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Die Erfindung betrifft einen Verfahren zur Montage einer Turbomaschine, insbesondere eines Turboverdichters, wobei die Turbomaschine ein sich entlang einer Achse erstreckendes Gehäuse mit einem sich axial erstreckenden Mantelteil aufweist, wobei das Mantelteil mittels eines Deckels des Gehäuses verschließbar ist, wobei die Turbomaschine ein Bündel aufweist, wobei das Bündel eine Längserstreckung entlang der Achse aufweist, wobei im betriebsfertigen Zustand das Bündel zumindest teilweise in dem Gehäuse angeordnet ist, wobei das Bündel eine Welle und mehrere axial gestapelte und sich in Umfangsrichtung um die Welle erstreckende Bündelbauteile umfasst, wobei die Bündelbauteile axial mittels der Welle axial verspannbar sind. Daneben wird eine entsprechend vorbereitete Turbomaschine vorgeschlagen.
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Einwellenturboverdichter in Topfbauweise sind bereits aus
WO2016042004-A1 ,
WO2016026825-A1 bekannt. Einwellenturboverdichter in Topfbauweise bei denen der erste Deckel im betriebsfertigen Zustand von innen des Gehäuses her an einem nach radial innen vorstehendem, sich in Umfangsrichtung erstreckenden Absatz mit einem radial äußeren Umfang anliegt sind bereits aus
WO2016041841-A1 , bekannt.
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Ein Gehäuse für einen Einwellenturboverdichter in Topfbauweise ist bereits aus der
WO2016041800-A1 bekannt. Ein Montageverfahren für einen Einwellenturboverdichter in Topfbauweise ist bereits aus der
WO2015158905-A1 bekannt. Eine Dichtung für einen Deckel eines Gehäuses eines Einwellenturboverdichters in Topfbauweise ist bereits aus der
WO2012038398-A1 bekannt.
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Einwellenturboverdichter sind verhältnismäßig aufwändig zu montieren, insbesondere, wenn – wie bei der erfindungsgemäß bevorzugten Bauweise als Radialverdichter – das Gehäuse für verhältnismäßig hohe Drücke ohne horizontale Teilfuge ausgebildet ist. Derartige Topfgehäuse müssen durch eine stirnseitige Einführöffnung entlang einer axialen Einführrichtung mit den entsprechenden Einbauten versehen werden. Zu den Einbauten gehören insbesondere statische Strömungseinbauten und rotierende Strömungseinbauten bzw. der Rotor mit den entsprechenden Laufrädern, die auch Impeller genannt werden. Insbesondere bei der Radialbauweise bedeutet das, dass ein im Wesentlichen fertig vormontierter Einsatz bestehend aus den rotierenden und den statischen Strömungsleitelementen axial in das topfförmige Gehäuse eingeführt wird. Hierbei müssen die statischen und die rotierenden Strömungseinbauten aneinander fixiert und zueinander abgestützt werden, so dass eine transportfähige Einheit entsteht. Außerdem muss bei einer horizontalen Ausrichtung während des Einführens dieser transportfähigen Einheit das erste Rotorende, das die Einführbewegung anführt, gemeinsam mit den dort angebrachten statischen Strömungsleitelementen abgestützt werden. Eine derartige Einheit bzw ein solcher Einsatz wird auch häufig als Cartridge bezeichnet. Die horizontale Einführrichtung ist bevorzugt, weil eine vertikale Einführung in das Topfgehäuse in Höhenrichtung sehr viel Platz benötigt bzw. die Verfügbarkeit eines geeignet hohen Krans erforderlich macht, der normalerweise in einem Maschinenhaus für eine derartige Anwendung nicht vorgesehen ist.
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Ein derartiger Montageaufwand ergibt sich dann nicht nur bei der Erstmontage sondern auch im Rahmen von Wartungsarbeiten. Insofern entscheiden vernünftige Montagekonzepte in erheblichem Ausmaß über die Vermarktungschancen einer derartigen Maschine. Zusätzlich, zu den hier nur oberflächlich umrissenen Problemen, entstehen weitere Schwierigkeiten beim Zusammenfügen, zum Beispiel, wenn Dichtelemente zwischen dem Gehäuse und dem Einsatz bei der Montage leicht beschädigt werden können.
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Ein weiterer Problemkreis im Rahmen der Montage ergibt sich daraus, dass das axial in den Mantel des Gehäuses eingeschobene Bündel nicht mehr für weitere Arbeiten zugänglich ist, sobald es axial eingeschoben ist. Bei einer Turbomaschine ist es regelmäßig erforderlich, dass auch im Bereich des axialeingeschobenen Bündelteils Dichtungen zwischen dem Gehäusemantel und dem Bündel funktionsfähig sind. Handelt es sich bei den Dichtungen beispielsweise um axial wirkende und dementsprechend eher montagefreundliche Dichtungen und sind verschiedene davon in Axialabständen zueinander vorgesehen, ist es wahrscheinlich, dass lediglich eine Dichtung unter der axialen Einschubbewegung zur dichtenden Anlage kommt und die anderen Dichtungen in Folge von beispielsweise Fertigungstoleranzen oder axialer Fehlpositionierung von Bündelbestandteilen zu den entsprechenden Anlageflächen an dem Gehäuse nicht dichtend wirken.
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Die Erfindung hat es sich daher zur Aufgabe gemacht, ein Verfahren zur Montage zu entwickeln, das die bekannten Nachteile des Standes der Technik vermeidet.
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Zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe wird ein Verfahren der eingangs definierten Art vorgeschlagen mit den zusätzlichen Verfahrensschritten des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1. Daneben wird mit dem unabhängigen Produktanspruch eine Turbomaschine vorgeschlagen, die für die Durchführung des Verfahrens vorbereitet ist. Die abhängigen Ansprüche beinhalten jeweils vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
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Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, dass das Bündel eine transportfähige Einheit in Folge der Verspannung mittels der Welle in Axialrichtung ausbildet. Das axiale Einführen in das Gehäuse bzw. das Mantelteil des Gehäuses der Turbomaschine erfolgt bevorzugt in Horizontalrichtung, damit kein zusätzlicher Raumbedarf in Vertikalrichtung entsteht.
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Im Rahmen der axialen Einführbewegung kontaktiert zunächst das Bündel mit einer ersten Bündelanlagefläche eines ersten Bündelabsatzes an einer sich in Umfangsrichtung erstreckenden ersten Gehäuseanlagefläche eines nach radial innen vorstehenden ersten Gehäuseabsatzes. Bevorzugt befindet sich diese Kontaktposition axial von allen derartigen Kontaktpositionen am weitesten in Einführrichtung im Gehäuseinneren. Anschließend sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass ein Abstandhalter zwischen zwei benachbarten Einbauteilen des Bündels derart verstellt wird, dass der axiale Abstand zwischen den beiden benachbarten Einbauteilen sich verändert.
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Bei der bevorzugten Option, dass zunächst die am weitesten axial innen im Gehäuse (in Einführrichtung vorne) liegende Anlageposition zum Kontakt kommt, ist es in diesem Zusammenhang zweckmäßig, wenn der Abstandhalter derart verstellt wird, dass eine Abnahme des axialen Abstandes zwischen den beiden benachbarten Einbauteilen sich einstellt bzw. der Abstand von dem Abstandhalter nicht mehr in der gleichen Größe aufrecht erhalten wird. Anschließend kann der zweite axiale Kontakt zwischen dem Bündel und dem Gehäuse-Mantelteil hergestellt werden, in dem ein fortgesetztes axiales Einrücken um zumindest einen Teilbetrag der Abstandverminderung erfolgt, so dass beide Axialkontakte zwischen dem Bündel und dem Mantelteil des Gehäuses erfolgt sind. Bevorzugt ist der zweite Axialkontakt in diesem Zusammenhang der Kontakt zwischen dem Deckel und dem Mantel bzw. gegebenenfalls einer dazwischen befindlichen Dichtung und diesen beiden Bauteilen.
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Grundsätzlich kann die Erfindung auch mit mehreren Abstandshaltern und derartigen axialen Verlagerungsschritten durchgeführt werden.
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Daneben ist es auch möglich, das Bündel zunächst mit einer gegenüber der Betriebsanordnung reduzierten Axiallänge in das Mantelteil einzuführen und anschließend mittels der Abstandshalter Axialabstände zu vergrößern, so dass die gewünschten axialen Anlagen sich einstellen. Dieses Vorgehen ist auch mit den erfindungsgemäßen Vorteilen verbunden jedoch hat es zusätzlich den kleinen Nachteil gegenüber der umgekehrten Reihenfolge von „Abstand einstellen“ und „Verspannen“, dass die Abstandshalter zum Erreichen der gewünschten Kontakte zunächst auf einen zu großen Abstand vergrößert werden um anschließend nach Herstellung des Axialkontaktes im Inneren des Gehäuse-Mantelteils wieder auf einen geringeren Abstand reduziert zu werden, damit auch die weiter außenliegenden Axialkontakte ermöglicht sind. Besonders bevorzugt wird das Bündel mittels der Abstandshalter bereits mit einer größeren Axiallänge mit der Welle verspannt als im eigentlichen Betrieb vorgesehen, so dass mit der größeren axialen Beabstandung zwischen der ersten axialen Anlageposition zwischen Mantelteil und Bündel und der zweiten axialen Anlageposition jedenfalls zuerst die erste weiter innenliegende axiale Anlageposition kontaktiert wird. Mit der Verringerung des Abstandes bzw. dem effektiven Verkürzen des zuvor verlängerten Bündels und dem fortgesetzten Einschieben des Bündels erfolgt sogleich die Kontaktierung in der zweiten weiter außen liegenden Axialposition und ggf. weiterer Axialpositionen.
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Bevorzugt wird vor dem Verstellen des Abstandshalters die Verspannung des Bündels mittels der Welle aufgehoben bzw. zumindest gelockert, damit der Abstandshalter insbesondere nicht gegen die Axialkraft der Verspannung verstellt werden muss.
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Besonders bevorzugt ist ein Werkzeug zum Verspannen des Bündels mittels der Welle vorgesehen; dieses Werkzeug kann vor dem Verstellen des axialen Abstandshalters entfernt werden.
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Der Abstandhalter ist bevorzugt als eine axial sich erstreckende Schraube ausgebildet, die mit Gewindeeingriff sich durch mindestens ein Einbauteil erstreckt und gegen ein benachbartes Einbauteil axial anliegt. Auf diese Weise kann ein Drehen der Schraube den Axialabstand zwischen den benachbarten Einbauteilen verändern. Handelt es sich bei dem Einbauteil, durch welches sich die Schraube mit dem Gewindeeingriff erstreckt, um einen stirnseitigen Deckel des Gehäuses, der Bestandteil des Bündels als Einbauteil ist, kann die Verstellung des Abstandshalters durch Drehen der Schraube von außen erfolgen. Nach erfolgter Montage kann entweder der Abstandhalter in eine Dichtungsposition gebracht werden, so dass das Gehäuse im Bereich des Abstandhalters abgedichtet ist oder der Abstandhalter kann ausgetauscht werden durch einen verschließenden Stopfen mit entsprechender Dichtwirkung, so dass das Gehäuse druckdicht ist.
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Der erfindungsgemäße Turboverdichter ist bevorzugt ein Einwellenradialturboverdichter. Grundsätzlich ist die Erfindung auch für axiale Verdichterbauweisen geeignet, aber die mit Radialverdichtern erreichbaren großen Druckverhältnisse sind besonders für die Topfbauweise des Gehäuses zweckmäßig.
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Für besonders hohe Drücke ist die erfindungsgemäß vorgesehene Topfbauweise mit dem Mantelteil und den stirnseitigen Deckeln deswegen besonders sinnvoll, weil das Mantelteil dann nicht zu über den Umfang ungleichmäßen Verformungen neigt und daher keine Undichtigkeiten von diesen Verformungen verursacht werden. Ein zumindest auf einer Seite axial von innen in der Mantelstruktur des Gehäuses an einem umlaufenden Absatz anliegende stirnseitige erste Deckel ist deswegen besonders vorteilhaft, weil lediglich Befestigungselemente für die Sicherung des Deckels in dieser Position vorgesehen werden müssen, die nur relativ geringen Druckdifferenzen standhalten müssen, weil im Betriebszustand bei hohem Überdruck im Inneren des Gehäuses der erste Deckel von dem inneren Überdruck an der Anlagefläche im Gehäuse angepresst wird, ohne, dass hierfür zusätzliche Befestigungsmittel vorgesehen werden müssen. Der erste Deckel wird in einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung lediglich von außen am Deckel und optional am Gehäuse angebrachten Laschen in Position gehalten, so dass zum Beispiel der Deckel die Position behält, wenn im Saugbereich der Turbomaschine Unterdruck entstehen sollte. Der mit zunehmendem Überdruck auch zunehmende Anpressdruck des ersten Deckels an diesem inneren umlaufenden Absatz bzw. den Anlageflächen der Mantelstruktur des Gehäuses sorgt darüber hinaus für eine besonders gute Abdichtung mittels der dort bevorzugt axial anliegenden Dichtungen.
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Bevorzugt sind an dem ersten Deckel ausschließlich axial wirkende Dichtungen vorgesehen, damit im Rahmen des Einführens der Strömungseinbauten in das Gehäuse eine radiale Relativverlagerung des Gehäuses zu dem Bündel keinen Defekt dieser Dichtung in Folge von unbeabsichtigten Radialkontakten verursachen kann.
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Das Bündel umfasst statische Strömungseinbauten. Zweckmäßig umfassen die statischen Strömungseinbauten, die in dem Gehäuse angeordnet sind Zuleitelemente, Zwischenleitelemente und Ableitelemente. Hierbei leiten die Zuleitelemente das durch eine Eintrittsöffnung in das Gehäuse eintretende Prozessfluid den rotierenden Strömungsleitelementen und den Zwischenleitelementen zum Zwecke der Verdichtung zu.
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Im Folgenden ist die Erfindung anhand eines speziellen Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf schematische Zeichnungen im Längsschnitt näher beschrieben. Es zeigen:
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1 bis 3 jeweils einen schematischen Längsschnitt entlang der Wellenachse eines Einwellenturboverdichters in verschiedenen Bauteilzusammenstellungen bzw. Montage- oder Demontagephasen.
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4 ein schematisches Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Begriffe, wie axial, radial, tangential oder vergleichbare Ausdrücke beziehen sich stets auf eine zentrale Achse, falls dies nicht anders angegeben ist.
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Die Figurenbeschreibungen beziehen sich in der Regel auf mehrere Figuren, sofern Sachverhalte beschrieben werden, die eine übergreifende Geltung haben. Wenn konkrete in einzelnen Figuren dargestellte Sachverhalten in Bezug genommen werden, wird auf die spezielle Figur bezogen. Dementsprechend sind in den verschiedenen Figuren gleiche Bauteile identischer Funktion mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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1–3 zeigen jeweils einen Einwellenturboverdichter STC in schematischer Wiedergabe in einem Längsschnitt.
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Der Einwellenturboverdichter STC umfasst einen sich entlang der Achse X erstreckenden Rotor R, der eine Welle SH und an der Welle SH angeordnete Impeller IMP (nur beispielhaft referenziert) aufweist. Ein Gehäuse OC ist mit einem ersten stirnseitigen Deckel CV1 und einem zweiten stirnseitigen Deckel CV2 zur Abdichtung eines Mantelteils BC des Gehäuses OC versehen. Die Deckel CV1, CV2 weisen Öffnungen OP1, OP2 auf, durch die sich jeweilige Enden des Rotors R erstrecken. Der Rotor R ist mittels Lagern BG bzw. Radiallagern radial abgestützt, wobei ein Axiallager BGA den Rotor R in einer bestimmten Axiallage hält.
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Das Mantelteil BC erstreckt sich entlang einer sich horizontal erstreckenden Axialrichtung entlang einer Achse X und ist auf einer Fußeinheit SUP aufgestellt. Das Mantelteil BC weist eine Zuströmung INL auf, wobei eine vorhandene Abströmung nicht in der schematischen Wiedergabe sichtbar dargestellt ist. Ein Prozessfluid PF strömt (in dem hier nicht dargestellten Betrieb) durch die Zuströmung INL ein und würde im Betrieb von den statischen Strömungseinbauten SFE und den rotierenden Strömungseinbauten RFE beschleunigt bzw. verdichtet werden, so dass insgesamt eine Druckerhöhung des Prozessfluids PF erfolgt.
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Der Einwellenturboverdichter STC in der 1 befindet sich in einer ersten Montagephase, in der ein stirnseitig beidseitig offenes Mantelteil BC eines Gehäuses OC noch nicht mit dem Rest des Einwellenturboverdichters STC zusammengefügt ist. Der Rest des Einwellenturboverdichters STC umfasst statische Strömungseinbauten SFE und rotierende Strömungseinbauten RFE. In dieser Phase der Montage wird erfindungsgemäß bevorzugt ein Bündel CART umfassend Bündelbauteile STK
- – statische Strömungseinbauten SFE, umfassend Ableitelemente EXE
- – rotierende Strömungseinbauten RFE bzw. den Rotor R, die Welle SH,
- – stirnseitige Deckel CV1, CV2 eines Gehäuses OC
- – Lager BG, BGA
- – Wellendichtungen SHS1, SHS2
axial in das stirnseitig beidseitig offene Mantelteil BC des Gehäuses OC eingeführt.
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In der Terminologie der Erfindung handelt es sich bei allen Bestandteilen des Bündels CART um Bündelbauteile STK.
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Bei der in 1 gezeigten Montagephase wird das oben beschriebene Bündel CART (oder Cartridge) – also eine Anordnung aus dem Rotor R, den statischen Strömungseinbauten SFE, dem ersten Deckel CV1 und einem zweiten Deckel CV2 seitens einem ersten Rotorende RE1 bzw. zweiten Rotorende RE2 sowie an beiden Seiten vorgesehenen Wellendichtungen SHS1, SHS2 (Wellendichtungen SHS1, SHS2 zur Abdichtung eines umlaufenden Spaltes GP an der jeweiligen Durchführung der Rotorenden RE1, RE2 durch die Öffnungen OP1 bzw. OP2), den Lagern BG, BGA axial in das Mantelteil BC des Gehäuses OC eingeführt. Während dieses Einführvorgangs ist die als transportierbare Einheit ausgebildete Anordnung mittels einer ersten Rolle WH1 und einer Konsole CON axial beweglich in einer Laufschiene TR abgestützt.
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Der zweite Deckel CV2 ist mittels Abstandshalter DSC von axial benachbarten Ableitelementen EXE (Bündelbauteil STK) des Bündels CART axial um einen axialen Abstandsspalt DGP beabstandet. Bei den Abstandshaltern DSC handelt es sich hier in dem Ausführungsbeispiel um mehrere über den Umfang verteilte axial verlaufende Schrauben, die von außen in den zweiten Deckel CV2 (Bündelbauteil STK) eingeschraubt sind. Die Abstandshalter DSC sind jeweils als Schraube ausgebildet, die sich mit Gewindeeingriff STH durch ein Bündelbauteil STK –
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hier den Deckel CV1 – erstrecken. Die Abstandshalter DSC halten axial den zweiten Deckel CV2 zu den Ableitelementen EXE auf Abstand gegen den axialen Zug der zentral das Bündel CART auf Druck verspannenden Welle SH. Die Bündelbauteile STK sind zwischen dem hier in dem speziellen Ausführungsbeispiel benutzten Zentrierbauteil CE (Bündelbauteil STK) und dem axialen Lager BGA (Bündelbauteil STK) axial verspannt.
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In der 2 ist zuvor das axial verspannte Bündel CART axial in das Mantelteil BC bzw. in das Gehäuse OC eingeführt worden. Das Zentrierbauteil CE (Bündelbauteil STK) wurde entfernt, so dass die axiale Verspannung wegfällt.
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Das axiale Kontaktieren des Bündels CART mit einer ersten Bündelanlagefläche AC1 eines ersten Bündelabsatzes AS1 an einer sich in Umfangsrichtung CDR erstreckenden ersten Gehäuseanlagefläche CC1 eines ersten Gehäuseabsatzes CS1 ist bereits erfolgt.
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In der in 2 dargestellten Montagephase ist die Anordnung bestehend aus dem Rotor, den Deckeln CV1, CV2, den statischen Strömungseinbauten SFE umfassend Zuleitelemente INE, Zwischenleitelemente IBE und Ableitelemente EXE (der hier gewählte Begriff Ableitelemente bezeichnet ein Element, dass auch häufig als Sammelraum oder Sammelspirale wegen der charakteristischen Form bezeichnet wird) vollständig in das Mantelteil BC des Gehäuses OC eingerückt. Aufgrund der Abstandshalter DSC erreicht das Bündel CART eine nach radial innen in dem Mantelteil BC vorstehende Anlageschulter SHI axial dichtend eher als der zweite Deckel CV2 an einer Stirnseite des Mantelteils BC zur Anlage kommt.
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Die Abstandshalter DSC werden anschließend an die Darstellung in der 2 zurück versetzt oder entfernt, so dass auch der zweite Deckel CV2 in Folge axialen Nachschiebens an dem Mantelteil BC anliegt, wie in 3 dargestellt.
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Gleichzeitig ist das Zentrierbauteil CE zur axialen Ausrichtung bzw. Verspannung des Rotors R zu dem ersten Deckel CV1, das in den 1–3 mit dem Bezugszeichen CE ausgewiesen ist, entfernt worden, so dass eine seitens des ersten Rotorendes RE1 vorgesehene Kupplung CUP genutzt werden kann, einen Antrieb DR anzubringen.
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Das Zuleitelement INE hält den Rotor R während der Montage im Wesentlich koaxial zu den statischen Strömungseinbauten SFE.
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Während der zweite Deckel CV2 sich bereits in der axialen Endlage befindet und auf diese Weise dichtend anliegt, ist der erste Deckel CV1 – vor der Darstellung der 3 – noch nicht in der axial dichtenden Anlage angekommen und wird erst unter Zunahme des axialen Abstandes zu dem Zuleitelement INE axial in die Endlage gezogen, so dass eine axial wirkende Dichtung SAX zwischen dem Mantelteil BC und dem ersten Deckel CV1 zur dichtenden Anlage kommt – so wie in der 3 dargestellt. Eine an dem ersten Deckel CV1 und an dem zweiten Deckel CV2 befestigte und dichtend angebrachte erste Wellendichtung SHS1 bzw. SHS2 liegt axial von außen an einem nach innen vorstehenden Absatz der jeweiligen Deckel CV1, CV2 an, so dass zu Wartungszwecken die jeweilige Wellendichtung SHS1, SHS2 axial nach außen hin abgezogen werden kann, wenn die axial angrenzenden Bauteile, wie Lager BG oder Kupplung CUP vorher entfernt worden sind.
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Zumindest der erste Deckel CV1 weist Zuleitungen SPL und Ableitungen EXL der ersten Wellendichtung SHS1 auf, die sich durch den ersten Deckel CV1 hindurch in eine Wandstärke des an dem ersten Deckel CV1 angrenzenden Mantelteils BC erstreckend vorgesehen sind und von dort aus jeweils in einen Anschlussflansch FG1, FG2 münden, der jeweils fest mit dem Mantelteil BC verbunden ist. Zwischen dem ersten Deckel CV1 und der ersten Wellendichtung SHS1 ist eine statische Dichtung CSS zur axialen Anlage vorgesehen. Der erste Deckel CV1 weist einen nach radial innen ragenden, sich in Umfangsrichtung erstreckenden Absatz CVS auf, an dem die erste Wellendichtung SHS1 von axial außen her anliegt, so dass die erste Wellendichtung SHS1 von außen her entnehmbar ist.
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Die erste Wellendichtung SHS1 umfasst (analog zur zweiten Wellendichtung) ein Wellendichtungsrotorteil SHR1 und ein Wellendichtungsstatorteil SH1, die als gemeinsamer Einsatz an dem ersten Deckel CV1 und/oder dem Rotor R montierbar ausgebildet sind.
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4 zeigt ein Flussdiagramm, dass das erfindungsgemäße Verfahren illustriert.
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In einem vorbereitenden Schritt 0 des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Mantelteil BC und ein Bündel CART eines Turboverdichters STC bereitgestellt. Das Bündel CART ist hierbei als transportfähige Einheit ausgebildet, in dem die Welle SH mehrere axial gestapelte und sich in Umfangsrichtung CDR um die Welle SH erstreckende Bündelbauteile STK axial gegeneinander verspannt.
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In dem darauf folgenden Schritt 1 erfolgt das Einführen des axial verspannten Bündels CART axial in das Mantelteil BC des Gehäuses CAS.
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Im anschließenden Schritt 2 kontaktiert das Bündel CART mit einer ersten Bündelanlagefläche AC1 eines ersten Bündelabsatzes AS1 axial an einer sich in Umfangsrichtung CDR erstreckenden ersten Gehäuseanlagefläche CC1 eines ersten Gehäuseabsatzes SHI.
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In dem anschließenden dritten Schritt findet ein Verstellen des Abstandshalters DSC zwischen zwei benachbarten Bündelbauteilen STK statt, so dass der axiale Abstand zwischen den beiden benachbarten Bündelbauteilen STK sich verändert, wobei zumindest zeitweise die axiale Verspannung mittels der Welle SH gelöst wird. In dem konkreten Ausführungsbeispiel kann es sich bei den Bündelbauteilen um den zweiten Deckel CV2 und um das Ableitelement EXE handeln.
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In dem anschließenden vierten Schritt erfolgt ein axiales Kontaktieren des Bündels CART mit der zweiten Bündelanlagefläche AC2 des zweiten Bündelabsatzes AS2 an der sich in Umfangsrichtung CDR sich erstreckenden zweiten Gehäuseanlagefläche CC2 des zweiten Gehäuseabsatzes CS2.
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In dem anschließenden fünften Schritt wird der Abstandshalter DSC entfernt und durch einen dichtenden Stopfen (nicht dargestellt) ersetzt, so dass das Gehäuse CAS druckdicht ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2016042004 A1 [0002]
- WO 2016026825 A1 [0002]
- WO 2016041841 A1 [0002]
- WO 2016041800 A1 [0003]
- WO 2015158905 A1 [0003]
- WO 2012038398 A1 [0003]
