DE102018118210A1

DE102018118210A1 - Fahrzeuginnenbauteil und Verfahren zum Herstellen desselben

Info

Publication number: DE102018118210A1
Application number: DE102018118210.4A
Authority: DE
Inventors: Nobuhiro Kameda; Kenichi KAMURA; Atsushi Miyake
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2017-07-31
Filing date: 2018-07-27
Publication date: 2019-01-31
Also published as: CN109318824A; US20190030858A1; JP7025705B2; US10710331B2; CN109318824B; JP2019025598A

Abstract

Problem: Die Zuverlässigkeit beim Fixieren eines Bauteils an einem Fahrzeuginnenbauteil, das mit einem Überzug bedeckt ist, muss verbessert werden.Lösung: Ein Fahrzeuginnenbauteil hat eine Tafelbasis und einen Überzug. Die Tafelbasis hat eine erste Fläche, die an einer Innenseite eines Fahrzeugs ist, und eine zweite Fläche, die an einer Außenseite des Fahrzeugs ist, wenn das Fahrzeuginnenbauteil in dem Fahrzeug eingebaut ist. Die Tafelbasis hat einen Bauteilmontageabschnitt mit einem Durchgangsloch, das sich durch die Tafelbasis erstreckt und Öffnungen an der ersten Fläche und der zweiten Fläche hat. Die Abdeckung bedeckt die erste Fläche der Tafelbasis und hat Faltungen und ein Kommunikationsloch. Die Faltungen sind entlang einer Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes gefaltet. Das Kommunikationsloch ist durch Falten der Faltungen definiert und hat relativ zu dem Montageloch eine um eine Dicke des Überzugs kleinere Größe.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Fahrzeuginnenbauteil und auf ein Verfahren zum Herstellen des Fahrzeuginnenbauteils.
HINTERGRUND
In einem Fahrzeug kann ein Bauteil an einem Bauteil aus synthetischen Kunststoff über ein Loch fixiert sein. Das Bauteil aus synthetischem Kunststoff mit einer Designoberfläche kann eine Einkerbung an einer Mitte eines Loches, das an einer Rückflächenseite ausgebildet wird, die zu der Designoberfläche entgegengesetzt ist, und umgebende Wände haben, die von der Rückseitenfläche so vorragen, dass sie zumindest ein Teil der Einkerbung umgeben. Die umgebenden Wände sind so gekrümmt, dass sie einen runden Bereich mit einem Durchmesser definieren, der größer als ein Außendurchmesser eines Bohrers ist. Die Einkerbung und die umgebenden Wände können als Unterstützung zum Positionieren des Bohrers fungieren. Ein Beispiel eines derartigen Bauteils aus synthetischen Kunststoff ist in dem offengelegten japanischen Patent JP 5585309 offenbart.
In der Vergangenheit sind die Anforderungen an ein Verbessern der Qualität des äußeren Erscheinungsbildes der Innenräume von Fahrzeugen gestiegen. Die Oberflächen von Basisteilen der Innenbauteile von Fahrzeugen sind mit Überzügen bedeckt. Um Löcher in den Innenbauteilen auszubilden, müssen die Löcher nicht nur in den Basisteilen, sondern auch in den Überzügen ausgebildet werden.
Um ein Loch in einem Innenbauteil auszubilden, kann ein Montageloch in einem Basisteil des Innenbauteils ausgebildet werden, und ein Überzug wird über einer Innenseitenfläche des Basisteils angeordnet, und ein Kommunikationsloch kann in dem Überzug so ausgebildet werden, dass es mit dem Montageloch in Kommunikation steht. Wenn das Kommunikationsloch in dem Überzug durch Herausschneiden eines Bereiches des das Montageloch bedeckenden Überzugs ausgebildet wird, können Reststücke erzeugt werden. Die Reststücke können unerwartet in einen Raum zwischen dem Innenbauteil und einem an dem Innenbauteil zu fixierenden Bauteil hineingelangen. Die Reststücke können zu einem Hindernis für ein Fixieren des Bauteils an dem Innenbauteil werden. Darüber hinaus können, wenn das Kommunikationsloch in einer Größe ausgebildet ist, die nicht mit dem Montageloch übereinpasst, Teile des Überzugs zwischen dem Innenbauteil und dem zu fixierenden Bauteil ergriffen d.h. erfasst werden, und somit kann es sein, dass das Bauteil nicht sauber an dem Innenbauteil fixiert wird.
ZUSAMMENFASSUNG
Die vorliegende Erfindung ist im Hinblick auf die vorstehend dargelegten Umstände gemacht worden. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Fahrzeuginnenbauteil mit einer Einbaufähigkeit und ein Verfahren zum Herstellen des Fahrzeuginnenbauteils zu schaffen.
Ein Fahrzeuginnenbauteil hat eine Tafelbasis und einen Überzug. Die Tafelbasis weist eine erste Fläche, eine zweite Fläche und einen Bauteilmontageabschnitt auf. Die erste Fläche ist eine Innenfläche eines Fahrzeugs und die zweite Fläche ist eine Außenseite des Fahrzeugs, wenn das Fahrzeuginnenbauteil in dem Fahrzeug eingebaut ist. Der Bauteilmontageabschnitt hat ein Durchgangsloch, das sich durch die Tafelbasis erstreckt, und Öffnungen in der ersten Fläche und in der zweiten Fläche. Die Abdeckung bedeckt die erste Fläche und die Tafelbasis. Die Abdeckung weist Faltungen (Abknickungen) und ein Kommunikationsloch auf. Die Faltungen sind entlang einer Innenumfangswand des Montageloches gefaltet. Das Kommunikationsloch ist durch Falten der Faltungen definiert und ist um eine Dicke des Überzugs kleiner relativ zu dem Montageloch.
Das Kommunikationsloch des Überzugs ist definiert durch die Falten der Faltungen und ist kleiner relativ zu dem Montageloch um lediglich die Dicke des Überzugs. Obwohl der Überzug keinen Ausschnitt entlang des Lochrandes in dem Bauteilmontageabschnitt aufweist, hat der Überzug das Kommunikationsloch, das mit dem Durchgangsloch in dem Bauteilmontageabschnitt zusammenpasst. Es ist weniger wahrscheinlich, dass der Überzug zwischen der Tafelbasis und einem Bauteil ergriffen wird, wenn das Bauteil an der Tafelbasis fixiert wird. Gemäß dem Kommunikationsloch ist es wenig wahrscheinlich, dass Reststücke während des Ausbildens des Kommunikationslochs erzeugt werden, und die Zuverlässigkeit bei dem Fixieren des Bauteils an der Tafelbasis wird verbessert.
Der Bauteilmontageabschnitt hat einen Basisabschnitt und einen rohrartigen Abschnitt. Der Basisabschnitt weist das Durchgangsloch auf. Der rohrartige Abschnitt ragt von der zweiten Fläche der Tafelbasis um die Öffnung des Durchgangslochs herum in der zweiten Fläche der Tafelbasis vor. Der Bauteilmontageabschnitt hat ein Montageloch, das durch eine Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes definiert ist, die aus einer Innenumfangswand des Basisabschnittes und einer Innenumfangswand des rohrartigen Abschnittes zusammengesetzt ist. Die Faltungen sind entlang der Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes gefaltet. Aufgrund des rohrartigen Abschnittes können die Faltungen im Vergleich zu einem Aufbau sanft gekrümmt sein, bei dem der rohrartige Abschnitt von der ersten Fläche der Tafelbasis vorragt. Daher können die Faltungen leichter geformt werden.
Der Bauteilmontageabschnitt hat einen Basisabschnitt, der das Durchgangsloch aufweist, und einen rohrartigen Abschnitt, der von der ersten Fläche der Tafelbasis um die Öffnung des Durchgangslochs herum in der ersten Fläche der Tafelbasis vorragt. Der Bauteilmontageabschnitt hat ein Montageloch, das durch eine Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes definiert ist, die aus einer Innenumfangswand des Basisabschnittes und einer Innenumfangswand des rohrartigen Abschnittes zusammengesetzt ist. Der Überzug bedeckt des Weiteren eine Außenumfangsfläche und eine Endfläche des rohrartigen Abschnittes. Die Faltungen sind entlang der Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes gefaltet. Aufgrund des rohrartigen Abschnittes sieht der Bauteilmontageabschnitt ein ausreichendes Überlappungstoleranzmaß vor für das an der Tafelbasis zu fixierende Bauteil, und somit ist es wenig wahrscheinlich, dass der Abschnitt des Bauteils in dem Montageloch unerwartet aus dem Durchgangsloch herausgezogen wird.
Das Fahrzeuginnenbauteil hat des Weiteren ein Bauteil, das an der Tafelbasis fixiert wird. Das Bauteil weist einen Basisabschnitt und eine Montagenabe auf. Der Basisabschnitt ist parallel zu der Tafelbasis angeordnet und steht der ersten Fläche der Tafelbasis gegenüber. Die Montagenabe ragt von dem Basisabschnitt zu der Tafelbasis vor und hat einen Außenumfang, der relativ zu einem Innenumfang des Bauteilmontageabschnittes eine kleinere Größe hat. Die Montagenabe ist in das Montageloch des Bauteilmontageabschnittes so eingeführt, dass ein Außenumfang der Montagenabe mit den Faltungen in Kontakt steht. Gemäß diesem Aufbau sitzt die Montagenabe in dem Montageloch, und somit ist es wenig wahrscheinlich, dass das Bauteil klappert. Darüber hinaus ist es wenig wahrscheinlich, dass ein Abschnitt des Überzugs um den Lochrand des Montagelochs herum geknittert wird.
Jede der Faltungen hat eine derartige Höhe, dass ein Endstück der Faltung an einer Position zwischen der zweiten Fläche der Tafelbasis und einer Endfläche des rohrartigen Abschnittes ist. Da die Faltungen eine derartige Höhe haben, können die Faltungen entlang der Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes sauber gefaltet werden und durch die Innenumfangswand sauber gestützt werden.
Das Fahrzeuginnenbauteil hat des Weiteren ein Fixierelement, das das Bauteil an der Tafelbasis fixiert. Die Montagenabe hat einen Hohlraum, der sich in der Höhenrichtung der Montagenabe erstreckt. Zumindest ein Abschnitt des Fixierelementes ist in dem Hohlraum der Montagenabe eingeführt. Gemäß diesem Aufbau wird ein Versetzen (Verschieben) der Montagenabe in einer Richtung, die parallel zu der ersten Fläche und der zweiten Fläche der Tafelbasis ist, begrenzt.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeuginnenbauteils weist die folgenden Schritte auf: Ausbilden eines Durchgangslochs in einer Tafelbasis des Fahrzeuginnenteils in derartiger Weise, dass es sich durch die Tafelbasis in einer Richtung von einer ersten Fläche der Tafelbasis zu einer zweiten Fläche der Tafelbasis erstreckt, und Öffnungen in der ersten Fläche der Tafelbasis und der zweiten Fläche der Tafelbasis hat; Verbinden eines Überzugs mit der ersten Fläche der Tafelbasis; Halten eines Kreuzkopfes eines Verbundwerkzeugs gegen einen Abschnitt des Überzugs, der das Durchgangsloch der Tafelbasis bedeckt, wobei das Verbundwerkzeug eine Welle mit einem Querschnitt mit einer Kontur, die einer Kontur eines Montagelochs eines auszubildenden Bauteilmontageabschnittes entspricht, und einen Kreuzkopf hat, der vier Flügeln aufweist, die von einer Endfläche der Welle vorragen; Bewegen des Verbundwerkzeugs in einer Richtung von der ersten Fläche der Tafelbasis zu der zweiten Fläche der Tafelbasis, bis der Kreuzkopf des Verbundwerkzeugs den Abschnitt des Überzugs durchdringt und der Abschnitt in die Faltungen geteilt ist; und Bewegen des Verbundwerkzeugs, bis die Welle in das Durchgangsloch eingeführt ist und die Faltungen entlang der Innenumfangswand des Durchgangslochs zu der Öffnung des Durchgangslochs in der zweiten Fläche der Tafelbasis gefaltet sind.
Gemäß diesem Verfahren wird das Kommunikationsloch, das mit dem Montageloch der Tafelbasis zusammenpasst, in dem Überzug ohne Herausschneiden des Abschnittes des Überzugs, der das Montageloch bedeckt, ausgebildet. Daher ist es wenig wahrscheinlich, dass der Überzug zwischen der Tafelbasis und dem Bauteil ergriffen wird, wenn das Bauteil an der Tafelbasis montiert wird. Darüber hinaus ist es wenig wahrscheinlich, dass während des Ausbildens des Kommunikationslochs in dem Überzug Reststücke erzeugt werden. Daher wird die Einbaufähigkeit des Fahrzeuginnenbauteils verbessert.
Das Verfahren weist des Weiteren Folgendes auf: Ausbilden eines rohrartigen Abschnittes, der von der zweiten Fläche der Tafelbasis vorragt, um das Durchgangsloch herum zum Ausbilden des Bauteilmontageabschnittes mit einem Montageloch, das durch eine Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes definiert ist, die aus der Innenumfangswand des Durchgangslochs und einer Innenumfangswand des rohrartigen Abschnittes zusammengesetzt ist; und Bewegen des Verbundwerkzeugs, bis die Welle in den rohrartigen Abschnitt eingeführt ist und die Faltungen entlang der Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes gefaltet sind, zu einer Öffnung des rohrartigen Abschnittes an einer distalen Endfläche des rohrartigen Abschnittes. Gemäß diesem Verfahren wird der Bauteilmontageabschnitt vorgesehen, der die Innenumfangswand mit einer Höhe hat, die größer ist als die Höhe der Innenumfangswand des Durchgangslochs. Daher werden die Faltungen noch genauer (noch sauberer) geformt. Darüber hinaus sieht der Bauteilmontageabschnitt ein ausreichendes Überlappungstoleranzmaß für das an der Tafelbasis zu fixierende Bauteil vor, und somit ist es wenig wahrscheinlich, dass der Abschnitt des Bauteils in dem Montageloch in unerwarteter Weise aus dem Durchgangsloch herausgezogen wird.
Die Flügel des Kreuzkopfes sind zu ihren Endstücken hin abgeschrägt und sind miteinander verbunden, um ein Endstück des Kreuzkopfes auszubilden. Das Endstück des Verbundwerkzeugs wird gegen eine Mitte des Abschnittes des Überzugs gehalten, der das Montageloch des Bauteilmontageabschnittes bedeckt. Die Faltungen werden durch Schlitze separiert, die sich radial von der Mitte des Abschnittes erstrecken. Durch den Kreuzkopf kann der Abschnitt des Überzugs sauber in die vier Faltungen sogar dann geteilt werden, wenn der Überzug ein widerstandsfähiges Element ist. Im Vergleich zu einem Verfahren, bei dem der Abschnitt des Überzugs in drei Faltungen geteilt wird, können Falten der Faltungen noch leichter entlang des Lochrandes des Durchgangslochs ausgebildet werden. Im Vergleich zu einem Verfahren, bei dem der Abschnitt des Überzugs in fünf Faltungen geteilt ist, macht ein Teilen des Abschnittes in vier Faltungen weniger Druck erforderlich.
Figurenliste

1 zeigt eine Seitenansicht einer Türverkleidung.
2 zeigt eine Querschnittsansicht einer Baugruppe aus der Türverkleidung und einem Lautsprechergitter entlang einer Linie II-II in 1.
3 zeigt eine Explosionsansicht als Schnittansicht der Baugruppe aus 2.
4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Verbundwerkzeugs.
Die 5A und 5B zeigen schematische Ansichten einer Tafelbasis, eines Überzugs und des Verbundwerkzeugs vor dem Ausführen eines Schneidschrittes.
Die 6A und 6B zeigen schematische Ansichten des Schneidschrittes.
Die 7A und 7B zeigen schematische Ansichten eines Faltungsformschrittes.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
Nachstehend ist ein Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die 1 bis 7 beschrieben. Zunächst ist eine Türverkleidung 10 beschrieben, die ein Fahrzeuginnenbauteil ist. Die rechte Seite und die linke Seite in 2 entsprechen einer Außenseite bzw. einer Innenseite des Fahrzeugs.
Wie dies in 1 gezeigt ist, hat die Türverkleidung 10 eine Verkleidungstafel 20, die eine obere Tafel 21, eine untere Tafel 23 und eine mittlere Tafel 30 aufweist. Die obere Tafel 21 bildet einen oberen Abschnitt der Türverkleidung 10. Die untere Tafel 23 bildet einen unteren Abschnitt, einen vorderen Randabschnitt und einen hinteren Randabschnitt der Türverkleidung 10. Die mittlere Tafel 30 bildet einen mittleren Abschnitt der Türverkleidung 10 zwischen der oberen Tafel 21 und der unteren Tafel 23. Eine Armlehne 14 ist an einer Grenze zwischen der mittleren Tafel 30 und der unteren Tafel 23 vorgesehen. Ein Ornament (Verzierung) 25 ist oberhalb der Armlehne 14 angeordnet. Des Weiteren hat die untere Tafel 23 eine Türtasche 18. Ein Innentürgriff 16 und ein Lautsprechergitter 12 sind an der mittleren Tafel 30 fixiert. Das Lautsprechergitter 12 ist ein Beispiel eines an der Tafelbasis zu fixierenden Bauteils.
Wie dies in 2 gezeigt ist, weist das Lautsprechergitter 12, das eine vierseitige Form hat, einen Basisabschnitt 12C, einen Gitterabschnitt 12B und Montagenaben 12A auf. Der Gitterabschnitt 12B hat Nadellöcher (Stiftlöcher). Die Montagenaben 12A sind jeweils an den vier Ecken des Lautsprechergitters 12 angeordnet. Jede Montagenabe 12A ragt von dem Basisabschnitt 12C zu der Außenseite des Fahrzeugs vor und hat einen Hohlraum, der sich in der Höhenrichtung der Montagenabe 12A erstreckt.
Wie dies in 2 gezeigt ist, weist die mittlere Tafel 30 eine Tafelbasis 31 und einen Überzug 35 auf. Die Tafelbasis 31 hat eine erste Fläche, die an der Innenseite des Fahrzeugs sein soll, und eine zweite Fläche, die an der Außenseite des Fahrzeugs sein soll, wenn die Türverkleidung 10 im Fahrzeug eingebaut ist. Die erste Fläche und die zweite Fläche der Tafelbasis 31 sind jeweils als eine erste Basisfläche 31A und eine zweite Basisfläche 31B bezeichnet. Der Überzug 35 hat eine erste Fläche, die an der Innenseite des Fahrzeugs sein soll, und eine zweite Fläche, die an der Außenseite des Fahrzeugs sein soll, wenn die Türverkleidung 10 im Fahrzeug eingebaut ist. Die erste Fläche und die zweite Fläche des Überzugs 35 sind als eine erste Überzugfläche und eine zweite Überzugfläche jeweils bezeichnet. Die zweite Überzugfläche des Überzugs 35 ist mit der ersten Basisfläche 31A der Tafelbasis 31 anhand eines Haftmittels verbunden, um die erste Basisfläche 31A zu bedecken.
Wie dies in 3 gezeigt ist, hat die Tafelbasis 31 Bauteilmontageabschnitte 34. Jeder Bauteilmontageabschnitt 34 besteht aus einem Basisabschnitt 32 und einem rohrartigen Abschnitt 33. Der Basisabschnitt 32 hat ein Durchgangsloch, das sich durch die Tafelbasis 31 in der Dickenrichtung der Tafelbasis 31 erstreckt, und Öffnungen in der ersten Basisfläche 31A und der zweiten Basisfläche 31B. Der rohrartige Abschnitt 33 ragt von dem Basisabschnitt 32 zu der Außenseite des Fahrzeugs vor, d.h. er ragt von der zweiten Basisfläche 31B der Tafelbasis 31 um die Öffnung in der zweiten Basisfläche 31B herum vor. Der Bauteilmontageabschnitt 34 hat ein Montageloch, das durch eine Innenumfangswand 34A definiert ist, die aus einer Innenumfangswand des Basisabschnittes 32 und einer Innenumfangswand des rohrartigen Abschnittes 33 zusammengesetzt ist. Die Tafelbasis 31 hat ein Lautsprechermontageloch 30A im Inneren eines rechteckigen Bereiches (rechteckige Fläche), der durch die Bauteilmontageabschnitte 34 definiert ist. Das Lautsprechermontageloch 30A ist für ein Montieren eines Lautsprechers vorgesehen.
Um das Lautsprechergitter 12 an der mittleren Tafel 30 zu fixieren, werden die Montagenaben 12A in die Bauteilmontageabschnitte 34 der mittleren Tafel 30 von der Innenseite des Fahrzeugs eingeführt, und Schrauben 13, die ein Beispiel von Fixierelementen sind, werden in die Montagenaben 12A von der Außenseite des Fahrzeugs eingeschraubt, bis Schafte der Schrauben 13 mit Innenumfangswänden der jeweiligen Montagenaben 12A in Eingriff stehen. Der Basisabschnitt 12C ist parallel zu der Tafelbasis 31 angeordnet und steht der ersten Basisfläche 31A der Tafelbasis 31 gegenüber. In der folgenden Beschreibung ist eine der Montagenaben 12A an der vorderen oberen Ecke detailliert beschrieben, und die restlichen Montagenaben 12A sind nicht detailliert beschrieben.
Die Basistafel 31 ist nachstehend detaillierter beschrieben. Die Tafelbasis 31 ist ein tafelförmiges Element, das aus synthetischem Kunststoff wie beispielsweise Polypropylen oder einem Material hergestellt ist, das synthetischen Kunststoff und Fasern (Bastfasern wie beispielsweise Hanffasern wie z.B. Kenaffasern) hat, die miteinander vermischt sind. Die Tafelbasis 31 wird durch Einspritzformen (Spritzgießen) vorbereitet. Ein Verfahren zum Vorbereiten der Tafelbasis 31 ist nachstehend beschrieben. Die Tafelbasis 31 hat Sauglöcher für ein per Unterdruck erfolgendes Ausbilden (Vakuumformen) des Überzugs 35.
Wie dies in den 5A und 5B gezeigt ist, hat die Innenumfangswand 34A eine kreisartige Form in einer Draufsicht. Wie dies in 3 gezeigt ist, hat das Durchgangsloch in dem Basisabschnitt 32 eine Tiefe in einer Dickenrichtung der Tafelbasis 31, und die Innenumfangswand 34A hat eine Höhe in der sich nach innen und nach außen erstreckenden Richtung des Fahrzeugs. Jede Montagenabe 12A hat einen Außenumfang, der eine kleinere Größe relativ zu einem Innenumfang des Bauteilmontageabschnittes 34 hat. Ein Innendurchmesser des Bauteilmontageabschnittes 34 ist nämlich größer als ein Außendurchmesser der Montagenabe 12A um zweimal die Dicke des Überzugs 35 (ungefähr 1 bis 2 mm). Die Montagenabe 12A wird in den Bauteilmontageabschnitt 34 eingeführt, und somit wird ein Versetzen (Verschieben) der Montagenabe 12A in der radialen Richtung des Bauteilmontageabschnittes 34 begrenzt. Darüber hinaus wird, da die Montagenabe 12A an der mittleren Tafel 30 durch die Schraube 13 fixiert ist, ein Abschnitt des Lautsprechergitters 12 um die Basis der Montagenabe 12A herum an einem Lochrand des Montagelochs in dem Bauteilmontageabschnitt 34 gehalten. Daher wird ein Versetzen (Verschieben) der Montagenabe 12A in ihrer Höhenrichtung begrenzt.
Der rohrartige Abschnitt 33 hat eine ringartige distale Endfläche, die parallel zu der zweiten Basisfläche 31B der Tafelbasis 31 ist. Die distale Endfläche des rohrartigen Abschnittes 33 kann als eine Befestigungsfläche bezeichnet werden, die an der unteren Tafel 23 mit der Schraube 13 befestigt wird. Die Montagenabe 12A an der vorderen oberen Ecke des Lautsprechergitters 12, die mittlere Tafel 30 und die untere Tafel 23 werden durch die Schraube 13 miteinander befestigt. Ein Lochrand des an der Seite der unteren Tafel befindlichen Montagelochs 23A der unteren Tafel 23 ist zwischen der distalen Endfläche des rohrartigen Abschnittes 33 und einem Kopf der Schraube 13 angeordnet. Die Montagenaben 12A an den anderen Ecken müssen nicht zusammen mit der unteren Tafel 23 befestigt werden oder können zusammen mit einem anderen Bauteil befestigt werden.
Der Überzug 35 ist ein Blatt, das aus einem synthetischen Kunststoff hergestellt ist wie beispielsweise Olefinelastomer und Polyvinylchlorid. Der Überzug 35 hat eine Polsterlage. Der Überzug 35 ist nämlich dicklich (d.h. etwas dick) und weich. Der Überzug 35 ist entlang der ersten Basisfläche 31A der Tafelbasis 31 durch ein Vakuumformen (Ausbilden per Unterdruck) geformt. Ein Verfahren zum Formen des Überzugs 35 ist nachstehend beschrieben.
Wie dies in 3 gezeigt ist, hat der Überzug 35 Faltungen (Laschen) 35A und Kommunikationslöcher 36, die mit den Montagelöchern der Bauteilmontageabschnitte 34 jeweils in Kommunikation stehen. Jeder Satz an Faltungen 35A ist so ausgebildet, dass ein Abschnitt des Überzugs 35, der die Öffnung des Basisabschnittes 32 des entsprechenden Bauteilmontageabschnittes 34 bedeckt, durch Schlitze 37 geteilt ist, die sich von der Mitte des Abschnittes in radialer Richtung erstrecken. Die Faltungen 35 sind entlang der Innenumfangswand 34A des entsprechenden Bauteilmontageabschnittes 34 gefaltet. Jedes Kommunikationsloch 36 ist durch Falten der Faltungen 35A so definiert, dass es mit dem Montageloch des Bauteilmontageabschnittes 34 in Kommunikation zu steht. Das Kommunikationsloch 36 ist relativ zu dem Montageloch um die Dicke des Überzugs 35 kleiner gestaltet. Ein Verfahren zum Ausbilden des Kommunikationslochs 36 ist nachstehend beschrieben.
Wie dies in den 3, 6A und 6B gezeigt ist, ist jede der Faltungen 35A ein kreisartiger Sektor mit einem Bogen der Innenumfangswand 34A und einem Mittenwinkel von 90 Grad. Jeder Abschnitt des Überzugs 35, der mit der Öffnung des Basisabschnittes 32 überlappt, hat vier Faltungen 35A. Jede Faltung 35A ist entlang der Innenumfangswand 34A in der Höhenrichtung der Innenumfangswand 34A aufgerichtet (erstreckt sich gerade nach vorn). Jede Faltung 35A ist entlang der Innenumfangswand 34A in der Umfangsrichtung des Bauteilmontageabschnittes 34 gekrümmt. Die Faltungen 35A sind teilweise oder gänzlich mit der Innenumfangswand 34A per Haftmittel verbunden.
Wie dies in 3 gezeigt ist, hat der Basisabschnitt 32 eine Höhe T1, und der Bauteilmontageabschnitt 34 hat eine Höhe T2. Die Höhe T1 beträgt ungefähr 2 bis 2,5 mm und die Höhe T2 beträgt ungefähr 4,5 bis 7 mm (T2 > T1). Der Innendurchmesser des Bauteilmontageabschnittes 34 beträgt ungefähr 8 bis 9 mm. Das Maß L1 jeder Faltung 35A zwischen dem Boden des Bauteilmontageabschnittes 24 und dem Endstück der Faltung 35A, das ungefähr gleich einem Radius des Durchgangslochs des Bauteilmontageabschnittes 34 ist, beträgt ungefähr 4 bis 4,5 mm. Die vorstehend beschriebenen Maße können geeignet geändert werden.
Wenn die Tafelbasis 31 den rohrartigen Abschnitt 33 nicht aufweist, ist die Tiefe eines in der Tafelbasis 31 ausgebildeten Montageloches gleich der Höhe T1. Das Maß L1 jeder Faltung 35A ist größer als die Höhe T1 (L1 > T1), und somit ragen die zu der Außenseite gebogenen Faltungen 35A von dem Montageloch vor. Da die vorragenden Abschnitte der Faltungen 35A nicht durch die Innenumfangswand des Montagelochs gestützt sind, ist es wenig wahrscheinlich, dass die Faltungen 35A an den geeigneten Positionen gehalten werden und dass sie geeignet geformt sind. Das Formen der Faltungen 35 ist nachstehend detailliert beschrieben. Jede Faltung 35A von diesem Ausführungsbeispiel hat das Maß L1, das kleiner ist als die Höhe T2 des Bauteilmontageabschnittes 34 (L1 < T2). Wenn die Faltungen 35A zu der Außenseite des Fahrzeugs gebogen werden, bleiben die Faltungen 35A innerhalb des Bauteilmontageabschnittes 34. Daher werden die Faltungen 35A durch die Innenumfangswand 34A geeignet gestützt und an den geeigneten Positionen gehalten. Darüber hinaus sind die Faltungen 35A geeignet und sauber geformt.
Die Montagenabe 12A wird in das Montageloch des Bauteilmontageabschnittes 34 über das Kommunikationsloch 36 und dann in das an der Seite der unteren Tafel befindlichen Montageloch 23A eingeführt, bis die distale Endfläche der Montagenabe 12A mit der Fläche der unteren Tafel an der Außenseite des Fahrzeugs oder geringfügig von der Fläche zurückweichend fluchtet (sh. 2). Ein Überlappungstoleranzmaß (zulässige Toleranz) der Montagenabe 12A relativ zu der Tafelbasis 31 ist ungefähr gleich einer Summe aus der Höhe T2 und der Dicke der unteren Tafel 23. Wenn die untere Tafel 23 nicht mit dem Lautsprechergitter 12 und der mittleren Tafel 30 miteinander befestigt ist, kann das distale Ende der Montagenabe 12A an der gleichen Ebene sein, an der die zweite Basisfläche 31B der Tafelbasis 31 sich befindet, oder geringfügig zurückweichend von der Ebene sein. Das Überlappungstoleranzmaß der Montagenabe 12A relativ zu der Tafelbasis 31 kann ungefähr gleich der Höhe T2 sein.
Ein Verfahren zum Herstellen der Türverkleidung 10 ist nachstehend beschrieben. Das Verfahren umfasst einen Basisvorbereitungsprozess, einen Überzugformprozess, einen Lochausbildungsprozess und einen Fixierprozess. Der Basisvorbereitungsprozess dient dem Vorbereiten der Tafelbasis 31. Der Überzugformprozess dient dem Formen des Überzugs 35 entlang der ersten Basisfläche 31A der Tafelbasis 31. Der Lochausbildungsprozess dient dem Ausbilden des Kommunikationsloches 36 in dem Überzug 35. Der Fixierprozess dient dem Fixieren des Lautsprechergitters 12 an der mittleren Tafel 30.
In dem Basisvorbereitungsprozess wird die Tafelbasis 31 durch Einspritzformen unter Verwendung eines Satzes an Gussformen vorbereitet. Die Gussformen (nachstehend Formen genannt) werden geschlossen, und ein geschmolzener Kunststoff wird in einen Ausformhohlraum im Inneren der Formen eingespritzt. Die Formen umfassen Formflächen, die den Innenumfangswänden 34A der Bauteilmontageabschnitte 34 entsprechen. Nachdem der geschmolzene Kunststoff in dem Formhohlraum abgekühlt und ausgehärtet ist, werden die Formen geöffnet, und die Tafelbasis 31 wird aus den Formen entfernt. Die wie vorstehend beschrieben vorbereitete Tafelbasis 31 hat die Bauteilmontageabschnitte 34, die die Basisabschnitte 32 und die rohrartigen Abschnitte 33 aufweisen. Sauglöcher werden in der Tafelbasis 31 nach dem Einspritzformen gebohrt.
Bei dem Überzugformprozess wird der Überzug durch Vakuum-Formen unter Verwendung eines Vakuumformwerkzeugs geformt. Die Tafelbasis 31 wird in dem Vakuumformwerkzeug angeordnet und ein Haftmittel wird auf die erste Basisfläche 31A der Tafelbasis 31 gesprüht. Das Haftmittel wird auch auf zumindest Abschnitten der Innenumfangswand 34A der Bauteilmontageabschnitte 34 aufgetragen. Der Überzug 35 wird erwärmt und weichgemacht. Der Überzug 35, der erwärmt und weichgemacht worden ist, wird auf der Tafelbasis 31 angeordnet und ein Unterdruck wird auf den Überzug 35 über die Saulöcher aufgebracht, um den Überzug 35 auf der ersten Basisfläche 31A der Tafelbasis 31 anzuheften. Durch diesen Prozess wird der Überzug 35 entlang der ersten Basisfläche 31A der Tafelbasis 31 geformt.
Der Lochausbildungsprozess umfasst einen Schneidschritt und einen Faltungsformschritt, die unter Verwendung eines Verbundwerkzeugs 40 ausgeführt werden. Das Verbundwerkzeug 40 wird für sowohl das Schneiden des Überzugs 35 als auch das Formen der Faltungen 35A verwendet. Mit dem Ausdruck Formen ist gemeint, dass die Form der Faltungen 35A aus deren ursprünglichen Form in dem natürlichen Zustand so permanent geändert wird, dass die Form nicht zu der ursprünglichen Form zurückkehrt.
Wie dies in 4 gezeigt ist, hat das Verbundwerkzeug 40 eine Welle 43 und einen Kreuzkopf 41. Die Welle 43 kann in die Montagelöcher der Bauteilmontageabschnitte 34 eingeführt werden. Der Kreuzkopf 41 ragt von einer Endfläche eines ersten Endes 43A der Welle 43 vor. Der Kreuzkopf 41 hat vier Flügel, die um die Achse der Welle 43 so angeordnet sind, dass sie eine Kreuzform in einer Querschnittsansicht ausbilden, und sie sind zu ihren Endstücken hin abgeschrägt. Die Endstücke der Flügel sind so gekuppelt, dass sie ein Endstück 41A des Verbundwerkzeugs 40 ausbilden. In 4 ist die Achse anhand einer gestrichelten Linie gezeigt. Ein Querschnitt der Welle 43, der senkrecht zu der Achse ist, hat einen Durchmesser, der geringfügig kleiner als der Durchmesser des Kommunikationslochs 36 ist, d.h. geringfügig kleiner als der Innendurchmesser des Bauteilmontageabschnittes 34. Daher können die Faltungen 35A sandwichartig zwischen der Außenumfangswand 43B der Welle 43 und der Innenumfangswand 34A des Bauteilmontageabschnittes 34 angeordnet werden.
Die Welle 43 und der Kreuzkopf 41 sind einstückig ausgebildet und sind als ein aus einem Metallstab geformtes einzelnes Element vorgesehen. Ein zweites Ende der Welle 43 wird in einem Halter gehalten. Das Verbundwerkzeug 40 wird an einer Position gehalten, bei der die Achse senkrecht zu der ersten Überzugfläche ist, und wird in einer Richtung von der ersten Überzugfläche zu der zweiten Überzugfläche oder von der zweiten Überzugfläche zu der ersten Überzugfläche bewegt, um den Überzug 35 zu durchdringen.
Wie dies in 6A gezeigt ist, wird in dem Schneidschritt das Endstück 41A des Kreuzkopfes 41 gegen die erste Überzugfläche des Überzugs 35 an der Mitte eines Abschnittes des Überzugs gehalten, der das Montageloch des Bauteilmontageabschnittes 34 bedeckt. Der Kreuzkopf 41 wird in die Richtung von der ersten Überzugfläche zu der zweiten Überzugfläche gedrückt und in den rohrartigen Abschnitt 33 eingeführt. Durch die Flügel durchdringt der Kreuzkopf 41 den Abschnitt des Überzugs 35, um einen Kreuzschnitt auszubilden, der vier Schlitze 37 in dem Abschnitt des Überzugs 35 um die Mitte des Abschnittes herum aufweist, wobei die Enden des Kreuzschnittes sich näher zu dem Lochrand des Basisabschnittes 32 befinden. Das heißt der Abschnitt des Überzugs 35 ist in vier Faltungen 35A geteilt. Dies ist das Ende des Schneidschrittes.
Wie dies in den 7A und 7B gezeigt ist, wird in dem Faltungsformschritt das Verbundwerkzeug 40 in der Richtung von der ersten Überzugfläche zu der zweiten Überzugfläche bewegt, um die Welle 43 in den rohrartigen Abschnitt 33 einzuführen, bis die Faltungen 35A entlang der Innenumfangsfläche 34A gefaltet und geformt sind. Genauer gesagt wird das Verbundwerkzeug 40 von der Position bei dem Schneidschritt weiterbewegt, um die Faltungen 35A zu dem rohrartigen Abschnitt 33 mit der Endfläche des ersten Endes 43A zu drücken, bis die Faltungen 35A an der Innenseite des Bauteilmontageabschnittes 34 angeordnet sind und gegen die Innenumfangswand 34A mit der Außenumfangswand der Welle 43 gedrückt werden. Die Welle 43 formt die Faltungen 35A entlang der Innenumfangswand 34A. Da das Verbundwerkzeug 40 in der Richtung bewegt wird, die den Faltrichtungen der Faltungen 35A entspricht, ist es wenig wahrscheinlich, dass der Überzug 35 geknittert wird oder verdreht wird aufgrund des Formens der Faltungen 35A. Die Faltungen 35A werden mit den Abschnitten der Innenumfangswand 34A verbunden, auf die das Haftmittel aufgetragen wird. Wenn das erste Ende 43A der Welle 43 durch den rohrartigen Abschnitt 33 tritt, ist das Formen der Faltungen 35A vollendet. Dies ist das Ende des Faltungsformschrittes.
Das Verbundwerkzeug 40 wird in der Richtung von der ersten Überzugfläche zu der zweiten Überzugfläche bewegt, bis der Kreuzkopf 41 aus dem Bauteilmontageabschnitt 34 herausgenommen wird. Die Faltungen 35A verbleiben im Hinblick auf die Form sogar dann, wenn keine Kraft auf die Faltungen 35A durch das Verbundwerkzeug 40 aufgebracht wird. Das Kommunikationsloch 36, das eine Größe hat, die mit dem Montageloch des Bauteilmontageabschnittes 34 zusammenpasst, ist in dem Überzug 35 ausgebildet.
In dem Fixierprozess werden die Montagenaben 12A des Lautsprechergitters 12 in den Bauteilmontageabschnitt 24 über die Kommunikationslöcher 36 eingeführt (sh. die 2 und 3). Selbst wenn das Lautsprechergitter 12 unerwarteterweise relativ zu der mittleren Tafel 30 geneigt (schräggestellt) ist, werden die Montagenaben 12A durch die rohrartigen Abschnitte 33 ergriffen, und es ist wenig wahrscheinlich, dass sie aus dem Basisabschnitt 32 herausgelangen. Des Weiteren werden die Montagenaben 12A in die an der Seite der unteren Tafel befindlichen Montagelöcher 23A eingeführt. Die Schrauben 13 werden jeweils in die Montagenaben 12A von der Seite der unteren Tafel 23 eingeschraubt. Das Fixieren des Lautsprechergitters 12 an der Tafelbasis 31 ist dadurch vollendet. Die mittlere Tafel 30 mit dem daran fixierten Lautsprechergitter 12 ist vorbereitet. Weitere Bauteile der Verkleidungstafel 20 können fixiert werden und das Vorbereiten der Türverkleidung 10 ist vollendet.
Gemäß dem Faltungsformschritt bei dem Verfahren zum Herstellen der Türverkleidung 10 werden die Kommunikationslöcher 36, die die Form haben, die mit den Montagelöchern der Bauteilmontageabschnitte 34 zusammenpasst, ohne Herausschneiden von Abschnitten des Überzugs 35 entlang der Lochränder in den Bauteilmontageabschnitten 34 ausgebildet. Daher ist es wenig wahrscheinlich, dass der Überzug 35 die Montagenaben 12A für das Montieren des Lautsprechergitters 12 an der mittleren Tafel 30 stört, und es ist wenig wahrscheinlich, dass Reststücke erzeugt werden, die dann erzeugt werden können, wenn das Herausschneiden der Abschnitte des Überzugs 35 ausgeführt wird. Dadurch wird die Zuverlässigkeit beim Fixieren des Lautsprechergitters 12 an der Türverkleidung 10 verbessert.
Gemäß dem Faltungsformschritt werden die Faltungen 35A entlang der Innenumfangswand 34A des Bauteilmontageabschnittes 34 mit der Welle 43 geformt. Da die Innenumfangswand 34A eine ausreichende Höhe hat, können die Faltungen 35A sauber in dem Faltungsformschritt geformt werden. Darüber hinaus haben die Montagenaben 12A ein ausreichendes Überlappungstoleranzmaß relativ zu der Tafelbasis 31, und somit ist es wenig wahrscheinlich, dass die Montagenaben 12A aus den Basisabschnitten 32 herausgelangen.
Gemäß dem Überzugschneidprozess wird jeder Abschnitt des Überzugs 35, der das Montageloch des entsprechenden Bauteilmontageabschnittes 34 bedeckt, in vier Faltungen 35A mit den vier Flügeln des Verbundwerkzeugs 40 sogar dann geteilt, wenn der Überzug 35 widerstandsfähig ist. Im Vergleich zu einem Verfahren, bei dem jeder Abschnitt des Überzugs 35 in drei Faltungen geteilt wird, können die Falten der Faltungen 35A leichter entlang des Lochrandes in dem Basisabschnitt 32 ausgebildet werden. Im Vergleich zu einem Aufbau, bei dem jeder Abschnitt des Überzugs 35 in fünf Faltungen geteilt ist, erfordert ein Teilen des Abschnittes in vier Faltungen 35A einen geringeren Druck.
Obwohl der Überzug 35 Ausschnitte entlang der Lochränder in den Bauteilmontageabschnitten 34 nicht aufweist, ist es wenig wahrscheinlich, dass der Überzug 35 die Montagenaben 12A während der Montage des Lautsprechergitters 12 an der mittleren Tafel 30 stört, da die Montagenaben 12A in die Bauteilmontageabschnitte 34 über die Kommunikationslöcher 36 eingeführt werden, die durch die Falten der Faltungen 35A definiert sind. Da die Kommunikationslöcher 36 nicht durch Herausschneiden der Abschnitte des Überzugs 35 ausgebildet werden, ist es wenig wahrscheinlich, dass Reststücke erzeugt werden, und somit wird die Zuverlässigkeit bei dem Fixieren des Lautsprechergitters 12 an der Türverkleidung 10 verbessert. Darüber hinaus haben die Montagenaben 12A ein ausreichendes Überlappungstoleranzmaß relativ zu der Tafelbasis 31, und somit ist es wenig wahrscheinlich, dass die Montagenaben 12A unerwarteter Weise aus den Basisabschnitten 32 herausgenommen werden.
Die Faltungen 35A sind mit größeren Winkeln im Vergleich zu einem Aufbau gebogen, bei dem die rohrartigen Abschnitte von der ersten Basisfläche der Basis vorragen und die Faltungen entlang der Innenumfangswand der rohrartigen Abschnitte gebogen sind. Daher können die Faltungen 35A noch leichter geformt werden.
Weitere Ausführungsbeispiele
Die hierbei beschriebene Technologie ist nicht auf das vorstehend beschriebene und in den Zeichnungen gezeigte Ausführungsbeispiel beschränkt. Die hierbei beschriebene Technologie kann die folgenden Ausführungsbeispiele umfassen.

(1) Die hierbei beschriebene Technologie kann bei Instrumententafeln (Armaturenbrett) und bei Seitenteilverkleidungen des Fahrzeugs und Innenbauteilen von Schiffen und Luftfahrzeugen angewendet werden.
(2) Die hierbei beschriebene Technologie kann bei anderen Typen an Innenbauteilen wie beispielsweise Designtafeln für dekorative Innenteile von Fahrzeugen und bei Tafeln zum Ausbilden von anderen Abschnitten von Verkleidungstafeln angewendet werden. Die Anordnungen, Formen und Größen der Löcher sind nicht auf die vorstehend dargelegten Angaben beschränkt.
(3) Die hierbei beschriebene Technologie kann bei Montagenaben angewendet werden, die an Basisabschnitten von Montagelöchern durch thermoplastisches Heißverstemmen oder Ultraschall-Heißverstemmen fixiert werden. Außer bei den Montagenaben 12A kann die hierbei beschriebene Technologie bei einem Aufbau angewendet werden, bei dem Wellen von Fixierelementen zum Fixieren eines anderen Bauteils an einem Fahrzeuginnenbauteil in einem Bauteilmontageabschnitt des Fahrzeuginnenbauteils eingeführt werden.
(4) Die hierbei beschriebene Technologie kann bei Bauteilmontageabschnitten angewendet werden, die Basisabschnitte mit einer ausreichenden Tiefe zum Formen der Faltungen haben, aber keine rohrartigen Abschnitte haben, oder sie kann auf eine Basis angewendet werden, die rohrartige Abschnitte hat, die von einer Fläche der Basis so vorragen, dass sie an der Innenseite eines Fahrzeugs sind.
(5) Die hierbei beschriebene Technologie kann bei einem Verfahren angewendet werden, das das Ausbilden von Kommunikationslöchern in einem Überzug mit einem Verbundwerkzeug, das einen Y-förmigen Kopf mit drei Flügeln aufweist, oder einem Verbundwerkzeug umfasst, das fünf oder mehr Flügel aufweist. Die hierbei beschriebene Technologie kann bei einem Verfahren angewendet werden, das das Ausbilden von Kommunikationslöchern in einem Überzug mit einem Verbundwerkzeug umfasst, das eine Welle aufweist, die einen Querschnitt entsprechend einem Lochrand eines Bauteilmontageabschnittes hat (beispielsweise einen D-förmigen Querschnitt).
(6) Die hierbei beschriebene Technologie kann bei einem Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeuginnenbauteils angewendet werden, das ein manuelles Verbinden eines Echtlederüberzugs an einer Basis anstelle des Vakuumformens aufweist. Die hierbei beschriebene Technologie kann bei einem Aufbau angewendet werden, bei dem Faltungen eines Überzugs nicht mit einer Innenumfangswand eines Bauteilmontageabschnittes verbunden sind.

Die Erfindung löst das Problem, dass die Zuverlässigkeit beim Fixieren eines Bauteils an einem Fahrzeuginnenbauteil, das mit einem Überzug bedeckt ist, verbessert werden muss.
Bei der Lösung hat das Fahrzeuginnenbauteil die Tafelbasis und den Überzug. Die Tafelbasis hat eine erste Fläche, die an einer Innenseite eines Fahrzeugs ist, und eine zweite Fläche, die an einer Außenseite des Fahrzeugs ist, wenn das Fahrzeuginnenbauteil in dem Fahrzeug eingebaut ist. Die Tafelbasis hat einen Bauteilmontageabschnitt mit einem Durchgangsloch, das sich durch die Tafelbasis erstreckt und Öffnungen an der ersten Fläche und der zweiten Fläche hat. Die Abdeckung bedeckt die erste Fläche der Tafelbasis und hat Faltungen und ein Kommunikationsloch. Die Faltungen sind entlang einer Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes gefaltet. Das Kommunikationsloch ist durch Falten der Faltungen definiert und hat relativ zu dem Montageloch eine um eine Dicke des Überzugs kleinere Größe.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 5585309 [0002]

Claims

Fahrzeuginnenbauteil mit: einer Tafelbasis, die Folgendes aufweist: eine erste Fläche, die an einer Innenseite eines Fahrzeugs ist, wenn das Fahrzeuginnenbauteil in dem Fahrzeug eingebaut ist; eine zweite Fläche, die an einer Außenseite des Fahrzeugs ist, wenn das Fahrzeuginnenbauteil in dem Fahrzeug eingebaut ist; und einen Bauteilmontageabschnitt mit einem Durchgangsloch, das sich durch die Tafelbasis erstreckt und Öffnungen in der ersten Fläche und der zweiten Fläche hat; und einem Überzug, der die erste Fläche der Tafelbasis bedeckt, wobei der Überzug Folgendes aufweist: Faltungen, die entlang einer Innenumfangswand des Durchgangslochs gefaltet sind; und ein Kommunikationsloch, das durch Falten der Faltungen definiert ist und eine um eine Dicke des Überzugs kleinere Größe relativ zu dem Durchgangsloch hat.
Fahrzeuginnenbauteil gemäß Anspruch 1, wobei der Bauteilmontageabschnitt einen Basisabschnitt, der das Durchgangsloch aufweist, und einen rohrartigen Abschnitt hat, der von der zweiten Fläche der Tafelbasis um die Öffnung des Durchgangslochs herum in der zweiten Fläche der Tafelbasis vorragt, wobei der Bauteilmontageabschnitt ein Montageloch aufweist, das durch eine Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes definiert ist, die aus einer Innenumfangswand des Basisabschnittes und einer Innenumfangswand des rohrartigen Abschnittes zusammengesetzt ist, und die Faltungen entlang der Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes gefaltet sind.
Fahrzeuginnenbauteil gemäß Anspruch 1, wobei der Bauteilmontageabschnitt einen Basisabschnitt, der das Durchgangsloch aufweist, und einen rohrartigen Abschnitt hat, der von der ersten Fläche der Tafelbasis um die Öffnung des Durchgangslochs herum in der ersten Fläche der Tafelbasis vorragt, wobei der Bauteilmontageabschnitt ein Montageloch hat, das durch eine Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes definiert ist, die aus einer Innenumfangswand des Basisabschnittes und einer Innenumfangswand des rohrartigen Abschnittes zusammengesetzt ist, wobei der Überzug des Weiteren eine Außenumfangsfläche und eine Endfläche des rohrartigen Abschnittes bedeckt, und die Faltungen entlang der Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes gefaltet sind.
Fahrzeuginnenbauteil gemäß Anspruch 2, das des Weiteren ein Bauteil aufweist, das an der Tafelbasis fixiert ist, wobei das Bauteil Folgendes hat: einen Basisabschnitt, der parallel zu der Tafelbasis angeordnet ist und der ersten Fläche der Tafelbasis gegenübersteht; und eine Montagenabe, die von dem Basisabschnitt zu der Tafelbasis vorragt und einen Außenumfang hat, der relativ zu einem Innenumfang des Bauteilmontageabschnittes eine kleinere Größe hat, wobei die Montagenabe in das Montageloch des Bauteilmontageabschnittes so eingeführt ist, dass ein Außenumfang der Montagenabe mit den Faltungen in Kontakt steht.
Fahrzeuginnenbauteil gemäß Anspruch 3, das des Weiteren ein Bauteil aufweist, das an der Tafelbasis fixiert ist, wobei das Bauteil Folgendes hat: einen Basisabschnitt, der parallel zu der Tafelbasis angeordnet ist und der ersten Fläche der Tafelbasis gegenüberliegt; und eine Montagebasis, die von dem Basisabschnitt zu der Tafelbasis vorragt und einen Außenumfang hat, der relativ zu einem Innenumfang des Bauteilmontageabschnittes eine kleinere Größe hat, wobei die Montagenabe in den Bauteilmontageabschnitt so eingeführt ist, dass ein Außenumfang der Montagenabe mit den Faltungen in Kontakt steht.
Fahrzeuginnenbauteil gemäß einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei jede der Faltungen eine derartige Höhe hat, das ein Endstück von jeder der Faltungen an einer Position zwischen der zweiten Fläche der Tafelbasis und einer Endfläche des rohrartigen Abschnittes ist.
Fahrzeuginnenbauteil gemäß einem der Ansprüche 4 bis 6, das des Weiteren ein Fixierelement aufweist, das das Bauteil an der Tafelbasis fixiert, wobei die Montagebasis einen Hohlraum hat, der sich in einer Höhenrichtung der Montagenabe erstreckt, und zumindest ein Abschnitt des Fixierelementes in den Hohlraum der Montagenabe eingeführt ist.
Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeuginnenbauteils, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Ausbilden eines Durchgangslochs in einer Tafelbasis des Fahrzeuginnenteils in derartiger Weise, dass es sich durch die Tafelbasis in einer Richtung von einer ersten Fläche der Tafelbasis zu einer zweiten Fläche der Tafelbasis erstreckt, und Öffnungen in der ersten Fläche der Tafelbasis und der zweiten Fläche der Tafelbasis hat; Verbinden eines Überzugs mit der ersten Fläche der Tafelbasis; Halten eines Kreuzkopfes eines Verbundwerkzeugs gegen einen Abschnitt des Überzugs, der das Durchgangsloch der Tafelbasis bedeckt, wobei das Verbundwerkzeug eine Welle mit einem Querschnitt mit einer Kontur, die einer Kontur eines Montagelochs eines auszubildenden Bauteilmontageabschnittes entspricht, und einen Kreuzkopf hat, der vier Flügeln aufweist, die von einer Endfläche der Welle vorragen; Bewegen des Verbundwerkzeugs in einer Richtung von der ersten Fläche der Tafelbasis zu der zweiten Fläche der Tafelbasis, bis der Kreuzkopf des Verbundwerkzeugs den Abschnitt des Überzugs durchdringt und der Abschnitt in die Faltungen geteilt ist; und Bewegen des Verbundwerkzeugs, bis die Welle in das Durchgangsloch eingeführt ist und die Faltungen entlang der Innenumfangswand des Durchgangslochs zu der Öffnung des Durchgangslochs in der zweiten Fläche der Tafelbasis gefaltet sind.
Verfahren gemäß Anspruch 8, das des Weiteren Folgendes aufweist: Ausbilden eines rohrartigen Abschnittes, der von der zweiten Fläche der Tafelbasis vorragt, um das Durchgangsloch herum zum Ausbilden des Bauteilmontageabschnittes mit einem Montageloch, das durch eine Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes definiert ist, die aus der Innenumfangswand des Durchgangslochs und einer Innenumfangswand des rohrartigen Abschnittes zusammengesetzt ist; und Bewegen des Verbundwerkzeugs, bis die Welle in den rohrartigen Abschnitt eingeführt ist und die Faltungen entlang der Innenumfangswand des Bauteilmontageabschnittes gefaltet sind, zu einer Öffnung des rohrartigen Abschnittes an einer distalen Endfläche des rohrartigen Abschnittes.
Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, wobei die Flügel des Kreuzkopfes zu ihren Endstücken hin abgeschrägt sind und miteinander verbunden sind, um ein Endstück des Kreuzkopfes auszubilden, das Endstück des Verbundwerkzeugs gegen eine Mitte des Abschnittes des Überzugs gehalten wird, der das Montageloch des Bauteilmontageabschnittes bedeckt, und die Faltungen durch Schlitze separiert werden, die sich radial von der Mitte des Abschnittes erstrecken.