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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Systems bestehend aus einem Zahnkranzmodell und einer Trägerplatte, auf der das Zahnkranzmodell in einer für eine zahntechnische Modellierung vorgesehenen Position mittels mehrerer, auf der Trägerplatte anzuordnenden Führungsstiften (Pins), die unter Ausbildung einer Gleitführung in Aufnahmelöcher des Zahnkranzmodells eingreifen, reversibel anordenbar ist.
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Aus dem Stand der Technik sind unterschiedliche Systeme bestehend aus einem Zahnkranzmodell und einer dieses tragenden Sockel- bzw. Trägerplatte bekannt. Dabei wird stets ein zu modellierendes Zahnkranzmodell, bspw. aus Gips, mittels Pins bzw. Führungsstiften auf der Sockelplatte abnehmbar gelagert, so dass ein Zahntechniker nachfolgend, bspw. in einem Artikulator, zahntechnische Bearbeitungsschritte durchführen kann. In einem klassischen Verfahren wird das Zahnkranzmodell erhalten, indem eine Abformung des Gebisses mit einer elastischen Abformmasse erfolgt. Die Abformung wird dann mit einem Superhartgips bis oberhalb des Zahnfleischsaums ausgegossen und dann, nachdem der so erhaltene Zahnkranz ausgehärtet und sockelwärts völlig glatt geschliffen wurde, auf einem speziellen Bohrständer (Pinbohrgerät) exakt von der Sockelseite her so angebohrt, dass die Bohrlöcher basal in den Zahnstümpfen und weiteren Kieferanteilen enden. Danach werden Pins in die Löcher eingeklebt, wobei die Durchmesser der Bohrlöcher und der Pins so aufeinander abgestimmt sind, dass sich die Pins passgenau einstecken und einkleben lassen. Nachdem der Zahnkranz isoliert wurde, wird der Sockel aus Sockelgips hergestellt, wobei das Zahnkranzmodell mit den eingesetzten Pins entweder direkt in den plastischen Sockelgips gesetzt oder das Zahnkranzmodell in die Abformung zurückgesetzt und das Abformnegativ vollständig ausgegossen wird. Danach lässt sich das Zahnkranzmodell durch Sägen in entsprechende Modellstümpfe bzw. Zahnkranzsegmente unterteilen, wie sie für die gewünschte Bearbeitung erforderlich sind.
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Bei einem alternativen Verfahren kommt eine dimensions- und formstabile Kunststoff-Sockelplatte zum Einsatz. Vor dem Ausgießen der Abformung werden die Positionen der Pins festgelegt und durch konische Bohrlöcher auf die Sockelplatte übertragen, in die die Pins dann verliersicher eingefügt werden. Das Zahnkranzmodell wird anschließend ausgegossen und die „bepinte“ Sockelplatte in die Gipsmasse abgesenkt. Nach dem Abbinden des Gipses kann die Abformung dann abgenommen, der Zahnkranz von der Sockelplatte gelöst und die gewünschten Zahnkranzsegmente gesägt werden.
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Unabhängig von einer Präzisionsabformung oder einer Ringabformung mit Sammelabdruck, stets muss der Zahnarzt beim Patienten mechanisch aufwändige und ggfs. für den Patienten unangenehme Abformschritte unter Verwendung diverser Abformmassen durchführen, die darüber hinaus noch nachfolgende Reinigungsschritte im Mundraum nach sich ziehen. Aus diesen Gründen wird vermehrt dazu übergegangen, berührungslose Scanverfahren zum Einsatz bringen.
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Wenn ein Zahnarzt nicht mehr in herkömmlicher Weise mit Abdruckmasse und Löffel die Zahnreihen abformt, sondern einen sogenannten Intra-Oral-Scanner verwendet, generiert er am Behandlungsstuhl nur noch einen dreidimensionalen Datensatz.
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Auf Basis eines solchen dreidimensionalen Datensatzes, unter Zwischenschritten von diversen Rendering-Prozessen, kann dann das für weitergehende zahntechnische Modellierarbeiten vorgesehene Zahnkranzmodell bzw. können einzelne Zahnkranzsegmente gefräst oder in einem 3D-Druckverfahren, also additiv, hergestellt werden. Eine solche Technologie ist seit Jahren im Einsatz und wird weiter verfeinert.
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Des Weiteren ist es auch bereits bekannt, derart gefräste oder additiv (3D-Druck) gefertigte Zahnsegmente oder auch einen ganzen Zahnkranz auf einer Trägerplatte mit Pins bzw. Führungsstiften abnehmbar zu befestigen. Schließlich ist es auch schon üblich, gefräste oder additiv gefertigte Zahnsegmente oder einen ganzen Zahnkranz mittels Pins und mit Führungshülsen auf einer individuell gegossenen Trägerplatte abnehmbar zu befestigen.
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In der Fachwelt ist es unbestritten, dass geschätzt in weniger als einem Jahrzehnt der sogenannte „Model-Less-Approach“, also die Fertigung von Zahnersatz ohne ein tatsächliches, bspw. durch einen Abdruck erhaltenes physisches Kiefermodell, den Standard bei einfacheren Versorgungsformen darstellen wird. Allein schon aus Kostengründen werden den Weg dorthin diverse Brückentechnologien bereiten, denn zum jetzigen Zeitpunkt sind noch nicht alle Arbeitsschritte in der Zahntechnik, vom Zahnarzt zum Zahntechniker, digital abzubilden und die erhalten Daten entsprechend zu verarbeiten. Besonders die Artikulation mit all ihren individuell patientenbezogenen Besonderheiten erfordert neben menschlicher Erfahrung und Geschick, ein physisches Kiefermodell, vorzugsweise eingestellt in einem Artikulator.
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Wo in der klassischen Zahnmedizin noch Gebissabformungen mit sogenannten Abformlöffeln durchgeführt werden, diese dann, wie vorhergehend erwähnt, mit einem Gipswerkstoff aufgefüllt und anschließend beschliffen, gebohrt und „gepint“ werden, um letztendlich ein solches Kiefer- bzw. Zahnkranzmodell herzustellen, erfordern die digitalen Technologien einen grundsätzlich anderen Workflow.
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Im digitalen Workflow ersetzt der 3D-Intra-Oral-Scanner den Abformlöffel. Der Scanner erlaubt das berührungslose Abtasten des Kiefers und generiert über seine Recheneinheit ein virtuelles 3D-Modell des kompletten Unter- oder Oberkiefers, der entsprechenden Gebissreihen oder sogar nur von einzelnen Abschnitten. Diese Daten werden heute schon genutzt, um Kiefermodelle oder Zahnkranzmodelle mittels CAD/CAM-Verfahren zu drucken oder zu fräsen.
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Die zum jetzigen Zeitpunkt sich im Markt befindlichen gedruckten Modellsysteme sind jedoch in vielerlei Hinsicht den konventionellen Gipsmodellen unterlegen. Z. Bsp., um einen optimalen Zugang von allen Seiten zu der zirkulär verlaufenden Stumpf-Präparationsgrenze zu erhalten, bedarf es eines Modells mit herausnehmbaren Segmenten (Zahnstümpfen). Diese Segmente müssen nach dem Herausnehmen aber viele Male wieder reponiert werden können. Dabei kommt es auf geringe Toleranzen und ein gutes Handling an. Die Segmente müssen sicher in ihrer Basis gehalten werden, aber zugleich auch geschmeidig in ihrer Führung laufen. Zu aller Letzt muss der Zahntechniker erkennen können, ob das Segment spaltfrei auf der Basis sitzt.
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Als Stand der Technik gilt zurzeit eine Methode, bei der der gedruckte Zahnkranz auf einem konventionellen Pinbohrgerät, beispielsweise nach Zeiser®, für Gipsmodelle gebohrt und anschließend mit Pins bestückt wird. Im finalen Arbeitsschritt wird dieses Modell dann klassisch in Gips gesockelt (sogenannte Pindex-Methode). Diese Methode ist mehr eine Art Notbehelf als eine wirklich praktikable Lösung.
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Bei dem Zeiser®-Typ-Modellsystem wird eine Basisplatte aus Kunststoff verwendet, die mittels einer Vorrichtung gebohrt und anschließend mit Pins bestückt wird. Darauf wird der Zahnkranz aus einem Gipswerkstoff, vereinfacht gesagt, aufgegossen. Die Pins werden durch ihre im Oberteil retentive Struktur im Gipswerkstoff sicher gehalten. Das fertige Modell kann gesägt und die Zahnsegmente einfach und schnell viele Male reponiert werden.
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In der Medizintechnik spielen Kosten immer eine wichtige Rolle. Insbesondere in Zahntechniklaboren bildet die technische Ausstattung einen erheblichen Kostenfaktor, die es daher gilt, so optimal und lange wie möglich zu nutzen.
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Die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines aus einem Zahnkranzmodell und einer hierfür vorgesehenen Trägerplatte bestehendes System zum Zwecke von zahntechnischen Modellierungsarbeiten zur Verfügung zu stellen.
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Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Verfahren zur Herstellung eines solchen Systems nach Anspruch 1 sowie mit einer Vorrichtung nach Anspruch 8.
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In einem Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Systems bestehend aus einem Zahnkranzmodell für eine zahntechnische Modellierung und einer Trägerplatte, wobei das Zahnkranzmodell auf der Trägerplatte in einer für die Modellierung vorgesehenen finalen Position mittels mehrerer, auf der Trägerplatte anzuordnenden Führungsstiften (Pins), die unter Ausbildung einer Gleitführung in Aufnahmelöcher des Zahnkranzmodells eingreifen, reversibel anordenbar ist, aufweisend die Schritte:
- - intraorales Scannen einer Zahnreihe eines Patienten und Generieren von entsprechenden Scandaten;
- - Importieren der Scandaten in ein CAD/CAM-Programm, wobei das CAD/CAM-Programm einen Datensatz der Trägerplatte zur virtuellen dreidimensionalen Darstellung dieser Trägerplatte enthält;
- - Generieren einer dreidimensionalen Darstellung eines virtuellen Zahnkranzmodells auf Basis der Scandaten in dem CAD/CAM-Programm;
- - Ausrichten des virtuellen Zahnkranzmodells relativ zu der virtuellen Trägerplatte in der gewünschten finalen Position;
- - Festlegen einer Verteilung von virtuellen Aufnahmelöchern für die Führungsstifte in dem virtuellen Zahnkranzmodell und/oder in der virtuellen Trägerplatte in dieser finalen Position;
- - Generieren eines Datensatzes auf Basis der erfolgten Ausrichtung des virtuellen Zahnkranzmodells relativ zu der virtuellen Trägerplatte und der Festlegung der Verteilung der Aufnahmelöcher; und
- - Verwenden dieses Datensatzes zur Herstellung eines physischen Zahnkranzmodells im Wege eines additiven Herstellungsverfahrens.
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Ein Ausrichten des virtuellen Zahnkranzmodells, was am Bildschirm eines Rechners durchgeführt wird, bezieht sich einerseits auf die Höhe, die das gedruckte Zahnkranzmodell bzw. die Kauoberfläche, dann gegenüber der Basis- bzw. Trägerplatte aufweisen soll, andererseits aber auch auf die winkelmäßige Ausrichtung relativ zu einem Zentrum oder relativ zu einer Symmetrielinie der Trägerplatte. Ein weiteres Kriterium, das in den Ausrichtungsprozess im Zusammenhang mit der Festlegung der Positionen und der Verteilung der Aufnahmelöcher mit einfließt, betrifft die Tatsache, ob die später zur Anordnung des physischen Zahnkranzmodells tatsächlich zu verwendende Trägerplatte, deren Datensatz dann entsprechend zu berücksichtigen wäre, bereits eine Verteilung oder Matrix von Aufnahmebohrungen für die Führungsstifte aufweist, oder ob diese später erst noch gebohrt werden müssen, nachdem das physische Zahnkranzmodell auf Basis der digitalen Daten hergestellt wurde.
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Darüber hinaus ist auch die Auswahl der Segmente, und damit die Festlegung der Sägeschnitte für den Ausrichtungsprozess entscheidend, was wiederum in Wechselwirkung mit den festzulegenden Positionen der Aufnahmelöcher und/oder der vorhandenen oder noch zu fertigenden Aufnahmebohrungen für die Führungsstifte steht.
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Demzufolge können in einer Ausführungsform die Aufnahmelöcher in dem physischen Zahnkranzmodell bereits beim additiven Herstellungsverfahren mit hergestellt werden.
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Solche gefrästen oder additiv gefertigten Zahnkränze unterliegen den üblichen herstellungsbedingten Toleranzen und haben infolge ihrer schichtartigen Herstellung einerseits und bedingt durch das zum Einsatz kommende Material, im Vergleich zu bspw. Gips, andererseits eine verhältnismäßig raue Oberfläche. Das hat zur Folge, dass auch die für die Führungsstifte bestimmten Aufnahmelöcher im Zahnkranz den hierdurch üblichen herstellungsbedingten Toleranzen und materiellen Unzulänglichkeiten unterliegen und eine raue und somit für die Führungsstifte wenig gleitfreudige Innenfläche aufweisen können.
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Durch die Rauheit dieser Innenflächen und den oben genannten Faktoren sind ein gleichmäßiges Gleiten sowie eine konstante Friktion technisch nicht möglich. Es kann deshalb auch vorkommen, dass beim Lösen eines Zahnkranzmodells von seiner Trägerplatte die Führungsstifte in den Aufnahmelöchern „verkanten“ bzw. festsitzen und dadurch aus der Trägerplatte herausgezogen werden, so dass das gesamte System unbrauchbar wird.
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Eine Möglichkeit, dem entgegenzuwirken, bestünde darin, die Innenflächen der Aufnahmelöcher entsprechend mechanisch nachzubearbeiten, was jedoch zusätzliche Kosten erzeugen und dennoch keine gleichmäßige Qualität liefern würde.
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Diese fertigungs- und/oder materialbedingte raue Innenfläche jedes Aufnahmeloches kann jedoch mit Hilfe einer mit Haftsitz in das Aufnahmeloch eingebrachten Hülse für die Führungsstifte gleitfreundlich ausgelegt werden. Hierbei werden die Innendurchmesser der Aufnahmelöcher einerseits und die Außendurchmesser der Hülsen andererseits mit solchen Toleranzen ausgebildet, dass ein solcher Haft- bzw. Presssitz bewerkstelligt werden kann, der für nachfolgende zahntechnische Bearbeitungsschritte stets einen sicheren Halt gewährleistet und darüber hinaus vorzugweise so ausgestaltet ist, dass ein Zahntechniker diese Hülse nur mittels manuell aufzubringender Kraft einpressen kann. Idealerweise kann das Material des Zahnkranzmodells hierfür eine gewisse, wenn auch geringe Nachgiebigkeit aufweisen. Denkbar ist es auch, dass die Hülsen zur Aufnahme der Führungsstifte (Pins), die üblicherweise im Stand der Technik aus Messing hergestellt werden, ebenfalls eine gewisse Nachgiebigkeit aufweisen können, um eine Ausgleichsmöglichkeit bereitzustellen.
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Des Weiteren können die Hülse und die Pins eine Materialpaarung ausbilden, um für die Führung der Pins in den Hülsen, je nach Anwendungsfall, unterschiedliche Härtegrade bereitzustellen. Sowohl Führungsstifte als auch Hülsen können dabei aus einem Kunststoff hergestellt sein, der aus der Gruppe von Polyethylen, Polypropylen, Polyamid, Polypropylen (Copolymer) oder Polytetrafluorethylen ausgewählt ist.
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Alternativ ist es auch denkbar, dass das Zahnkranzmodell mittels eines additiven Fertigungsverfahren aus zumindest einem, vorzugsweise aus zumindest zwei unterschiedlichen Materialien herstellbar ist, wobei das Material bzw. zumindest ein Material für die Führungsstifte definierte Gleiteigenschaften aufweist.
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Einige additive Herstellungsverfahren (3D-Druck), wie beispielsweise das Fused Deposition Modeling (FDM), gestatten die Ausbildung von Verbunden aus mehreren Materialien. So ist es denkbar, den oberen, für die zahntechnische Modellierung vorgesehenen Bereich des Zahnkranzes aus einem für derartige Modellierungsarbeiten geeigneten, in der Regel härteren Material auszubilden, während der untere Bereich, in den die Aufnahmelöcher eingebracht werden, aus einem etwas weicheren Material, beispielsweise einem in Filamentform vorliegenden Polypropylen, ausgebildet wird, der für die Führung der Pins bessere Gleiteigenschaften zur Verfügung stellt.
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Denkbar ist es in diesem Zusammenhang auch, dass die Zahnkränze aus einem oder mehreren Hochleistungskunststoffen mit ähnlichen Gleiteigenschaften durch selektives Lasersintern oder durch Stereolithographie additiv hergestellt werden.
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Eine weitere Verbesserung der Führungs- bzw. Gleiteigenschaften für die Pins wird dadurch realisiert, dass, wenn keine Hülse zum Einsatz kommen soll, die Innenfläche der Aufnahmelöcher Oberflächenstrukturen aufweisen, die mit den Führungsstiften zumindest eine Drei-Punkt-Lagerung eingehen.
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In diesem Zusammenhang schlägt die Erfindung vor, dass Führungselemente für die Führungsstifte beim additiven Herstellungsverfahren mit hergestellt werden, wobei die Führungselemente derartige Oberflächenstrukturen ausbilden.
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In einer Ausführungsform kann eine solche Drei-Punkt-Lagerung realisiert werden, indem die Oberflächenstrukturen aus radial nach innen gerichteten Erhebungen gebildet werden, wie beispielsweise kegel-, kugel-, warzenförmige oder ähnliche Ausbildungen. Vorzugsweise sind die Erhebungen als drei äquidistant beabstandete Längsrippen ausgebildet.
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In einem vorbereitenden Schritt werden diese virtuellen Führungselemente entsprechend am Rechner in die Aufnahmelöcher des virtuellen Zahnkranzmodells „eingefügt“ bzw. im Wege der Generierung des gesamten 3D-Zahnkranzmodells ausgerichtet.
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Die physischen Führungselemente, bspw. Längsrippen, können dann, wie vorhergehend erwähnt, aus einem Material mit ausgedruckt werden, das bessere Gleiteigenschaften aufweist, während der Grundkörper des Zahnkranzmodells aus einem anderen Werkstoff besteht, wobei die Herstellung vorzugsweise mittels des oben genannten FDM-Verfahrens erfolgt.
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Das Verfahren gemäß der Erfindung ist gekennzeichnet durch die weiteren Schritte:
- - nach dem Ausrichten des virtuellen Zahnkranzmodells relativ zu der virtuellen Trägerplatte in der gewünschten finalen Position, Festlegen einer virtuellen Befestigungsstruktur bestehend aus nach außen abragenden, stabförmigen Befestigungselementen an dem virtuellen Zahnkranzmodell, die mit Befestigungselementen einer Halterung eines Pinbohrgeräts für die physische Trägerplatte korrespondieren; und
- - Herstellen von physischen Befestigungselementen zusammen mit dem physischen Zahnkranzmodell auf Basis der virtuellen Befestigungselemente durch das additive Herstellungsverfahren.
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In einer noch weiteren Ausbildung des Verfahrens gemäß der Erfindung weist dieses den Schritt auf:
- - Festlegen von virtuellen Versteifungselementen an dem virtuellen Zahnkranzmodell; und
- - Herstellen von physischen Versteifungselementen zusammen mit dem physischen Zahnkranzmodell auf Basis der virtuellen Versteifungselemente durch das additive Herstellungsverfahren.
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Die Befestigungselemente gestatten es, dass das einmal hergestellte physische Zahnkranzmodell auf einer entsprechenden Halterung oder Spannvorrichtung für die Trägerplatte eines, ggfs. im Labor bereits vorhandenen Pinbohrgeräts aus dem Stand der Technik zur Bohrung der Aufnahmelöcher exakt und fehlerfrei positioniert werden kann.
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Die Versteifungselemente dienen darüber hinaus dazu, dass sich das Zahnkranzmodell beim Bohrvorgang oder Sägen der Segmente oder ggfs. weiteren zahntechnischen Bearbeitungsschritten nicht verwindet oder verformt, was zu Fehlern führen würde.
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Sowohl die Befestigungselemente als auch die Versteifungselemente lassen sich dann, auf einfache Art und Weise bspw. mit einer Säge von dem Zahnkranzmodell entfernen, nachdem alle Schnitte für die Segmentausbildung und alle Aufnahmelöcher für die Führungsstifte ausgebildet bzw. hergestellt wurden.
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In diesem Zusammenhang betrifft die Erfindung daher auch eine Vorrichtung zur Herstellung von Aufnahmelöchern in einem physischen Zahnkranzmodell, wobei das Zahnkranzmodell im Wege eines additiven Herstellungsverfahrens zusammen mit einer Befestigungsstruktur bestehend aus nach außen abragenden, stabförmigen Befestigungselementen an dem Zahnkranzmodell herstellbar ist, aufweisend eine Halterung für eine Trägerplatte, auf der das Zahnkranzmodell für eine zahntechnische Modellierung anordenbar ist, wobei die Halterung oder Spann-/Aufspannvorrichtung für die Trägerplatte Befestigungselemente aufweist, die mit den Befestigungselementen des Zahnkranzmodells zusammenwirken, vorzugsweise in formkomplementärer bzw. formschlüssiger und/oder kraftschlüssiger Weise. Idealerweise gehen die Befestigungselemente der Halterung und die Befestigungselemente des Zahnkranzmodells eine verliersichere Rastverbindung ein.
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In einer bevorzugten Ausführungsform gemäß der Erfindung zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass die in dem physischen Zahnkranzmodell vorzusehenden Aufnahmelöcher und/oder in der physischen Trägerplatte vorzusehenden Aufnahmebohrungen für die Führungsstifte auf Basis der sich durch die festgelegte Verteilung der virtuellen Aufnahmelöcher ergebenden Positionen gebohrt werden. Dies kann durch ein entsprechendes, bereits vorhandenes Pinbohrgerät erfolgen.
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Vorzugsweise erfolgt die Bohrung der Aufnahmebohrungen in der Trägerplatte und der Aufnahmelöcher in dem Zahnkranzmodell gleichzeitig, d.h. wenn das Zahnkranzmodell auf der Trägerplatte angeordnet und mittels der Befestigungselemente gegenüber der Spannvorrichtung für die Trägerplatte fixiert wurde, wobei eine Stufenbohrung durchgeführt werden kann, so dass die Aufnahme- bzw. Durchgangsbohrungen in der Trägerplatte einen größeren Durchmesser aufweisen als die Aufnahmelöcher in dem Zahnkranzmodell.
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Die Form der Durchgangsbohrungen kann auch variieren. So können sich die Durchgangsbohrungen nach unten zur Aufnahme eines Befestigungsmittels für die Führungsstifte im Verhältnis zum Durchmesser der Führungsstifte erweitern. Nachdem die Pins entsprechend der gewünschten Positionierung für das Zahnkranzmodell in die Durchgangsbohrungen von oben eingesteckt wurden, lässt sich von unten, quasi rückseitig, das Befestigungsmittel einbringen.
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Dies kann beispielsweise als ein rein mechanisches Mittel ausgebildet sein, wie ein einen Rastmechanismus mit dem Pin ausbildenden Spannring, der in der Erweiterung der Durchgangsbohrung als ein Presssitz eingreift. Idealerweise handelt es sich bei dem Befestigungsmittel jedoch um einen Klebstoff, der in die Erweiterung eingebracht wird und nach dem Aushärten die Führungsstifte in den Durchgangsbohrungen fixiert.
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Zu diesem Zweck können die Führungsstifte in ihrem axialen Verlauf auch zumindest eine Radialnut zur Aufnahme des Klebstoffs aufweisen. Solche Radialnuten bilden zur Öffnung der Durchgangsbohrungen einen Hinterschnitt aus, so dass der Klebstoff den Führungsstift nach erfolgter Aushärtung verliersicher verankert.
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Als Klebstoff eignen sich acrylbasierte Materialien, vorzugsweise ein lichthärtendes Acrylat, so dass der Zahntechniker durch einfaches Bestrahlen (UV-Licht) der Rückseite der Trägerplatte die einmal positionierten und gleichzeitig in den Aufnahmelöchern des Zahnkranzmodells eingeführten Pins in ihrer finalen Position befestigen kann.
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Bevorzugt werden Durchgangsbohrungen mit einem definierten Übermaß im Verhältnis zum Durchmesser der Führungsstifte ausgebildet, so dass sich diese beim Einführen in die Aufnahmelöcher des Zahnkranzmodells in der bestmöglichen Lage, quasi selbsttätig, ausrichten können. Nach dieser erfolgten Kalibrierung können die Führungsstifte mittels des Klebstoffs fixiert werden. Dies hat den Vorteil, dass die Aufnahmelöcher in dem Zahnkranzmodell nicht hochgenau gefertigt werden müssen, sei es durch nachträgliches Bohren oder im Wege eines 3D-Drucks.
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Demzufolge betrifft das Verfahren gemäß der Erfindung noch die weiteren Schritte, die sich an die Herstellung (3D-Druck) des Zahnkranzmodells anschließen:
- - Ausbilden von Durchgangsbohrungen in der Trägerplatte;
- - Einfügen von Führungsstiften in die Durchgangsbohrungen;
- - Ausrichten des Zahnkranzmodells gegenüber der Trägerplatte beim Anordnen des Zahnkranzmodells auf der Trägerplatte, wenn die Führungsstifte der Trägerplatte in Aufnahmelöcher in dem Zahnkranzmodell gleitend aufgenommen werden; und
- - nach erfolgter Ausrichtung des Zahnkranzmodells gegenüber der Trägerplatte, Fixieren der Führungsstifte in den Durchgangsbohrungen mittels eines Befestigungsmittels.
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Die Innendurchmesser der Durchgangsbohrungen weisen hierfür vorzugsweise ein im Vergleich zum Außendurchmesser der Führungsstifte definiertes Übermaß auf.
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Die Fixierung der Führungsstifte erfolgt von der Seite der Trägerplatte, die dem Zahnkranzmodell gegenüberliegt, her durch Verkleben mit bspw. einem lichthärtenden Acrylat. Denkbar ist es jedoch auch, dass die Führungsstifte durch gezielte Wärmeeinwirkung in die Trägerplatte eingeschmolzen oder mit dieser verschmolzen werden.
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Indem der Zahntechniker die Führungspins mit einem gewissen Spiel in den Durchgangsbohrungen der Trägerplatte einerseits und in den Aufnahmelöchern oder in den in diesen eingefügten Hülsen des Zahnkranzmodells andererseits positioniert, so dass ein gewisser axialer, radialer und Kippausgleich ermöglicht wird, lässt sich die gewählte Kombination aus Führungspins, ggfs. Hülsen und Zahnkranzmodell sowie Trägerplatte auf einfache Art und Weise kalibrieren, bevor die abschließende Fixierung durchgeführt wird.
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Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass in einem Labor bereits bestehende und verwendete Gerätschaften, wie beispielsweise Pinbohrgeräte, nach wie vor genutzt werden können, auch im Zusammenhang mit vorgeschalteten Technologien zur Generierung virtueller Zahnkranz- bzw. Gebissmodelle. Die Erfindung kombiniert daher neuartige digitale Verarbeitungsprozesse mit bestehenden analogen Verfahren zur Bearbeitung von physischen Zahnkranzmodellen.
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Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der Beschreibung der anhand der beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele. Es zeigen
- 1 schematisch ein Ablaufdiagramm eines entsprechenden Verfahrens;
- 2 eine Trägerplatte zur Verwendung in einem solchen Verfahren;
- 3 schematisch eine perspektivische Ansicht eines auf der Trägerplatte positionierten und ausgerichteten Zahnkranzmodells;
- 4 eine Ansicht des Zahnkranzmodells von unten mit einer Anordnungsverteilung von Aufnahmelöchern;
- 5 schematisch eine perspektivische Ansicht der Montage eines ausgedruckten Zahnkranzmodells auf einer Trägerplatte;
- 6a eine Draufsicht auf ein aus einer Trägerplatte und einem Zahnkranzmodell bestehendes System;
- 6b einen Schnitt entlang A-A aus 6a;
- 6c eine vergrößerte Ansicht auf 6b;
- 7 schematisch ein Ablaufdiagramm eines weiteren Verfahrens;
- 8 schematisch eine Explosionsdarstellung der Montage bzw. virtuellen Ausrichtung eines ausgedruckten Zahnkranzmodells auf einer Trägerplatte;
- 9a eine Ansicht von unten, die die Lage von Pinführungselementen in den Aufnahmelöchern zeigt;
- 9b exemplarisch eine Ansicht zur Darstellung der dadurch realisierten Drei-Punkt-Lagerung;
- 10a ein zusammengebautes System aus Trägerplatte und Zahnkranzmodell im Teilschnitt;
- 10b eine vergrößerte Ansicht aus 10a;
- 11 schematisch ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens;
- 12 schematisch die Darstellung im Rahmen eines CAD/CAM-Programms;
- 13 eine Explosionsdarstellung der Anordnung des Zahnkranzmodells mit Trägerplatte auf einer Halterung;
- 14. eine perspektivische Darstellung des auf der Halterung angeordneten Zustands;
- 15a eine Draufsicht auf diesen Zustand;
- 15b einen Schnitt entlang B-B aus 15a zur Darstellung der Stufenbohrung;
- 16 schematisch ein Ablaufdiagramm eines weiteren Verfahrens;
- 17a eine Draufsicht auf ein Zahnkranzmodell, das in dieser Ausführungsform auf einer Trägerplatte positioniert ist;
- 17b eine Schnittdarstellung entlang C-C aus 17a; und 17c eine vergrößerte Ansicht aus 17b.
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1 zeigt exemplarisch ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung eines Systems bestehend aus einer Trägerplatte 1 und einem auf dieser anzuordnenden Zahnkranzmodell 3.
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In einem ersten Schritt S1 werden mittels eines Intraoralscanners von dem Zahnarzt die entsprechenden Zahnreihen der Kiefer gescannt und ein entsprechender 3D-Datensatz generiert. Die so erzeugten Daten werden in ein CAD/CAM-Programm importiert, das ausgestaltet ist, auf Grundlage dieser Daten ein dreidimensionales virtuelles Zahnkranzmodell zu generieren (Schritt S2). Unter Zahnkranzmodell im Sinne der vorliegenden Erfindung sind sowohl vollständige Zahnreihen der gesamten Kiefer als auch einzelne Ausschnitte bzw. einzelne Zähne zu verstehen.
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Das CAD/CAM-Programm enthält bereits mehrere Datensätze, die jeweils unterschiedlich ausgestalteten Sockel- bzw. Trägerplatten 1 entsprechen. Eine solche Trägerplatte 1 ist beispielhaft in 2 gezeigt. Die Trägerplatte 1 weist bereits eine Matrix bzw. hier gleichmäßige Verteilung von mehreren Aufnahmebohrungen 2 zur Aufnahme der Führungsstifte auf.
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Im dem CAD/CAM-Programm wird diese Trägerplatte 1 zusammen mit der Matrix der Aufnahmebohrungen 2 ebenfalls virtuell dargestellt.
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In einem weiteren Schritt S3 legt ein Benutzer, bspw. ein Zahntechniker, nun die Höhe des virtuellen Zahnkranzmodells 3 fest. Die Bestimmung der Höhe ist notwendig, um für den nachfolgenden Druck im Wege eines Rapid-Prototyping-Verfahrens genügend Material für die durchzuführenden zahntechnischen Modellierungsarbeiten zur Verfügung zu haben. In den Figuren ist das Zahnkranzmodell 3 schematisch mit ebenen Flächen gezeigt, weist jedoch in der Realität natürlich die Konturen der Zähne und Kauflächen entsprechend des Kieferscans auf.
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Nach dem Festlegen der Höhe positioniert der Zahntechniker das virtuelle Zahnkranzmodell 3 auf der virtuellen Trägerplatte 1 und richtet dieses gegenüber der Trägerplatte 1 so aus, dass in Abhängigkeit der vorgegebenen Verteilungsmatrix der Aufnahmebohrungen 2 eine finale Position eingenommen wird (Schritt S4). Die ist beispielhaft in der 3 gezeigt.
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In dieser Position definiert der Zahntechniker dann die Verteilung und Anzahl der gewünschten Segmente 4, wodurch die Schnitte 5 für die später durchzuführenden Sägearbeiten festgelegt werden (Schritt S5).
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Wiederum in Abhängigkeit davon werden dann in einem nachfolgenden Schritt S6 die Pinpositionen festgelegt und die vorzusehenden Aufnahmelöcher 6 virtuell dargestellt. Exemplarisch ist eine solche gewählte Verteilung der Aufnahmelöcher 6 in der 4 zu sehen.
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Ist das virtuelle Zahnkranzmodell 3 in seiner finalen relativen Lage gegenüber der virtuellen Trägerplatte 1 positioniert und ist die Verteilung der virtuellen Aufnahmelöcher 6 einerseits und der virtuellen Schnitte 5 andererseits festgelegt worden, wird auf Basis davon ein entsprechender Datensatz erzeugt (Schritt S7), so dass das Zahnkranzmodell 3 in dieser Form im Wege eines additiven Herstellungsverfahrens (3D-Druck) aus einem geeigneten Material hergestellt werden kann (Schritt S8).
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Je nach Qualität des Herstellungsverfahrens können sich ggfs. noch Reinigungsarbeiten oder mechanische Nachbearbeitungsschritte anschließen.
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In einem weiteren Schritt S9 erfolgt dann das Einsetzen und Befestigen von Hülsen 7 in die Aufnahmelöcher 6 des gedruckten Zahnkranzmodells 3 zur Führung von Führungsstiften (Pins) 8, wie dies schematisch in der 5 gezeigt ist.
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Die Führungsstifte 8 haben die Aufgabe, ein exaktes Repositionieren des Zahnkranzmodells 3 oder eines Zahnsegmentes auf der Trägerplatte 1 zu jedem späteren Zeitpunkt zu gewährleisten.
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Da das Zahnkranzmodell 3 in einer additiven oder spanabhebenden Arbeitsweise ganzheitlich gefertigt wurde, weist seine Oberfläche material- und herstellungsbedingt daher ein gewisse Rauheit auf, was ebenso auf die Innenfläche der Aufnahmelöcher 6 zutrifft. Eine raue Innenfläche wiederum wirkt einem gleichmäßigen Gleiten der Führungsstifte 8 entgegen und verhindert auch eine konstante Friktion. Dies birgt die Gefahr, dass die beim Lösen bzw. Abheben des Zahnkranzes 3 von der Trägerplatte 1 die Führungsstifte 8 statt aus dem Zahnkranzmodell 3 aus der Trägerplatte 1 herausgezogen werden, wodurch die Trägerplatte 1 unbrauchbar wird und sich der Ausschuss erhöhen würde.
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Zur Vermeidung eines solchen Fehlers wird nun gemäß der Erfindung eine vorzugsweise dünnwandige Hülse 7 in das Aufnahmeloch 6 mit einem satten Haftsitz eingebracht.
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Die dadurch geschaffene Auskleidung der rauen Innenfläche des Aufnahmeloches 6 gewährleistet ein gleitfreundliches Ein- und Ausfahren des Führungsstiftes 8 in seinem Aufnahmeloch 6 und gleicht gleichzeitig die üblichen herstellungsbedingten Toleranzen von Zahnkranz 3 und Trägerplatte 1 aus. Ein Herausziehen des Stiftes 8 aus der Trägerplatte 1 kann damit mit einfachsten Mitteln vermieden werden.
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Der Vorteil der Verwendung von derartigen Hülsen 7 liegt u.a. auch darin, dass bereits bestehende Führungsstifte bzw. Pins von diversen Herstellern sich nach wie vor nutzen lassen, selbst wenn das Zahnkranzmodell 3 durch ein neuartiges additives Herstellungsverfahren und nicht als Gipsform ausgebildet sein sollte.
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In den 6a bis 6c ist das System im zusammengebauten Zustand zu erkennen.
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Die Führungsstifte 8 werden in die gestuft ausgebildeten Durchgangsbohrungen 2 von der Unterseite, d.h. der dem Zahnkranzmodell 3 gegenüberliegenden Seite der Trägerplatte 1 her eingefügt. In der einfachsten Form können diese einen Presssitz ausbilden.
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In die Aufnahmelöcher 6 sind die Gleithülsen 7 unter Ausbildung eines Haftsitzes eingepresst und ermöglichen so ein reibungsvermindertes Gleiten der Führungsstifte 8, so dass ein Zahntechniker ohne großen Kraftaufwand das Zahnkranzmodell 3 oder durch entsprechende Sägeschnitte 5 hergestellte Segmente 4 des Zahnkranzmodells 3 jederzeit abheben und wieder an den ursprünglich vorgesehenen Stellen positionieren kann. Gleichzeitig sind die Abmessungen der Hülse 7 und der Führungsstifte 8 so gewählt, dass eine verliersichere Positionierung des Zahnkranzmodells 3 bzw. von Segmenten 4 für weitere zahntechnische Modellierungsarbeiten gewährleistet ist.
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In der gezeigten Ausführungsform weisen die Führungsstifte 8 einen rückseitigen Flansch 9 auf, der in eine Erweiterung 10 der Durchgangsbohrung 2 eingreift derart, dass die Führungsstifte 8 nicht versehentlich nach oben abgezogen werden können. Diese Führungsstifte 8 eignen sich daher auch für Ausführungen, in denen diese ohne Zwischenschaltung von Gleithülsen unmittelbar in Aufnahmebohrungen 6 des Zahnkranzmodells 3 geführt werden sollen, die weniger gute Gleiteigenschaften aufweisen.
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Abschließend wird das fertige Zahnkranzmodell 3 ggfs. mit seinen Segmenten 4 auf der Trägerplatte 1 zusammengebaut (Schritt S12) und steht sodann für die zahntechnische Modellierung (Schritt S13) zur Verfügung.
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Hierbei ist es möglich, dass ein Zahntechniker das Zahnkranzmodell 3 gemäß den vorgehenden Schritten eigenständig in seinem Labor herstellt; es genügt, wenn ihm die entsprechenden Datensätze bereitgestellt werden. Da jedoch Datensätze erzeugt werden, ist es auch möglich, dass externe Dienstleister für einen Zahntechniker das gesamte System (Dentalmodell) bestehend aus gedrucktem Zahnkranzmodell 3 und Trägerplatte 1 im Auftrag fertigen und dann liefern.
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In den 7 bis 10b ist beispielhaft ein weiteres Verfahren gezeigt.
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7 zeigt ein Ablaufdiagramm für das Verfahren, wobei die Schritte S1 bis S5 identisch sind wie bei dem vorhergehend geschilderten Verfahren.
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Beim Ausrichten im CAD/CAM-Programm schließt sich in dieser Ausführungsform der Schritt S14 an, bei dem die virtuellen Pinpositionen im Zahnkranzmodell 3 festgelegt werden, die mit der Lage der Aufnahmelöcher 11 übereinstimmen. Diese Aufnahmelöcher 11 sind jedoch im Vergleich zu den Aufnahmelöchern 6 nicht zur unmittelbaren Aufnahme von Hülsen oder Führungsstiften gedacht, sondern sollen der Aufnahme bzw. Anordnung von Pinführungselementen dienen. Diese Aufnahmelöcher 11 weisen daher einen größeren Durchmesser auf.
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Daher wird im Schritt S15 die Position und Ausrichtung von virtuellen Pinführungselementen 12 am Bildschirm festgelegt, die im vorliegenden Fall als drei äquidistant beabstandete, in Axialrichtung des Aufnahmelochs 11 verlaufende Längsrippen in den Aufnahmelöchern 11 angeordnet werden, wie die 9a zeigt. Diese Längsrippen 12 sind ausgestaltet, um im physischen Zustand mit den Pins 8 eine Drei-Punkt-Lagerung einzugehen (9b).
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Nach erfolgter Ausrichtung wird ein Datensatz (Schritt S16) für das anschließende Rapid-Prototyping Herstellungsverfahren erzeugt und bspw. einem 3D-Drucker zur Verfügung gestellt.
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Beim anschließenden Drucken (Schritt S17) erfolgt ein einstückiges additives Drucken aus zwei unterschiedlichen Materialien.
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Ein ersten Material A für den Grundkörper des Zahnkranzmodells 3 weist für die Modellierungsarbeiten entsprechende Eigenschaften aus und ist daher härter, als das für die Führungselemente 12 gewählte Material B, dem bessere Gleiteigenschaften innenwohnen, um ein gleitfreundliches Ein- und Ausfahren des Führungsstiftes 8 in seinem Aufnahmeloch 11 zu gewährleisten. Insgesamt wird hierdurch auch die gesamte Reibungskontaktfläche zwischen diesen Komponenten wesentlich verringert, und die üblichen herstellungsbedingten Toleranzen von Zahnkranz 3 und Trägerplatte 1 werden ausgeglichen. Ein versehentliches Herausziehen eines Führungsstiftes 8, sollte dieser beispielsweise kein Widerlager in der Form eines Flansches 9 aufweisen, kann damit mit Sicherheit vermieden werden.
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In der 8 ist exemplarisch der Ausrichtungsprozess bzw. die Montage des Zahnkranzmodells 3 gezeigt. Wiederum in Abhängigkeit der vorgegebenen Verteilungsmatrix der Aufnahmebohrungen 2 in der Trägerplatte 1 und der festzulegenden Segmente 4 und Schnitte 5 legt ein Benutzer die Lage der virtuellen Aufnahmelöcher 11 im virtuellen Zahnkranzmodell 3 fest.
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Die physische Trägerplatte 1 wird dann in entsprechender Weise mit den Pins 8 bestückt (Schritt S18), anschließend erfolgt ein Sägen der Segmente 4 des Zahnkranzmodells 3 (Schritt S19).
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Wie bei der ersten Ausführungsform steht das so gefertigte Dentalmodell dann für weitere zahntechnische Bearbeitungsschritte zur Verfügung (Schritte S20 und S21).
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In den 10a und 10b ist exemplarisch der zusammengebaute physische Zustand des Systems aus Trägerplatte 1 und gedrucktem Zahnkranzmodell 3 gezeigt, wobei deutlich die Drei-Punkt-Lagerung der Führungsstifte 8 zu erkennen ist.
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In den 11 bis 15b ist eine Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung gezeigt, wobei 11 das Ablaufdiagramm wiedergibt.
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Die Schritte S1 bis S4 sind hierbei identisch zu den vorherigen Verfahren. In Schritt S22 erzeugt der Benutzer unter Berücksichtigung diverser Parameter (Trennschnitte für Segmente, Ausrichtung zur Trägerplatte) am Bildschirm 12 (s. 12) zuerst eine virtuelle Befestigungsstruktur bestehend aus nach außen abragenden, stabförmigen Befestigungselementen 13. Die Befestigungselemente 13 werden so ausgerichtet und ausgestaltet, dass diese mit entsprechenden Befestigungselementen 14, die an einer Halterung 15 für ein Pinbohrgerät vorgesehen sind, zusammenwirken können. Dementsprechend ist die Halterung 15 mit den Befestigungselementen 14 bereits als Datensatz zur virtuellen dreidimensionalen Darstellung in dem CAD/CAM-Programm hinterlegt.
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Die Erfindung betrifft in diesem Zusammenhang auch eine Vorrichtung zur Herstellung von Aufnahmelöchern in einem physischen Zahnkranzmodell 3 und/oder in einer physischen Trägerplatte 16 aufweisend eine Halterung 15 für diese Trägerplatte 16, wobei die Halterung 15 Befestigungselemente 14 aufweist, die mit den Befestigungselementen 13 des Zahnkranzmodells 3 zusammenwirken.
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Wie die 13 und 14 zeigen, kooperieren die Befestigungselemente 13 und 14 im Wege einer Zapfen-Ösen-Verbindung; die Befestigungselemente 14 auf der Halterung 15 sind als Zapfen mit einer solchen Toleranz ausgebildet, dass einerseits ein einfaches Aufsetzen des Zahnkranzmodells 3 möglich ist, gleichzeitig jedoch das Zahnkranzmodell 3 verliersicher und ohne Möglichkeit einer Verdrehung für anschließende Bohrarbeiten gehalten wird.
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Die als Spannvorrichtung konzipierte Halterung 15 dient der Aufnahme einer weiteren Ausführungsform einer Trägerplatte 16, die selbst noch keine Aufnahmebohrungen für Pins aufweist.
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Des Weiteren wird in Schritt S22 des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Versteifungsstruktur in der Form von sich kreuzenden Streben 17 virtuell generiert.
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Danach werden wieder etwaige Segmente bestimmt (Schritt S23) und dann der Datensatz für das Rapid-Prototyping generiert (Schritt S24) und zu dem 3D-Drucker exportiert, wo dann in einem einzigen Druckvorgang das Zahnkranzmodell 3 zusammen mit der Befestigungs- und Versteifungsstruktur einstückig ausgedruckt wird.
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Die aus einem Vollmaterial bestehende Trägerplatte 16 wird dann in die Halterung 15 eingesetzt (Schritt S26) und das ausgedruckte Zahnkranzmodell 3 an der Fixierungsstruktur (Zapfen 14) der Halterung 15 befestigt (Schritt S27). Danach wird die gesamte, aus Halterung 15, Trägerplatte 16 und Zahnkranzmodell 3 bestehende Struktur in ein herkömmliches Pinbohrgerät eingesetzt (Schritt S28). Die Abmessungen für die Halterung 15 können hierfür normiert sein.
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Im Pinbohrgerät wird dann mit einem Stufenbohrer 18, der exemplarisch in der 15b mit Wirkungsrichtung (Pfeil) angedeutet ist, sowohl die Trägerplatte 16 als auch das Zahnkranzmodell 3 unter Ausbildung von Durchgangsbohrungen in der Trägerplatte 16 mit einem größeren Durchmesser und von Aufnahmelöchern in dem Zahnkranzmodell 3 mit einem kleineren Durchmesser gebohrt (Schritt S29).
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Das so gebohrte Zahnkranzmodell 3 wird dann abgenommen (Schritt S30) und mittels geeigneter Werkzeuge die Befestigungs- und Versteifungsstruktur vom Grundkörper des Zahnkranzmodells 3 abgetrennt (Schritt S31).
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Danach wird die ebenfalls gebohrte Trägerplatte 16 aus der Halterung 15 entnommen (Schritt S32). Die Führungsstifte werden in die Aufnahmelöcher des Zahnkranzmodells 3 eingefügt (Schritt S33), etwaige Segmente werden gesägt (Schritt S34).
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Danach erfolgt wieder der entsprechende Zusammenbau als Dentalmodell und Bereitstellung an einen Benutzer (Schritte S35 und S36).
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Der Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, dass die Verteilung der Aufnahmelöcher beliebig vom Benutzer gewählt werden kann, so wie er es im Lichte der anschließenden zahntechnischen Modellierungsarbeiten und hierfür vorgesehenen Segmenteinteilung für richtig erachtet, ohne dass eine vorgegebene Verteilungsmatrix von Aufnahmebohrungen in der Trägerplatte berücksichtigt werden muss. Die Aufnahmelöcher werden folglich individuell gebohrt.
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In den 16 bis 17c ist ein weiteres Verfahren gezeigt.
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Dabei sind die Schritte S1 bis S8 im virtuellen Raum identisch wie bei der ersten Ausführungsform.
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Allerdings ist für diesen Fall eine Trägerplatte 19 vorgesehen, die eine Matrix von Aufnahmebohrungen 20 aufweist, wobei sich die Aufnahmebohrungen 20 nach unten konisch erweitern, wie insbesondere in der 17c zu sehen ist.
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Gemäß Schritt S37 werden dann die Führungsstifte 21, die gestuft ausgebildet sind (s. 17c), in die Aufnahmelöcher 6 des gedruckten Zahnkranzmodells 3 eingefügt.
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Danach wird das Zahnkranzmodell 3 mit den Pins 21 auf die Trägerplatte 19 aufgesetzt, so dass diese in die Aufnahmebohrungen 20 eingreifen (Schritt S38). Die Aufnahmebohrungen 20 weisen im Vergleich zu dem Durchmesser des unteren Abschnitts der Führungsstifte 21 ein Übermaß auf, so dass diese ohne Reibung in den Aufnahmebohrungen 20 geführt sind. Demzufolge besitzen die Führungsstifte 21 ein leichtes axiales und radiales Spiel, das ein selbsttätiges Ausrichten beim Zusammenführen und -fügen des Zahnkranzmodells 3 mit der Trägerplatte 19 gestattet.
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Auf Grund der Tatsache, dass sich die Aufnahmebohrungen 20 nach unten erweitern, so dass stirnseitig, dem Zahnkranzmodell 3 gegenüberliegend, ein Spalt 22 verbleibt (s. 17c), ist es möglich, in den Spalt 22 ein Befestigungsmittel bspw. in der Form eines Klebstoffs (nicht dargestellt) einzubringen, um die Führungsstift 19 abschließend zu fixieren (Schritt S39).
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Nach dem Aushärten des Klebstoffs wird das Zahnkranzmodell 3 von der Trägerplatte 19 abgenommen (Schritt S40), wobei die Pins 21 verliersicher in der Trägerplatte 19 verankert bleiben.
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Danach werden, wie bei den vorhergehenden Verfahren, die Segmente ausgebildet (Schritt S41), das Dentalmodell vervollständigt (Schritt S42) und zur weiteren zahntechnischen Modellierung einem Benutzer übergeben (Schritt S43).
