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Die Erfindung betrifft eine Fadenspleißvorrichtung für eine Textilmaschine, insbesondere für eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten, wobei die Fadenspleißvorrichtung ein Spleißprisma umfassend einen pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkanal und beabstandet zum Spleißprisma angeordnete Fadenbehandlungseinrichtungen aufweisend jeweils eine Fadenklemmeinrichtung zum Fixieren eines Ober- oder Unterfadens und eine Fadenschneideinrichtung zum Ablängen der Fadenenden des Ober- oder Unterfadens aufweist.
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Derartige pneumatisch arbeitende Fadenspleißvorrichtungen sind in der Textilmaschinenindustrie, insbesondere im Zusammenhang mit Luftspinnmaschinen und Kreuzspulautomaten, seit langem bekannt und beispielsweise in der Druckschrift
DE 102 024 080 A1 oder im Handbuch „Autoconer 338“ der Anmelderin relativ ausführlich beschrieben.
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Mittels solcher Fadenspleißvorrichtungen können zwei Fadenenden pneumatisch zu einer knotenfreien Verbindung verwirbelt werden, die nahezu Garnfestigkeit aufweist und im Idealfall ein fast garngleiches Aussehen besitzt. Das heißt, wenn es an einer der Spulstellen eines Kreuzspulautomaten während des Spulprozesses zu einem Fadenbruch oder einem definierten Reinigerschnitt kommt, werden die Fadenenden des getrennten Fadens zunächst durch spezielle pneumatische Einrichtungen in den Bereich der Fadenspleißvorrichtung zurückgeholt.
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Eine Saugdüse holt beispielsweise das Fadenende des so genannten Oberfadens von der Kreuzspule zurück und fädelt es in den Spleißkanal des Spleißprismas der Fadenspleißvorrichtung, eine oberhalb des Spleißkanals angeordnete Fadenklemmeinrichtung sowie in eine unterhalb des Spleißkanals positionierte Fadenschneideinrichtung ein. Gleichzeitig oder im Anschluss wird auch das Fadenende des so genannten Unterfadens, der von einer in Spulstellung positionierten Vorlagespule stammt, mittels eines unterdruckbeaufschlagbaren Greiferrohres in den Spleißkanal des Spleißprismas, eine unterhalb des Spleißkanals angeordnete Fadenklemmeinrichtung sowie eine oberhalb des Spleißkanals angeordnete Fadenschneideinrichtung eingefädelt. Anschließend werden die Fadenenden durch die Fadenschneideinrichtungen abgelängt, in sogenannte Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und dort für den nachfolgenden Spleißvorgang vorbereitet. Das bedeutet, die Fadenenden werden in den Halte- und Auflöseröhrchen zunächst weitestgehend von ihrer Garndrehung befreit, bevor sie durch einen Fadenzubringer so in den Spleißkanal zurückgezogen werden, dass die Fadenenden im Spleißkanal mit einer vorgebbaren Überdeckung nebeneinander liegen und dort schließlich pneumatisch verwirbelt werden können.Um mit einer solchen Fadenspleißvorrichtung eine pneumatische Fadenverbindung herstellen zu können, die nahezu Garnfestigkeit aufweist und ein fast garngleiches Aussehen besitzt, ist es vorteilhaft, wenn die Fadenenden nach ihrem Ablängen eine gewisse freie Fadenlänge nicht überschreiten.
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Bei den vorstehend beschriebenen Fadenspleißvorrichtungen sind die Fadenschneideinrichtungen deshalb so nahe wie möglich im Bereich der Ausgänge des Spleißkanals des Spleißprismas angeordnet oder es sind, wie beispielsweise in der
DE 42 40 728 A1 beschrieben, unmittelbar vor den Ausgängen des Spleißkanals weitere, zusätzliche Fadenschneideinrichtungen installiert.
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Diese bekannten und an sich bewährten Fadenspleißvorrichtungen kommen insbesondere bei Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten zum Einsatz, die einen weitestgehend offenen Fadenlaufweg aufweisen, das heißt, bei Kreuzspulautomaten, bei denen die Fadenlaufwege für das Bedienpersonal von vorne zugängig sind.
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Im Zusammenhang mit Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen sind allerdings auch Kreuzspulautomaten bekannt, deren Arbeitsstellen jeweils einen so genannten geschlossenen Fadenleitkanal aufweisen.
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In der
DE 10 2010 049 515 A1 ist beispielsweise eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten beschrieben, die einen den Fadenlaufweg umschließenden, mehrteiligen Fadenleitkanal mit Aufnahmegehäusen bzw. Aufnahmeabschnitten für verschiedene Fadenüberwachungs- und -behandlungseinrichtungen aufweist.
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Der geschlossene Fadenleitkanal erstreckt sich dabei zwischen einer in Abspulstellung positionierten Ablaufspule und einer Spulvorrichtung, in der die Auflaufspule rotierbar gelagert ist. Der Fadenleitkanal kann im Bedarfsfall abschnittsweise so mit Unterdruck beaufschlagt werden, dass im Fadenleitkanal eine Unterdruckströmung ansteht, deren Strömungsrichtung definiert vorgebbar ist.
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In den Fadenleitkanal ist ein Aufnahmegehäuse für eine Fadenspleißvorrichtung integriert, an das ein erster Saugluftstutzen zum Ansaugen eines mit der Ablaufspule verbundenen Unterfadens und ein zweiter Saugluftstutzen zum Ansaugen eines auf die Oberfläche der Kreuzspule aufgelaufenen Oberfadens angeschlossen sind.
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Angesichts der sehr beschränkten Platzverhältnisse im Bereich des Aufnahmegehäuse eines geschlossenen Fadenleitkanals gestaltet sich allerdings der Einsatz von Fadenspleißvorrichtungen, insbesondere die Positionierung der zugehörigen Fadenbehandlungseinrichtungen, allerdings oft als schwierig.
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Es sind daher bereits Fadenspleißvorrichtungen entwickelt worden, die einen relativ geringen Platzbedarf aufweisen, und deshalb relativ problemlos in einem Aufnahmegehäuse eines geschlossenen Fadenleitkanals platziert werden können.
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In der nachveröffentlichten
DE 10 2016 115 732 ist beispielsweise eine Fadenspleißvorrichtung beschrieben, die als Rotationsspleißer ausgebildet ist. Diese Fadenspleißvorrichtung weist ein auf einem Luftverteilerkörper angeordnetes Spleißprisma sowie zwei rotatorisch gelagerte, jeweils durch einen Einzelantrieb definiert beaufschlagbare Steuerelemente auf. Mittels der Steuerelemente können Fadenbehandlungseinrichtungen, zum Beispiel Fadenschneideinrichtungen und Fadenklemmeinrichtungen, bedarfsgerecht angesteuert werden. Die Fadenbehandlungseinrichtungen sind dabei allerdings an vorzugsweise geradlinigen Befestigungselementen installiert, die jeweils relativ weit beabstandet zum Spleißkanal des Spleißprismas angeordnet sind, mit der Folge, dass die durch die Fadenschneideinrichtungen vor dem Spleißvorgang zu schneidenden Fadenenden von Ober- und Unterfaden nach dem Schnitt noch relativ lang sind. Der Rotationsspleißer verfügt außerdem über einen rotatorisch gelagerten Fadenzubringer, der vor jedem Spleißvorgang erst eine relativ weite Drehbewegung initiieren muss, um vor dem Schnitt der Fadenschneideinrichtungen die Fadenenden so zu positionieren, dass sie eine annehmbare Länge aufweisen.
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Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Fadenspleißvorrichtung zu entwickeln, die so ausgebildet ist, dass die Fadenenden von Ober- und Unterfaden nach dem Ablängen durch die Fadenschneideinrichtungen, ohne dass zusätzliche Maßnahmen ergriffen werden müssen, unmittelbar eine insbesondere vorgebbare Länge aufweisen, die eine ordnungsgemäße Fadenverbindung ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Fadenspleißvorrichtung als Rotationsspleißer mit wenigstens einem die Fadenbehandlungseinrichtungen bedarfsgerecht ansteuerbaren Steuerelement ausgebildet ist, wobei beidseitig des Spleißkanals des Spleißprismas jeweils eine Trageinrichtung angeordnet ist, wobei die Trageinrichtung eine erste Lagerstelle zum Befestigen einer der Fadenschneideinrichtungen aufweist, wobei die erste Lagerstelle zwischen einer Mündung des Spleißkanals und einem Außenrand eines das Steuerelement und das Spleißprisma einfassenden Lagerelements angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich dazu ist die Trageinrichtung als Winkel- oder Kreissegment mit einem ersten Lagerflächenabschnitt umfassend eine erste Lagerstelle zum Befestigen der Fadenschneideinrichtung und einem zweiten Lagerflächenabschnitt umfassend eine zweite Lagerstelle zum Befestigen der Fadenklemmeinrichtung ausgebildet, wobei der erste Lagerflächenabschnitt zu dem zweiten Lagerflächenabschnitt winklig angestellt ist. Mit anderen Worten verläuft eine den ersten Lagerflächenabschnitt mit der ersten Lagerstelle umfassende erste Ebene winklig zu einer den zweiten Lagerflächenabschnitt mit der zweiten Lagerstelle umfassende zweite Ebene, wodurch eine Schnittlinie und ein Winkel α im Schnittbereich der ersten mit der zweiten Ebene ausgebildet wird. Die Trageinrichtung kann vorzugsweise ein- oder mehrteilig ausgestaltet sein. Bei einer mehrteiligen Ausgestaltung können die mehreren Teile der Trageinrichtung miteinander gekoppelt sein. Im Besonderen sind nach einer weiter bevorzugten Ausführungsform die mehreren Teile der Trageinrichtung wenigstens über ein gemeinsames Halteelement wie beispielsweise das Lagerelement miteinander gekoppelt. Weiterhin bevorzugt können die Lagerflächenabschnitte mit den jeweiligen Lagerstellen benachbart zueinander angeordnet sein, wodurch eine äußerst kompakte Bauform erreicht werden kann. Weiterhin bevorzugt kann die Trageinrichtung aus einem Stanzelement ausgebildet sein, welches sich insbesondere für die Ausbildung der Kreissegmentform eignet, wobei die Lagerflächenabschnitte mit den jeweiligen Lagerstellen durch ausgestanzte Bereiche ausgeformt sein können. Die Trageinrichtung kann somit sehr kostengünstig hergestellt werden.
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Weitere bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und der nachfolgenden Beschreibung.
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Die Ausbildung der Fadenspleißvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung hat insbesondere den Vorteil, dass durch die Ausbildung und Anordnung der Trageinrichtungen die Fadenschneideinrichtungen sehr nahe im Bereich der Mündungen bzw. Ausgänge des Spleißkanals des Spleißprismas positionierbar sind, so dass die durch die Fadenschneideinrichtungen erzeugten Fadenenden von Ober- und Unterfadenfaden mittels des Fadenschnitts auf eine relativ kurze, insbesondere vorgebbare und damit optimale Länge ablängbar sind. Mit anderen Worten weisen die erstellten Fadenverbindungen nicht nur, wie von derartigen Fadenspleißvorrichtungen bekannt, eine hohe Festigkeit auf, sondern die Fadenverbindungen zeichnen sich aufgrund der durch die vorteilhafte Positionierung der Fadenschneideinrichtungen erzielten relativ kurzen freien Fadenüberhänge auch durch eine einem unverspleißten Fadenabschnitt gleiche oder sehr ähnliche Optik aus.
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Die als Rotationsspleißer ausgebildete Fadenspleißvorrichtung ist dabei sowohl bei Arbeitsstellen, die mit einem offenen Fadenlaufweg ausgestattet sind, als auch insbesondere bei Arbeitsstellen, die über einen geschlossenen Fadenleitkanal verfügen, vorteilhaft einsetzbar. Ebenso kann ein solcher Rotationsspleißer bei Textilmaschinen wie Luftspinnmaschinen Verwendung finden, welche eine mehrere Arbeitsstellen oder eine nur einer Arbeitsstelle zugeordnete Fadenspleißvorrichtung aufweisen.
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Die alternative oder zusätzliche Ausführungsform der Trageinrichtung als Winkel- oder Kreissegment ermöglicht den Einsatz einer relativ einfach ausgebildeten und daher kostengünstigen Trageinrichtung, mittels welcher Einbaustellen für Fadenschneideinrichtungen und die Fadenklemmeinrichtungen bereitstellbar sind, die eine optimale Fadenbehandlung ermöglichen. Das heißt, die Trageinrichtungen können jeweils relativ gut an die Form eines Rotationsspleißers angepasst werden, und im Einbauzustand sind deren Lagerflächenabschnitte jeweils so positioniert, dass die Fadenbehandlungseinrichtungen möglichst nahe im Bereich der Ausgänge des Spleißkanals des Spleißprismas anordbar sind.
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In vorteilhafter Ausführungsform ist der erste Lagerflächenabschnitt zu dem zweiten Lagerflächenabschnitt unter einem Winkel α angestellt, der im Bereich von 110° bis 160°, insbesondere im Bereich von 120° und 130° liegt. Mit anderen Worten sind die Lagerflächenabschnitte derart winklig zueinander angestellt, dass Supplementärwinkel ausgebildet werden, wobei ein den Winkel α definierender erster Supplementärwinkel im Bereich von 110° bis 160°, insbesondere im Bereich von 120° bis 130°, und der zugehörige zweite Supplementärwinkel im Bereich von 70° bis 20°, insbesondere im Bereich von 60° bis 50°, liegen. Dieser bevorzugte Winkelbereich erlaubt eine überaus kompakte Bauform des Rotationsspleißers, denn die zueinander angestellte Anordnung der Fadenbehandlungseinrichtungen kann sich dadurch im Wesentlichen an einer Radiuskontur des Rotationsspleißers orientieren und somit möglichst nahe an der zugeordneten Mündung bzw. dem zugeordneten Ausgang des Spleißkanals positioniert werden.
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Vorteilhafterweise ist auf einer der Lagerflächenabschnitte der Trageinrichtung eine Fadenschneideinrichtung und auf der benachbarten Lagerfläche eine Fadenklemmeinrichtung installiert. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Fadenbehandlungseinrichtungen funktionsgerecht im Bereich der Fadenlaufwege von Ober- bzw. Unterfaden positioniert, das heißt, so angeordnet sind, dass im Bedarfsfall problemlos eine ordnungsgemäße Vorbehandlung der zu verbindenden Fadenenden stattfinden kann.
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In weiterer vorteilhafter Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Fadenschneideinrichtung eine stationäre Schneidkante sowie eine beweglich gelagerte Schneidkante aufweist, wobei an die beweglich gelagerte Schneidkante ein Schaltbolzen angeschlossen ist, der durch einen Schaltnocken des Steuerelementes beaufschlagbar ist. Weiterhin bevorzugt weist die Fadenklemmeinrichtung zur Fixierung des Fadens einen stationären Klemmbacken sowie einen beweglich gelagerten Klemmbacken auf, wobei der beweglich gelagerte Klemmbacken mit einem weiteren Schaltbolzen ausgestattet ist, der durch einen zweiten Schaltnocken des Steuerelementes beaufschlagbar ist.
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Mit anderen Worten verfügtder Rotationsspleißer über ein Steuerelement, das im Bereich der Einbaustellen der Trageinrichtungen jeweils über einen ersten sowie einen zweiten Schaltnocken aufweist, wobei ein erster Schaltnocken zum Betätigen der Fadenschneideinrichtungen und der zweite Schaltnocken zum Betätigen der Fadenklemmeinrichtungen dient.
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Mittels dieser Schaltnocken sind die Schaltbolzen der Fadenschneideinrichtungen bzw. der Fadenklemmeinrichtungen stets definiert so ansteuerbar, dass die für einen nachfolgenden Spleißvorgang vorzubereitenden Fadenenden immer ordnungsgemäß festgelegt sowie vorschriftsmäßig abgelängt werden können.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
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Es zeigt:
- 1 schematisch in Seitenansicht eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten, mit einer Fadenspleißvorrichtung, die eine erfindungsgemäße Ausbildung aufweist,
- 2 in Vorderansicht eine als Rotationsspleißer ausgebildete Fadenspleißvorrichtung mit an Trageinrichtungen angeordneten Fadenbehandlungseinrichtungen,
- 3 eine als Winkelsegment ausgebildete Trageinrichtung nach einem Ausführungsbeispiel mit einer Fadenschneideinrichtung und einer Fadenklemmeinrichtung,
- 4 eine als Kreissegment ausgebildete Trageinrichtung nach einem weiteren Ausführungsbeispiel.
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In 1 ist schematisch in Seitenansicht eine Arbeitsstelle 2 einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel eines Kreuzspulautomaten 1, dargestellt.
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Wie bekannt, weisen derartige Kreuzspulautomaten 1 zwischen ihren (nicht dargestellten) Endgestellen eine Vielzahl solcher gleichartiger, in Reihe nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen 2 auf.
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Auf diesen Arbeitsstellen 2 werden Ablaufspulen, zum Beispiel Spinnkopse 9, die auf einer im Produktionsprozess vorgeschalteten Ringspinnmaschine produziert wurden, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult, die nach ihrer Fertigstellung mittels eines selbsttätig arbeitenden (nicht dargestellten) Serviceaggregates auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 21 überführt und mittels dieser zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenübergabeeinrichtung befördert werden.
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Solche Kreuzspulautomaten 1 verfügen in der Regel außerdem über eine Zentralsteuereinheit 11, die, zum Beispiel über einen Maschinenbus 16, mit den Arbeitsstellenrechnern 29 der einzelnen Arbeitsstellen 2 verbunden ist.
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Im Ausführungsbeispiel ist der Kreuzspulautomat 1 des Weiteren mit einer Logistikeinrichtung in Form eines Spinnkops- und Leerhülsentransportsystems 3 ausgestattet, von der in 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den als Spulstellen ausgebildeten Arbeitsstellen 2 führenden Quertransportstrecken 6 sowie die Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt sind. In diesem Spinnkops- und Leerhülsentransportsystems 3 laufen, auf Transporttellern 8 in vertikaler Ausrichtung, Spinnkopse 9 beziehungsweise Leerhülsen um.
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Die über die Kopszuführstrecke 4 angelieferten und zunächst in der Speicherstrecke 5 zwischengelagerten Spinnkopse 9 werden dabei in einer Abspulstellung AS, die sich jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 6 in Höhe der Spulstellen 2 befindet, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.
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Die einzelnen Spulstellen 2 verfügen zu diesem Zweck, wie bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb dieser Spulstellen 2 gewährleisten. Diese Einrichtungen sind beispielsweise eine Saugdüse 12, ein Greiferrohr 25 sowie eine Fadenspleißvorrichtung 10, die im vorliegenden Fall als Rotationsspleißer ausgebildet ist.
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Mit der um eine Schwenkachse 13 begrenzt drehbar gelagerten Saugdüse 12 kann dabei ein nach einer Spulunterbrechung auf die Oberfläche der Kreuzspule 15 aufgelaufener Oberfaden 31 aufgenommen und an die Fadenspleißvorrichtung 10 überführt werden.
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Das um eine Schwenkachse 20 begrenzt drehbare Greiferrohr 25 kommt zum Einsatz, um nach einer Spulunterbrechung einen mit dem Spinnkops 9 verbundenen Unterfaden 32 zu handhaben, das heißt, das Greiferrohr 25 überführt das Fadenende des Unterfadens 32 ebenfalls an die Fadenspleißvorrichtung 10.
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Die als Rotationsspleißer ausgebildete Fadenspleißvorrichtung 10 ist, wenn die Arbeitsstelle 2 einen offenen Fadenlaufweg aufweist, über eine entsprechende Aufnahmeeinrichtung an das Arbeitsstellengehäuse 33 angeschlossen und dabei bezüglich des regulären Fadenlaufes, etwas zurückgesetzt angeordnet oder, wenn die Arbeitsstelle 2 mit einem geschlossenen Fadenleitkanal ausgestattet ist, in einem entsprechenden Aufnahmegehäuse des Fadenleitkanals positioniert.
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Die Fadenspleißvorrichtung 10 weist dabei, wie nachfolgend näher erläutert werden wird, ein Spleißprisma 23 mit einem pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkanal 35 zum Verbinden des Fadenendes des Oberfadens 31 mit dem Fadenende des Unterfadens 32, Halte- und Auflöseröhrchen 17 zum mechanischen Vorbereiten der Fadenenden des Ober-/Unterfadens 31 bzw. 32, Fadenhandhabungseinrichtungen, wie Fadenklemmeinrichtungen 37A, 37B, Fadenschneideinrichtungen 36A, 36B zum ordnungsgemäßen Ablängen der Fadenenden sowie einen Fadenzubringer 38 zum Positionieren der Fadenenden auf.
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Solche Arbeitsstellen 2 sind in der Regel außerdem mit weiteren, in 1 nicht näher dargestellten Einrichtungen, wie einem Fadenspanner, einem Fadenreiniger mit angeschlossener Fadenschneideinrichtung, einer Paraffiniereinrichtung, einem Fadenzugkraftsensor sowie einem Unterfadensensor ausgestattet.
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Bei derartigen Arbeitsstellen 2 erfolgt das Wickeln der Kreuzspulen 15 jeweils auf einer Spulvorrichtung 24, die unter anderem einen Spulenrahmen 28 aufweist, der um eine Schwenkachse 22 beweglich gelagert ist und über eine Einrichtung zum drehbaren Haltern der Hülse einer Kreuzspule 15 verfügt.
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Die während des Spulprozesses im Spulenrahmen 28 frei drehbar gehalterte Kreuzspule 15 liegt mit ihrer Oberfläche zum Beispiel auf einer so genannten Fadenführungstrommel 14 auf und wird von dieser über Reibschluss mitgenommen. Solche Fadenführungstrommeln 14 verfügen über eine Fadenführungsnut, in der der auflaufende Faden während des Spulprozesses so geführt ist, dass er in sich kreuzenden Wicklungslagen auf die Auflaufspule aufläuft.
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Da solche Fadenführungstrommeln allerdings recht kostenintensiv sind und außerdem nur die Herstellung von Kreuzspulen in der Wicklungsart „Wilde Wicklung“ ermöglichen, kann anstelle einer Fadenführungstrommel auch eine kostengünstigere, nutlose Spulenantriebswalze zum Einsatz kommen. In einem solchen Fall wird die Kreuzspule während des Spulprozesses durch die Spulenantriebswalze lediglich reibschlüssig rotiert; die Traversierung des auflaufenden Fadens erfolgt dann mittels einer separaten Fadenchangiereinrichtung. Derartige zum Beispiel mit einem Fingerfadenführer ausgestatteten Fadenchangiereinrichtungen sind seit langem in verschiedenen Ausführungsformen bekannt und zum Beispiel in der
DE 10 2004 025 519 A1 , der
DE 198 58 548 A1 oder der
DE 198 20 464 A1 ausführlich beschrieben.
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Die 2 zeigt eine als Rotationsspleißer ausgebildete Fadenspleißvorrichtung 10 in Vorderansicht.
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Wie dargestellt, ist die Fadenspleißvorrichtung 10 mit einem auf einem Luftverteilerkörper 18 angeordneten Spleißprisma 23 ausgestattet, das einen definiert mit Druckluft beaufschlagbaren Spleißkanal 35 aufweist. Der Luftverteilerkörper 18, der über Aufnahmebohrungen für Halte- und Auflöseröhrchen 17 verfügt, ist von wenigstens zwei rotatorisch gelagerten Steuerelementen 41, 42 umgeben, die jeweils durch einen Einzelantrieb 39 bzw. 40 definiert beaufschlagbar sind.
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Die Steuerelemente 41, 42 weisen ihrerseits jeweils eine Verzahnung 51 bzw. 52 auf, die mit einem Ritzel 45, das auf der Motorwelle des zugehörigen Einzelantriebes 39 bzw. 40 angeordnet ist, kämmt. Die beispielsweise als Schrittmotoren ausgebildeten Einzelantriebe 39 bzw. 40 sind außerdem über Steuerleitungen an den Arbeitsstellenrechner 29 der betreffenden Arbeitsstelle 2 angeschlossen und durch diesen bedarfsgerecht ansteuerbar.
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Das erste Steuerelement 41 verfügt zum Betätigen der im Bereich der Fadenspleißvorrichtung 10 installierten Fadenbehandlungseinrichtungen 36, 37 außerdem über erste Schaltnocken 43 und zweite Schaltnocken 44. Das heißt, das erste Steuerelement 41 ist beispielsweise mit zwei ersten Schaltnocken 43 ausgestattet, an die jeweils eine der Fadenschneideinrichtung 36A bzw. 36B angeschlossen ist und weist zwei zweite Schaltnocken 44 auf, über die jeweils eine angeschlossene Fadenklemmeinrichtung 37A bzw. 37 B betätigbar ist.
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Die Fadenschneideinrichtungen 36A, 36B, die, wie insbesondere aus 3 ersichtlich, jeweils mit einem Schaltbolzen 27 ausgestattet sind und die Fadenklemmeinrichtungen 37A, 37B, die jeweils über einen Schaltbolzen 30 verfügen, sind dabei an Trageinrichtungen 19 befestigt, die ihrerseits so angeordnet sind, dass die Fadenbehandlungseinrichtungen 36, 37 nahe im Bereich der Ausgänge des Spleißkanals 35 des Spleißprismas 23 positioniert und durch die Schaltnocken 43, 44 über die Schaltbolzen 27, 30 bedarfsgerecht ansteuerbar sind.
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In optionaler Ausführungsform, das heißt, wenn die Fadenspleißvorrichtung 10 mit einem Deckelelement ausgestattet ist, mit dem das Spleißprisma 23 während des Spleißvorganges verschlossen werden kann, kann das erste Steuerelement 41 darüber hinaus einen weiteren (nicht dargestellten) Schaltnocken aufweisen. Mit diesem weiteren Schaltnocken kann das Deckelelement des Spleißprismas 23 dann bedarfsgerecht so angesteuert werden, dass der Spleißkanal 35 des Spleißprismas 23 während des Spleißvorganges verschlossen ist.
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Das zweite Steuerelement 42 weist einen Fadenzubringer 38 auf, der so ausgebildet und angeordnet ist, dass die durch die Fadenschneideinrichtungen 36 abgelängten und in den Halte- und Auflöseröhrchen 17 vorbereiteten Fadenenden von Ober- und Unterfaden 31, 32 durch den Fadenzubringer 38 aus den Halte- und Auflöseröhrchen 17 herausgezogen werden können und für den eigentlichen Spleißvorgang bedarfsgerecht im Spleißkanal 35 des Spleißprismas 23 positionierbar sind.
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Wie ersichtlich, sind sowohl der Luftverteilerkörper 18 als auch die Steuerelemente 41, 42 geschützt innerhalb eines beispielsweise muffenartigen Lagerelementes 26 angeordnet, das, wie vorstehend bereits erläutert, entweder über eine Aufnahmeeinrichtung am Arbeitsstellengehäuse 33 der Arbeitsstelle 2 festlegbar oder in einem Aufnahmegehäuse eines geschlossenen Fadenleitkanals positioniert ist. Das Lagerelement 26 fasst mit seinem Außenrand 26a das Spleißprisma 23 und die Steuerelemente 41, 42 schützend ein und lagert insbesondere ferner die Steuerelemente 41, 42 in frei beweglicher bzw. rotatorischer Weise.
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Die 3 zeigt in perspektivischer Darstellung und im Detail eine als Winkelsegment 54 ausgebildete Trageinrichtung 19.
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Wie ersichtlich, weist die Trageinrichtung 19 zwei Lagerflächenabschnitte 34 und 48 auf, die zueinander unter einem Winkel α angeordnet sind. Der Winkel α liegt im Bereich von 110° bis 160°, vorzugsweise im Bereich von 120° bis 30°.
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Auf dem ersten Lagerflächenabschnitt 34 an einer ersten Lagerstelle 34a ist dabei eine Fadenschneideinrichtung 36 installiert, während der benachbarte zweite Lagerflächenabschnitt 48 an einer zweiten Lagerstelle 48a eine Fadenklemmeinrichtung 37 trägt.
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Wie an sich bekannt, weist die Fadenschneideinrichtung 36 eine stationär angeordnete Schneidkante 46 sowie eine beweglich gelagerte Schneidkante 47 auf, wobei an die Schneidkante 47 ein Schaltbolzen 27 angeschlossen ist, der im Einbauzustand der Trageinrichtung 19 mit einem der auf dem ersten Steuerelement 41 angeordneten Schaltnocken 43 korrespondiert und dabei dafür sorgt, dass ein zwischen den Schneidkanten 46, 47 der Fadenschneideinrichtung 36 liegendes Fadenende auf eine optimale und damit relativ kurze Länge, geschnitten wird.
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Die auf der Lagerfläche 48 der Trageinrichtung 19 befestigte Fadenklemmeinrichtung 37 verfügt über einen stationären Klemmbacken 49 sowie einen beweglich gelagerten Klemmbacken 50, wobei der beweglich gelagerte Klemmbacken 50 mit einem Schaltbolzen 40 ausgestattet ist.
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Der Schaltbolzen 40 wird im Einbauzustand der Trageinrichtung 19 durch einen der auf dem ersten Steuerelement 41 angeordneten Schaltnocken 44 beaufschlagt, mit der Folge, dass ein zwischen den Klemmbacken 49, 50 liegendes Fadenende stets sicher fixiert wird.
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Die 4 zeigt eine alternative Ausführungsform der vorstehend beschriebenen, abgewinkelten Trageinrichtung 19.
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Wie ersichtlich, ist die Trageinrichtung 19 allerdings nicht als Winkelelement 54 ausgebildet, sondern als Kreissegment 53. Das Kreissegment 53 weist dabei einen ausgestanzten ersten Lagerflächenabschnitt 34 mit einer ersten Lagerstelle 34a und einen ausgestanzten zweiten Lagerflächenabschnitt 48 mit einer zweiten Lagerstelle 48a auf, die in entsprechend zugeordneter Weise der Aufnahme einer Fadenschneideinrichtung 36 bzw. einer Fadenklemmeinrichtung 37 dienen. Auch die beiden Lagerflächenabschnitte 34 und 48 des Kreissegments 53 sind zueinander unter einem Winkel α angeordnet, der im Bereich von 110° bis 160°, vorzugsweise im Bereich von 120° bis 130°, ausgewählt ist.
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Funktion der Fadenspieißvorrichtung nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel bei einer Arbeitsstelle, die einen nach vorne offenen Fadenlaufweg aufweist:
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Wie an sich bekannt und daher nicht näher erläutert, wird auf den Arbeitsstellen 2 des Kreuzspulautomaten 1 der laufende Faden während des Spulbetriebes kontinuierlich durch einen Fadenreiniger überwacht, der jede Fadenunregelmäßigkeit detektiert und an den Arbeitsstellenrechner 29 meldet.
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Der Arbeitsstellenrechner 29 initiiert im Bedarfsfall sofort einen definierten Fadenreinigerschnitt, bei dem der laufende Faden durch eine im Bereich des Fadenreinigers angeordnete Fadenschneideinrichtung in einen Oberfaden 31 und einen Unterfaden 32 getrennt wird.
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Der Oberfaden 31 läuft anschließend auf die Oberfläche der im Spulenrahmen rotierbar gehalterten, mit einem Bremsmoment beaufschlagten Kreuzspule 15 auf, während der Unterfaden 32 in der Regel in einem so genannten Fadenspanner gehalten bleibt.
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Zur Ausreinigung des schadhaften Fadenstückes sowie zur Erstellung einer neuen Fadenverbindung wird anschließend das Fadenende des auf die Kreuzspule 15 aufgelaufenen Oberfadens 31 wieder aufgenommen. Das heißt, die Saugdüse 12 wird nach oben geschwenkt und mit ihrer mit Unterdruck beaufschlagten Mündung im Bereich der Oberfläche der Kreuzspule 15 positioniert, wobei die Kreuzspule 15 gleichzeitig langsam in Abwickelrichtung rotiert wird.
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Sobald die Saugdüse 12 das Fadenende des Oberfadens 31 aufgenommen hat, wird mittels einer im Bereich der Saugdüse 12 angeordneten (nicht dargestellten) Fadenschneideinrichtung das schadhafte Fadenstück herausgetrennt und entsorgt.
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Anschließend wird das Fadenende des jetzt fehlerfreien Oberfadens 31 durch die Saugdüse 12 in den Spleißkanal 35 des Spleißprismas 23 der Fadenspleißvorrichtung 10 eingefädelt, wobei der Oberfaden 31, durch Trenn- bzw. Fadenleitbleche geführt, außerdem zwischen die Klemmbacken 49, 50 einer an einer Trageinrichtung 19 festgelegten oberen Fadenklemmeinrichtung 37B sowie zwischen die Schneidkanten 46, 47 einer an einer weiteren Trageinrichtung 19 befestigten unteren Fadenschneideinrichtung 36A eingefädelt wird.
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Gleichzeitig oder etwas zeitversetzt zur Aufnahme des Fadenendes des Oberfadens 31 erfolgt auch die Aufnahme des Fadenendes des Unterfadens 32. Das heißt, das Greiferrohr 25 holt das Fadenende des Unterfadens 32, der nach einem kontrollierten Fadenschnitt in der Regel in einem Fadenspanner festgelegt ist, am Fadenspanner ab und legt ihn ebenfalls in den Spleißkanal 35 des Spleißprismas 23 der Fadenspleißvorrichtung 10 ein. Der Unterfaden 32 wird dabei außerdem zwischen die Klemmbacken 49, 50 einer unteren Fadenklemmeinrichtung 37A sowie zwischen die Schneidkanten 46, 47 einer oberen Fadenschneideinrichtung 36B eingefädelt, wobei die untere Fadenklemmeinrichtung 37A und die obere Fadenschneideinrichtung 36B ebenfalls an den Trageinrichtungen 19 installiert sind.
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Sobald der Oberfaden 31 und der Unterfaden 32 in den Spleißkanal 35 des Spleißprismas 23 eingelegt sind, werden sie durch die Fadenklemmeinrichtungen 37A, 37B mechanisch fixiert und durch die Fadenschneideinrichtungen 36A, 36B ordnungsgemäß abgelängt. Das bedeutet, der Arbeitsstellenrechner 29 sorgt dafür, dass der Schrittmotor 39 über das Ritzel 45A die Verzahnung 51 des ersten Steuerelementes 41 so beaufschlagt, dass das erste Steuersegment 41 etwas in Richtung R gedreht wird. Bei dieser Drehbewegung des ersten Steuerelements 41 werden auch die ersten und zweiten Schaltnocken 43, 44 verlagert, die dabei sowohl die Fadenklemmeinrichtungen 37A, 37B als auch die Fadenschneideinrichtungen 36A, 36B betätigen.
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Anschließend werden durch entsprechendes Ansteuern eines Ventils die Halte- und Auflöseröhrchen 17 mit Druckluft beaufschlagt und dadurch die freien Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 in die Halte- und Auflöseröhrchen 17 eingesaugt. Die über Tangentialbohrungen in Ringkanäle der Halte- und Auflöseröhrchen 17 einströmende Druckluft sorgt anschließend dafür, dass die Fadenenden vorschriftsmäßig pneumatisch vorbereitet werden. Das heißt, die in die Halte- und Auflöseröhrchen 17 eingesaugten Fadenenden von Ober- und Unterfaden 31, 32 werden weitestgehend von ihrer Garndrehung sowie von Kurzfasern befreit.
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Im Anschluss werden die ordnungsgemäß vorbereiteten Fadenenden von Ober- und Unterfaden 31, 32 durch den Fadenzubringer 38 aus den Halte- und Auflöseröhrchen 17 gezogen und so im Spleißkanal 35 des Spleißprismas 23 positioniert, dass sie eine gegenläufige Ausrichtung sowie eine vorgebbare Überdeckung aufweisen. Das heißt, der Arbeitsstellenrechner 29 steuert den Schrittmotor 40 so an, dass das zweite Steuersegment 42 etwas in Richtung A gedreht wird. Bei dieser Drehbewegung kreuzen die Arme des Fadenzubringers 38 jeweils die zwischen den Fadenklemmeinrichtungen 37A bzw. 37B und dem Spleißkanal 35 des Spleißprismas 23 verlaufenden Fadenstränge von Ober- und Unterfaden 31, 32 und ziehen dabei die freien Fadenenden aus den Halte- und Auflöseröhrchen 17.
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Die ordnungsgemäß im Spleißkanal 35 des Spleißprismas 23 positionierten Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 werden anschließend pneumatisch verbunden. Das bedeutet, der Arbeitsstellenrechner 29 steuert zum Beispiel ein Elektromagnetventil so an, dass Spleißluft in den Spleißkanal 35 eingeblasen wird, die die zunächst weitestgehend parallel angeordneten Fasern der beiden Fadenenden miteinander verwirbelt und dabei eine nahezu garngleiche Fadenverbindung herstellt.
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Der Fadenverbindungsvorgang ist damit abgeschlossen und der getrennte Faden repariert. Die betroffene Arbeitsstelle 2 kann den ursprünglichen Umspulprozess vorsetzen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Textilmaschine
- 2
- Arbeitsstelle
- 3
- Spinnkops- und Leerhülsentransportsystem
- 4
- Kopszuführstrecke
- 5
- Speicherstrecke
- 6
- Quertransportstrecke
- 7
- Hülsenrückführstrecke
- 8
- Transportteller
- 9
- Spinnkops
- 10
- Fadenspleißvorrichtung
- 11
- Zentralsteuereinheit
- 12
- Saugdüse
- 13
- Schenkachse
- 14
- Fadenführungstrommel
- 15
- Kreuzspule
- 16
- Maschinenbus
- 17
- Halte- und Auflöseröhrchen
- 18
- Luftverteilerkörper
- 19
- Trageinrichtung
- 20
- Schwenkachse
- 21
- Kreuzspulentransporteinrichtung
- 22
- Schwenkachse
- 23
- Spleißprisma
- 24
- Spulvorrichtung
- 25
- Greiferrohr
- 26
- Lagerelement
- 26a
- Außenrand des Lagerelements
- 27
- Schaltbolzen
- 28
- Spulenrahmen
- 29
- Arbeitsstellenrechner
- 30
- Schaltbolzen
- 31
- Oberfaden
- 32
- Unterfaden
- 33
- Arbeitsstellengehäuse
- 34
- erster Lagerflächenabschnitt
- 34a
- erste Lagerstelle
- 35
- Spleißkanal
- 36
- Fadenschneideinrichtung
- 37
- Fadenklemmeinrichtung
- 38
- Fadenzubringer
- 39
- Einzelantrieb
- 40
- Einzelantrieb
- 41
- erstes Steuerelement
- 42
- zweites Steuerelement
- 43
- erster Schaltnocken
- 44
- zweiter Schaltnocken
- 45
- Ritzel
- 46
- Schneidkante
- 47
- Schneidkante
- 48
- zweiter Lagerflächenabschnitt
- 48a
- zweite Lagerstelle
- 49
- Klemmbacken
- 50
- Klemmbacken
- 51
- Verzahnung
- 52
- Verzahnung
- 53
- Kreissegment
- 54
- Winkelsegment
- AS
- Abspulstellung
- R
- Richtung
- A
- Richtung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102024080 A1 [0002]
- DE 4240728 A1 [0005]
- DE 102010049515 A1 [0008]
- DE 102016115732 [0013]
- DE 102004025519 A1 [0041]
- DE 19858548 A1 [0041]
- DE 19820464 A1 [0041]
