MAX der Dicke T₃₀ der oberen Glasurschicht 30 und dem Minimalwert T_30MIN der Dicke T₃₀ der oberen Glasurschicht 30 beträgt vorzugsweise 50 µm oder weniger. Die Differenz T_30Δ beträgt bevorzugter 40 µm oder weniger. Die Differenz T_30Δ beträgt bevorzugter 30 µm oder weniger. Wenn die Differenz T_30Δ gleich oder kleiner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (50 µm oder weniger), wird eine unregelmäßige Reflexion von Licht an einer Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 einfach verhindert. Dadurch wird die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert. Der untere Grenzwert der Differenz T_30Δ ist nicht besonders begrenzt, aber beträgt vorzugsweise 0,1 µm oder mehr.
Ein Verhältnis der Differenz T_30Δ zur Dicke T₃₀ (nachstehend auch als „Verhältnis T_30Δ /T₃₀ “ bezeichnet) beträgt vorzugsweise 25% oder weniger. Das Verhältnis T_30A/T₃₀ beträgt bevorzugter 20% oder weniger. Das Verhältnis T_30A/ T₃₀ beträgt bevorzugter 10% oder weniger. Wenn das Verhältnis T_30A/ T₃₀ gleich oder kleiner ist als der obere Grenzwert (25% oder weniger), wird eine unregelmäßige Reflexion von Licht an der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 einfach verhindert. Dadurch wird die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert. Der untere Grenzwert des Verhältnisses T_30A/ T₃₀ ist nicht besonders begrenzt, aber beträgt vorzugsweise 0,01% oder mehr.
Der Maximalwert T_30MAX der Dicke T₃₀ und der Minimalwert T_30MIN der Dicke T₃₀ können beispielsweise durch den folgenden Prozess erlangt werden. Ähnlich wie bei dem Prozess zum Bestimmen der Dicke T₃₀ der oberen Glasurschicht 30 wird der Abstand zwischen den Oberflächen der oberen Glasurschicht 30 und der Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht an beliebigen 20 Stellen gemessen. Von den 20 gemessenen Stellen wird eine Stelle mit dem größten Abstand zwischen der Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 und der Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht als Maximalwert T_30MAX genommen. Von den 20 gemessenen Stellen wird eine Stelle mit dem geringsten Abstand zwischen der Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 und der Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht als der Mindestwert T_30MIN genommen.
Die Differenz T_30Δ kann durch Glätten der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 gesteuert werden. Eine Glätte der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 kann durch die Schmelzstarttemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht, die durchschnittliche Porengröße an der Schnittfläche, die durch Schneiden der Zwischenschicht 20 in die Dickenrichtung erlangt wird, das Verhältnis der Porenfläche zur Fläche der Schnittfläche, die durch Schneiden der Zwischenschicht 20 in die Dickenrichtung erlangt wird, und Kombinationen davon gesteuert werden, die später beschrieben werden.
[Zwischenschicht]
Die Zwischenschicht 20 ist ein gebranntes Material einer Zusammensetzung für die Zwischenschicht. Die Zwischenschicht 20 ist eine Schicht mit einer Glasur, die zwischen dem Keramikbasismaterial 10 und der oberen Glasurschicht 30 vorgesehen ist. Die Zusammensetzung für die Zwischenschicht ist eine Aufschlämmung (ein Schlamm), in der ein Rohstoff (Rohstoff für die Zwischenschicht) zur Bildung der Zwischenschicht 20 in Wasser dispergiert wird. Die Menge des Wassergehalts im Verhältnis zu einer Gesamtmasse der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt vorzugsweise 40 bis 60 Masseprozent. Die Menge des Wassers im Verhältnis zu einer Gesamtmasse der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt vorzugsweise 40 bis 50 Masseprozent.
Die Zwischenschicht 20 enthält beispielsweise eine Kristallphase der folgenden Substanzen. Beispiele sind Al₂O₃, ZrO₂, ZrO₂-SiO₂-basierte Verbindungen, Al₂O₃-SiO₂-basierte Verbindungen, CaO-SiO₂-basierte Verbindungen, MgO-SiO₂-basierte Verbindungen, BaO-SiO₂-basierte Verbindungen, SrO-SiO₂-basierte Verbindungen, Na₂O-Al₂O₃-SiO₂-basierte Verbindungen, K₂O-Al₂O₃-SiO₂-basierte Verbindungen, CaO-Al₂O₃-SiO₂-basierte Verbindungen, MgO-Al₂O₃-SiO₂-basierte Verbindungen, BaO-Al₂O₃-SiO₂-basierte Verbindungen, SrO-Al₂O₃-SiO₂-basierte Verbindungen, etc. wie SiO₂, Al₂O₃, ZrO2, Na₂O, K₂O, CaO, MgO, SrO und BaO Verbindungen.
Die Zwischenschicht 20 enthält die vorstehend genannte Kristallphase und ist undurchsichtig. Die obere Glasurschicht 30 ist transparenter als die Zwischenschicht 20, da sie keine Kristallphase enthält.
Die durchschnittliche Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts beträgt vorzugsweise 10 µm oder weniger. Die durchschnittliche Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts beträgt bevorzugter 8 µm oder weniger. Die durchschnittliche Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts beträgt bevorzugter 6 µm oder weniger. Wenn die durchschnittliche Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts gleich oder kleiner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (10 µm oder weniger), wird die Schmelzstarttemperatur des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts einfach gesenkt. Der untere Grenzwert der durchschnittlichen Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts ist nicht besonders begrenzt und beträgt beispielsweise 0,05 µm oder mehr. Die durchschnittliche Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts kann beispielsweise durch Mahlen des Rohstoffs für die Zwischenschicht eingestellt werden. Beispielsweise kann eine Kugelmühle als ein Werkzeugszum Mahlen der Rohstoffe für die Zwischenschicht verwendet werden
Die durchschnittliche Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts kann mit dem gleichen Verfahren gemessen werden wie die durchschnittliche Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts. Der in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltene Feststoffgehalt sind getrocknete Materialien der Zusammensetzung für die Zwischenschicht.
Beispiele für die Zusammensetzung für die Zwischenschicht umfassen eine Zusammensetzung, die 50 bis 80 Masseprozent SiO₂, 5 bis 40 Masseprozent Al₂O₃ und insgesamt 5 bis 30 Masseprozent von Na₂O, K₂O, CaO, MgO und ZnO im Verhältnis zur Gesamtmasse des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts enthält. Die Gesamtmenge jeder Komponente des in einer Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts überschreitet nicht 100 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts.
Eine Zusammensetzung der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthält vorzugsweise 2 bis 16 Mol SiO₂ und 0 bis 5 Mol Al₂O₃ als ein Molverhältnis, wenn die Summe der Molzahlen von Na₂O, K₂O, CaO, MgO und ZnO auf 1 eingestellt ist.
Die Zusammensetzung für die Zwischenschicht kann eine Fritte enthalten. Der untere Grenzwert der Frittenmenge beträgt vorzugsweise 0 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts. Der obere Grenzwert der Frittenmenge beträgt vorzugsweise 30 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts. Der obere Grenzwert der Frittenmenge beträgt bevorzugter 20 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts.
Die getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die Zwischenschicht (nachstehend auch als der Rohstoff für die Zwischenschicht bezeichnet) können eine Mischung aus den getrockneten Materialien der Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial (nachstehend auch als der Rohstoff für das Keramikbasismaterial bezeichnet) und den getrockneten Materialien der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht (nachstehend als der Rohstoff für die Glasur bezeichnet) sein. Wenn das Zwischenschichtmaterial eine Mischung aus dem Keramikbasisimaterial und dem Rohstoff für die Glasur ist, beträgt ein Massenverhältnis, das durch das Keramikbasismaterial/ den Rohstoff für die Glasur (nachstehend auch als ein „Verhältnis Keramikbasismaterial/Glasur“ bezeichnet) dargestellt wird, vorzugsweise 20/80 bis 80/20. Der untere Grenzwert des Verhältnisses von Keramikbasismaterial/Glasur beträgt bevorzugter 30/70. Der untere Grenzwert des Verhältnisses von Keramikbasismaterial/Glasur beträgt noch bevorzugter 40/60. Der obere Grenzwert des Verhältnisses von Keramikbasisimaterial/Glasur beträgt bevorzugter 70/30. Der obere Grenzwert des Verhältnisses von Keramikbasisimaterial/Glasur beträgt noch bevorzugter 60/40. Wenn das Verhältnis Keramikbasismaterial/Glasur gleich oder größer ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (20/80 oder mehr), wird die Haftung zwischen dem Keramikbasismaterial 10 und der Zwischenschicht 20 einfach erhöht. Wenn das Verhältnis Keramikbasismaterial/Glasur gleich oder kleiner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (80/20 oder weniger), wird die Grenzfläche zwischen der Zwischenschicht 20 und der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet. Unter dem Gesichtspunkt der weiteren Verbesserung der „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 ist der Rohstoff für die Zwischenschicht vorzugsweise eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis und dem Rohstoff für die Glasur. Die Zusammensetzung für die Zwischenschicht kann eine Mischung aus der Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial und der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht sein, die miteinander vermischt werden, um das vorstehende Verhältnis Keramikbasismaterial/Glasur zu erlangen.
Die Zusammensetzung für die Zwischenschicht kann vorzugsweise ein Pigment enthalten. Die Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthält das Pigment, so dass die Zwischenschicht 20 gefärbt werden kann. Durch Färben der Zwischenschicht 20 kann die Farbe des Keramikbasismaterials 10 verdeckt werden. Beispiele für das Pigment umfassen Zirkoniumsilikat und Aluminiumoxid. Wenn die Zusammensetzung für die Zwischenschicht das Pigment enthält, beträgt der untere Grenzwert der Menge des Pigments vorzugsweise 3 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts. Der untere Grenzwert der Pigmentmenge beträgt vorzugsweise 6 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts. Der obere Grenzwert der Pigmentmenge beträgt vorzugsweise 15 Masseprozent im Verhältnis zur Gesamtmasse des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts.
Die Schmelzstarttemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht kann als die erste Schmelztemperatur definiert werden. Der untere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt vorzugsweise 850°C. Der untere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt bevorzugter 910°C. Der untere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt bevorzugter 930°C. Der obere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt bevorzugter 960°C. Der obere Grenzwert der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt bevorzugter 950°C. Wenn die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (850°C oder höher), wird die Blasenbildung beim Brennen der Zusammensetzung für die Zwischenschicht einfach verhindert. Wenn die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (960°C oder weniger), wird die Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 einfach geglättet. Die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht kann in der gleichen Art gemessen werden wie die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht.
Der untere Grenzwert der Temperaturdifferenz zwischen der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht und der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht (die erste Temperaturdifferenz) beträgt vorzugsweise 10°C. Der untere Grenzwert der ersten Temperaturdifferenz beträgt bevorzugter 30°C. Der untere Grenzwert der ersten Temperaturdifferenz beträgt bevorzugter 60°C. Der obere Grenzwert der ersten Temperaturdifferenz beträgt 120°C. Der obere Grenzwert der ersten Temperaturdifferenz beträgt bevorzugter 115°C. Der obere Grenzwert der ersten Temperaturdifferenz beträgt bevorzugter 110°C. Wenn die erste Temperaturdifferenz innerhalb des vorstehend genannten Zahlenbereichs liegt (10 bis 120°C), wird die Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 einfach geglättet. Dadurch kann eine unregelmäßige Reflexion von Licht an der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 verhindert werden, so dass die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert wird.
Der untere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt vorzugsweise 1.090°C. Der untere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt bevorzugter 1.095°C. Der untere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt bevorzugter 1.100°C. Der obere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt vorzugsweise 1.230°C. Der obere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt bevorzugter 1.125°C. Der obere Grenzwert der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht beträgt bevorzugter 1.220°C. Wenn die zweite Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (1.090°C oder höher), wird die Blasenbildung beim Brennen der Zusammensetzung für die Zwischenschicht einfach verhindert. Wenn die zweite Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (1.230°C oder weniger), wird die Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 einfach geglättet. Die zweite Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht kann auf die gleiche Art gemessen werden wie die zweite Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht.
Der untere Grenzwert der Temperaturdifferenz zwischen der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht und der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht (die zweite Temperaturdifferenz) beträgt vorzugsweise 10°C. Der untere Grenzwert der zweiten Temperaturdifferenz beträgt bevorzugter 100°C. Der untere Grenzwert der zweiten Temperaturdifferenz beträgt bevorzugter 200°C. Der obere Grenzwert der zweiten Temperaturdifferenz beträgt vorzugsweise 330°C. Der obere Grenzwert der zweiten Temperaturdifferenz beträgt bevorzugter 325°C. Der obere Grenzwert der zweiten Temperaturdifferenz beträgt bevorzugter 320°C. Wenn die zweite Temperaturdifferenz innerhalb des vorstehend genannten Zahlenbereichs liegt (10 bis 330°C), wird die Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 einfach geglättet. Dadurch kann eine unregelmäßige Reflexion von Licht an der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 verhindert werden, so dass die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert wird.
Der untere Grenzwert der Differenz zwischen der zweiten Schmelztemperatur und der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht (eine Schmelztemperaturdifferenz der Zwischenschicht) beträgt vorzugsweise 50°C. Der untere Grenzwert der Schmelztemperaturdifferenz der Zwischenschicht beträgt bevorzugter 100°C. Der untere Grenzwert der Schmelztemperaturdifferenz der Zwischenschicht beträgt bevorzugter 230°C. Der obere Grenzwert der Schmelztemperaturdifferenz der Zwischenschicht beträgt vorzugsweise 300°C. Wenn die Schmelztemperaturdifferenz der Zwischenschicht gleich oder größer ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (50°C oder mehr), wird die durchschnittliche Porengröße der beim Brennen der Zusammensetzung für die Zwischenschicht erzeugten Poren einfach reduziert. Wenn die Schmelztemperaturdifferenz der Zwischenschicht gleich oder kleiner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (300°C oder weniger), wird die Blasenbildung beim Brennen der Zusammensetzung für die Zwischenschicht einfach verhindert. Die Schmelztemperaturdifferenz der Zwischenschicht wird durch Subtrahieren der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht von der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht bestimmt.
Die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht kann auf der Grundlage von einem Typ von Zwischenschichtmaterial, einem Mischungsanteil des Zwischenschichtmaterials, der durchschnittlichen Partikelgröße des Feststoffgehalts der Zusammensetzung für die Zwischenschicht und Kombinationen davon eingestellt werden. Die zweite Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht kann ähnlich wie die erste Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht eingestellt werden.
Beim Erlangen der Schmelzstarttemperatur der Zwischenschicht 20 von der Sanitärkeramik 1, die die Zwischenschicht 20 umfasst, werden die erste Schmelztemperatur und die zweite Schmelztemperatur unter Verwendung des Pulvers der Zwischenschicht 20 als ein Probenpulver auf Grundlage des gleichen Verfahrens wie das Messverfahren 2-1 gemessen. Das Pulver der Zwischenschicht 20 wird beispielsweise durch entsprechendes Schneiden und Mahlen der Zwischenschicht 20 erlangt. Die erste Schmelztemperatur der Zwischenschicht 20 ist gleich der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht. Die zweite Schmelztemperatur der Zwischenschicht 20 ist gleich der zweiten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht. Die Differenz zwischen der zweiten Schmelztemperatur und der ersten Schmelztemperatur der Zwischenschicht 20 ist die gleiche wie die Differenz zwischen der zweiten Schmelztemperatur und der ersten Schmelztemperatur der Zusammensetzung für die Zwischenschicht (Schmelztemperaturdifferenz der Zwischenschicht).
Ein Verhältnis der Porenfläche zur Fläche der Schnittfläche, die durch das Schneiden der Zwischenschicht 20 in die Dickenrichtung erlangt wird (nachstehend auch als ein „Porenflächenverhältnis der Zwischenschicht 20“ bezeichnet), beträgt vorzugsweise 20% oder weniger. Das Porenflächenverhältnis der Zwischenschicht 20 beträgt bevorzugter 15% oder weniger. Das Porenflächenverhältnis der Zwischenschicht 20 beträgt bevorzugter 12% oder weniger. Wenn das Porenflächenverhältnis der Zwischenschicht 20 gleich oder kleiner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (20% oder weniger), wird eine unregelmäßige Reflexion des auf die obere Glasurschicht 30 einfallenden Lichts, die durch die Poren in der Zwischenschicht 20 bewirkt wird, einfach verhindert. Dadurch kann eine unregelmäßige Reflexion von Licht an der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 verhindert werden, so dass die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert wird. Ein unterer Grenzwert des Porenflächenverhältnisses der Zwischenschicht 20 ist nicht besonders begrenzt, aber beträgt vorzugsweise 1,0% oder mehr. Das Porenflächenverhältnis der Zwischenschicht 20 wird mit dem gleichen Verfahren bestimmt wie das Porenflächenverhältnis der oberen Glasurschicht 30.
Die durchschnittliche Porengröße von Poren in der Schnittfläche, die durch Schneiden der Zwischenschicht 20 in die Dickenrichtung erlangt wird (nachstehend auch als eine „durchschnittliche Porengröße von Poren in der Schnittfläche der Zwischenschicht 20“ bezeichnet), beträgt vorzugsweise 25 µm oder weniger und bevorzugter 20 µm oder weniger und noch bevorzugter 15 µm oder weniger. Wenn die durchschnittliche Porengröße von Poren in der Schnittfläche der Zwischenschicht 20 gleich oder kleiner ist als der obere Grenzwert (25 µm oder weniger), wird eine unregelmäßige Reflexion des auf die obere Glasurschicht 30 einfallenden Lichts, die durch die Poren in der Zwischenschicht 20 bewirkt wird, einfach verhindert. Dadurch kann eine unregelmäßige Reflexion des Lichts an der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 unterdrückt werden, so dass die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert wird. Ein unterer Grenzwert für die durchschnittliche Porengröße von Poren in der Schnittfläche der Zwischenschicht 20 beträgt 2 µm. Die durchschnittliche Porengröße von Poren in der Schnittfläche in der Zwischenschicht 20 wird mit dem gleichen Verfahren bestimmt wie die durchschnittliche Porengröße der Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30.
Eine Anzahl von Poren in der Schnittfläche, die durch Schneiden der Zwischenschicht 20 in die Dickenrichtung erlangt wird (nachstehend auch als eine „Anzahl von Poren in der Schnittfläche der Zwischenschicht 20“ bezeichnet), beträgt vorzugsweise 1.000 oder weniger pro 1 mm², bevorzugter 700 oder weniger und noch bevorzugter 500 oder weniger. Wenn die Anzahl von Poren in der Schnittfläche der Zwischenschicht 20 gleich oder kleiner als der obere Grenzwert (1.000 oder weniger) ist, kann eine unregelmäßige Reflexion des auf die obere Glasurschicht 30 einfallenden Lichts, die durch die Poren in der Zwischenschicht 20 bewirkt wird, einfach verhindert werden. Dadurch kann die unregelmäßige Reflexion von Licht an der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 unterdrückt werden, so dass die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert wird. Der untere Grenzwert der Anzahl von Poren in der Schnittfläche der Zwischenschicht 20 ist nicht besonders begrenzt, aber beträgt vorzugsweise eins oder mehr. Die Anzahl von Poren in der Schnittfläche der Zwischenschicht 20 kann mit dem gleichen Verfahren gezählt werden wie die Anzahl von Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht 30.
Eine Dicke T₂₀ der Zwischenschicht 20 beträgt beispielsweise vorzugsweise 200 µm oder mehr, vorzugsweise 200 bis 1.000 µm, noch bevorzugter 250 bis 800 µm, und besonders bevorzugt 300 bis 600 µm. Wenn die Dicke T₂₀ gleich oder größer als der vorstehend genannte untere Grenzwert (200 µm oder mehr) ist, wird die Grenzfläche zwischen der Zwischenschicht 20 und der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet. Wenn die Dicke T₂₀ gleich oder kleiner als der obere Grenzwert ist, werden die Blasen in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht leicht aus der Zwischenschicht 20 heraus abgegeben.
Die Dicke T₂₀ der Zwischenschicht 20 kann beispielsweise durch den folgenden Prozess bestimmt werden. Die Sanitärkeramik 1 wird unter Verwendung eines kleinen Probeschneiders in die Dickenrichtung der Zwischenschicht 20 geschnitten. Die Schnittfläche nach dem Schneiden wird mit einem Mikroskop (DSX510, hergestellt von Olympus Corporation) bei einer 125-fachen Vergrößerung betrachtet. In dem betrachteten Bild wird an beliebigen 20 Stellen ein Abstand zwischen der Grenzlinie zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 (Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht) und einer Grenzlinie zwischen der Zwischenschicht 20 und dem Keramikbasismaterial 10 (Grenzlinie zwischen Zwischenschicht und Keramikbasismaterial) gemessen. Als die Dicke T₂₀ der Zwischenschicht wird ein arithmetischer Mittelwert der gemessenen Abstände genommen.
Eine Differenz T_20Δ zwischen dem Maximalwert T_20MAX der Dicke T₂₀ der Zwischenschicht 20 und dem Minimalwert T_20MIN der Dicke T₂₀ der Zwischenschicht 20 beträgt vorzugsweise 50 µm oder weniger. Die Differenz T_20Δ beträgt vorzugsweise 40 µm oder weniger. Die Differenz T_20Δ beträgt bevorzugter 30 µm oder weniger. Wenn die Differenz T_20Δ gleich oder kleiner ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (50 µm oder weniger), wird eine unregelmäßige Reflexion von Licht an der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 leicht verhindert. Dadurch wird die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert. Der untere Grenzwert der Differenz T_20Δ ist nicht besonders begrenzt, aber beträgt vorzugsweise 0,1 µm oder mehr.
Das Verhältnis der Differenz T_20Δ zur Dicke T₂₀ (nachstehend auch als ein Verhältnis „T_20Δ /T₂₀ “ bezeichnet) beträgt vorzugsweise 25% oder weniger. Das Verhältnis T_20Δ /T₂₀ beträgt bevorzugter 20% oder weniger. Das Verhältnis T_20Δ /T₂₀ beträgt bevorzugter 10% oder weniger. Wenn das Verhältnis T_20Δ /T₂₀ gleich oder kleiner ist als der obere Grenzwert (25% oder weniger), wird eine unregelmäßige Reflexion von Licht an der Grenzfläche zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 leicht verhindert. Dadurch wird die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert. Der untere Grenzwert des Verhältnisses T_20Δ /T₂₀ ist nicht besonders begrenzt, aber beträgt vorzugsweise 0,01% oder mehr.
Der Maximalwert T_20MAX der Dicke T₂₀ und der Minimalwert T_20MIN der Dicke T₂₀ können beispielsweise durch den folgenden Prozess erlangt werden. Ähnlich wie bei dem Prozess zum Bestimmen der Dicke T₂₀ der Zwischenschicht 20 wird der Abstand zwischen der Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht und der Grenzlinie zwischen Zwischenschicht und Keramikasismaterial an beliebigen 20 Stellen gemessen. Von den 20 gemessenen Stellen wird eine Stelle mit dem größten Abstand zwischen der Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht und der Grenzlinie zwischen Zwischenschicht und Keramikbasismaterial als der Maximalwert T_20MAX genommen. Von den gemessenen 20 Stellen wird eine Stelle mit dem kleinsten Abstand zwischen der Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht und der Grenzlinie zwischen Zwischenschicht und Keramikbasismaterial als der Minimalwert T_20MIN definiert.
[Verfahren zur Herstellung von Sanitärkeramik]
Als Nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung der Sanitärkeramik 1 der vorliegenden Ausführungsform beschrieben. Zuerst wird ein Keramikbasismaterial 10 hergestellt. Das Keramikbasismaterial 10 kann nicht nur ein durch Formgießen der Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial erlangtes formgegossenes Produkt sein, sondern auch ein durch Brennen und Formgießen der Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial erlangtes formgegossenes Produkt sein oder ein im Handel erhältliches Produkt sein, das im Voraus formgegossen oder formgegossen und gebrannt wurde. Wird die Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial gebrannt, beträgt der untere Grenzwert der Brenntemperatur beispielsweise vorzugsweise 1.100°C. Der untere Grenzwert der Brenntemperatur beträgt bevorzugter 1150°C. Der obere Grenzwert der Brenntemperatur beträgt vorzugsweise 1.300°C. Der obere Grenzwert der Brenntemperatur beträgt bevorzugter 1.250°C. Wenn die Brenntemperatur gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (1.100°C oder mehr), wird die Festigkeit des keramischen Basismaterials 10 einfach erhöht. Wenn die Brenntemperatur gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (1.300°C oder weniger), wird eine Verformung des keramischen Basismaterials 10 leicht verhindert.
Als Nächstes wird die Zusammensetzung für die Zwischenschicht auf die Oberfläche des keramischen Basismaterials 10 aufgebracht. Ein Verfahren zum Aufbringen der Zusammensetzung für die Zwischenschicht auf die Oberfläche des keramischen Basismaterials 10 ist nicht besonders begrenzt und ein allgemeines Verfahren wie z.B. Tauchen, Gießen, Sprühen oder Beschichten kann geeignet ausgewählt werden. Unter dem Gesichtspunkt der Gewährleistung der Dicke der Zwischenschicht 20 ist das Verfahren zum Aufbringen der Zusammensetzung für die Zwischenschicht auf die Oberfläche des keramischen Basismaterials 10 vorzugsweise ein Verfahren zum Tauchen, Gießen, Auftragen oder Sprühen. Unter dem Gesichtspunkt, die Dicke der Zwischenschicht 20 einfach einheitlich zu gestalten, ist Sprühen als das Verfahren zum Aufbringen der Zusammensetzung für die Zwischenschicht auf die Oberfläche des keramischen Basismaterials 10 vorzuziehen. Ein Tauchbeschichtungsverfahren kann als ein Beispiel für das Tauchen verwendet werden. Ein Sprühbeschichtungsverfahren kann als ein Beispiel für das Sprühen verwendet werden.
Die aufzubringende Menge der Zusammensetzung für die Zwischenschicht ist nicht besonders begrenzt und kann so eingestellt werden, dass die Dicke der Zwischenschicht 20 nach dem Brennen 200 µm oder mehr beträgt. Die aufzubringende Menge der Zusammensetzung für die Zwischenschicht kann durch entsprechendes Einstellen des Wassergehalts in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht, einer Viskosität der Zusammensetzung für die Zwischenschicht, der durchschnittlichen Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht enthaltenen Feststoffgehalts oder dergleichen eingestellt werden. Durch Aufbringen der Zusammensetzung für die Zwischenschicht auf die Oberfläche des keramischen Basismaterials 10 wird ein primärer beschichteter Körper erlangt.
Die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht kann einfach auf die Oberfläche des primären beschichteten Körpers durch das Trocknen des primären beschichteten Körpers aufgetragen werden. Aus diesem Grund wird der primäre beschichtete Körper vorzugsweise getrocknet. Der untere Grenzwert der Temperatur zur Trocknung des primären beschichteten Körpers beträgt vorzugsweise 20°C. Der untere Grenzwert der Temperatur zur Trocknung des primären beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 30°C. Der untere Grenzwert der Temperatur zur Trocknung des primären beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 40°C. Der obere Grenzwert der Temperatur zur Trocknung des primären beschichteten Körpers beträgt vorzugsweise 110°C. Der obere Grenzwert der Temperatur zur Trocknung des primären beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 100°C. Der obere Grenzwert der Temperatur zur Trocknung des primären beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 90°C. Wenn die Temperatur zur Zeit der Trocknung des primären beschichteten Körpers gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (30°C oder mehr), wird der Wassergehalt in der Zusammensetzung für die Zwischenschicht einfach reduziert. Wenn die Temperatur zur Zeit der Trocknung des primären beschichteten Körpers gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (100°C oder weniger), wird die Oberfläche der Zwischenschicht 20 einfach geglättet. Der untere Grenzwert der Zeit zur Trocknung des primären beschichteten Körpers beträgt vorzugsweise 0,5 Stunden. Der obere Grenzwert der Zeit zur Trocknung des primären beschichteten Körpers beträgt vorzugsweise 48 Stunden. Wenn die Zeit für die Trocknung des primären beschichteten Körpers gleich oder mehr ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert wird die Zusammensetzung für die Zwischenschicht einfach und ausreichend getrocknet. Wenn die Zeit für die Trocknung des primären beschichteten Körpers gleich oder weniger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert, wird die Produktivität der Sanitärkeramik 1 einfach verbessert.
Als Nächstes wird die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht auf die Oberfläche des primären beschichteten Körpers aufgebracht. Unter dem Gesichtspunkt der einfachen Einstellung der Dicke der oberen Glasurschicht 30 ist das Verfahren zum Aufbringen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht vorzugsweise das Sprühen.
Die aufzubringende Menge der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht ist nicht besonders begrenzt und kann so eingestellt werden, dass die Dicke der oberen Glasurschicht 30 nach dem Brennen 100 µm oder mehr beträgt. Die aufzubringende Menge der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht kann durch entsprechende Einstellung des Wassergehalts in der Menge der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht, der Viskosität der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht, der durchschnittlichen Partikelgröße des in der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht enthaltenen Feststoffgehalts oder dergleichen eingestellt werden. Durch Aufbringen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht auf die Oberfläche des primären beschichteten Körpers wird ein sekundärer beschichteter Körper erlangt.
Als Nächstes wird der sekundäre beschichtete Körper gebrannt. Als Brenntemperatur zur Zeit des Brennens des sekundären beschichteten Körpers ist eine Temperatur vorzuziehen, bei der das Keramikbasismaterial 10 gesintert und die Zusammensetzung für die Zwischenschicht und die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht weich gemacht werden. Der untere Grenzwert der Brenntemperatur für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt beispielsweise vorzugsweise 1.100°C. Der untere Grenzwert der Brenntemperatur für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 1.150°C. Der obere Grenzwert der Brenntemperatur für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt vorzugsweise 1.300°C. Der obere Grenzwert der Brenntemperatur für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt noch bevorzugter 1.250°C. Wenn die Brenntemperatur zur Zeit des Brennens des sekundären beschichteten Körpers gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (1.150°C oder mehr), wird die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach und ausreichend geschmolzen. Wenn die Brenntemperatur zur Zeit des Brennens des sekundären beschichteten Körpers der vorstehend genannte untere Grenzwert oder mehr (1.150°C oder mehr) ist, wird außerdem die Zusammensetzung für die Zwischenschicht einfach und ausreichend geschmolzen. Wenn die Brenntemperatur zur Zeit des Brennens des sekundären beschichteten Körpers gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (1.250°C oder weniger), wird die Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet. Ferner wird, wenn die Brenntemperatur zur Zeit des Brennens des sekundären beschichteten Körpers gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert oder weniger (1.250°C oder weniger), die Grenzfläche zwischen der Zwischenschicht 20 und der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet.
Der untere Grenzwert der Brennzeit für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt vorzugsweise 1 Stunde. Der untere Grenzwert der Brennzeit für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 2 Stunden. Der untere Grenzwert der Brennzeit für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 3 Stunden. Der obere Grenzwert der Brennzeit für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt vorzugsweise 168 Stunden. Der obere Grenzwert der Brennzeit für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 72 Stunden. Der untere Grenzwert der Brennzeit für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 24 Stunden. Wenn die Brennzeit für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers gleich oder länger ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (1 Stunde oder mehr), wird die Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet. Wenn die Brennzeit für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers gleich oder länger ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (1 Stunde oder mehr), wird die Grenzfläche zwischen der Zwischenschicht 20 und der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet. Wenn die Brennzeit für das Brennen des sekundären beschichteten Körpers gleich oder kürzer ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (168 Stunden oder weniger), wird die Produktivität der Sanitärkeramik 1 einfach verbessert.
Ein gebranntes Produkt wird durch Brennen des sekundären beschichteten Körpers erlangt. Das gebrannte Produkt wird abgekühlt, wodurch die Sanitärkeramik 1 erhalten wird. Die Sanitärkeramik 1 kann durch natürliche Abkühlung des gebrannten Produkts erlangt werden oder kann durch Abkühlung wie z.B. das Blasen von Luft erlangt werden. Der untere Grenzwert der Temperatur für die Abkühlung des gebrannten Produkts beträgt vorzugsweise 800°C. Der untere Grenzwert der Temperatur für die Abkühlung des gebrannten Produkts beträgt bevorzugter 900°C. Der obere Grenzwert der Temperatur für die Abkühlung des gebrannten Produkts beträgt vorzugsweise 1.300°C. Der obere Grenzwert der Temperatur für die Abkühlung des gebrannten Produkts beträgt bevorzugter 1.250°C. Wenn der Temperaturbereich zur Zeit der Abkühlung des gebrannten Produkts gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (800°C oder mehr), werden die Blasen einfach aus der oberen Glasurschicht 30 heraus abgegeben. Wenn der Temperaturbereich zur Zeit der Abkühlung des gebrannten Produkts gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (1.300°C oder weniger), wird die Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet. Die Abkühlrate beim Abkühlen des gebrannten Produkts beträgt vorzugsweise 30°C/Minute oder weniger. Die Abkühlrate beim Abkühlen des gebrannten Produkts beträgt bevorzugter 10°C/Minute oder weniger. Die Abkühlrate beim Abkühlen des gebrannten Produkts beträgt vorzugsweise 0,1°C/Minute oder weniger. Wenn die Abkühlrate zur Zeit des Abkühlens des gebrannten Produkts weniger als oder gleich dem vorstehend beschriebenen oberen Grenzwert (30°C/Minute oder weniger) ist, werden die Blasen aus der oberen Glasurschicht 30 heraus abgegeben. Ferner wird, wenn die Abkühlrate zur Zeit der Abkühlung des gebrannten Produkts gleich oder weniger als der vorstehend genannte obere Grenzwert (30°C/Minute oder weniger) ist, die Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet.
Die Sanitärkeramik 1 kann durch Aufbringen der Zusammensetzung für die Zwischenschicht auf die Oberfläche des keramischen Basismaterials 10 durch Tauchen, Gießen, Auftragen oder Sprühen und anschließendes Brennen, um einen primären gebrannten Körper zu erlangen (der erste Brennschritt), und durch Aufbringen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht auf den primären gebrannten Körper und Brennen (der zweite Brennschritt) erlangt werden.
Der untere Grenzwert der Brenntemperatur im ersten Brennschritt beträgt vorzugsweise 800°C. Der untere Grenzwert der Brenntemperatur im ersten Brennschritt beträgt bevorzugter 850°C. Der obere Grenzwert der Brenntemperatur im ersten Brennschritt beträgt vorzugsweise 1.000°C. Der untere Grenzwert der Brenntemperatur im ersten Brennschritt beträgt bevorzugter 950°C. Wenn die Brenntemperatur im ersten Brennschritt gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (800°C oder mehr), wird die Zusammensetzung für die Zwischenschicht einfach und ausreichend geschmolzen. Außerdem wird eine Entgasung des keramischen Basismaterials 10 und der Zwischenschicht 20 durchgeführt, so dass das Mischen der Poren in die obere Glasurschicht 30 einfach verhindert wird. Wenn die Brenntemperatur im ersten Brennschritt gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (1.000°C oder weniger), wird die Oberfläche der Zwischenschicht 20 einfach geglättet und die Haftung an der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach verbessert. Der untere Grenzwert der Brennzeit im ersten Brennschritt beträgt vorzugsweise 1 Stunde. Der untere Grenzwert der Brennzeit im ersten Brennschritt beträgt bevorzugter 2 Stunden. Der untere Grenzwert der Brennzeit im ersten Brennschritt beträgt bevorzugter 3 Stunden. Der obere Grenzwert der Brennzeit im ersten Brennschritt beträgt vorzugsweise 168 Stunden. Der obere Grenzwert der Brennzeit im ersten Brennschritt beträgt bevorzugter 72 Stunden. Der obere Grenzwert der Brennzeit im ersten Brennschritt beträgt bevorzugter 24 Stunden. Wenn die Brennzeit im ersten Brennschritt gleich oder länger ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (eine Stunde oder mehr), wird die Oberfläche der Zwischenschicht 20 einfach geglättet. Außerdem wird eine Entgasung des keramischen Basismaterials 10 und der Zwischenschicht 20 durchgeführt, so dass das Mischen der Poren in die obere Glasurschicht 30 einfach verhindert wird. Wenn die Brennzeit im ersten Brennschritt gleich oder kürzer ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (168 Stunden oder weniger), wird die Produktivität der Sanitärkeramik 1 einfach verbessert. Der primäre gebrannte Körper wird durch Brennen des primären beschichteten Körpers erlangt.
Der primäre gebrannte Körper wird vorzugsweise abgekühlt, bevor die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht aufgebracht wird. Der untere Grenzwert der Temperatur zur Abkühlung des primären gebrannten Körpers beträgt vorzugsweise 800°C. Der untere Grenzwert der Temperatur zur Abkühlung des primären gebrannten Körpers beträgt bevorzugter 850°C. Der obere Grenzwert der Brenntemperatur des sekundär beschichteten Körpers beträgt vorzugsweise 1.000°C. Der obere Grenzwert der Brenntemperatur für das Brennen des sekundär beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 950°C. Wenn die Temperatur zur Zeit der Abkühlung des primären gebrannten Körpers gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (800°C oder mehr), werden die Blasen aus der Zwischenschicht 20 heraus abgegeben. Wenn die Temperatur zur Zeit der Abkühlung des primären gebrannten Körpers gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (1.000°C oder weniger), wird die Oberfläche der Zwischenschicht 20 einfach geglättet. Die Abkühlrate beim Abkühlen des primären gebrannten Körpers beträgt vorzugsweise 30°C/Minute oder weniger. Die Abkühlrate beim Abkühlen des primären gebrannten Körpers beträgt bevorzugter 10°C/Minute oder weniger. Wenn die Abkühlrate zur Zeit des Abkühlens des primären gebrannten Körpers gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (30°C/Minute oder weniger), werden die Blasen einfach aus der Zwischenschicht 20 heraus abgegeben. Wenn die Abkühlrate zur Zeit des Abkühlens des primären gebrannten Körpers gleich oder niedriger ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (30°C/Minute oder weniger), wird die Oberfläche der Zwischenschicht 20 einfach geglättet.
Als Nächstes wird die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht auf die Oberfläche des primären gebrannten Körpers aufgebracht. Um die Dicke der oberen Glasurschicht 30 einfach einzustellen, wird die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht auf die Oberfläche des primären gebrannten Körpers vorzugsweise durch Sprühen aufgebracht. Die auf die Oberfläche des primären gebrannten Körpers aufzutragende Menge der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht ist die gleiche wie die auf die Oberfläche des primären beschichteten Körpers aufzutragende Menge der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht. Durch Aufbringen der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht auf die Oberfläche des primären gebrannten Körpers wird der sekundäre beschichtete Körper erlangt.
Als Nächstes wird der sekundäre beschichtete Körper gebrannt (zweiter Brennschritt). Der untere Grenzwert der Brenntemperatur im zweiten Brennschritt beträgt vorzugsweise 1.100°C. Der untere Grenzwert der Brenntemperatur im zweiten Brennschritt beträgt bevorzugter 1.150°C. Der obere Grenzwert der Brenntemperatur für das Brennen des sekundär beschichteten Körpers beträgt vorzugsweise 1.300°C. Der obere Grenzwert der Brenntemperatur für das Brennen des sekundär beschichteten Körpers beträgt bevorzugter 1.250°C. Wenn die Brenntemperatur im zweiten Brennschritt gleich oder höher ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (1.100°C oder mehr), wird die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht einfach und ausreichend geschmolzen. Wenn die Brenntemperatur im zweiten Brennschritt gleich oder niedriger ist als der obere Grenzwert (1.300°C oder weniger), wird die Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet. Der untere Grenzwert der Brennzeit im zweiten Brennschritt beträgt vorzugsweise 1 Stunde. Der untere Grenzwert der Brennzeit im zweiten Brennschritt beträgt bevorzugter 2 Stunden. Der untere Grenzwert der Brennzeit im zweiten Brennschritt beträgt bevorzugter 3 Stunden. Der obere Grenzwert der Brennzeit im zweiten Brennschritt beträgt vorzugsweise 168 Stunden. Der obere Grenzwert der Brennzeit im zweiten Brennschritt beträgt bevorzugter 72 Stunden. Der obere Grenzwert der Brennzeit im zweiten Brennschritt beträgt bevorzugter 24 Stunden. Wenn die Brennzeit im zweiten Brennschritt gleich oder länger ist als der vorstehend genannte untere Grenzwert (eine Stunde oder mehr), wird die Oberfläche der oberen Glasurschicht 30 einfach geglättet. Wenn die Brennzeit im zweiten Brennschritt gleich oder kürzer ist als der vorstehend genannte obere Grenzwert (168 Stunden oder weniger), wird die Produktivität der Sanitärkeramik 1 einfach verbessert. Das gebrannte Produkt wird durch den zweiten Brennschritt erlangt. Das gebrannte Produkt wird abgekühlt, wodurch die Sanitärkeramik 1 erlangt wird. Die Temperatur zur Abkühlung des gebrannten Produkts ist die gleiche wie die Temperatur zur Abkühlung des vorstehend beschriebenen gebrannten Produkts. Die Abkühlrate zur Zeit des Abkühlens des gebrannten Produkts ist die gleiche wie zur Zeit des Abkühlens des vorstehend beschriebenen gebrannten Produkts.
Durch die Erlangung der Sanitärkeramik 1 über den primären gebrannten Körper wird die Grenzfläche zwischen der Zwischenschicht 20 und der oberen Glasurschicht 30 einfacher geglättet. Die Anzahl von Poren in der Zwischenschicht 20 und der oberen Glasurschicht 30 wird einfach reduziert. Aus diesem Grund wird die „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 einfacher verbessert. Unter dem Gesichtspunkt einer einfachen Verbesserung der „Tiefe“ der Sanitärkeramik 1 kann das Verfahren zur Herstellung der Sanitärkeramik der vorliegenden Ausführungsform die Sanitärkeramik 1 vorzugsweise über den primären gebrannten Körper erlangen.
In der vorstehend beschriebenen Ausführungsform umfasst die Sanitärkeramik 1 das Keramikbasismaterial 10, die Zwischenschicht 20 und die obere Glasurschicht 30. Die Offenbarung beschränkt sich jedoch nicht nur auf die vorstehend beschriebene Ausführungsform und die Sanitärkeramik kann beispielsweise die Zwischenschicht auch nicht aufweisen. Das heißt, Sanitärkeramik kann eine Form haben, in der die obere Glasurschicht (Glasurschicht) auf der Oberfläche des Keramikbasismaterials vorgesehen ist. Eine weitere Glasurschicht kann zwischen der oberen Glasurschicht 30 und der Zwischenschicht 20 vorgesehen sein. Die Glasurschicht kann eine Mehrzahl von Schichten umfassen. Das heißt, die Sanitärkeramik kann eine Form sein, bei der die Zwischenschicht auf der Oberfläche des Keramikbasismaterials vorgesehen ist, eine einzelne Schicht oder mehrere Schichten der Glasurschicht auf der Zwischensicht vorgesehen ist und die obere Glasurschicht (Glasurschicht) auf der Zwischenschicht vorgesehen sind. Unter dem Gesichtspunkt der weiteren Verbesserung der „Tiefe“ der Sanitärkeramik kann die Sanitärkeramik die Zwischenschicht umfassen. Für den Fall, dass die Sanitärkeramik keine Zwischenschicht aufweist, kann die Dicke der oberen Glasurschicht (Glasurschicht) beispielsweise durch den folgenden Prozess bestimmt werden. Die Sanitärkeramik wird unter Verwendung eines kleinen Probenschneiders in der Dickenrichtung der oberen Glasurschicht geschnitten. Die Schnittfläche nach dem Schneiden wird mit einem Mikroskop (DSX510, hergestellt von Olympus Corporation) bei einer 125-fachen Vergrößerung betrachtet. In dem betrachteten Bild wird der Abstand zwischen der Oberfläche der oberen Glasurschicht und einer Grenzlinie zwischen der oberen Glasurschicht und dem Keramikbasismaterial (eine Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Keramikbasismaterial) an beliebigen 20 Stellen gemessen. Als die Dicke der oberen Glasurschicht wird ein arithmetischer Mittelwert der gemessenen Abstände genommen.
[Tiefe]
Als Nächstes wird die „Tiefe“ des in der vorstehend beschriebenen Sanitärkeramik 1 gebildeten Waschbeckens 100 beschrieben. 6 zeigt die Fresnel-Reflexion von Eisen, Diamant, Glas und Wasser. Die Fresnel-Reflexion zeigt eine Beziehung zwischen einem Einfallswinkel und einer Reflexionsrate. In einem Bereich, in dem sich die Fresnel-Reflexion schnell ändert, ändert sich eine Lichtreflexion, wodurch die „Tiefe“ tendenziell stark empfunden wird. In 6 zeigen feine Punkte eine Region, in der der Einfallswinkel 0 Grad bis etwa 45 Grad beträgt und sich die Fresnel-Reflexion kaum ändert, grobe Punkte eine Region, in der der Einfallswinkel etwa 75 Grad oder mehr beträgt und sich die Fresnel-Reflexion schnell ändert, und mittlere Punkte einen Bereich, in dem der Einfallswinkel etwa 45 Grad bis etwa 75 Grad beträgt und sich die Fresnel-Reflexion leicht ändert. Die Größe der mittleren Punkte liegt zwischen den Größen der feinen Punkte und der groben Punkte. Der Graph, der die Fresnel-Reflexion der oberen Glasurschicht 30 zeigt, wird zu einer Kurve ähnlich dem in 6 dargestellten Glas.
Die obere Glasurschicht 30 ist transparent, hat wenige Poren und weist keine Beeinträchtigung des Lichteinfalls auf. An der Grenzfläche zwischen der transparenten oberen Glasurschicht 30 und der undurchsichtigen Zwischenschicht 20 wird das durch die obere Glasurschicht 30 passierende Licht weniger gestört, so dass die „Tiefe“ einfach empfunden werden kann.
Das heißt, während der Benutzer M den Waschraum betritt und sich von einer an der Wand stehenden Position in eine Position bewegt, in der er sich dem Waschbecken 100 nähert, durchquert der Benutzer M den Bereich, in dem sich die Fresnel-Reflexion schnell ändert, wodurch der Benutzer M die „Tiefe“ empfinden kann. In der vorliegenden Ausführungsform kann der Benutzer M durch Einstellen des Winkels (Kantenwinkel) X1 auf etwa 45 Grad einen Bereich durchqueren, in dem sich die Fresnel-Reflexion beim Annähern an das Waschbecken 100 schnell ändert.
Wenn die Fresnel-Reflexion hoch ist oder die Änderung der Fresnel-Reflexion empfunden wird, ist es einfach, die Tiefe zu empfinden. In dem wie vorstehend beschrieben ausgelegten Waschbecken 100 ist die obere Glasurschicht 30 transparenter als die Zwischenschicht 20 und beträgt der Winkel (Kantenwinkel) X1 etwa 45 Grad, wodurch der Benutzer M den Bereich durchquert, in dem sich die Fresnel-Reflexion schnell ändert, wenn der Benutzer M den Waschraum betritt und sich von einer an der Wand stehenden Position zu einer Position bewegt, in der er sich dem Waschbecken 100 nähert. Aus diesem Grund kann der Benutzer M die „Tiefe“ empfinden.
Der Endabschnitt 101a auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 101u des Beckenabschnitts 101 bildet den Umfangsrandabschnitt 104 des Beckenabschnitts 101. Das heißt, es gibt keinen Wandabschnitt, der von dem Endabschnitt 101a nach oben steht, einen Wandabschnitt, der sich zur Benutzer-M-Seite erstreckt oder dergleichen an dem Endabschnitt 101a auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 101u des Beckenabschnitts 101. Deshalb kann, wenn der Benutzer M das Waschbecken 100 verwendet, da die gekrümmte Oberfläche 101u des Waschbeckens 100 entlang der Erstreckung der Tangente zu dem Endabschnitt 101a der Oberfläche (gekrümmte Oberfläche) 101u betrachtet wird, der Effekt, dass der Benutzer M die „Tiefe“ empfindet, weiter verstärkt werden.
Da die Tangente zu dem Endabschnitt 101a auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 101u des Beckenabschnitts 101 bei 35 Grad oder mehr in Bezug auf die horizontale Ebene gebildet ist, kann der Effekt, dass der Benutzer M die „Tiefe“ empfindet, weiter verstärkt werden. Da die Tangente zu dem Endabschnitt 101a auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 101u des Beckenabschnitts 101 bei 45 Grad oder weniger in Bezug auf die horizontale Ebene gebildet ist, kann der Effekt, dass der Benutzer M die „Tiefe“ empfindet, weiter verstärkt werden.
[Modifiziertes Beispiel 1]
7 zeigt das Waschbecken in Schnittansicht. In der folgenden Beschreibung der modifizierten Beispiele werden die gleichen Elemente wie die vorstehend beschriebenen mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet und entfällt die Beschreibung davon.
In dem vorliegenden modifizierten Beispiel, wie in 7 bis 9 dargestellt, weist das Waschbecken 10 einen Waschbeckenkörper 110A auf. Der Waschbeckenkörper 110A weist einen Beckenabschnitt 111 auf, in dem ein nach unten vertiefter Abschnitt und ein flacher Abschnitt 118, der im Wesentlichen flach gebildet ist, gebildet sind. Das Waschbecken 110 hat in der Draufsicht von oben eine im Wesentlichen rechteckige Form. Das Waschbecken 110 hat vier Ecken in einer gekrümmten Form gebildet.
Eine Ablassöffnung 112 ist in einer Draufsicht von oben im Wesentlichen in der Mitte des Beckenabschnitts 111 vorgesehen.
Eine Oberfläche des Beckenabschnitts 111 ist durch eine gekrümmte Oberfläche 111u und eine rückseitige stehende Fläche 111v gebildet. Die gekrümmte Oberfläche 111u ist durchgehend nach unten vertieft. Die gekrümmte Oberfläche 111u ist in einer Draufsicht von oben, mit Ausnahme der Rückseite des Beckenabschnitts 111, von dem Umfangsrandabschnitt 114 zur Mittenseite hin nach unten geneigt.
Die rückseitige stehende Fläche 111v ist so vorgesehen, dass sie von einem Endabschnitt auf der Rückseite der gekrümmten Fläche 111u nach oben steht. Der flache Abschnitt 118 ist an einem oberen Endabschnitt der rückseitigen stehenden Fläche 111v vorgesehen. Der flache Abschnitt 118 weist eine obere Fläche auf, die im Wesentlichen horizontal gebildet ist.
Ein Endabschnitt 111a auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 111u des Beckenabschnitts 111 bildet den Umfangsrandabschnitt 114 des Beckenabschnitts 111. Das heißt, ein von dem Endabschnitt 111a nach oben stehender Wandabschnitt, ein sich zur Vorderseite erstreckender Wandabschnitt oder dergleichen sind an dem Endabschnitt 111a auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 111u des Beckenabschnitts 111 nicht vorgesehen.
In dem vorliegenden modifizierten Beispiel beträgt ein Winkel X2 zwischen einer Tangente zu dem Endabschnitt 111a auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 111u des Beckenabschnitts 111 und der horizontalen Ebene H etwa 35 Grad.
Im Falle eines Hauses mit einem japanischen Standardgrößenmodul ist, wenn der Benutzer M mit einer Höhe von ca. 170 cm den Waschraum betritt, ein Winkel Y2 zwischen einer Sichtlinie J2, die von dem Benutzer M zu dem Endabschnitt 111a des Waschbeckens 110 gerichtet ist, und der horizontalen Ebene H im Wesentlichen gleich dem Winkel X2. Dementsprechend die Sichtlinie J2 des Benutzers M entlang der gekrümmten Oberfläche 111u von dem Endabschnitt 111a des Beckenabschnitts 111.
In dem Waschbecken 110, das wie vorstehend beschrieben ausgelegt ist, durchquert der Benutzer M die Region, in dem sich die Fresnel-Reflexion schnell ändert, wenn der Benutzer M den Waschraum betritt und sich von einer an der Wand stehenden Position zu einer Position bewegt, in der er das Waschbecken 110 verwenden kann. Aus diesem Grund kann der Benutzer M die „Tiefe“ empfinden. Der Effekt entsteht dadurch, dass die obere Glasurschicht 30 transparenter ist als die Zwischenschicht 20, und der Winkel (Kantenwinkel) X2 etwa 35 Grad beträgt.
[Modifiziertes Beispiel 2]
In dem vorliegenden modifizierten Beispiel, wie in 10 dargestellt, weist das Waschbecken 120 einen Waschbeckenkörper 120A auf. Der Waschbeckenkörper 120A weist einen Beckenabschnitt 121, in dem ein nach unten vertiefter Abschnitt gebildet ist, und stehende Wandabschnitte 122 auf.
Eine Oberfläche des Beckenabschnitts 121 ist durch eine durchgehende gekrümmte Oberfläche 121u gebildet, die durchgehend nach unten vertieft ist. Die gekrümmte Oberfläche 121u ist in einer Draufsicht von oben zu einer Mittenseite davon hin nach unten geneigt.
Die stehenden Wandabschnitte 122 stehen von einem Endabschnitt 121a auf der Vorderseite bzw. einem Endabschnitt 121b auf der Rückseite der gekrümmten Oberfläche 121u des Beckenabschnitts 121 nach oben. Die stehenden Wandabschnitte 122 können sich in eine Breitenrichtung (eine Richtung von links nach rechts aus der Perspektive des Benutzers M, wenn der Benutzer M den Beckenabschnitt 121 verwendet) von den Endabschnitten 121a und 121b des Beckenabschnitts 121 erstrecken.
Ein Winkel X3 zwischen einer Tangente zu dem Endabschnitt 121a auf der Vorderseite der gekrümmten Oberfläche 121u des Beckenabschnitts 121 und der horizontalen Ebene H beträgt etwa 35 Grad.
In dem Waschbecken 120, das wie vorstehend beschrieben ausgelegt ist, durchquert der Benutzer M, da die obere Glasurschicht 30 transparenter ist als die Zwischenschicht 20 und der Winkel X3 etwa 35 Grad beträgt, die Region, in dem sich die Fresnel-Reflexion schnell ändert, wenn der Benutzer M den Waschraum betritt und von einer an der Wand stehenden Position zu einer Position übergeht, in der er das Waschbecken 120 verwenden kann. Aus diesem Grund kann der Benutzer M die „Tiefe“ empfinden.
[Modifiziertes Beispiel 3]
In dem vorliegenden modifizierten Beispiel, wie in 11 dargestellt, weist das Waschbecken 130 einen Waschbeckenkörper 130A auf. Der Waschbeckenkörper 130A weist einen Beckenabschnitt 131, in dem ein nach unten vertiefter Abschnitt gebildet ist, flache Abschnitte 136 und stehende Wandabschnitte 137 auf.
Eine Oberfläche des Beckenabschnitts 131 ist durch eine durchgehende gekrümmte Oberfläche 131u gebildet, die nach unten vertieft ist. Die gekrümmte Oberfläche 131u ist in einer Draufsicht von oben zu einer Mittenseite davon hin nach unten geneigt.
Die flachen Abschnitte 136 sind an einem Endabschnitt 131a auf der Vorderseite bzw. einem Endabschnitt 131b auf der Rückseite der gekrümmten Oberfläche 131u vorgesehen. Der flache Abschnitt 136 weist eine obere Fläche auf, die im Wesentlichen horizontal gebildet ist.
Die stehenden Wandabschnitte 137 stehen von einem Endabschnitt 136a auf der Vorderseite bzw. einem Endabschnitt 136b auf der Rückseite des flachen Abschnitts 136 nach oben. Der flache Abschnitt 136 und der stehende Wandabschnitt 137 können sich in die Breitenrichtung erstrecken. Ein Winkel X4 zwischen einer Tangente zu dem Endabschnitt 131a und der horizontalen Ebene H beträgt etwa 35 Grad.
In dem wie vorstehend beschrieben ausgelegten Waschbecken 130 ist die obere Glasurschicht 30 transparenter als die Zwischenschicht 20 und beträgt der Winkel X4 etwa 35 Grad, wodurch der Benutzer M den Bereich durchquert, in dem sich die Fresnel-Reflexion schnell ändert, wenn der Benutzer M den Waschraum betritt und von einer an der Wand stehenden Position zu einer Position übergeht, in der er das Waschbecken 130 verwenden kann. Aus diesem Grund kann der Benutzer M die „Tiefe“ empfinden.
Wenn die Fresnel-Reflexion hoch ist oder eine Veränderung der Fresnel-Reflexion empfunden wird, empfindet der Mensch die Tiefe einfach. In dem wie vorstehend beschrieben ausgelegten Waschbecken ist die obere Glasurschicht transparenter als die Zwischenschicht und ist ein Winkel zwischen der Tangente zu der geneigten Oberfläche und der horizontalen Ebene auf 5 Grad bis 75 Grad eingestellt, wodurch der Benutzer einen Bereich durchquert, in dem sich die Fresnel-Reflexion schnell ändert, wenn er sich einer Position mit Zugriff auf das Waschbecken nähert. Aus diesem Grund kann der Effekt erlangt werden, dass der Benutzer die „Tiefe“ empfindet.
In dem wie vorstehend beschrieben ausgelegten Waschbecken bildet der Endabschnitt auf der Vorderseite in der durchgehenden geneigten Fläche den Umfangsrandabschnitt des Beckenabschnitts. Das heißt, ein Wandabschnitt, der von dem Endabschnitt auf der Vorderseite nach oben steht, ein Wandabschnitt, der sich zu einer Benutzerseite erstreckt oder dergleichen sind an dem Endabschnitt auf der Vorderseite der geneigten Oberfläche nicht vorgesehen. Dadurch kann, wenn der Benutzer das Waschbecken benutzt, da die geneigte Oberfläche des Waschbeckens entlang einer Erstreckungslinie betrachtet wird, der Effekt, dass der Benutzer die „Tiefe“ empfindet, weiter verstärkt werden. Die Erstreckungslinie ist eine Linie, die sich entlang der Tangente einer gekrümmten Oberfläche des Waschbeckens erstreckt.
In dem wie vorstehend beschrieben ausgelegten Waschbecken kann, da die Tangente zu dem Endabschnitt auf der Vorderseite in der durchgehenden geneigten Fläche bei 35 Grad oder mehr bezüglich der horizontalen Ebene gebildet ist, der Effekt, dass der Benutzer die „Tiefe“ empfindet, weiter verstärkt werden. Da die Tangente zu dem Endabschnitt auf der Vorderseite in der durchgehenden geneigten Fläche bei 45 Grad oder weniger gegenüber der horizontalen Ebene gebildet ist, kann der Effekt, dass der Benutzer die „Tiefe“ empfindet, weiter verstärkt werden.
In den Beispielen A bis G und den Vergleichsbeispielen A und B wurde die „Tiefe“ unter den in Tabelle 1 dargestellten Bedingungen für die von dem Benutzer M betrachtete Position, den Kantenwinkel des Waschbeckens und den Einfallswinkel bewertet. In den Beispielen A bis G wurde ein Waschbecken mit der gleichen Glasurkonfiguration wie in Beispiel E4 verwendet, die später beschrieben wird.

[Tabelle 1]

Beispiel	Vergleichsbeispiel A	Beispiel A	Beispiel B	Beispiel C	Beispiel D	Beispiel E	Beispiel F	Beispiel G	Vergleichsbeispiel B
Betrachtungs-position	45 Grad der Sichtlinie an der Wandseite des Waschraums						75 Grad der Linie der Position in der Mitte des Waschraums
Kantenwinkel des Waschbeckens (Grad)	1	5	20	35	45	55	65	75	85
Einfallswinkel (Grad)	46	50	65	80	90	70	80	90	-
Bewertung	NG	0K	0K	hervorragend	hervorragend	0K	hervorragend	hervorragend	-

Bei der Bewertung der „Tiefe“ wurde diese in der Region (grobe Punkte), in der sich die in 6 dargestellte Fresnel-Reflexion schnell ändert, da sich die Lichtreflexion ändert, wenn der Benutzer M seine Sichtlinie leicht verschiebt, aufgrund der starken Wahrnehmung der „Tiefe“ als „HERVORRAGEND“ bewertet. In der Region (feine Punkte), in der sich die Fresnel-Reflexion kaum ändert, wurde sie, da es auch bei einer Verschiebung der Blickrichtung des Benutzers M keine Lichtreflexion gab, als „NG“ bewertet, da er die „Tiefe“ nicht empfand. In der Region (Zwischenpunkte zwischen den beiden vorstehend genannten Punkten), in der sich die Fresnel-Reflexion leicht ändert, da sich die Lichtreflexion ändert, wurde sie, wenn der Benutzer M seine Sichtlinie bis zu einem gewissen Grad verschiebt, aufgrund des Empfindens der „Tiefe“ als „OK“ bewertet.
Wie in Tabelle 1 dargestellt, wurde ein solches Ergebnis erlangt, dass der Benutzer M die „Tiefe“ in Beispielen A, B und E empfindet, die „Tiefe“ in Beispielen C, D, F und G stark empfindet und die „Tiefe“ in den Vergleichsbeispielen A und B nicht empfindet. Dementsprechend kann festgestellt werden, dass die „Tiefe“ bei dem Kantenwinkel von 5 Grad oder mehr und 75 Grad oder weniger empfunden wird und die „Tiefe“ bei dem Kantenwinkel von 35 Grad oder mehr und 75 Grad oder weniger stark empfunden wird.
[Beispiele E1 bis E18]
Die in diesen Beispielen verwendeten Rohstoffe sind wie im Folgenden [Verwendete Rohstoffe] dargestellt.
[Verwendete Rohstoffe]
< Rohstoff für die Keramikbasis>
A-1: 10 Masseteile Porzellanstein, 40 Masseteile Feldspat, 50 Masseteile Ton (70 Masseprozent SiO₂, 25 Masseprozent Al₂O₃ und insgesamt 5 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO und ZnO).
A-2: 30 Masseteile Porzellanstein, 70 Masseteile Ton (65 Masseprozent SiO₂, 30 Masseprozent Al₂O₃ und insgesamt 5 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO und ZnO).
<Rohstoff für die Zwischenschicht>
B-1: 65 Masseprozent SiO₂, 20 Masseprozent Al₂O₃, insgesamt 12 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO und ZnO und 3 Masseprozent der anderen.
B-2: Eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis A-2 und dem folgenden Rohstoff für die Glasur C-9 bei einem Masseverhältnis (Verhältnis Keramikbasis/Glasur) von 80/20.
B-3: Eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis A-2 und dem folgenden Rohstoff für die Glasur C-9 bei einem Masseverhältnis (Verhältnis Keramikbasis/Glasur) von 70/30.
B-4: Eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis A-2 und dem folgenden Rohstoff für die Glasur C-9 bei einem Masseverhältnis (Verhältnis Keramikbasis/Glasur) von 60/40.
B-5: Eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis A-2 und dem folgenden Rohstoff für die Glasur C-9 bei einem Masseverhältnis (Verhältnis Keramikbasis/Glasur) von 50/50.
B-6: Eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis A-2 und dem folgenden Rohstoff für die Glasur C-9 bei einem Masseverhältnis (Verhältnis Keramikbasis/Glasur) von 40/60.
B-7: Eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis A-2 und dem folgenden Rohstoff für die Glasur C-9 bei einem Masseverhältnis (Verhältnis Keramikbasis/Glasur) von 30/70.
B-8: Eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis A-2 und dem folgenden Rohstoff für die Glasur C-9 bei einem Masseverhältnis (Verhältnis Keramikbasis/Glasur) von 20/80.
B-9: Eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis A-2 und dem folgenden Rohstoff für die Glasur C-9 bei einem Masseverhältnis (Verhältnis Keramikbasis/Glasur) von 10/90.
B-10: Eine Mischung aus dem Rohstoff für die Keramikbasis A-2 und dem folgenden Rohstoff für die Glasur C-9 bei einem Masseverhältnis (Verhältnis Keramikbasis/Glasur) von 0/100.
< Rohstoff für die Glasur>

C-1: 63 Masseprozent SiO₂, 12 Masseprozent Al₂O₃, insgesamt 24 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃ und 1 Masseprozent der anderen.
C-2: 62 Masseprozent SiO₂, 13 Masseprozent Al₂O₃, insgesamt 24 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃ und 1 Masseprozent der anderen.
C-3: 62 Masseprozent SiO₂, 13 Masseprozent Al₂O₃, insgesamt 24 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃ und 1 Masseprozent der anderen.
C-4: 64 Masseprozent SiO₂, 12 Masseprozent Al₂O₃ und insgesamt 24 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃.
C-5: 57 Masseprozent SiO₂, 10 Masseprozent Al₂O₃, insgesamt 32 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃und 1 Masseprozent der anderen.
C-6: 63 Masseprozent SiO₂, 12 Masseprozent Al₂O₃, insgesamt 24 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃und 1 Masseprozent der anderen.
C-7: 66 Masseprozent SiO₂, 12 Masseprozent Al₂O₃ und insgesamt 22 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃.
C-8: 70 Masseprozent SiO₂, 11 Masseprozent Al₂O₃ und insgesamt 19 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃.
C-9: 63 Masseprozent SiO₂, 10 Masseprozent Al₂O₃, insgesamt 20 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃und 7 Masseprozent der anderen.
C-10: 61 Masseprozent SiO₂, 12 Masseprozent Al₂O₃ und insgesamt 27 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃.
C-11: 57 Masseprozent SiO₂, 11 Masseprozent Al₂O₃, insgesamt 25 Masseprozent Na₂O, K₂O, CaO, MgO, ZnO, SrO, BaO und B₂O₃, und 7 Masseprozent der anderen.

[Vorbereitung des Keramikbasismaterials]
1 kg Rohstoff für die Keramikbasis A-1 und 0,4 kg Wasser wurden gemischt, um eine Mischung zu erlangen. Die Mischung wurde 20 Stunden lang von einer Kugelmühle gemahlen, um eine Zusammensetzung für die Keramikbasis zu erlangen. Als Ergebnis der Messung der Partikelgröße des Feststoffgehalts der Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial mit einer Partikelgrößenverteilungsmessvorrichtung vom Laserbeugungstyp („MT3300EX (Modellnummer)“, hergestellt von Nikkiso Co., Ltd.), betrug D50 12 µm.
Als Nächstes wurde die Zusammensetzung für das Keramikbasismaterial in eine Gipsform mit einer Länge von 100 mm, einer Breite von 100 mm und einer Dicke von 10 mm gegossen, um ein Keramikbasismaterial zu erlangen.
[Vorbereitung von Fritte]
Die Rohstoffe für die Glasur C-1 bis C-11 wurden bei 1.500°C als Rohstoffe für die Fritte geschmolzen, um Fritten F-1 bis F-11 zu erlangen.
[Bereitung der Zusammensetzung für die Zwischenschicht]
1 kg des Rohstoffs für die Zwischenschicht B-1 und 0,4 kg Wasser wurden gemischt, um eine Mischung zu erlangen. Das Gemisch wurde 20 Stunden lang in einer Kugelmühle gemahlen, um eine Zusammensetzung für die Zwischenschicht M-1 zu erlangen. Als Ergebnis der Messung der Partikelgröße des Feststoffgehalts der Zusammensetzung für die Zwischenschicht M-1 mit der Partikelgrößenverteilungsmessvorrichtung vom Laserbeugungstyp betrug D50 8 µm.
Die Zusammensetzungen für die Zwischenschicht M-2 bis M-10 wurden auf die gleiche Art wie die Zusammensetzung für die Zwischenschicht M-1 erlangt, mit der Ausnahme, dass die Rohstoffe für die Zwischenschicht B-2 bis B-10 anstelle des Rohstoffs für die Zwischenschicht B-1 verwendet wurden. Die Zusammensetzung für die Zwischenschicht M-11 wurde durch Mischen von 1 kg des Rohstoffs für die Glasur C-11 und 0,6 kg Wasser als ein Rohstoff für die Zwischenschicht hergestellt, um eine Mischung zu erlangen. In Tabellen 2 und 3 stellt der „Typ“ der Zusammensetzung für die Zwischenschicht eine der Zusammensetzungen für die Zwischenschicht M-1 bis M-11 dar. „D50 (µm)“ der Zusammensetzung für die Zwischenschicht stellt die durchschnittliche Partikelgröße (D50) von 50% einer der vorstehend genannten Zusammensetzungen für die Zwischenschicht M-1 bis M-11 dar.
[Bereitung der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht]
1 kg Fritte F-1 und 0,6 kg Wasser wurden gemischt, um eine Mischung zu erlangen. Die Mischung wurde 30 Stunden lang in einer Kugelmühle gemahlen und mit einem Viskositätsmodifikator wie Carboxymethylcellulose zur Einstellung der Viskosität versetzt, wodurch eine Zusammensetzung für die obere Glasurschicht G-1 erlangt wurde. Als Ergebnis der Messung der Partikelgröße des Feststoffgehalts der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht G-1 mit der vorstehend genannten Partikelgrößenverteilungsmessvorrichtung vom Laserbeugungstyp betrug D50 15 µm.
Die Zusammensetzungen für die obere Glasurschicht G-2 bis G-10 wurden nach dem gleichen Verfahren wie die Zusammensetzung für die obere Glasurschicht G-1 erlangt, mit der Ausnahme, dass die Fritten F-2 bis F-10 anstelle der Fritten F-1 verwendet wurden. In Tabellen 2 und 3 stellt der „Typ“ der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht eine der vorstehend genannten Zusammensetzungen für die obere Glasurschicht G-1 bis G-10 dar. „D50 (µm)“ der Zusammensetzung für die obere Glasurschicht stellt die durchschnittliche Partikelgröße (D50) von 50% einer der vorstehend genannten Zusammensetzungen für die obere Glasurschicht G-1 bis G-10 dar.
[Beispiele E1 bis E18 und Vergleichsbeispiele CE1 bis CE2]
[Bereitung von Sanitärkeramik]
Die in Tabellen 2 und 3 beschriebenen Zusammensetzungen für die Zwischenschicht wurden mit einem Sprühbeschichtungsverfahren auf das vorstehend genannte Keramikbasismaterial aufgebracht, 1 Stunde lang bei 60°C getrocknet und dann mit den in Tabellen 2-3 beschriebenen Zusammensetzungen für die obere Glasurschicht sprühbeschichtet, wodurch sekundäre beschichtete Körper erlangt wurden. Die sekundären beschichteten Körper wurden 20 Stunden lang bei 1220°C gebrannt, um rechteckige feste Proben der Sanitärkeramik zu erlangen.
<Messung der Dicke der oberen Glasurschicht >
Die Probe jedes Beispiels wurde unter Verwendung eines kleinen Probenschneiders in die Dickenrichtung in einer Ebene geschnitten, die durch einen Mittelpunkt einer Seite der Probe in deren Längsrichtung verläuft und parallel zu einer Breitenrichtung der Probe verläuft. Die Schnittfläche nach dem Schneiden wurde mit einem Mikroskop (DSX510, hergestellt von der Olympus Corporation) bei einer 125-fachen Vergrößerung betrachtet. Das betrachtete Bild wurde gleichmäßig in 10 gleiche Teile in die Breitenrichtung aufgeteilt, und der Abstand von der Oberfläche der oberen Glasurschicht zur Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht (L₃₀ ) wurde an 2 Stellen für jede Probe gemessen. Für eine Probe wurden Abstände (L₃₀ ) von insgesamt 20 Stellen gemessen und der Maximalwert der Dicke der oberen Glasurschicht, der Minimalwert der Dicke der oberen Glasurschicht, die Differenz zwischen Maximalwert und Minimalwert und der Durchschnittswert bestimmt. Ein Mittelwert der Abstände (L₃₀ ) wurde als die Dicke der oberen Glasurschicht bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabellen 2 und 3 dargestellt. In Tabellen stellt die „Differenz“ die Differenz zwischen dem Maximalwert und dem Minimalwert der Dicke der oberen Glasurschicht dar.
<Messung der Dicke der Zwischenschicht >
Unter Verwendung des mit der Dicke der oberen Glasurschicht betrachteten Bildes wurde das betrachtete Bild gleichmäßig in 10 Teile in die Breitenrichtung unterteilt und der Abstand zwischen der Grenzlinie zwischen oberer Schicht und Zwischenschicht und der Grenzlinie zwischen Zwischenschicht und Keramikbasismaterial (L20) an 2 Stellen für jede Probe gemessen. Für eine Probe wurden Abstände (L20) von insgesamt 20 Stellen gemessen und der Mittelwert als Dicke der Zwischenschicht bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabellen 2 und 3 dargestellt.
<Messung der durchschnittlichen Porengröße, des Porenflächenverhältnisses, der Anzahl von Poren>
Unter Verwendung des mit dem vorstehend genannten Mikroskop betrachteten Bildes wurde das Bild mit einer Vorrichtungsverarbeitungssoftware (WinROOF2015, bereitgestellt von Mitani Shoji Co., Ltd.) binarisiert und die durchschnittliche Porengröße, das Porenflächenverhältnis und wurden die Anzahl von Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht durch Bildanalyse bestimmt. Zusätzlich wurden die durchschnittliche Porengröße, das Porenflächenverhältnis und die Anzahl von Poren in der Schnittfläche der Zwischenschicht bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabellen 2 und 3 dargestellt.
<Messung der Bildschärfe>
Die Probe jedes Beispiels wurde vorbereitet und der DOI-Wert wurde mit einer Wave-Scan-DOI-Messvorrichtung (Wave-Scan-DUAL, Hersteller BYK Gardner) gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabellen 2 und 3 dargestellt.
<Bewertung der „Tiefe“ >
Die Probe jedes Beispiels wurde vorbereitet, unter ein fluoreszierendes Licht in einem Raum gehalten und einer Empfindlichkeitsbewertung des Erscheinungsbildes unterzogen, um die Tiefe des Lichts als „Tiefe“ und das Gefühl der Oberflächenreinheit zu empfinden. Die Bewertung der Erscheinungsempfindlichkeit wurde von 10 Probanden durchgeführt und die „Tiefe“ wurde anhand der folgenden Bewertungskriterien bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabellen 2 und 3 dargestellt.
„Bewertungskriterien“
OK: Die Anzahl der Probanden, die die „Tiefe“ empfinden, beträgt 5 oder mehr.
NG: Die Anzahl der Probanden, die die „Tiefe“ empfinden, ist 4 oder weniger.
Wie in Tabellen 2 und 3 dargestellt, war die Bewertung der „Tiefe“ in Beispielen E1 bis E18 „OK“, und wurde festgestellt, dass die „Tiefe“ weiter verbessert wurde. In Vergleichsbeispielen CE1 und CE2, in denen eines von der durchschnittlichen Porengröße, dem Porenflächenverhältnis und der Anzahl von Poren in der Schnittfläche der oberen Glasurschicht außerhalb des anwendbaren Bereichs der Offenbarung liegt, war die Bewertung der „Tiefe“ andererseits „NG“.
Die durchschnittlichen Porengrößen der oberen Glasurschicht in jedem Beispiel betrugen 24µm oder weniger und es wurden gute Bewertungen erlangt. Die Porenflächenverhältnisse der oberen Glasurschicht betrugen in jedem Beispiel 2,82% oder weniger, entsprechend konnten die Werte unterdrückt werden. Die durchschnittlichen Dicken der oberen Glasurschicht betrugen in jedem Beispiel 360µm oder weniger und es wurden gute Bewertungen erlangt. Die Anzahl von Poren der oberen Glasurschicht betrug in jedem Beispiel 16 pro mm² und es wurden gute Bewertungen erlangt.
Es versteht sich, dass sämtliche Formen, Kombinationen oder dergleichen der in den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen dargestellten Bestandteilen nur Beispiele sind und aufgrund von Konstruktionsanforderungen oder dergleichen verschiedene Änderungen vorgenommen werden können, ohne vom Geist der Offenbarung abzuweichen.
So ist beispielsweise in den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen die gekrümmte Oberfläche 101 u des Beckenabschnitts 101 mit Ausnahme des unteren Abschnitts 101b zu einer gekrümmten Oberfläche gebildet, aber die Offenbarung ist nicht darauf beschränkt. Mindestens eine Seite der nach unten vertieften Oberfläche des Beckens, die dem Benutzer zugewandt ist, kann aus einer durchgehend gekrümmten Oberfläche gebildet sein.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2005298250 [0003]

Claims

Waschbecken, umfassend: ein nach unten vertieftes Becken, das ein Keramikbasismaterial, eine auf einer Oberflächenseite der Keramikbasis vorgesehene Zwischenschicht und eine auf einer Oberflächenseite der Zwischenschicht vorgesehene obere Glasurschicht umfasst, wobei die obere Glasurschicht transparenter ist als die Zwischenschicht; und eine Ablassöffnung, wobei das Becken eine geneigte Oberfläche umfasst, die auf einer Oberfläche des Beckens gebildet und durchgehend nach unten vertieft ist, wobei die geneigte Oberfläche an einer Position mindestens auf einer Vorderseite der Oberfläche des Beckens gebildet ist, wenn ein Benutzer das Becken benutzt, wobei die Position so ausgelegt ist, dass sie für den Benutzer sichtbar ist, und wobei die geneigte Oberfläche so gebildet ist, dass eine Tangente zu der geneigten Oberfläche 5 Grad bis 75 Grad in Bezug auf eine horizontale Ebene beträgt.
Waschbecken nach Anspruch 1, wobei ein Endabschnitt auf der Vorderseite der durchgehenden geneigten Fläche einen Umfangsrandabschnitt des Beckens bildet.
Waschbecken nach Anspruch 1 oder 2, wobei die durchgehende geneigte Oberfläche so gebildet ist, dass eine Tangente zu dem Endabschnitt auf der Vorderseite der durchgehenden geneigten Oberfläche 35 Grad oder mehr in Bezug auf die horizontale Ebene beträgt.
Waschbecken nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die durchgehende geneigte Oberfläche so gebildet ist, dass eine Tangente zu dem Endabschnitt auf der Vorderseite der durchgehenden geneigten Oberfläche 45 Grad oder weniger in Bezug auf die horizontale Ebene beträgt.
Waschbecken nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei ein durchschnittlicher Porendurchmesser der oberen Glasurschicht 24µm oder weniger beträgt.
Waschbecken nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei ein Porenflächenverhältnis der oberen Glasurschicht 2,82% oder weniger beträgt.
Waschbecken nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei eine Anzahl von Poren der oberen Glasurschicht 16 pro mm² oder mehr beträgt.
Waschbecken nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei eine Dicke der oberen Glasurschicht 360µm oder weniger beträgt.