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Die Erfindung betrifft ein landwirtschaftliches Arbeitsfahrzeug nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Stand der Technik
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Die Fähigkeit der Reifen oder Raupenlaufwerke gängiger Arbeitsfahrzeuge zum Aufbau von Querkräften ist limitiert. Beispielsweise neigen Radtraktoren bei Zugarbeiten am Seitenhang dazu, dass sie relativ zur Fahrtrichtung quer zum Hang abdriften. Insbesondere bei niedrigen Luftdrücken, die aus Gründen der Traktion und des Bodendruckes gern für schwere Zugarbeiten verwendet werden, bewegt sich aufgrund des hohen Schwerpunkts des Arbeitsfahrzeugs und aufgrund mangelnder Quersteifigkeit des Reifens die Felge und damit das Chassis seitlich über die Reifenaufstandsfläche hinweg. In Abhängigkeit von der Lage des Schwerpunkts des Arbeitsfahrzeugs und seiner Gewichtsverteilung, Bauform und Luftdruck der Reifen, Feldtopographie, Bodenart, Bodenzustand, Schlupf und äußerer angreifender Lasten durch z.B. angebaute Geräte, kann dieses Abdriften bei Vorder- und Hinterachse unterschiedlich groß ausfallen.
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Ein weiteres Problem bei der Übertragung von Zugkraft ist Schlupf. Während der Boden bei Stillstand des Reifens quer zum Hang in der Regel ausreichend Scherfestigkeit aufbauen kann, den Reifen zu halten, so kann diese Fähigkeit bei der Zugkraftübertragung bzw. bei dann auftretendem Schlupf ebenfalls eingeschränkt sein. Dies kann dazu führen, dass die Reifenaufstandsfläche auch relativ zur Fahrtrichtung seitlich hangabwärts abgleitet. Dieser Effekt ist bei Arbeitsfahrzeugen mit Raupenlaufwerken aufgrund der reduzierten Einsinktiefe eher noch weiter ausgeprägt als bei Arbeitsfahrzeugen mit Rädern.
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Die oben genannten Effekte führen dazu, dass das Fahrgestell des Arbeitsfahrzeugs sich bei Zugarbeiten am Seitenhang relativ zur Fahrtrichtung um die Hochachse verdreht. Angebaute oder gezogene Geräte laufen dann ebenfalls nicht mehr gerade in der Spur, was wiederum Auswirkungen auf die Arbeitsbreite bzw. das Arbeitsergebnis hat. Aber auch bei Arbeiten in der Ebene, bei denen die Arbeitsfahrzeuge durch angebaute oder angehängte Geräte hohen Querbelastungen ausgesetzt sind, tritt dieser Effekt auf. In extremen Fällen können sich dann sogar Reifen von den Felgen trennen.
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Typische Anbaugeräte, die hohe Querkräfte verursachen, werden in der Regel dauerhaft außermittig hinter dem Arbeitsfahrzeug betrieben, wie z.B. Pflüge oder Geräte im Kartoffelbau (Entsteiner, Roder, etc...) oder Geräte, die kontinuierlich lateral gesteuert bzw. gelenkt werden, wie z.B. Präzisionshacken in Reihenkulturen.
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Es liegt demnach das Problem vor, dass bei sich allein durch Reifen oder Raupenlaufwerken auf dem Boden abstützenden Arbeitsfahrzeugen Abweichungen zwischen einem gewünschten Weg und dem tatsächlich zurückgelegten Weg stattfinden, sei es am Seitenhang oder bei gezogenen oder angebauten oder gezogenen Geräten, deren Zugkraftvektor von der Längsmittelebene des Arbeitsfahrzeugs abweicht. Derartige Abweichungen sind beispielsweise dann von Nachteil, wenn das Gerät möglichst genau auf einem bestimmten Weg gelenkt werden soll, insbesondere durch eine selbsttätige, auf einem satellitenbasierten Positionsbestimmungssystem basierende Steuerung, um Arbeiten mit Genauigkeiten im cm-Bereich oder darunter durchzuführen, z.B. beim Säen oder Hacken.
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Im Stand der Technik gebräuchliche Anordnungen zur Verbesserung der Seitenführung landwirtschaftlicher Arbeitsfahrzeuge sehen ein am Gerät montiertes, höhenverstellbares Sech vor (
DE 77 16 777 U1 ,
DE 26 05 425 C2 ), oder ein Zusatzrad mit Stacheln, das am Arbeitsfahrzeug z.B. auf den vorhandenen Reifen aufgesetzt oder am Gerät angebracht werden kann (
AT 7 864 U1 ), oder verwenden bei einem an der Dreipunktkupplung eines Ackerschleppers angebrachten Verschieberahmen eine Schneidscheibe zur Kompensation von Seitenkräften, welche an dem mit der Dreipunktkupplung starr gekoppelten Teil des Verschieberahmens angebracht ist (
H. W. Griepentrog et al., Autonomous Inter-Row Hoeing Using GPS Based Side-Shift Control, Proceedings Automation Technology for Off-Road Equipment (ATOE) Bonn, Germany, 1. - 2. September 2006, Seiten 117 - 124), oder schlagen vor, in Bodeneingriff bringbare Hangscheiben an Achsböcken der Hinterachse zu befestigen, indem Schrauben in dort bereits vorhandene Gewinde eingeschraubt werden (vgl. die als gattungsbildend angesehene
DE 30 30 768 A1 ).
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Aufgabe
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Im Stand der Technik sind die zur Verbesserung der Seitenführung in den Boden eingreifenden Mittel demnach am Gerät angebracht, was den Nachteil hat, dass man für jedes Gerät eigene Mittel benötigt oder sie in Zeit raubender, aufwändiger Weise je nach Bedarf von Gerät zu Gerät umsetzen muss, oder es werden für diesen Zweck separate Stachelräder verwendet, die für die Straßenfahrt zunächst abzumontieren wären, wenn sie nicht am (zur Straßenfahrt aushebbaren) Gerät, sondern am Arbeitsfahrzeug verwendet werden, oder sie werden an der Hinterachse des Arbeitsfahrzeugs befestigt, d.h. an einer nicht besonders einfach zugänglichen Stelle.
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Das der Erfindung zu Grunde liegende Problem wird darin gesehen, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Arbeitsfahrzeug mit einer Einrichtung zur Verbesserung der Seitenführung bereitzustellen.
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Lösung
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Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Lehre des Patentanspruches 1 gelöst, wobei in den weiteren Patentansprüchen Merkmale aufgeführt sind, die die Lösung in vorteilhafter Weise weiterentwickeln.
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Ein landwirtschaftliches Arbeitsfahrzeug ist mit einem sich durch antreibbare Vortriebsmittel (z.B. luftbereifte Räder oder Raupen- oder Kettenlaufwerke) auf dem Boden abstützenden Fahrgestell, einer Schnittstelle (z.B. einer Dreipunktkupplung oder Anbringungsmöglichkeit für eine Anhängekupplung) zur lösbaren Anbringung eines Arbeitsgeräts und Bodeneingriffsmitteln ausgestattet, die in eine Bodeneingriffsposition bringbar sind, in welcher sie unter Erzeugung einer Furche schneidend in den Boden eindringen, um Querkräfte vom Fahrgestell in den Boden zu übertragen und die Seitenführung des Arbeitsfahrzeugs zu verbessern. Die Bodeneingriffsmittel sind unabhängig vom Gerät mit dem Fahrgestell des Arbeitsfahrzeugs gekoppelt und zwischen der Bodeneingriffsposition und einer Außerbetriebsposition verstellbeweglich.
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Mit anderen Worten werden die Bodeneingriffsmittel am Fahrgestell abgestützt und nicht am Arbeitsgerät. Dadurch vermeidet man den Nachteil, dass für jedes Arbeitsgerät eigene Bodeneingriffsmittel benötigt werden bzw. diese von Arbeitsgerät zu Arbeitsgerät umzusetzen wären. Weiterhin sind die Bodeneingriffsmittel zwischen der Bodeneingriffsposition und einer Außerbetriebsposition verstellbeweglich, d.h. sie können zur Straßenfahrt des Arbeitsfahrzeugs, beim Wenden im Vorgewende oder auch beim unproblematischem Feldbetrieb, bei dem sie nicht benötigt werden, in eine Position gebracht werden, in der sie nicht oder jedenfalls nicht nennenswert im Bodeneingriff sind. Durch diese Maßnahme wird die Anbringung der Bodeneingriffsmittel am Arbeitsfahrzeug erst möglich und sinnvoll. Die Schnittstelle für das Arbeitsgerät bleibt weiter nutzbar.
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Die Bodeneingriffsmittel können eine drehbar gelagerte Scheibe umfassen, die um eine horizontale und quer zur Fahrtrichtung des Arbeitsfahrzeugs orientierte Achse frei drehbar gelagert ist. Es wäre auch denkbar, als Bodeneingriffsmittel ein feststehendes, höhenverstellbares Sech zu verwenden.
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Die Bodeneingriffsmittel sind von Hand oder mittels eines fremdkraftbetätigten Aktors zwischen der Betriebsposition und der Außerbetriebsposition beweglich.
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Die Bodeneingriffsmittel sind an den Koppelpunkten einer ersten Schnittstelle des Arbeitsfahrzeugs angebracht, während ein Arbeitsgerät mit einer zweiten Schnittstelle des Arbeitsfahrzeugs koppelbar ist.
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Die erste Schnittstelle ist ein mit sich vertikal erstreckenden Nuten versehener Kupplungsträger des Arbeitsfahrzeugs.
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Der Aktor ist zwischen einer fest mit dem Kupplungsträger verbundenen Halteplatte und einer entlang der vertikalen Nuten verschiebbaren Halteplatte angeordnet, an welcher die Bodeneingriffsmittel angebracht sind.
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Die Bodeneingriffsmittel können in einer bei Überlast ausweichenden Weise, z.B. durch eine Sollbruchstelle oder einen federnden Mechanismus mit dem Fahrgestell gekoppelt werden, was größere Schäden vermeidet, wenn die Bodeneingriffsmittel über einen Stein o.ä. fahren sollten. Hierzu können die Bodeneingriffsmittel mit einem Halteelement verbunden sein, das durch einen Abscherstift mit einer an der verschiebbaren Halteplatte angebrachten Konsole gekoppelt sein. Der Abscherstift dient als Sollbruchstelle.
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Der Aktor kann manuell und/oder automatisch anhand einer selbsttätigen Erkennung einer ungewünschten Spurabweichung des Arbeitsfahrzeugs und/oder Geräts von einem bekannten Sollweg aktivierbar sein, und/oder durch ein Vorgewendemanagement, das ein Ausheben der Bodeneingiffsmittel im Vorgewende und beim Wiedereinfahren ins Feld ein Absenken veranlasst.
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Figurenliste
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In den Zeichnungen sind nachfolgend näher beschriebene Ausführungsbeispiele dargestellt, wobei nur die Ausführungen nach 17 und 18 unter die Ansprüche fallen und die übrigen Beispiele nur zur Erläuterung dienen. Es zeigt:
- 1 eine seitliche Ansicht eines landwirtschaftlichen Arbeitsfahrzeugs mit einem an dessen Dreipunktkupplung angebrachten landwirtschaftlichen Arbeitsgerät und einem am vertikalen Kupplungsträger des Arbeitsfahrzeugs abgestützten Bodeneingriffsmittel,
- 2 eine perspektivische Ansicht des Kupplungsträgers,
- 3 eine Ansicht einer Befestigungsplatte der Halterung des Bodeneingriffsmittels,
- 4 eine Seitenansicht der Halterung der Bodeneingriffsmittel der 1,
- 5 eine rückwärtige Ansicht der Halterung der Bodeneingriffsmittel der 1,
- 6 eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform einer Halterung der Bodeneingriffsmittel,
- 7 eine perspektivische Ansicht einer Halterung der Bodeneingriffsmittel, die mit horizontalen Nuten eines Kupplungsträgers zusammenwirkt,
- 8 eine seitliche Ansicht der Halterung der 7,
- 9 eine Draufsicht auf die Halterung der 7,
- 10 eine rückwärtige Ansicht einer Ausführungsform von Bodeneingriffsmitteln in einer Außerbetriebsposition,
- 11 eine seitliche Ansicht auf die Bodeneingriffsmittel der 10,
- 12 eine rückwärtige Ansicht Bodeneingriffsmittel der 10 in der Betriebsposition,
- 13 eine seitliche Ansicht der Bodeneingriffsmittel der 12,
- 14 eine Draufsicht auf an Unterlenkern einer Dreipunktkupplung angebrachte Bodeneingriffsmittel,
- 15 eine seitliche Ansicht eines Arbeitsfahrzeugs mit an einer Dreipunktkupplung angebrachten Bodeneingriffsmitteln,
- 16 eine seitliche Ansicht eines Raupenlaufwerks mit Bodeneingriffsmitteln, und
- 17 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer Halterung mit daran angebrachten Bodeneingriffsmitteln, und
- 18 eine Explosionsansicht der Halterung der 17.
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In der 1 ist ein Arbeitsfahrzeug 10 in Form eines landwirtschaftlichen Ackerschleppers dargestellt, das sich auf einem Fahrgestell 12 aufbaut und durch Vortriebsmittel in Form vorderer, lenkbarer Räder 14 und antreibbarer, rückwärtiger Räder 16 auf dem Boden abstützt. Ein Bedienerarbeitsplatz befindet sich in einer Kabine 18. Am rückwärtigen Ende des Fahrgestells 12 ist eine Schnittstelle in Form einer Dreipunktkupplung 20 angeordnet, die sich aus zwei nebeneinander angeordneten Unterlenkern 22 und einem Oberlenker 28 zusammensetzt. Die Unterlenker 22 sind durch Hydraulikzylinder 26 höhenverstellbar. Der Oberlenker 28 ist durch einen Hydraulikzylinder 24 längenveränderbar. Durch Verstellung der Hydraulikzylinder 26 kann die Arbeitshöhe eines Arbeitsgerätes 36 verändert werden. Durch Verstellung der Länge des Oberlenkers 28, die anstelle durch den Hydraulikzylinder 24 auch rein mechanisch durch den Bediener von Hand mittels geeigneter Schraubspindeln erfolgen könnte, ist der Neigungswinkel des Arbeitsgeräts 36 verstellbar. Am rückwärtigen Ende der Unterlenker 22 sind in an sich bekannter Weise Unterlenker-Koppelpunkte 30 in Form von sich nach oben erstreckenden Fanghaken (oder beliebiger anderer Koppelpunkte, z. B. Koppelaugen, wie sie in der DIN ISO 730-1 Landmaschinen und Traktoren - Heck-Dreipunktanbau - Teil 1: Kategorien 1, 2, 3 und 4 beschrieben werden) angeordnet, während am rückwärtigen Ende des Oberlenkers 28 ein ebenfalls konventioneller Oberlenker-Koppelpunkt 32 vorgesehen ist.
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An den Kupplungspunkten 30, 32 der Dreipunktkupplung 20 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel ein Verschieberahmen 34 zur seitlich verstellbaren Anbringung des landwirtschaftlichen Arbeitsgeräts 36 abnehmbar befestigt. Der Verschieberahmen 34 umfasst ein rahmenförmiges erstes Element 38, das durch untere Laschen 40 und Bolzen 42 an den Unterlenker-Kopplungspunkten 30 der Unterlenker 22 und durch eine Strebe 46 und einen Bolzen 44 am Oberlenker-Koppelpunkt 32 befestigt ist. Weiterhin umfasst der Verschieberahmen 34 ein rahmenförmiges zweites Element 48, dessen quer zur Vorwärtsrichtung des Fahrzeugs gemessene Breite kleiner als die des ersten Elements 38 ist. Das zweite Element 48 stützt sich durch eine untere Halterung 50, die eine mit dem ersten Element 38 verbundene, an dessen Unterseite befestigte, stangenförmige Halterung 52 von unten und vorn umgreift, sowie eine obere Halterung 54, die eine mit dem ersten Element 38 verbundene, an dessen Oberseite befestigte, stangenförmige Halterung 56 von oben und vorn umgreift, am ersten Element 38 ab. Zwischen den Halterungen 52 und 56 einerseits und den Halterungen 50 und 54 andererseits könnten auch noch Wälzlager oder andere reibungsmindernde Elemente, wie Kunststoffschichten, eingebaut werden, um die Reibung zu vermindern.
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Das zweite Element
48 ist gegenüber dem ersten Element
38 mittels eines sich im oberen Bereich des Verschieberahmens
34 zwischen den Elementen
38,
48 erstreckenden Aktors
70 in Form eines Hydraulikzylinders in seitlicher Richtung (d. h. horizontal und quer zur Vorwärtsrichtung des Arbeitsfahrzeugs
10) verschiebbar. Dazu ist der Aktor
70 mit einer Steuerung 60 verbunden, die ihn basierend auf einer in einem Speicher der Steuerung
60 abgelegten Sollwegkarte, Positionsinformationen von einer auf dem Dach der Kabine
18 angebrachten Antenne
62 zum Empfang von Signalen von Satelliten eines globalen Positionierungssystems (z. B. GPS) und einem vorzugsweise im Gehäuse des Aktors
70 eingebauten Sensors (nicht gezeigt) zur Erfassung der Position des Aktors
70 und/oder einer am Arbeitsgerät
36 angebrachten Antenne
62 zum Empfang von Signalen von Satelliten eines globalen Positionierungssystems derart ansteuert, dass das Arbeitsgerät
36 entlang des Sollwegs bewegt wird. Die Lenkung des Fahrzeugs
10 kann ebenfalls selbsttätig durch die Steuerung
60 oder durch dessen Fahrer bewerkstelligt werden. Einzelheiten der Ansteuerung des Aktors
70 können den Schriften
US 7 162 348 B2 und
US 7 460 942 B2 entnommen werden, deren Offenbarung durch Verweis mit in die vorliegenden Unterlagen aufgenommen wird. Die Information über die aktuelle Position des Fahrzeugs
10 und/oder des Arbeitsgeräts 36 könnte auch durch eine Kamera oder einen Laser-Scanner bereitgestellt werden, der das Feld vor dem Fahrzeug abtastet. Bei einer anderen Ausführungsform, die insbesondere bei Mähwerken sinnvoll ist, wird die Sollweginformation durch Lenksignale des Fahrzeugs definiert und die Positionssignale werden anhand des oben erwähnten, die Position des zweiten Elements gegenüber der ersten Element erfassenden Sensors (nicht gezeigt) erzeugt, um zu erreichen, dass möglichst wenig Überlappung und ungemähtes Material bei vorn und hinten am Fahrzeug angebrachten Mähwerken erzielt wird. Hierzu sei auf die Offenbarung der
EP 1 321 027 A1 verwiesen, deren Offenbarung durch Verweis mit in die vorliegenden Unterlagen aufgenommen wird. Weiterhin kann die Steuerung
60 mittels der Hydraulikzylinder
26 und
24 auch die Arbeitshöhe des Arbeitsgeräts
36 kontrollieren, sei es ortsspezifisch anhand der Sollwegkarte oder nur im Vorgewende.
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Das zweite Element 48 umfasst an seinem unteren Ende eine Schiene 66, an der Unterlenker-Koppelpunkte 68 lösbar und in seitlich verschiebbarer Weise angebracht sind, was durch die Schiene 66 ganz oder teilweise umschließende Befestigungselemente erfolgt, da die Schiene 66 im Abstand vom zweiten Element 48 angebracht ist. Außerdem umfasst das zweite Element 48 an seinem oberen Ende einen oberen Kopplungspunkt 82. Das Arbeitsgerät 36 umfasst einen Rahmen 72 mit einem an seinem vorderen Bereich montierten, sich vertikal erstreckenden Tragrahmen 74. Der Tragrahmen 74 ist an seinem unteren Ende mit Streben 76 verbunden, die wiederum durch Bolzen 78 in die Unterlenker-Kopplungspunkte 68 eingreifen und sich daran abstützen. Weiterhin ist der Tragrahmen 74 an seinem oberen Ende mit einem Oberlenker 80 verbunden, der wiederum durch einen Bolzen 82 am oberen Kopplungspunkt des zweiten Elementes 48 festgelegt ist. Anstelle des dargestellten Oberlenkers 80 mit fester Länge könnte auch ein manuell oder hydraulisch längenverstellbarer Oberlenker verwendet werden.
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Demnach ist der in der
DE 10 2009 028 409 A1 beschriebene Verschieberahmen
34 zur seitlich verstellbaren Anbringung des Arbeitsgeräts
36 zwischen den Koppelpunkten
30,
32 der Dreipunkt-Schnittstelle
22 des Arbeitsfahrzeugs
10 und des Arbeitsgeräts
36 eingefügt und ermöglicht eine automatische seitliche Verstellung des Arbeitsgeräts
36 gegenüber dem Arbeitsfahrzeug 10, um das Arbeitsgerät
36 auf einem Sollweg zu führen. Anstelle mittels eines Verschieberahmens
34 könnte eine seitliche Verschiebung des Arbeitsgeräts
36 gegenüber dem Arbeitsfahrzeug
10 (mit Ausnahme der Ausführungsform nach
14) auch durch eine fremdkraftbetätigte seitliche Verschwenkung der Unterlenker
22 bewerkstelligt werden, wozu auf die
DE 10 2016 212 201 A1 verwiesen sei, deren Offenbarung durch Verweis mit in die vorliegenden Unterlagen aufgenommen wird. Bei einer noch anderen Ausführungsform kann das Arbeitsgerät
36 starr (d.h. nicht durch einen Aktor in seitlicher Richtung verstellbar) am Arbeitsfahrzeug
10 angebracht sein. In diesem Fall kann das Arbeitsgerät
36, wenn es genau auf einer vorgesehenen Spur zu führen ist, durch eine hinreichend exakte Lenkung des Arbeitsfahrzeugs
10 auf seiner Spur geführt werden. In allen beschriebenen Anwendungsfällen sind demnach die nachfolgend beschriebenen Maßnahmen zur verbesserten Seitenführung des Arbeitsfahrzeugs
10 vorteilhaft.
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Falls das Arbeitsfahrzeug 10 an einem Seitenhang betrieben wird, wirken hangabwärts gerichtete Kräfte auf die Räder 14, 16, die dazu führen können, dass das Arbeitsfahrzeug 10 und somit das damit verbundene Arbeitsgerät 36 vom Sollweg abkommt, da sie sich hangabwärts bewegen. Diese Abweichung kann unter Umständen durch den Verstellweg des Aktors 70 nicht mehr ausgeglichen werden. Auch kann sie zur Folge haben, dass die Räder 14, 16 in unerwünschter Weise Pflanzenreihen niederfahren. Neben einer Abweichung vom Sollweg kann eine Querkraft auf das Arbeitsfahrzeug auch eine Verdrehung des Arbeitsfahrzeugs (um die Hochachse) zur Folge haben. Dies wiederum bewirkt eine Verringerung der Arbeitsbreite und eine Veränderung des Arbeitspunktes des Arbeitsgeräts 36 auf dem Feld. Ähnliche Probleme können auch auf ebenem Untergrund auftreten, wenn der Aktor 70 das Arbeitsgerät 36 außermittig einstellt, beispielsweise wenn vom Arbeitsgerät 36 zu bearbeitende Flächen seitlich vom vorgesehenen Weg des Arbeitsfahrzeugs 10 abweichen sollten. Die außermittig auf das Arbeitsfahrzeug 10 wirkenden Zugkräfte können in diesem Fall das Arbeitsfahrzeug 10 bei ungünstigen Bodenverhältnissen von dessen Sollweg abweichend zur Seite ziehen.
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Um die Übertragung von seitlich wirkenden Kräften vom Arbeitsfahrzeug 10 auf den Boden zu verbessern und das im vorhergehenden Absatz erwähnte Problem zumindest teilweise zu lösen, sind Bodeneingriffsmittel 84 vorgesehen, die eine oder mehrere in Bodeneingriff bringbare Scheibe(n) 86 und einer Halterung 88 umfassen, die an einem Kupplungsträger 90 des Arbeitsfahrzeugs 10 angebracht ist. Die Scheibe 86 ist an der Halterung 88 um ihre Achse, die sich quer zur Vorwärtsrichtung des Arbeitsfahrzeugs 10 und horizontal erstreckt, frei drehbar gelagert. Die Scheibe 86 schneidet, wenn sie sich in ihrer Bodeneingriffsposition befindet, eine Furche in den Boden und verbessert auf diese Weise die Übertragung von Querkräften vom Arbeitsfahrzeug 10 auf den Boden und die Seitenführung des Arbeitsfahrzeugs 10 insbesondere unter den im vorhergehenden Absatz erwähnten, widrigen Bedingungen. Anstelle einer oder mehreren drehbaren Scheibe(n) 86 könnte(n) auch ein feststehendes Sech oder mehrere feststehende Seche verwendet werden.
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Die
2 zeigt den Kupplungsträger
90 in einer perspektivischen Darstellung. Er umfasst in an sich bekannter Weise (vgl.
DE 103 04 978 A1 ) zwei sich vertikal erstreckende Wangen
92, die jeweils eine vertikale, der anderen Wange
92 zugewandte Nut
96 aufweisen und durch eine optionale Querverbindung
94 gekoppelt sein können. Die Wangen
92 sind ihrerseits am Fahrgestell
12 des Arbeitsfahrzeugs
10, insbesondere dessen Rahmen oder Hinterachsantriebsgehäuse befestigt. Eine in der
3 gezeigte, rechteckige Halteplatte
98, an der üblicherweise eine Anhängerkupplung angebracht sein kann, ist von oben her in die Nuten
96 einschiebbar und dort durch Bolzen arretierbar, die durch quer verlaufende Bohrungen 102 in den Wangen
92 und damit fluchtende Bohrungen in der Halteplatte
98 einsteckbar sind. Wie in den
4 und
5 gezeigt, erfolgt die Anbindung einer sich von der Halteplatte
98 schräg nach hinten und unten erstreckenden Strebe
104 der Halterung
88 an der Halteplatte
98 durch einen diese von vorn, oben und hinten übergreifenden Haken
106 und eine oder mehrere mit einer mit dem Haken
106 und/oder der Strebe
104 verbundenen Querplatte
112 zusammenwirkenden Schraube(n) 108, die sich durch eine Bohrung 100 in der Halteplatte
98 erstreckt. Am unteren Ende der Strebe
104 sind durch eine stehende oder mit den Scheiben
86 rotierende Achse
110 die frei drehbaren, reibungsarm im Boden laufenden Scheiben
86 befestigt.
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Bei der Ausführungsform nach den 1 bis 5 ist die Halteplatte 98 nach Aufhebung ihrer Fixierung an den Wangen 92 in vertikaler Richtung durch den Bediener von Hand verschiebbar, um sie mit den Bodeneingriffsmitteln 84 zwischen der in 1 gezeigten Bodeneingriffsposition und einer angehobenen Außerbetriebsposition, in der sie nicht oder nicht nennenswert im Bodeneingriff steht, zu bewegen. In der Außerbetriebsposition kann die Halteplatte 98 ebenfalls in der beschriebenen Weise an den Wangen 92 arretiert werden oder ganz abgenommen und mit den Bodeneingriffsmitteln 84 an einer geeigneten Position des Arbeitsfahrzeugs 10 verstaut werden.
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Bei der zweiten Ausführungsform nach 6 ist die Strebe 104 der Halterung 88 an einem Drehpunkt 118 um eine sich quer erstreckende Drehachse am Fahrgestell 12 des Arbeitsfahrzeugs 10, insbesondere dessen Rahmen oder Hinterachsantriebsgehäuse, angelenkt. Ein Gestänge 114 verbindet weiterhin die Achse 110 der Scheibe 86 oder Scheiben 86 der Bodeneingriffsmittel 84 mit einem mittels eines Aktors um die Querachse verstellbar am Fahrgestell 12 angebrachten Hubarm 116, der ansonsten zur Halterung eines Unterlenkers 22 (s. 1) dient, während ein zweiter Hubarm (nicht gezeigt) mit einem weiteren Gestänge (nicht gezeigt) gekoppelt ist, das ebenfalls mit der Achse 110 verbunden ist. Diese Gestänge 114 können in an sich bekannter Weise derart ausgeführt sein, dass die als so genannte Pickup-Hitch ausgeführte oder ausführbare Halterung 104 nach unten hin festgehalten wird, jedoch nach oben ausweichen kann. Mit anderen Worten begrenzt das Gestänge 114 den Weg der Halterung 104 nach unten, jedoch nicht nach oben, und ermöglicht es, die Halterung 104 für die Straßenfahrt mittels der Hubarme 116 anzuheben, um die Scheibe(n) 86 außer Bodeneingriff zu bringen. Die Halterung 104 mit der einen oder beiden Scheibe(n) 86 kann hingegen nach oben ausweichen, was jedoch durch ihr Eigengewicht (welches durch Anbringung zusätzlicher Massen gesteigert werden könnte) und/oder eine Feder z.B. im Gestänge 114 vermieden werden könnte, welche die Halterung 104 nach unten drückt. Bei dieser Ausführungsform wäre es vorteilhaft, wenn der Aktor (so genannter Kraftheber) des Hubarms 116 in der Lage wäre, auch negative Vertikallasten nach unten abstützen zu können, z.B. wenn er als doppeltwirkender Hubzylinder ausgeführt ist. Es wäre auch möglich, das Gestänge 114 in sich starr zu gestalten, damit es Kräfte nach oben und unten übertragen kann und somit in einer (mittels des erwähnten Aktors) abgesenkten Position des Hubarms 116 die Scheibe(n) 86 in den Boden drückt und sie in einer angehobenen Position des Hubarms 116 aushebt.
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Bei einer möglichen weiteren Ausführungsform, die auf der ersten Ausführungsform nach den 1 bis 5 aufbaut, könnte man die aktorisch verstellbaren Hubarme 116 und das (nunmehr an der Halterung 104 der ersten Ausführungsform, insbesondere in der Nähe der Achse 110, angelenkte) Gestänge 114 gemäß der 6 verwenden, um die Halteplatte 98 der ersten Ausführungsform bei Bedarf entlang der Nut 96 in den Wangen 92 in vertikaler Richtung zu verstellen und die Scheibe(n) 86 zwischen der Betriebs- und Außerbetriebsposition zu bewegen. Falls hierbei eine Arretierung der Halteplatte 98 mittels der durch die Bohrungen 102 gesteckten Bolzen vorgesehen sein sollte, wäre sicherzustellen, dass vor einer Betätigung des Hubarms 116 zunächst die Bolzen herausgezogen werden. Bei einer fremdkraftbetätigten Verstellung der Bolzen mittels eines Aktors, die aus der Kabine 18 betätigbar sein kann, kann eine entsprechende logische Verkopplung durch eine elektronische Steuerung stattfinden, die vor einer Betätigung des Hubarms 116 zunächst den Bolzen aus der Halteplatte 98 zieht. Alternativ oder zusätzlich kann eine mechanische Lösung vorgesehen sein, bei der eine Feder im Gestänge 114 bei verriegelten Bolzen eine evtl. Verstellbewegung des Hubarms 116 kompensiert und im entriegelten Zustand der Bolzen hinreichend viel Kraft aufbaut, um die Halteplatte 98 anzuheben. Ein Vorteil dieser weiteren Ausführungsform liegt darin, dass man auf üblicherweise arbeitsfahrzeugseitig bereits vorhandene Elemente (z.B. den Kupplungsträger 90, die Hubarme 116 und die Gestänge 114) zurückgreifen kann, was den zusätzlichen Aufwand für die Abstützung der Bodeneingriffsmittel 84 begrenzt.
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Die
7 bis
9 zeigen eine weitere Ausführungsform, bei der mit der ersten Ausführungsform übereinstimmende Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen sind. Hier ist die Halteplatte
98 in horizontale Nuten
120 der Wangen
92 des Kupplungsträgers
90 eingeschoben und dort durch vertikale Bolzen
124 arretiert, die an einer mit der benachbarten Wange
92 gekoppelten Halterung
122 angebracht sind. Die Strebe
104 ist um die Querachse schwenkbar an der Halteplatte
98 angelenkt und durch eine oder zwei sich (im Abstand vom Drehpunkt
128 der Strebe
104 an der Halteplatte
98) zwischen der Strebe
104 und der Halteplatte
98 erstreckende Halteleisten
126 in unterschiedlichen Drehstellungen arretierbar. Anhand der
9 ist erkennbar, dass die Scheiben
86 zur mechanischen Stabilisierung mit gewölbten Flanschen
130 versehen sind, die auch bei den anderen Ausführungsformen Verwendung finden könnten. Die Strebe
104 und die Halteplatte 98 können als so genanntes Zugpendel ausgeführt sein, wie es in der
DE 100 65 161 A1 beschrieben wird, das durch die Halteleisten
126 höhenverstellbar angebracht und an dessen hinterem Ende durch eine Nabenkonstruktion die Achse
110 befestigt wird. Die im Stand der Technik zur Arretierung der Strebe
104 an der Halteplatte
98 dienende Lasche
134 könnte auch entfallen oder zur Anbindung der Halteleiste
126 an die Strebe
104 dienen.
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Die Ausführungsform nach den 10 bis 13 sieht vor, dass die Scheiben 86 der Bodeneingriffsmittel 84 starr oder frei drehend an der Welle 136 oder Achse der Räder 14 und/oder 16 befestigt sind. Um die Bodeneingriffsmittel 84 in Bodeneingriff zu bringen, wird - wie in den 12 und 13 gezeigt - durch eine Reifendruckregelanlage der Druck in den Reifen 138 herabgesetzt, sodass die Reifen 138 in ihrem unteren Bereich 140 nachgeben und die Bodeneingriffsmittel 84 in den Boden eindringen. Zur Straßenfahrt werden die Reifen 138 dann wieder mit Druck beaufschlagt, wie in den 10 und 11 gezeigt, sodass die Bodeneingriffsmittel 84 - bei Straßenfahrt unterstützt durch hinreichend feste Fahrbahnen - außer Bodeneingriff geraten.
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Bei der Ausführungsform nach 14 sind die Halterungen 88 an den Unterlenkern 22 befestigt. Die Unterlenker 22 sind durch einen Querbolzen 144 an einem Rahmenteil oder Hinterachsgehäuse 142 des Arbeitsfahrzeugs 10 angebracht, das auch Achsgehäuse 140 trägt. Die Halterungen 88 erstrecken sich etwa von der (bezüglich der Vorwärtsrichtung betrachtet) Mitte der Unterlenker 22, auf deren Einzelheiten auf die 1 verwiesen sei, nach unten. Ein in sich blockierbarer Seitenstabilisator 146, der als Hydraulikzylinder ausgeführt sein kann, verhindert unerwünschte Seitenbewegungen der Unterlenker 22 gegenüber dem Fahrgestell 12 des Arbeitsfahrzeugs 10. Die Halterungen 88 können in sich längenunveränderbar oder längenveränderbar sein. Im ersten Fall können die Bodeneingriffsmittel 84 durch den in 1 gezeigten Hydraulikzylinder 26 zwischen der Bodeneingriffsposition und der Außerbetriebsposition verstellbeweglich sein, während sie im zweiten Fall durch die längenveränderlichen Halterungen 88 zwischen Bodeneingriffsposition und Außerbetriebsposition verstellbeweglich sind. Die Halterungen 88 könnten auch am Seitenstabilisator 146 befestigt werden.
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Bei der Ausführungsform nach 15 sind die Bodeneingriffsmittel 84 starr am ersten Element 38 des Verstellrahmens 34 der 1 angebracht, dessen zweites Element 48 entfallen ist. Die Bodeneingriffsmittel 84 können somit durch Verstellen der Hydraulikzylinder 26 und/oder 28 zwischen ihrer Bodeneingriffsposition und ihrer Außerbetriebsposition verstellt werden. Zur Anbindung eines Arbeitsgerätes sind am ersten Element 38 Kupplungspunkte 148, 150 zur Anbringung zweier (weiterer) Unterlenker und eines Oberlenkers vorgesehen. Bei dieser Ausführungsform ist vorzugsweise auch ein Seitenstabilisator 146 gemäß 14 vorgesehen.
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Die Verstellrahmen 34 der 15 und die Dreipunktkupplung 20 der 14 mit den daran befestigten Bodeneingriffsmitteln 84 könnte jeweils auch an einer frontseitigen Dreipunktkupplung des Arbeitsfahrzeugs 10 angebracht sein, die konstruktionsgemäß üblicherweise keines Seitenstabilisators 146 bedarf.
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Die
16 zeigt eine Ausführungsform, deren Wirkungsprinzip ähnlich jener der Ausführungsformen der
10 bis
13 ist. Es wird ein (an sich aus
WO 2006/018 215 A1 bekanntes) Raupenlaufwerk
152 gezeigt, das anstelle jeweils eines der Räder
14 oder
16 treten kann, oder das als einziges Laufwerk an jeder Seite des Arbeitsfahrzeugs
10 verwendet wird. Das Raupenlaufwerk
152 hat drei fest mit einem mit dem Fahrgestell
12 verbundenen Gestell
170 gekoppelte Umlenkrollen
154,
156,
158, die ein Dreieck definieren, um das ein Riemen
166 umläuft. Untere Stützrollen
160,
162,
164 sind durch Aktoren
168 höhenverstellbar. Die Aktoren
168 ermöglichen es, die unteren Stützrollen
160,
162,
164 anzuheben, um die Bodeneingriffsmittel 84 aus der in der
16 gezeigten Außerbetriebsposition in Bodeneingriff zu bringen.
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Die 17 und 18 zeigen schließlich eine Ausführungsform einer Halterung 88, die auf der Ausführungsform nach den 2 bis 5 basiert und diese weiter verfeinert. Die Halterung 88 der hier zwei, als mit Flanschen 130 versehene Scheiben 86 ausgeführten Bodeneingriffsmittel 84 ist demnach ebenfalls an einem Kupplungsträger 90 angebracht, der sich aus zwei Wangen 92 zusammensetzt, die durch übereinander angeordnete Querverbindung 94 untereinander gekoppelt sind. Die Wangen 92 sind durch Schrauben 192 mit dem (in den 17 und 18 nicht gezeigten, aber in der 14 zu erkennenden) Hinterachsgehäuse 142 des Arbeitsfahrzeugs 10 verbunden. Die Halterung 88 umfasst eine obere Halteplatte 98, die in Nuten 96 der Wangen 92 eingeschoben ist und durch Schrauben 124, die sich durch Bohrungen 100 in den Wangen 92 erstrecken, an den Wangen 92 lösbar, aber während des Betriebs dauerhaft, an den Wangen 92 und somit am Hinterachsgehäuse 142 fixiert ist. Die Vielzahl der übereinander angeordneten Bohrungen 100 ermöglicht es, die obere Halteplatte 98 in verschiedenen Höhen anzubringen, um ihre vertikale Position an die jeweilige Reifengröße der Räder 14, 16, die Halterung 88 und die Bodeneingriffsmittel 84 und an das jeweilige Modell des Arbeitsfahrzeugs 10 anpassen zu können. Durch die Verwendung eines so genannten Langbocks mit beispielsweise 9 möglichen Positionen der oberen Halteplatte 98 als Kupplungsträger 90 kann der verfügbare Verschiebeweg maximiert werden.
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Weiterhin umfasst die Halterung 88 eine untere Halteplatte 172, die unterhalb der oberen Halteplatte 98 in die Nuten 96 eingeschoben ist, sei es von unten oder von oben her. Ein lösbarer Bolzen 198 bildet einen unteren Anschlag für die entlang der Nuten 96 der Wangen 92 frei verschiebbaren und demnach höhenverstellbaren unteren Halteplatte 172. Ein insbesondere als Hydraulikzylinder ausgeführter Aktor 174 ist mit seinem oberen Ende über eine obere Konsole 176 und einen Stift 196 mit der oberen Halteplatte 98 verbunden und mit seinem unteren Ende über eine untere Konsole 178 und einen Stift 194 mit der unteren Halteplatte 172 verbunden. Auf diese Weise lässt sich die untere Halteplatte 172 und mit ihr die daran angebrachten Bodeneingriffsmittel 84 in vertikaler Richtung verstellen, sei es um sie zwischen einer Betriebsposition und einer Außerbetriebsposition zu bewegen oder die Bodeneindringtiefe der Bodeneingriffsmittel 84 zu variieren. Der Aktor 174 kann durch einen Bediener in der Kabine 18 oder eine geeignete Automatik verstellt werden, die beispielsweise vor einer erkannten Straßenfahrbetriebsart ein Anheben der Bodeneingriffsmittel 84 in die Außerbetriebsposition veranlasst und/oder mit einem Vorgewendemanagement gekoppelt ist, das ein Ausheben im Vorgewende und beim Wiedereinfahren ins Feld ein Absenken veranlasst. Diese Automatik könnte auch ein seitliches Abweichen des Arbeitsfahrzeugs 10 von einem vorgesehenen Weg erkennen und die Bodeneingriffsmittel selbsttätig in die Bodeneingriffsposition verbringen.
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Die Anbringung der Scheiben 86 der Bodeneingriffsmittel 84 an der unteren Halteplatte 172 erfolgt über mit der Achse 110 der Scheiben halternde Streben 104, die durch Gabelköpfe 190 untereinander und mit einem sich nach oben erstreckenden Halteelement 180 verbunden sind. Die Halteelemente 180 haben einen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt, könnten aber auch rund sein. Die Anbindung des Halteelements 180, das wie dargestellt als Rohr oder massiv ausgeführt sein kann, an der unteren Halteplatte 172 erfolgt über obere Konsolen 182 und sich durch Bohrungen in der Konsole 182 und Löcher 188 erstreckende, obere Stifte 184 und darunter angebrachte, sich ebenfalls durch Bohrungen in der Konsole 182 und Löcher 188 erstreckende, untere Abscherstifte 186, die schwächer (z.B. mit kleinerem Durchmesser und/oder kleinerer Wandstärke) als die oberen Stifte 184 ausgeführt sind. Die Abscherstifte 186 realisieren Sollbruchstellen, die im Falle einer Überlastung der Bodeneingriffsmittel 84 nachgeben, was z.B. beim Überfahren eines im Boden liegenden Steins möglich sein kann, und verhindern größere Schäden an den Bodeneingriffsmitteln 84 und der Halterung 88, da dann die Halteelemente 188 um die Stifte 184 nach hinten und oben verschwenken. Bei einer nicht gezeigten Ausführung kann durch Freischnitte bei der unteren Befestigungsplatte 172 auch bei Rückwärtsfahrt ein Abscheren der Abscherstifte 186 gewährleistet werden. Bei dieser Ausführung könnte die Position der Abscherstifte 186 und der Stifte 184 getauscht werden.
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Die Einstellung der Position der oberen Halteplatte 98 kann derart erfolgen, dass der Aktor 174 zunächst voll ausgefahren wird, während die Bodeneingriffsmittel 84 und das Arbeitsfahrzeug 10 sich auf einem ebenen Untergrund befinden und die obere Halteplatte 98 nicht an den Wangen 92 fixiert ist. Die obere Halteplatte 98 wird dann provisorisch fixiert, der Aktor 174 eingezogen und die obere Halteplatte 98 schließlich in einer um die vorgesehene Arbeitstiefe nach unten verschobenen Position an den Wangen 92 befestigt. Dadurch erreicht man, dass die Arbeitstiefe bei voll ausgezogenem Aktor 174 erreicht wird und bei eingezogenem Aktor 174 ein hinreichender Bodenabstand der Bodeneingriffsmittel 84 vorliegt.
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In einer weiteren, nicht gezeigten Ausführungsform kann der Überlastschutz hydraulisch, z.B. über einen Hydrospeicher am als Hydraulikzylinder ausgeführten Aktor 174, realisiert werden. Bei Kollision mit einem Hindernis komprimiert die Hydraulikflüssigkeit das Gas im Hydrospeicher. Die Bodeneingriffsmittel 84 weichen dann nach oben aus. Verringert sich die Kollisionskraft, so wird die Einrichtung mit der im Hydrospeicher gespeicherten Energie wieder in die Ausgangsposition gebracht. Neben einem Hydrospeicher kann auch ein federbelasteter, einfachwirkender Hydraulikzylinder oder eine Feder verwendet werden um bei Kollision der höhenverstellbaren Befestigungsplatte 172 in vertikaler Richtung ein Ausweichen zu ermöglichen.
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Ferner kann die Befestigungsplatte 172 mit Kerben versehen sein, die bei Kollision mit Hindernissen im Betrieb die Struktur des Arbeitsfahrzeugs 10 dadurch schützen, dass Kollisionskräfte in Form von Verformungsarbeit an der Befestigungsplatte 172 selbst abgebaut werden. Um in diesem Falle den Aktor 174 zu schützen, ist bei einer derartigen Ausführungsform dessen Anbindung an die Befestigungsplatte 172 (oder alternativ 98) in Form eines Scherbolzens ausgeführt. Wenn sich der Scherbolzen trennt, ist durch einen vorhandenen unteren Anschlag im Kupplungsträger 90 sichergestellt, dass die Befestigungsplatte 98 bzw. 172 nicht aus den Nuten 96 des Kupplungsträger 90 nach unten durchrutscht und ggf. unter das dahinter liegende Arbeitsgerät 36 kommt, sondern in den Nuten 96 gesichert bleibt.
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In der hier beschriebenen Lösung werden die Bodeneingriffsmittel 84 mit einem Aktor 174 direkt von der Transport- in die Arbeitsposition verschoben. In einer weiteren, nicht gezeigten Ausführungsform kann die Verschiebung in vertikaler Richtung über eine kinematische Kette erfolgen. Dieses kinematische Getriebe dient in diesem Fall dazu den Hub des Linearaktors 174 noch weiter zu vergrößern. Dies kann z.B. dann interessant sein, wenn die Bodenfreiheit durch die oben beschriebene Ausführung noch weiter vergrößert werden soll. In einer nicht gezeigten Variante können die Bodeneingriffsmittel 84 horizontal quer zur Fahrtrichtung in unterschiedlichen Positionen befestigt werden. Dies kann zur Anpassung an unterschiedliche Reihenabstände bei Reihenkulturen erforderlich sein, um sicherzustellen, dass die Bodeneingriffsmittel zwischen den Pflanzenreihen und nicht in den Pflanzenreihen laufen.
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Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die Bodeneingriffsmittel 84 der Ausführungsformen der 1 bis 9, 15 sowie 17 und 18 an den Koppelpunkten einer Schnittstelle des Arbeitsfahrzeugs 10 mit dem Fahrgestell 12 des Arbeitsfahrzeugs 10 verbunden werden, an welcher üblicherweise ein Arbeitsgerät 36 direkt oder indirekt, z.B. über eine Halteplatte 98 und eine damit verbundene Kupplung, anbringbar ist. Bei diesen Ausführungsformen kann das Arbeitsgerät 36 jedoch mit einer anderen, freigebliebenen Schnittstelle (1 bis 9, 17 und 18) oder einer zweiten Schnittstelle, die der Halterung 88 der Bodeneingriffsmittel 84 zugeordnet ist, angebracht werden. Bei den Ausführungsformen der 10 bis 13, 14 und 16 werden die Bodeneingriffsmittel 84 jedoch im Abstand von den Koppelpunkten der Schnittstellen angebunden, sodass letztere zur Anbringung eines Arbeitsgeräts 36 frei bleiben. Die Bodeneingriffsmittel 84 könnten auch an einer beliebigen anderen Stelle des Fahrgestells 12 befestigt werden, an der kein Arbeitsgerät 36 angebracht wird.
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Die Steuerung 60 kann, wenn zur Verstellung der Bodeneingriffsmittels 84 zwischen Bodeneingriffsposition und Außerbetriebsposition ein fremdkraftbetätigter Aktor verwendet wird, beispielsweise anhand einer Abweichung des Sollwegs des Arbeitsgeräts 36 von einem vorgesehenen Sollweg, den Aktor bei Bedarf veranlassen, das oder die Bodeneingriffsmittel 84 in die Bodeneingriffsposition zu verbringen. Eine derartige Abweichung kann beispielsweise daran festgestellt werden, dass ein vorbestimmter Schwellenwert eines Verstellwegs des Aktors 70 der 1 (oder eines zur seitlichen Verstellung des Unterlenkers 22 dienenden Aktors, der zur Führung eines an der Dreipunktkupplung 20 angebrachten Arbeitsgeräts 36 entlang eines Sollwegs verwendet wird) sensorisch erfasst wird. Der Aktor kann alternativ oder zusätzlich mittels einer geeigneten Bedienerschnittstelle durch den Bediener in der Fahrerkabine 18 und/oder ein Vorgewendemanagement betätigt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Arbeitsfahrzeug
- 12
- Fahrgestell
- 14
- vordere Räder
- 16
- hintere Räder
- 18
- Kabine
- 20
- Dreipunktkupplung
- 22
- Unterlenker
- 24
- Hydraulikzylinder
- 26
- Hydraulikzylinder
- 28
- Oberlenker
- 30
- Unterlenker-Koppelpunkte
- 32
- Oberlenker-Koppelpunkt
- 34
- Verschieberahmen
- 36
- Arbeitsgerät
- 38
- erstes Element
- 40
- Laschen
- 42
- Bolzen
- 48
- zweites Element
- 50
- Halterung
- 52
- Halterung
- 54
- obere Halterung
- 60
- Steuerung
- 62
- Antenne
- 66
- Schiene
- 68
- Unterlenker-Koppelpunkte
- 70
- Aktor
- 72
- Rahmen
- 74
- Tragrahmen
- 78
- Streben
- 78
- Bolzen
- 80
- Oberlenker
- 82
- oberer Koppelpunkt
- 84
- Bodeneingriffsmittel
- 86
- Scheibe
- 88
- Halterung
- 90
- Kupplungsträger
- 92
- Wangen
- 94
- Querverbindung
- 96
- Nut
- 98
- Halteplatte
- 100
- Bohrung
- 102
- Bohrung
- 104
- Strebe
- 106
- Haken
- 108
- Schraube
- 110
- Achse
- 112
- Querplatte
- 114
- Gestänge
- 116
- Hubarm
- 118
- Drehpunkt
- 120
- Nuten
- 122
- Halterung
- 124
- Bolzen
- 126
- Halteleisten
- 128
- Drehpunkt
- 130
- Flansche
- 134
- Lasche
- 136
- Welle
- 138
- Reifen
- 142
- Hinterachsgehäuse
- 144
- Querbolzen
- 146
- Seitenstabilisator
- 148
- Kupplungspunkt
- 150
- Kupplungspunkt
- 152
- Raupenlaufwerk
- 154, 156, 158
- Umlenkrollen
- 166
- Riemen
- 160, 162, 164
- Stützrollen
- 168
- Aktoren
- 170
- Gestell
- 172
- untere Halteplatte
- 174
- Aktor
- 176
- Konsole
- 178
- Konsole
- 180
- Halteelement
- 182
- Konsole
- 184
- Stift
- 186
- Abscherstift
- 188
- Loch
- 190
- Gabelkopf
- 192
- Schraube
- 194
- Stift
- 196
- Stift
