DE102016217365A1

DE102016217365A1 - Karbonverbindung eines Radlagerflansches und eines Radlageraußenringes

Info

Publication number: DE102016217365A1
Application number: DE102016217365.0A
Authority: DE
Inventors: Klaus Daut
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2016-09-13
Filing date: 2016-09-13
Publication date: 2018-03-15

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbindungselement (1, 20), insbesondere ein Außenring (1) eines Radlagers zur Befestigung an einem Fahrgestell eines Fahrzeuges oder ein Flansch (20) eines Radlagers zur Befestigung einer Felge eines Fahrzeuges, mit einem hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil (2), mit einem Befestigungsflansch (3) zur Befestigung an einem Bauteil, wobei der Befestigungsflansch (3) mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) umfasst, die radial außerhalb des Flanschteiles (2) angeordnet ist, wobei der Befestigungsflansch aus einem Verbundwerkstoff gebildet ist, welcher die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) an dem Flanschteil (2) befestigt ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements (1, 20).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verbindungselement, insbesondere einen Außenring eines Radlagers zur Befestigung an einem Fahrgestell eines Fahrzeuges oder einen Flansch eines Radlagers zur Befestigung einer Felge eines Fahrzeuges. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements, insbesondere eines Außenrings eines Radlagers oder eines Flansches eines Radlagers.
Ein Verbindungselement, insbesondere ein Außenring oder ein Flansch im Zusammenhang mit einem Radlager eines Fahrzeuges, wird üblicherweise vollständig aus einem Stück Stahl gefertigt (i.d.R. aus einem Schmiederohling).
Hierbei wird ein asymmetrisch ausgeformter Rohling verwendet, der komplett spanend nachbearbeitet wird. Alle Ausformungen bzw. die gesamte Form des Verbindungselements wird auf Maß gedreht und Befestigungspunkte werden gebohrt. Ferner werden Gewinde in die Befestigungspunkte geschnitten.
Derartig gefertigte Verbindungselemente aus Stahl sind zwar stabil, weisen jedoch ein hohes Gewicht auf. Auch wird bei der Herstellung ein hohes Maß an Energie verbraucht, nämlich für das Gießen und das sich anschließende Drehen.
Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verbindungselement anzugeben, das auf einfache Art und Weise aufgebaut ist und ein geringes Gewicht mithilfe von Leichtbaumaßnahmen aufweist.
Ferner ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren anzugeben, das mit geringem Energieeinsatz ein Verbindungselement herstellt und/oder das auf diverse auftragsbezogene Vorgabeparameter z. B. hinsichtlich der Anordnung von Befestigungen leicht anpassbar ist.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Weitere vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß umfasst bei einem ersten Aspekt ein Verbindungselement, insbesondere ein Außenring eines Radlagers zur Befestigung an einem Fahrgestell eines Fahrzeuges oder ein Flansch eines Radlagers zur Befestigung einer Felge eines Fahrzeuges, einen hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil und einen Befestigungsflansch zur Befestigung an einem Bauteil.
Vorzugsweise umfasst der Befestigungsflansch mindestens eine Befestigungsaufnahme, die radial außerhalb des Flanschteiles angeordnet ist. Diese mindestens eine Befestigungsaufnahme kann der Befestigung einer Radfelge oder an einer Stützstrebe eines Fahrzeuges dienen.
Vorteilhafterweise ist der Befestigungsflansch aus einem Verbundwerkstoff gebildet, welcher die mindestens eine Befestigungsaufnahme an dem Flanschteil befestigt. Auf diese Weise kann erheblich Masse und somit Gewicht gegenüber einem vollständig aus Stahl gefertigten Verbindungselement eingespart werden. Mit der Gewichteinsparung kann bei einem Einsatz des Verbindungselements an einem Fahrzeug Treibstoff eingespart und somit die Umwelt entlastet werden. Selbstverständlich lassen sich Fahrzeuge mit Komponenten aus leichtem Verbundwerkstoff bzw. Faserverbundwerkstoff auch einfacher bzw. schneller beschleunigen, da weniger Masse beschleunigt werden muss.
Ferner ist es günstig, wenn die äußere Mantelfläche des hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteils mindestens einen Bereich aufweist, welcher eine vergrößerte Oberfläche umfasst. Eine vergrößerte Oberfläche bietet den Vorteil, einer verbesserten mechanischen Verbindung einer Faser bzw. eines Fadens zur Bildung eines Verbundwerkstoffes an das Flanschteil.
Vorzugsweise weist die vergrößerte Oberfläche Rillen zur verbesserten Verbindung, Führung und Kraftweiterleitung eines Fadens eines Verbundwerkstoffes auf. Rillen stellen ein einfaches und auch kostengünstiges Mittel dar, die Oberfläche eines Flanschteiles bzw. eines Bauteiles zu erhöhen ohne dessen mechanische Eigenschaften großen Änderungen zu unterwerfen.
In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass in der vorliegenden Beschreibung unter „einem Faden eines Verbundwerkstoffes“ ein Faden verstanden wird, der der Bildung eines Verbundwerkstoffes dient. Also wird vorzugsweise unter „einem Faden eines Verbundwerkstoffes“ in der vorliegenden Beschreibung „ein Faden zur Bildung eines Verbundwerkstoffes“ verstanden.
Des Weiteren ist es bevorzugt, dass die mindestens eine Befestigungsaufnahme zylinderförmig ausgestaltet ist und ein Innengewinde aufweist. Somit kann eine Schraube auf einfache Weise zur Befestigung z. B. einer Radfelge in der mindestens einen Befestigungsaufnahme eingeschraubt werden.
Auch ist es von Vorteil, wenn die mindestens eine zylinderförmige Befestigungsaufnahme mindestens einen Bereich auf ihrer Mantelfläche aufweist, welcher eine vergrößerte Oberfläche umfasst. Auch hier bietet eine vergrößerte Oberfläche den Vorteil, einer verbesserten mechanischen Verbindung einer Faser bzw. eines Fadens zur Bildung eines Verbundwerkstoffes.
Vorzugsweise weist die vergrößerte Oberfläche der mindestens einen zylinderförmigen Befestigungsaufnahme Rillen zur verbesserten Verbindung, Führung und Kraftweiterleitung eines Fadens zur Bildung eines Verbundwerkstoffes auf. Rillen sind ein einfaches und kostengünstiges Instrument die Oberfläche einer Befestigungsaufnahme bzw. eines Bauteiles zu erhöhen. Auch werden die mechanischen Eigenschaften nur sehr gering verändert.
Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die mindestens eine zylinderförmige Befestigungsaufnahme an ihren Stirnflächen einen die Mantelfläche überragenden Randbereich, vorzugsweise in Ausgestaltung eines Bordes, zur verbesserten Führung eines Fadens eines Verbundwerkstoffes aufweist. Somit kann eine Faser bzw. ein Faden eines Verbundwerkstoffes während der Herstellung des Verbindungselements besser um die mindestens eine Befestigungsaufnahme geführt werden. Dadurch wird also eine Positionierung des Fadens erleichtert.
Des Weiteren ist es günstig, wenn mindestens ein Faden eines Verbundwerkstoffes, vorzugsweise ein einziger Faden, die mindestens eine Befestigungsaufnahme mit dem hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil verbindet. Auf diese Weise ist ein Befestigungsflansch eines Verbindungselements in Leichtbauweise realisierbar. Die Verwendung eines einzigen Fadens hat den Vorteil, dass ein derartiges Verbindungselement auf einfache Weise herstellbar ist, indem der Faden um die mindestens eine Befestigungsaufnahme und um das Flanschteil wickelbar bzw. positionierbar ist, wodurch der Befestigungsflansch entsteht. Die Verwendung eines einzigen Fadens erlaubt eine optimale Verteilung und Weiterleitung von Kräften, die auf das Verbindungselement und somit den Befestigungsflansch einwirken.
Vorzugsweise ist der mindestens eine Faden des Verbundwerkstoffes mindestens einmal um die mindestens eine Befestigungsaufnahme und um das Flanschteil zur Verbindung der beiden miteinander und zur Kraftweiterleitung gewickelt. Dies gewährleistet eine mechanisch stabile Verbindung, wobei vorzugsweise der mindestens eine Faden mehrmals um die mindestens eine Befestigungsaufnahme und um das Flanschteil zur Bildung des Befestigungsflansches gewickelt wird. Denn nur eine ausreichende Anzahl von Wicklungen bzw. Fadenbahnen kann die auf das Verbindungselement einwirkenden Kräfte ausreichend stützen und weiterleiten.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements, insbesondere eines Außenrings eines Radlagers zur Befestigung an einem Fahrgestell eines Fahrzeuges oder eines Flansches eines Radlagers zur Befestigung einer Felge an einem Fahrzeug.
Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Merkmale des Verbindungselements, wie sie unter dem ersten Aspekt erwähnt werden, einzeln oder miteinander kombinierbar bei dem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements Anwendung finden können.
Anders ausgedrückt, die oben unter dem ersten Aspekt der Erfindung genannten Merkmale betreffend das Verbindungselement können auch hier unter dem zweiten Aspekt der Erfindung mit weiteren Merkmalen kombiniert werden.
Vorteilhaftweise umfasst das Verbindungselement einen hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil und mindestens eine Befestigungsaufnahme zur Verbindung mit einem Bauteil.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst vorzugsweise die nachstehenden Schritte.
Vorteilhafterweise umfasst ein Schritt ein Positionieren des Flanschteiles und der mindestens einen Befestigungsaufnahme des Verbindungselements in einer Montagevorrichtung. Auf diese Weise können die Befestigungsaufnahme und das Flanschteil innerhalb der Montagevorrichtung zueinander platziert bzw. positioniert werden. Günstigerweise umfasst ein Schritt ein Erstellen eines Befestigungsflansches, welcher die mindestens eine Befestigungsaufnahme mit dem Flanschteil mechanisch verbindet.
Dabei ist es von Vorteil, wenn das Erstellen ein Führen mindestens einer Faser bzw. eines Fadens eines Verbundwerkstoffes um das Flanschteil und um die mindestens eine Befestigungsaufnahme umfasst. Insbesondere ist es von Vorteil, wenn es sich in diesem Zusammenhang um einen einzigen Faden handelt. Durch das Führen des Fadens um die einzelnen Teile (Flanschteil; Befestigungsaufnahme) können diese miteinander verbunden werden. Auf diese Weise können mechanische Kräfte mittels des zwischen den Teilen gespannten Fadens, welcher in mehreren Bahnen die Teile einander verbindet, weitergeleitet werden.
Vorzugsweise wird beim Positionieren das Flanschteil mittig in der Montagevorrichtung eingespannt wird. Dadurch ist ein sicherer Halt während der Herstellung gewährleistet.
Des Weiteren ist es bevorzugt, dass beim Positionieren die mindestens eine Befestigungsaufnahme in allen drei Raumrichtungen, insbesondere mithilfe eines Abstandshalters pro Befestigungsaufnahme, in der Montagevorrichtung eingespannt wird. Auch hierdurch ist ein sicherer Halt während der Herstellung gewährleistet. Ferner kann auch die relative Position zwischen der mindestens einen Befestigungsaufnahme und dem Flanschteil in bzw. innerhalb der Montagevorrichtung festgelegt werden.
Auch kann vorgesehen sein, dass die mindestens eine Befestigungsaufnahme radial außerhalb des Flanschteiles angeordnet ist. Mithilfe einer derartigen Anordnung ist beispielsweise ein bekannter Flansch eines Radlagers herstellbar.
Dabei ist es günstig, wenn die mindestens eine Befestigungsaufnahme radial von dem Flanschteil beabstandet oder direkt am Flanschteil angeordnet ist. Somit lassen sich auf einfache Weise z. B. entweder ein Außenring für ein Radlager oder ein Flansch für ein Radlager bilden.
Bevorzugterweise wird beim Erstellen des Befestigungsflansches mindestens ein Faden, insbesondere ein Karbonfaden, vor dem Führen um das Flanschteil und um die mindestens eine Befestigungsaufnahme durch einen Matrixwerkstoff, insbesondere ein härtendes Harz, geführt wird, um den Matrixwerkstoff aufzunehmen. Somit kann also ein Matrixwerkstoff bzw. ein Harz auf einfache Weise in Kontakt mit einem Faden gelangen.
Auch ist es günstig, wenn beim Erstellen des Befestigungsflansches in einem ersten Durchlauf, in welchem mindestens ein Faden geführt wird, mindestens zwei Befestigungsaufnahmen miteinander verbunden werden, vorzugsweise indem der mindestens eine Faden in Form einer Acht um die mindestens zwei Befestigungsaufnahmen geführt wird. Somit können in einem ersten Durchlauf beispielsweise zwei Befestigungsaufnahmen mechanisch miteinander auf einfache Weise verbunden werden. Dabei gewährleistet das Führen des mindestens einen Fadens in Form einer Acht eine simple Realisation einer stabilen Konstruktion.
Vorzugsweise schließt sich nach dem Verbinden einer ersten und zweiten Befestigungsaufnahme das Verbinden der zweiten und einer dritten Befestigungsaufnahme an. Somit ist es also möglich eine beliebige Anzahl von Befestigungsaufnahmen miteinander zu einem Bauteil bzw. zu einem Befestigungsflansch zu verbinden.
Des Weiteren ist es bevorzugt, dass beim Erstellen des Befestigungsflansches in einem ersten Durchlauf, in welchem mindestens ein Faden geführt wird, mindestens eine Befestigungsaufnahme mit dem Flanschteil verbunden wird. Somit wird also eine Verbindung zwischen einer Befestigungsaufnahme und dem Flanschteil zur Herstellung des Befestigungsflansches geschaffen.
Idealerweise wird mindestens eine Befestigungsaufnahme mit dem Flanschteil verbunden, indem der Faden in Form einer Acht um die mindestens eine Befestigungsaufnahme und das Flanschteil geführt wird. Somit können in einem ersten Durchlauf beispielsweise das Flanschteil und mindestens eine Befestigungsaufnahme einfach, mechanisch miteinander verbunden werden. Dabei stellt das Führen des mindestens einen Fadens in Form einer Acht eine einfach umzusetzende Führung des Fadens bei gleichzeitiger Realisation einer stabilen Konstruktion dar.
Vorzugsweise schließt sich nach dem Verbinden mindestens einer Befestigungsaufnahme mit dem Flanschteil das Verbinden einer weiteren mindestens einen Befestigungsaufnahme mit dem Flanschteil an. Somit ist es also möglich, eine Vielzahl von Befestigungsaufnahmen mit dem Flanschteil zu verbinden, um einen Befestigungsflansch herzustellen bzw. zu schaffen.
Idealerweise wechseln sich das Verbinden mindestens einer Befestigungsaufnahme und dem Flanschteil das Verbinden zweier Befestigungsaufnahmen an. Auf diese Weise können diverse Verbindungen geschaffen werden, die in der Lage sind Kräfte schnell von einem Bauteil (Flanschteil oder Befestigungsaufnahme) auf das andere zu übertragen.
Ferner kann vorgesehen sein, dass im ersten Durchlauf der mindestens eine Faden derart geführt wird, dass dieser zumindest an 50% des Umfanges, bevorzugterweise an 75% des Umfanges, einer Befestigungsaufnahme und/oder des Flanschteiles anliegt. Hier liegt der einfache Grundsatz zu Grunde, je höher der Prozentsatz der Anlage am Umfang, desto stabiler der hergestellte Befestigungsflansch bzw. das gesamte Verbindungselement.
Günstigerweise wird beim Erstellen des Befestigungsflansches in einem zweiten Durchlauf, in welchem mindestens ein Faden geführt wird, der mindestens eine Faden um alle Befestigungsaufnahmen und das Flanschteil geführt. Somit kann eine weitere Verbindung zwischen allen Befestigungsaufnahmen und dem Flanschteil realisiert werden, wodurch eine verbesserte mechanische Struktur zur Aufnahme und Weiterleitung von Kräften geschaffen wird.
Vorzugsweise wechseln sich der erste Durchlauf und der zweite Durchlauf ab. Dadurch werden also im Wechsel die Befestigungsaufnahmen miteinander und/oder einzelne Befestigungsaufnahmen mit dem Flanschteil sowie alle Befestigungsaufnahmen mit dem Flanschteil zusammen verbunden.
Günstigerweise wird nach dem Legen der letzten Fadenbahn der mindestens eine Faden, abgetrennt. Auf diese Weise kann also das Verbindungselement bzw. der Befestigungsflansch, der die mindestens eine Befestigungsaufnahme mit dem Flanschteile verbindet, mit einem einzigen durchgehenden Faden hergestellt werden. Folglich sind hervorragend mechanische Kräfte von dem erstellten Verbindungselement aufnehmbar, wobei dieses eine hohe mechanische Stabilität aufweist.
Des Weiteren ist es günstig, wenn der erstellte Befestigungsflansch, welcher die mindestens eine Befestigungsaufnahme mit dem Flanschteil verbindet, in einem Härteofen für eine bestimmte Zeit, insbesondere 5 Minuten, ausgehärtet wird, um das Verbindungselement herzustellen. Mithilfe des Härtens wird der Matrixwerkstoff, insbesondere das Harz, das sich an dem mindestens einen Faden befindet, getrocknet, wodurch ein hartes, mechanisch stabiles Verbindungselement hergestellt werden kann.
Nachfolgend wird der oben dargestellte Erfindungsgedanke ergänzend mit anderen Worten ausgedrückt.
Dieser Gedanke geht vorzugsweise – vereinfacht dargestellt – von der Aufgabe aus, eine wirtschaftlich optimale Herstellung eines Verbindungselements unter Zuhilfenahme eines Carbon Wire bzw. eines Fadens eines Verbundwerkstoffes zu gewährleisten.
Dabei umfasst ein derartiges Verbindungselement vorzugsweise ein hohlzylindrisch ausgebildetes Flanschteil und einen Befestigungsflansch zur Befestigung an einem Bauteil, wobei günstigerweise der Befestigungsflansch mindestens eine Befestigungsaufnahme umfasst, die radial außerhalb des Flanschteiles angeordnet ist. Dabei ist vorzugsweise die mindestens eine Befestigungsaufnahme mithilfe eines Verbundwerkstoffes an dem Flanschteil befestigt.
Günstigerweise weist das Flanschteil einige Rillen auf, die vorzugsweise mit einem Drehwerkzeug eingebracht wurden. Diese schaffen eine verbesserte Bindung zwischen einem Faden eines Verbundwerkstoffes und dem Flanschteil.
Des Weiteren ist es günstig, wenn die Befestigungsaufnahme als eine Hülse ausgebildet ist, die vorzugsweise als Halbzeug oder Normteil inkl. Gewinde zugekauft oder in einem günstigen Massenherstellungsverfahren hergestellt wird. Auch können die Hülsen günstig umformtechnisch hergestellt werden.
Hierbei zeichnet sich vorteilhafterweise das Gewinde am Absatzdurchmesser der Hülse ab. Die Hülse hat vorzugsweise jeweils vorne und hinten einen kleinen Bord. Dieser erleichtert später die Führung der Karbonfäden bzw. des mindestens einen Fadens.
Die Hülsen können kundenspezifisch in eine Montagevorrichtung eingelegt werden. Somit ist sichergestellt, dass die mindestens eine Befestigungsaufnahme relativ zum Flanschteil nach Kundenwunsch angeordnet ist.
Das Flanschteil wird günstigerweise in der Mitte der Montagevorrichtung eingelegt. Die Hülsen werden idealerweise höhenspezifisch, angepasst an eine vorgegebene Geometrie des zu erstellenden Verbindungselements, und vorzugsweise mit Abstandshaltern in die Vorrichtung eingespannt.
Anschließend wird vorzugsweise der mindestens eine Faden bzw. der Karbonfaden durch einen Härter geführt und nimmt diesen dabei auf. Ein Roboterarm führt dann den mindestens einen Faden idealerweise gemäß einem vorher berechneten Lastkollektiv um die zu verbindenden Bauteile (Flanschteil; Befestigungsaufnahme) herum.
Hierbei wird vorzugsweise der Karbonfaden bzw. der mindestens eine Faden um eine erste Hülse herumgeführt. Bevorzugterweise wird dann der Faden über eine zweite Hülse ebenfalls herumgeführt. Hieraufhin wird der Faden günstigerweise weiter zu einer dritten Hülse bewegt.
Vorteilhafterweise werden die weiteren Hülsen bzw. Befestigungsaufnahmen und das Flanschteil ebenso verbunden. In jedem zweiten Durchlauf wird der Faden vorzugsweise außen um alle Befestigungsaufnahmen und das Flanschteil geführt. Dies wurde idealerweise vorher gemäß Lastkollektiv berechnet. Eine komplette Vernetzung der Kraftflüsse ist somit sichergestellt.
Ferner ist es von Vorteil, wenn der Faden zu keinem Zeitpunkt abgeschnitten wird. Vorzugsweise erst wenn dessen letzte Bahn gelegt wurde, trennt der Roboter den Faden ab.
Anschließend wird günstigerweise die komplette Form in einen Ofen geschoben und härtet innerhalb von 5 Minuten aus.
Es wird darauf hingewiesen, dass bei der Verwendung von mehreren Montagevorrichtungen ein Roboter pausenlos arbeiten kann.
Nach der Entformung aus der Vorrichtung kann das Verbindungselement montiert und der Kunde beliefert werden.
Diese Fertigungsmethode erlaubt es einen Baukasten zu entwickeln, der mittels Gleichteilen verschiedene Ausführungsformen desselben Bauteils von verschiedenen Herstellern realisieren kann.
Auch ist es mit dem oben vorgestellten Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements möglich, bis kurz vor der Montage zu entscheiden, welcher Verbindungselement-Typ aus den Einzelteilen entstehen soll.
Vorzugsweise ist die Fadenführung in einem Computerprogramm des Roboters hinterlegt und wird je nach Belastung neu berechnet. Günstigerweise „kennt“ der Roboter die Montagevorrichtung und könnte theoretisch auch mit einer chaotischen Fadenführung ein Verbindungselement fertigen. Vorzugsweise wechselt er hierzu nur das Programm. Hierdurch ist ein maximaler Durchsatz bei minimaler Lagerhaltung realisierbar.
Oben dargestellter Erfindungsgedanke ist beispielsweise bei der Realisierung von Radlagern beispielsweise im PKW-Bereich einsetzbar.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Dieses zeigen schematisch:
1 eine Schnittansicht auf ein erfindungsgemäßes Verbindungselement nach einem ersten Ausführungsbeispiel;
2 eine Schnittansicht auf das erfindungsgemäße Verbindungselement aus 1 in einem ersten Verfahrensschritt zu dessen Herstellung;
3 eine Draufsicht auf 2;
4 eine Draufsicht auf das Verbindungselement in einem weiteren Verfahrensschritt zu dessen Herstellung;
5 eine Schnittansicht auf ein erfindungsgemäßes Verbindungselement nach einem zweiten Ausführungsbeispiel;
6 eine Schnittansicht auf das erfindungsgemäße Verbindungselement aus 5 in einem ersten Verfahrensschritt zu dessen Herstellung;
7 eine Draufsicht auf 6; und
8 eine Draufsicht auf das Verbindungselement in einem weiteren Verfahrensschritt zu dessen Herstellung.
In der nachfolgenden Beschreibung werden gleiche Bezugszeichen für gleiche Gegenstände verwendet.
1 zeigt eine Schnittansicht auf ein erfindungsgemäßes Verbindungselement 1 nach einem ersten Ausführungsbeispiel. Genauer dargestellt zeigt 1 ein Verbindungselement 1 in Ausgestaltung eines Außenringes 1 eines Radlagers zur Befestigung an einem Fahrgestell eines Fahrzeuges.
Hierbei weist der Außenring 1 einen hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil 2 und einen Befestigungsflansch 3 zur Befestigung an einem Bauteil auf.
Der Befestigungsflansch 3 umfasst mehrere Befestigungsaufnahmen 4, die radial außerhalb des Flanschteiles 2 angeordnet sind.
Dabei ist der Befestigungsflansch aus einem Verbundwerkstoff gebildet, welcher die Befestigungsaufnahmen 4 an dem Flanschteil 2 befestigt.
Der Verbundwerkstoff weist einen Faden 8 bzw. mehrere Fäden 8 auf, die in mehreren Fadenbahnen um das Flanschteil 2 und um jede Befestigungsaufnahme 4 zur Verbindung der beiden miteinander und zur Kraftweiterleitung gewickelt sind.
Dabei bildet der Faden 8, vorzugsweise ein einziger Faden 8, zum einen den Befestigungsflansch 3 und verbindet zum anderen die Befestigungsaufnahmen 4 mit dem hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil 2.
Während die innere Mantelfläche bzw. die Innenseite des Außenrings 1 Laufflächen A für Wälzkörper eines Lagers zur Verfügung stellen, weist die äußere Mantelfläche 5 des hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteils 2 einen Bereich 6 auf, welcher eine vergrößerte Oberfläche umfasst.
Hierbei ist die vergrößerte Oberfläche mithilfe von Rillen 7 zur verbesserten Verbindung, Führung und Kraftweiterleitung des Fadens 8 des Verbundwerkstoffes versehen.
Wie ferner 1 zu entnehmen ist, sind die Befestigungsaufnahmen 4 zylinderförmig ausgestaltet und haben jeweils ein Innengewinde 9, welches eine Anbindung des Außenrings 1 zum Beispiel über Schrauben an ein Fahrgestell eines Fahrzeuges erlaubt.
Auch die zylinderförmigen Befestigungsaufnahmen 4 weisen einen Bereich 10 auf ihrer Mantelfläche 11 auf, welcher eine vergrößerte Oberfläche umfasst. Die vergrößerte Oberfläche ist ebenfalls mit Rillen zur verbesserten Verbindung, Führung und Kraftweiterleitung des Fadens 8 des Verbundwerkstoffes versehen.
An Stirnflächen 12, 13 der zylinderförmigen Befestigungsaufnahmen 4 haben diese einen ihre Mantelfläche 11 überragenden Randbereich, in Ausgestaltung eines Bordes. Dieser Randbereich bzw. dieser Bord dient der verbesserten und einfachen Führung des Fadens 8. Diese gestattet es bei der Herstellung des Außenrings, dass der Faden 8 zwischen den Stirnflächen 12, 13 einfach positionierbar ist und sich nicht von der Hülse entfernt.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme zu den 2 bis 4 erläutert, wie der Außenring 1 nach 1 hergestellt werden kann.
Wie 2 zu entnehmen, werden ein hohlzylindrisch ausgebildeter Flanschteil 2 und mehrere Befestigungsaufnahmen 4, die der Verbindung mit einem Bauteil dienen, in einer Montagevorrichtung (nicht dargestellt) in einem ersten Schritt zueinander positioniert. Die Befestigungsaufnahmen 4 sind dabei radial außerhalb des Flanschteiles 2 angeordnet.
Das Flanschteil 2 wird dabei mittig in der Montagevorrichtung eingespannt. Ferner werden die Befestigungsaufnahmen 4 in allen drei Raumrichtungen (X, Y, Z), insbesondere mithilfe eines Abstandshalters (nicht dargestellt) pro Befestigungsaufnahme 4, in der Montagevorrichtung eingespannt (vgl. 3, welche eine Draufsicht auf 2 zeigt. 3 zeigt ferner entlang welcher Linie die 1 und 2 geschnitten dargestellt sind).
Somit sind das Flanschteil 2 und die Befestigungsaufnahmen 4 relativ zueinander positioniert, um diese in einem weiteren sich anschließenden Verfahrensschritt miteinander zu verbinden.
In einem sich anschließenden Schritt wird der Befestigungsflansch 3 erstellt, welcher die Befestigungsaufnahmen 4 mit dem Flanschteil 2 mechanisch verbindet.
Dieser Schritt des Erstellens eines Befestigungsflansches 3 umfasst ein Führen eines Fadens 8 bzw. mehrere Fäden 8 eines Verbundwerkstoffes um das Flanschteil 2 und um die Befestigungsaufnahmen 4.
Dabei wird der Faden 8, ausgestaltet als ein Karbonfaden, vor dem Führen um das Flanschteil 2 und um die Befestigungsaufnahmen 4 durch einen Matrixwerkstoff, beispielsweise ein härtendes Harz, geführt. Dadurch wird der Matrixwerkstoff aufgenommen. Auf diese Weise ist erst ein Befestigungsflansch 3 aus Verbundwerkstoff realisierbar.
4 zeigt eine Draufsicht auf den Außenring 1 in einem weiteren Verfahrensschritt zu dessen Herstellung.
Hierbei werden beim Erstellen des Befestigungsflansches 3 bzw. beim Führen des Fadens 8 in einem ersten Durchlauf zwei Befestigungsaufnahmen 4 miteinander verbunden.
So wird der Faden 8 in Form einer Acht um die zwei Befestigungsaufnahmen 4 geführt, die sich in 4 links oben und rechts oben befinden. Hierbei zeigt 4 mithilfe der Kleinbuchstaben a bis e beispielhaft, wie der Faden 8 zur Erstellung des Befestigungsflansches 3 um die beiden Befestigungsaufnahmen 4 geführt wird.
Ferner zeigt 4, wie nach dem Verbinden der beiden ersten Befestigungsaufnahmen 4 (links oben und rechts oben in 4) eine weitere, dritte Befestigungsaufnahme 4 angeschlossen wird.
So wird der Faden 8 beim Führen um die Befestigungsaufnahme 4, die rechts oben angeordnet ist, nicht entlang der Z-Achse zurückgeführt, sondern entlang des Kleinbuchstabens f bzw. im Wesentlichen entlang der Y-Achse zu einer weiteren Befestigungsaufnahme 4 geführt.
Mit anderen Worten ausgedrückt werden also zuerst eine erste und eine zweite Befestigungsaufnahme 4 mithilfe des Fadens 8 verbunden, um im Anschluss daran die zweite Befestigungsaufnahme 4 mit einer dritten Befestigungsaufnahme 4 über den Faden 8 zu verbinden. Dieser Vorgang kann beliebig lange fortgesetzt werden.
Zur Erhöhung der mechanischen Stabilität wird beim Erstellen des Befestigungsflansches 3 in einem ersten Durchlauf der Faden 8 um eine Befestigungsaufnahme 4 und das Flanschteil 2 geführt. Folglich werden also nicht nur Befestigungsaufnahmen 4 miteinander verbunden, sondern auch einzelne Befestigungsaufnahmen 4 mit dem Flanschteil 2.
Das Verbinden des Flanschteiles 2 mit einer Befestigungsaufnahme 4 geschieht in der Regel dadurch, dass der Faden 8 in Form einer Acht um die Befestigungsaufnahme 4 und das Flanschteil 2 geführt wird. Somit kann eine Verbindung zwischen den beiden Teilen geschaffen werden.
Selbstverständlich ist es vorzugsweise vorgesehen, dass nach dem Verbinden einer Befestigungsaufnahme 4 mit dem Flanschteil 2 sich das Verbinden einer weiteren Befestigungsaufnahme 4 mit dem Flanschteil 2 anschließt. Auf diese Weise können alle Befestigungsaufnahmen 4 mit dem Flanschteil 2 auf einfache Weise verbunden werden.
Des Weiteren sieht das Verfahren zur Herstellung eines Außenrings 1 vor, dass beim Erstellen des Befestigungsflansches 3 in einem zweiten Durchlauf der Faden 8 um alle Befestigungsaufnahmen 4 und das Flanschteil 2 geführt wird. Somit werden weitere Belastungsrichtungen im Befestigungsflansch 3 generiert, wodurch dieser aus weiteren Richtungen mechanische Kräfte aufnehmen bzw. weiterleiten kann.
Um eine möglichst hohe mechanische Belastbarkeit für einen erfindungsgemäß hergestellten Außenring 1 zu gewährleisten, sieht das Verfahren ferner vor, dass der erste Durchlauf und der zweite Durchlauf abwechseln. So wird also im Wechsel einmal der Faden um alle Befestigungsaufnahmen 4 und das Flanschteil 2 herumgeführt und anschließend wird der Faden 8 zwischen einzelnen Befestigungsaufnahmen 4 oder zwischen einer Befestigungsaufnahme 4 und dem Flanschteile 2 geführt.
In einem vorletzten Schritt des Verfahrens zur Herstellung eines Außenrings 1 wird nach dem Legen der letzten Fadenbahn der Faden 8 abgetrennt.
Der nun erstellte Befestigungsflansch 3, welcher die Befestigungsaufnahmen 4 mit dem Flanschteil 2 verbindet, wird in einem Härteofen für eine bestimmte Zeit, insbesondere 5 Minuten, ausgehärtet, um das Verbindungselement 1 bzw. den Außenring 1 zu bilden bzw. herzustellen. Mithilfe des Ofens kann nämlich der Matrixwerkstoff bzw. des Harz trocknen, wodurch eine feste Verbindung der einzelnen Fadenbahnen erstellt wird.
Abschließend wird zum oben vorgestellten Verfahren darauf hingewiesen, dass vorzugsweise im ersten Durchlauf der Faden 8 derart geführt wird, dass dieser zumindest an 50% des Umfanges, bevorzugterweise an 75% des Umfanges, einer Befestigungsaufnahme 4 und/oder des Flanschteiles 2 anliegt. Je höher dieser Prozentsatz desto höher sind die mechanischen Kräfte, die auf das Verbindungselement 1, 20 bzw. den Flansch 20 oder den Außenring 1 einwirken können, ohne dass dieser Schaden nimmt.
5 zeigt eine Schnittansicht auf ein erfindungsgemäßes Verbindungselement 20 nach einem zweiten Ausführungsbeispiel. Insbesondere zeigt 5 ein Verbindungselement in Ausgestaltung eines Flansches 20 eines Radlagers zur Befestigung einer Felge eines Fahrzeuges.
Hierbei weist der Flansch 20 einen hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil 2 und einen Befestigungsflansch 3 zur Befestigung an einem Bauteil auf.
Der Befestigungsflansch 3 umfasst mehrere Befestigungsaufnahmen 4, die radial außerhalb des Flanschteiles 2 angeordnet und von diesem beabstandet sind.
Dabei ist der Befestigungsflansch 3 aus einem Verbundwerkstoff gebildet, welcher die Befestigungsaufnahmen 4 an dem Flanschteil 2 befestigt.
Der Verbundwerkstoff ist aus einem Faden 8 bzw. mehreren Fäden 8 aufgebaut, die in mehreren Fadenbahnen um das Flanschteil 2 und die Befestigungsaufnahmen 4 zur Verbindung der beiden miteinander gewickelt sind.
Dabei bildet der Faden 8 zum einen den Befestigungsflansch 3 und verbindet zum anderen die Befestigungsaufnahmen 4 mit dem Flanschteil 2.
Die äußere Mantelfläche 5 bzw. die Außenseite des Flansches 20 umfasst Laufflächen A für Wälzkörper eines Lagers. Ferner weist die äußere Mantelfläche 5 des hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteils 2 einen Bereich 6 auf, welcher eine vergrößerte Oberfläche umfasst.
Die vergrößerte Oberfläche hat Rillen 7 zur verbesserten Verbindung, Führung und Kraftweiterleitung des Fadens 8 des Verbundwerkstoffes.
Betreffend die Befestigungsaufnahmen 4 sind diese identisch zum ersten Ausführungsbeispiel ausgeführt. D.h., dass diese zylinderförmig ausgebildet sind und jeweils ein Innengewinde 9 zur Anbindung des Flansches 20 an zum Beispiel ein Fahrgestell eines Fahrzeuges haben. Ferner gibt es an der Mantelfläche 11 im Bereich 10 der Befestigungsaufnahmen 4 eine vergrößerte Oberfläche, ebenfalls realisiert in Form von Rillen, die der verbesserten Verbindung, Führung und Kraftweiterleitung des Fadens 8 des Verbundwerkstoffes dienen.
An Stirnflächen 12, 13 der zylinderförmigen Befestigungsaufnahmen 4 haben diese einen ihre Mantelfläche 11 überragenden Randbereich, in Ausgestaltung eines Bordes. Dieser dient der verbesserten und einfachen Führung des Fadens 8.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme zu den 6 bis 8 erläutert, wie der Flansch 20 nach 5 hergestellt wird.
Wie 6 zeigt, werden ein hohlzylindrisch ausgebildeter Flanschteil 2 und mehrere Befestigungsaufnahmen 4 in einer Montagevorrichtung (nicht dargestellt) in einem ersten Schritt zueinander positioniert. Die Befestigungsaufnahmen 4 sind dabei radial außerhalb des Flanschteiles 2 angeordnet und zu diesem beabstandet.
Das Flanschteil 2 wird ferner mittig in der Montagevorrichtung eingespannt. Des Weiteren werden die Befestigungsaufnahmen 4 in allen drei Raumrichtungen (X, Y, Z), insbesondere mithilfe eines Abstandshalters (nicht dargestellt) pro Befestigungsaufnahme 4, in der Montagevorrichtung eingespannt. Dies ist auch in 7 in Draufsicht auf den Flansch 20 dargestellt, wobei 7 zeigt, entlang welcher Linie die 5 und 6 geschnitten dargestellt sind.
Aufgrund des Einspannens sind das Flanschteil 2 und die Befestigungsaufnahmen 4 relativ zueinander positioniert, um diese in einem weiteren sich anschließenden Verfahrensschritt miteinander zu verbinden.
Im anschließenden Schritt wird der Befestigungsflansch 3 erstellt, welcher die Befestigungsaufnahmen 4 mit dem Flanschteil 2 mechanisch verbindet.
Dabei wird beim Schritt des Erstellens eines Befestigungsflansches 3 ein Faden 8 bzw. mehrere Fäden 8 eines zu bildenden Verbundwerkstoffes um das Flanschteil 2 und um die Befestigungsaufnahmen 4 geführt.
Der Faden 8, ausgestaltet als Karbonfaden, wird hierbei vor dem Führen um das Flanschteil 2 und um die Befestigungsaufnahmen 4 durch einen Matrixwerkstoff, insbesondere ein härtendes Harz, geführt. Auf diese Weise ist erst ein Verbundwerkstoff für den Befestigungsflansch 3 realisierbar.
Wie 8 zeigt, werden beim Erstellen des Befestigungsflansches 3 bzw. beim Führen des Fadens 8 in einem ersten Durchlauf zwei Befestigungsaufnahmen 4 miteinander verbunden.
So wird der Faden 8 beispielsweise in Form einer Acht um die zwei Befestigungsaufnahmen 4 geführt, die sich in 8 oben und mittig rechts befinden.
Ferner zeigt 8, wie nach dem Verbinden der beiden ersten Befestigungsaufnahmen 4 (beispielsweise oben und mittig rechts in 8) weitere Befestigungsaufnahmen 4 angeschlossen werden.
So werden beim Führen des Fadens 8 um die Befestigungsaufnahmen 4 also zuerst eine erste und eine zweite Befestigungsaufnahme 4 mithilfe des Fadens 8 verbunden, um im Anschluss daran die zweite Befestigungsaufnahme 4 mit einer dritten Befestigungsaufnahme 4 über den Faden 8 zu verbinden. Dieses Prozedere setzt sich solange fort, bis alle Befestigungsaufnahmen 4 miteinander verbunden sind.
Zur Erhöhung der mechanischen Stabilität wird beim Erstellen des Befestigungsflansches 3 in einem ersten Durchlauf der Faden 8 auch um eine Befestigungsaufnahme 4 und das Flanschteil 2 geführt. Folglich werden also nicht nur Befestigungsaufnahmen 4 miteinander verbunden, sondern auch einzelne Befestigungsaufnahmen 4 mit dem Flanschteil 2.
Das Verbinden des Flanschteiles 2 mit einer Befestigungsaufnahme 4 geschieht in der Regel dadurch, dass der Faden 8 in Form einer Acht um eine Befestigungsaufnahme 4 und das Flanschteil 2 geführt wird. Somit kann eine Verbindung zwischen den beiden Teilen geschaffen werden.
Selbstverständlich kann vorgesehen sein, dass nach dem Verbinden einer Befestigungsaufnahme 4 mit dem Flanschteil 2 sich das Verbinden einer weiteren Befestigungsaufnahme 4 mit dem Flanschteil 2 anschließt. Auf diese Weise können alle Befestigungsaufnahmen 4 mit dem Flanschteil 2 auf einfache Weise verbunden werden.
Des Weiteren sieht das Verfahren zur Herstellung eines Flansches 20 vor, dass beim Erstellen des Befestigungsflansches 3 in einem zweiten Durchlauf der Faden 8 um alle Befestigungsaufnahmen 4 und das Flanschteil 2 geführt wird. Somit werden weitere Belastungsrichtungen im Befestigungsflansch 3 generiert, wodurch dieser aus weiteren Richtungen mechanische Kräfte aufnehmen bzw. weiterleiten kann.
Um eine möglichst hohe mechanische Belastbarkeit für einen erfindungsgemäß hergestellten Flansch 20 zu gewährleisten, sieht das Verfahren ferner vor, dass sich der erste Durchlauf und der zweite Durchlauf abwechseln. So wird also im Wechsel einmal der Faden um alle Befestigungsaufnahmen 4 und das Flanschteil 2 herumgeführt und anschließend wieder den Faden 8 zwischen einzelnen Befestigungsaufnahmen 4 oder zwischen einer Befestigungsaufnahme 4 und dem Flanschteil 2 geführt.
In einem vorletzten Schritt des Verfahrens zur Herstellung eines Flansches 20 wird nach dem Legen der letzten Fadenbahn der Faden 8 abgetrennt.
Der nun erstellte Befestigungsflansch 3, welcher die Befestigungsaufnahmen 4 mit dem Flanschteil 2 verbindet, wird in einem Härteofen für eine bestimmte Zeit, insbesondere 5 Minuten, ausgehärtet, um das Verbindungselement 1 bzw. den Flansch 20 herzustellen. Mithilfe des Ofens kann nämlich der Matrixwerkstoff bzw. des Harz trocknen, wodurch eine feste Verbindung der einzelnen Fäden untereinander erstellt wird.
Abschließend wird zu den oben vorgestellten Verfahren darauf hingewiesen, dass vorzugsweise im ersten Durchlauf der Faden 8 derart geführt wird, dass dieser zumindest an 50% des Umfanges, bevorzugterweise an 75% des Umfanges, einer Befestigungsaufnahme 4 und/oder des Flanschteiles 2 anliegt. Je höher dieser Prozentsatz desto höher sind die mechanischen Kräfte, die auf das Verbindungselement 1, 20 bzw. den Flansch 20 oder den Außenring 1 einwirken können, ohne dass dieser Schaden nimmt.
Bezugszeichenliste

1: Verbindungselement; Außenring
2: Flanschteil
3: Befestigungsflansch
4: Befestigungsaufnahme
5: Mantelfläche
6: Bereich
7: Rillen
8: Faden
9: Innengewinde
10: Bereich
11: Mantelfläche
12: Stirnfläche
13: Stirnfläche
20: Flansch
A: Lauffläche
X, Y, Z: Koordinatensystem

Claims

Verbindungselement (1, 20), insbesondere ein Außenring (1) eines Radlagers zur Befestigung an einem Fahrgestell eines Fahrzeuges oder ein Flansch (20) eines Radlagers zur Befestigung einer Felge eines Fahrzeuges, – mit einem hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil (2), – mit einem Befestigungsflansch (3) zur Befestigung an einem Bauteil, – wobei der Befestigungsflansch (3) mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) umfasst, die radial außerhalb des Flanschteiles (2) angeordnet ist, – wobei der Befestigungsflansch aus einem Verbundwerkstoff gebildet ist, welcher die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) an dem Flanschteil (2) befestigt.
Verbindungselement nach Anspruch 1, – wobei die äußere Mantelfläche (5) des hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteils (2) mindestens einen Bereich (6) aufweist, welcher eine vergrößerte Oberfläche umfasst, – wobei vorzugsweise die vergrößerte Oberfläche Rillen (7) zur verbesserten Verbindung, Führung und Kraftweiterleitung eines Fadens (8) eines Verbundwerkstoffes aufweist.
Verbindungselement nach Anspruch 1 oder 2, – wobei die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) zylinderförmig ausgestaltet ist und ein Innengewinde (9) aufweist, – wobei vorzugsweise die mindestens eine zylinderförmige Befestigungsaufnahme (4) mindestens einen Bereich (10) auf ihrer Mantelfläche (11) aufweist, welcher eine vergrößerte Oberfläche umfasst, wobei die vergrößerte Oberfläche vorzugsweise Rillen zur verbesserten Verbindung, Führung und Kraftweiterleitung eines Fadens eines Verbundwerkstoffes aufweisen, – wobei vorzugsweise die mindestens eine zylinderförmige Befestigungsaufnahme (4) an ihren Stirnflächen (12, 13) einen die Mantelfläche (11) überragenden Randbereich, vorzugsweise in Ausgestaltung eines Bordes, zur verbesserten Führung eines Fadens (8) eines Verbundwerkstoffes aufweist.
Verbindungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, – wobei mindestens ein Faden (8) eines Verbundwerkstoffes, vorzugsweise ein einziger Faden (8), die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) mit dem hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil (2) verbindet, – wobei vorzugsweise der mindestens eine Faden (8) des Verbundwerkstoffes mindestens einmal um die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) und um das Flanschteil (2) zur Verbindung der beiden miteinander und zur Kraftweiterleitung gewickelt ist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements (1, 20), insbesondere eines Außenrings (1) eines Radlagers zur Befestigung an einem Fahrgestell eines Fahrzeuges oder eines Flansches (20) eines Radlagers zur Befestigung einer Felge an einem Fahrzeug, wobei das Verbindungselement (1) umfasst: – einen hohlzylindrisch ausgebildeten Flanschteil (2), – mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) zur Verbindung mit einem Bauteil, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: – Positionieren des Flanschteiles (2) und der mindestens einen Befestigungsaufnahme (4) in einer Montagevorrichtung, – Erstellen eines Befestigungsflansches (3), welcher die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) mit dem Flanschteil (2) mechanisch verbindet, – wobei das Erstellen ein Führen mindestens eines Fadens (8) eines Verbundwerkstoffes um das Flanschteil (2) und um die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 5, – wobei beim Positionieren das Flanschteil (2) mittig in der Montagevorrichtung eingespannt wird, – wobei vorzugsweise beim Positionieren die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) in allen drei Raumrichtungen, insbesondere mithilfe eines Abstandshalters pro Befestigungsaufnahme (4), in der Montagevorrichtung eingespannt wird, – wobei vorzugsweise die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) radial außerhalb des Flanschteiles (2) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, – wobei beim Erstellen des Befestigungsflansches (3) mindestens ein Faden (8), insbesondere ein Karbonfaden, vor dem Führen um das Flanschteil (2) und um die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) durch einen Matrixwerkstoff, insbesondere ein härtendes Harz, geführt wird, um den Matrixwerkstoff aufzunehmen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, – wobei beim Erstellen des Befestigungsflansches (3) in einem ersten Durchlauf, in welchem mindestens ein Faden (8) geführt wird, mindestens zwei Befestigungsaufnahmen (4) miteinander verbunden werden, vorzugsweise indem der mindestens eine Faden (8) in Form einer Acht um die mindestens zwei Befestigungsaufnahmen (4) geführt wird, – wobei vorzugsweise nach dem Verbinden einer ersten und zweiten Befestigungsaufnahme (4) sich das Verbinden der zweiten und einer dritten Befestigungsaufnahme (4) anschließt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, – wobei beim Erstellen des Befestigungsflansches (3) in einem ersten Durchlauf, in welchem mindestens ein Faden (8) geführt wird, mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) mit dem Flanschteil (2) verbunden wird, vorzugsweise indem der Faden (8) in Form einer Acht um die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) und das Flanschteil (2) geführt wird, – wobei sich vorzugsweise nach dem Verbinden mindestens einer Befestigungsaufnahme (4) mit dem Flanschteil (2) das Verbinden einer weiteren mindestens einen Befestigungsaufnahme (4) mit dem Flanschteil (2) anschließt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, – wobei im ersten Durchlauf der mindestens eine Faden (8) derart geführt wird, dass dieser zumindest an 50% des Umfanges, bevorzugterweise an 75% des Umfanges, einer Befestigungsaufnahme (4) und/oder des Flanschteiles (2) anliegt, – wobei vorzugsweise beim Erstellen des Befestigungsflansches (3) in einem zweiten Durchlauf, in welchem mindestens ein Faden (8) geführt wird, der mindestens eine Faden (8) um alle Befestigungsaufnahmen (4) und das Flanschteil (2) geführt wird, – wobei sich vorzugsweise der erste Durchlauf und der zweite Durchlauf abwechseln, – wobei vorzugsweise nach dem Legen der letzten Fadenbahn der mindestens eine Faden (8), abgetrennt wird, – wobei vorzugsweise der erstellte Befestigungsflansch (3), welcher die mindestens eine Befestigungsaufnahme (4) mit dem Flanschteil (2) verbindet, in einem Härteofen für eine bestimmte Zeit, insbesondere 5 Minuten, ausgehärtet wird, um das Verbindungselement (1) herzustellen.