DE102016000669B3

DE102016000669B3 - Karosseriestruktur für ein zweispuriges Fahrzeug

Info

Publication number: DE102016000669B3
Application number: DE102016000669.2A
Authority: DE
Inventors: Sven Schmalzrieth; Vladimir Idelevitch
Original assignee: Audi AG
Current assignee: Audi AG
Priority date: 2016-01-22
Filing date: 2016-01-22
Publication date: 2017-01-26
Anticipated expiration: 2036-01-23
Also published as: US20170210218A1; CN106995009B; US9764629B2; CN106995009A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Karosseriestruktur für ein zweispuriges Fahrzeug, dessen Hinterachse einen Hilfsrahmen (1) aufweist, der seitliche, sich in der Fahrtrichtung (FR) erstreckende Hilfsrahmen-Längsträger (3) aufweist, wobei in der Fahrzeuglängsrichtung (x) vor dem Hilfsrahmen (1) eine Traktionsbatterie (2) für die eine Fahrzeug-Elektromaschine angeordnet ist, und wobei der Hilfsrahmen (1) über zumindest ein in der Fahrtrichtung (FR) vorderes Hilfsrahmenlager (13) an der Fahrzeugkarosserie angebunden ist, das als innere Lagerkomponente einen Lagerkern (31) und als äußere Lagerkomponente eine Lageraufnahme (35) aufweist, zwischen denen eine Schwingungsdämpfungseinheit (33) angeordnet ist. Erfindungsgemäß ist zur Bildung des vorderen Hilfsrahmenlagers (13) zumindest einer der Hilfsrahmen-Längsträger (3) in der Fahrzeuglängsrichtung (x) nach vorne mit einer hilfsrahmenseitigen Lagerkomponente (31) verlängert, die unter Zwischenschaltung der Schwingungsdämpfungseinheit (33) mit der anderen, batteriegehäuseseitigen Lagerkomponente (35) verbunden ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Karosseriestruktur für ein zweispuriges Fahrzeug nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
In einem elektrisch betriebenen Fahrzeug können die Hinterräder mittels zumindest einer Elektromaschine antreibbar sein. Die Elektromaschine kann von einem Hinterachsträger bzw. einem heckseitigen Hilfsrahmen getragen sein, an dem seitlich die Radlenker einer Radaufhängung für die Hinterräder angelenkt sind. Die zur Stromversorgung der Elektromaschine bereitgestellte Traktionsbatterie kann in der Fahrtrichtung vor dem heckseitigen Hilfsrahmen im Fahrzeug verbaut sein. Für eine vollständige Bauraumnutzung ist es bevorzugt, wenn die Traktionsbatterie möglichst dicht an den Achsträger angrenzt.
Aus der WO 2014 195 104 A1 ist ein solches elektrisch betriebenes Fahrzeug bekannt. Der in der Karosseriestruktur verbaute heckseitige Hilfsrahmen weist seitliche, sich in der Fahrzeuglängsrichtung erstreckende Hilfsrahmen-Längsträger auf, die über Querträger miteinander verbunden sind. Der heckseitige Hilfsrahmen ist über vordere und hintere Hilfsrahmenlager an der Fahrzeugkarosserie angebunden.
In der WO 2014 195 104 A1 bildet die Traktionsbatterie und der Hilfsrahmen zusammen ein Hinterachsmodul, bei dem der Hilfsrahmen fest mit der Traktionsbatterie verbunden ist. Das Hinterachsmodul ist in der Fahrzeuglängsrichtung in einen vorderen, mittleren und einen hinteren Bereich aufteilbar. Jedes dieser Hinterachsmodul-Bereiche ist über Lager schwingungsentkoppelt an der Fahrzeugkarosserie aufgehängt. Die vorderen Hilfsrahmenlager sind dabei in dem Batteriegehäuse integriert. Bei einer solchen Anordnung ist eine Achsvormontage an der Fahrzeugkarosserie erschwert. Zudem weist das Hinterachsmodul ein vergleichsweise großes Bauteilgewicht auf. Bei einem Front- oder Heckcrash wirkt das Hinterachsmodul als ein einteiliger Beschleunigungskörper, wodurch ein hohes Risiko besteht, dass die Hinterachsmodul-Lager im Crashfall zerstört werden.
Die in der WO 2014 195 104 A1 verwendeten Hinterachsmodul-Lager weisen jeweils einen inneren Lagerkern, der starr mit der Fahrzeugkarosserie verschraubt ist, eine äußere Lagerhülse, die starr in einer Hilfsrahmen-Lageraufnahme eingepresst ist, sowie einen Elastomerkörper auf, der zwischen dem inneren Lagerkern und der äußeren Lagerhülse angeordnet ist. Sowohl die Lagerhülse als auch der Lagerkern sind rotationssymmetrisch ausgebildet und mit Bezug auf eine Lagerachse koaxial angeordnet. Die Lagerachse des Hinterachsmodul-Lagers ist in Flucht zur Fahrzeughochrichtung ausgerichtet.
Die WO 2012 065 787 A1 offenbart eine elektrisch angetriebene Achse eines zweispurigen Fahrzeugs mit den Rädern zugeordneten Antriebswellen und einem Achsträger mit mehreren daran befestigten radführenden Lenkern, wobei zumindest ein Elektromotor am Achsträger befestigt ist. Ferner sind Elemente zur Bereitstellung elektrischer Energie für den Elektromotor gezeigt, die am Achsträger befestigt sind.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Karosseriestruktur für ein zweispuriges Fahrzeug bereitzustellen, bei dem die crashsensible Traktionsbatterie in einfacher Weise vor heckcrashbedingten Beschädigungen geschützt ist.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
Im Hinblick auf eine einfache Anbindungsgeometrie des Hilfsrahmens an der Karosseriestruktur ist gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 das vordere Hilfsrahmenlager wie folgt aufgebaut, und zwar mit einem Lagerkern, der sich in Verlängerung des jeweiligen Hilfsrahmen-Längsträgers in der Fahrzeuglängsrichtung nach vorne erstreckt und unter Zwischenschaltung einer Schwingungsentkopplungseinheit elastisch nachgiebig in einer batteriegehäuseseitigen Lageraufnahme montiert ist. Auf diese Weise ergibt sich eine im Vergleich zum obigen Stand der Technik wesentlich vereinfachte Anbindungsgeometrie des Hilfsrahmens an der Fahrzeugkarosserie bzw. an der Traktionsbatterie.
In einer technischen Umsetzung kann die batteriegehäuseseitige Lageraufnahme in einem Gehäuseabschnitt der Traktionsbatterie ausgebildet sein. Der Gehäuseabschnitt der Traktionsbatterie ist bevorzugt nicht schwingungsentkoppelt (bzw. schwingungsdämpfend), sondern vielmehr starr an der Fahrzeugkarosserie angebunden. Die Traktionsbatterie wird somit zum tragenden, versteifenden Teil der Karosseriestruktur.
Die Schwingungsdämpfungseinheit kann bevorzugt aus einem Elastomerkörper oder aus hydraulisch miteinander verbundenen Arbeits- und Ausgleichskammern ausgebildet sein. Die Schwingungsdämpfungseinheit des vorderen Hilfsrahmenlagers kann in einer baulich einfachen Ausführungsvariante radial außen in unmittelbarem Kontakt mit dem Innenumfang der batteriegehäuseseitigen Lageraufnahme gebracht sein. Alternativ dazu kann das Hilfsrahmenlager zusätzlich eine radial äußere Lagerhülse aufweisen. In diesem Fall ist das Hilfsrahmenlager herkömmlich aufgebaut und zum Beispiel mit seiner radial äußeren Lagerhülse umfangsseitig in die batteriegehäuseseitige Lageraufnahme (Lagerauge) einpressbar.
Im Hinblick auf eine einfache Achsvormontage ist es bevorzugt, wenn die batteriegehäuseseitige Lageraufnahme nicht einteilig ausgeführt ist, sondern vielmehr mehrteilig, und zwar bevorzugt mit einer gehäuseseitigen Lagerschale und einer lösbar am Batteriegehäuse montierbaren Lagerschale, zum Beispiel einer Befestigungsschelle. Die batteriegehäuseseitige Lagerschale kann montagetechnisch günstig in der Fahrzeughochrichtung nach unten offen sein. Eine solche Ausführungsvariante ist bei einer Achsvormontage, das heißt bei einer Montage des Hilfsrahmens in der Fahrzeughochrichtung nach oben an die Fahrzeug-Unterseite von Vorteil. In diesem Fall kann nämlich bei der Achsvormontage der hilfsrahmenseitige Lagerkern in die noch offene batteriegehäuseseitige Lagerschale eingefahren werden. Anschließend wird die Lageraufnahme mittels der oben erwähnten Befestigungsschelle geschlossen. Bevorzugt ist das vordere Hilfsrahmenlager als ein Schlitzlager ausgeführt. In diesem Fall kann bei der Montage der Lagerschale (zum Beispiel der Befestigungsschelle) das vordere Hilfsrahmenlager radial vorgespannt werden, was sich positiv auf die Lebensdauer auswirkt.
Wie oben erwähnt, ist der zumindest eine Hilfsrahmen-Längsträger in der Fahrzeuglängsrichtung nach vorne mit dem Lagerkern verlängert. Der Lagerkern kann im Vergleich zu den vorderen Längsträgerenden einen größeren oder kleineren Querschnitt aufweisen. Bevorzugt kann der jeweilige Hilfsrahmen-Längsträger aus einem geschlossenen IHU-Profil hergestellt sein, wodurch der Lagerkern in einfacher Weise materialeinheitlich und einstückig am Hilfsrahmen-Längsträger anformbar (zum Beispiel aufvulkanisierbar) ist.
Der am jeweiligen Hilfsrahmen-Längsträger ausgebildete Lagerkern sowie die batteriegehäuseseitige Lageraufnahme sind mit Bezug auf eine Lagerachse bevorzugt rotationssymmetrisch ausgebildet und zueinander koaxial angeordnet. Die Lagerachse des so gebildeten vorderen Hilfsrahmenlagers ist daher in Flucht zur Fahrzeuglängsrichtung ausgerichtet.
Um eine Beschädigung der Traktionsbatterie bei einem Heckaufprall zu vermeiden, ist es bevorzugt, wenn im Innenraum des Batteriegehäuseabschnittes eine Deformationsstruktur vorgesehen ist. Im Heckcrashfall wirkt diese Deformationsstruktur mit den vorderen Enden bzw. mit den daran ausgebildeten Lagerkernen der Hilfsrahmen-Längsträger zusammen und verformt sich plastisch. Die Teile gehen somit sofort auf Block und werden nicht gegeneinander beschleunigt.
Zur weiteren Steigerung der Crashsicherheit kann der Hilfsrahmen in der Fahrzeuglängsrichtung frontseitig mit zumindest einem Deformationselement ausgebildet sein. Das Deformationselement kann in der Fahrzeuglängsrichtung in einem Bauraum zwischen dem Hilfsrahmen und der Traktionsbatterie angeordnet sein. Das Deformationselement wirkt im Heckcrashfall wie folgt: So kann im Heckcrashfall eine crashbedingte Verlagerung des Hilfsrahmens nach vorne erfolgen. Dadurch kann das Deformationselement in Anlage mit der Traktionsbatterie kommen und sich unter Abbau von Crashenergie zwischen dem Hilfsrahmen und der Traktionsbatterie verformen. Auf diese Weise wird wirkungsvoll eine Weiterleitung der Crashenergie in Richtung auf die Traktionsbatterie zumindest teilweise verhindert, wodurch die Gefahr einer unfallbedingten Beschädigung der Traktionsbatterie reduziert ist.
Wie oben erwähnt, sind die vorderen Hilfsrahmenlager in den batteriegehäuseseitigen Lageraufnahmen montiert. Entsprechend wird die vordere Hilfsrahmen-Geometrie insofern vereinfacht, als hilfsrahmenseitige vordere Lageraufnahmen, die üblicherweise als Lageraugen am Hilfsrahmen angeformt sind, weggelassen werden können.
Im Gegensatz dazu können die hinteren Hilfsrahmenlager jeweils in hintere Lageraufnahmen eingepresst sein, die als Lageraugen unmittelbar am Hilfsrahmen angeformt sind. Jedes der hinteren Hilfsrahmenlager kann in gängiger Praxis einen inneren Lagerkern, der starr mit der Fahrzeugkarosserie verschraubt ist, eine äußere Lagerhülse, die starr in der hilfsrahmenseitigen Lageraufnahme eingepresst ist, und eine Schwingungsdämpfungseinheit aufweisen, die zwischen dem inneren Lagerkern und der äußeren Lagerhülse angeordnet ist. Sowohl die Lagerhülse als auch der Lagerkern sind rotationssymmetrisch ausgebildet und mit Bezug auf eine Lagerachse koaxial angeordnet. Die Lagerachse des hinteren Hilfsrahmenlagers ist in Flucht zur Fahrzeughochrichtung ausgerichtet.
Bevorzugt kann der Hilfsrahmen in einer Vierpunktlagerung an der Fahrzeugkarosserie befestigt sein. In diesem Fall können die beiden hinteren Hilfsrahmenlager mit einer in der Fahrzeughochrichtung ausgerichteten Lagerachse und die beiden vorderen Hilfsrahmenlager mit einer in der Fahrzeuglängsrichtung ausgerichteten Lagerachse angeordnet sein, wodurch sich größere Freiheitsgrade bei der Lagerung des Hilfsrahmens an der Fahrzeugkarosserie ergeben, und zwar im Vergleich zu einem Hilfsrahmen, dessen Hilfsrahmenlager allesamt zueinander achsparallele Lagerachsen aufweisen.
Die obigen Erfindungsaspekte sind für ein einfacheres Verständnis anhand eines speziellen Ausführungsbeispiels beschrieben, bei dem der Hilfsrahmen-Längsträger mit dem Lagerkern verlängert ist und der Lagerkern (als eine innere Lagerkomponente) in einer batteriegehäuseseitigen Lageraufnahme (als eine äußere Lagerkomponente) montiert ist. Es versteht sich jedoch, dass die Erfindung nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Anstelle dessen kann – in einer umgekehrten Anordnung – der Hilfsrahmen-Längsträger nicht mit dem Lagerkern (d. h. der inneren Lagerkomponente), sondern mit der Lageraufnahme (als äußere Lagerkomponente) verlängert sein. In diesem Fall ist die Lageraufnahme eine hilfsrahmenseitige Lagerkomponente und der Lagerkern eine batteriegehäuseseitige Lagerkomponente.
Unter einer hilfsrahmenseitigen Lagerkomponente und einer batteriegehäuseseitigen Lagerkomponente sind in der vorliegenden Anmeldung zu verstehen, dass bei einem noch auseinander gebauten vorderen Hilfsrahmenlager die hilfsrahmenseitige Lagerkomponenten, zum Beispiel materialeinheitlich und/oder einstückig, mit den Hilfsrahmen-Längsträgern verbunden ist. Demgegenüber ist die batteriegehäuseseitige Lagerkomponente, zum Beispiel materialeinheitlich und/oder einstückig, mit einem Gehäuseabschnitt der Traktionsbatterie verbunden. Im auseinander gebauten Zustand sind somit die inneren und äußeren Lagerkomponenten des vorderen Hilfsrahmenlagers noch voneinander getrennt. Erst bei der Hilfsrahmen-Montage an der Karosseriestruktur erfolgt der Zusammenbau der hilfsrahmenseitigen Lagerkomponente mit der batteriegehäuseseitigen Lagerkomponente.
Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können – außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen – einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen.
Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
1 in einer perspektivischen Darstellung einen heckseitigen Hilfsrahmen, mit einer in der Fahrzeuglängsrichtung vorgelagerten Traktionsbatterie;
2 die in der 1 gezeigte Anordnung in einer Ansicht von unten;
3 in einer perspektivischen Darstellung den heckseitigen Hilfsrahmen in Alleinstellung;
4 ein hinteres Hilfsrahmenlager in einer Schnittdarstellung; sowie
5 und 6 jeweils Ansichten, die eine Achsvormontage veranschaulichen.
In der 1 ist in perspektivischer Darstellung einer Anordnung aus einem heckseitigen Hilfsrahmen 1 für eine Fahrzeug-Hinterachse sowie einer in der Fahrzeuglängsrichtung x vorgelagerten Traktionsbatterie 2 gezeigt, die in einem elektrisch betriebenen Kraftfahrzeug verbaut werden kann. Der Hilfsrahmen 1 ist in der 1 rahmenförmig geschlossen aufgebaut, und zwar mit in der Fahrzeugquerrichtung y voneinander beabstandeten Hilfsrahmen-Längsträgern 3 sowie mit vorderen und hinteren Querträgern 5, 7. Diese verlaufen in der Fahrzeugquerrichtung y und verbinden die beiden Hilfsrahmen-Längsträger 3 an vorderen und hinteren Eckknotenpunkten miteinander. Die beiden Hilfsrahmen-Längsträger 3 sind in der Fahrzeuglängsrichtung x nach vorne und nach hinten jeweils über die Eckknotenpunkte hinaus mit Längsträger-Vordersegmenten 9 und Längsträger-Hintersegmenten 11 (3) verlängert.
Der Hilfsrahmen 1 ist über vordere Hilfsrahmenlager 13 (1, 2, 6) und über hintere Hilfsrahmenlager 15 (1, 2, 3, 4) in einer Vierpunktlagerung an der Fahrzeugkarosserie 38 (5 oder 6) angebunden. Die vorderen und hinteren Hilfsrahmenlager 13, 15 sind jeweils an den Längsträger-Vordersegmenten 9 und an den Längsträger-Hintersegmenten 11 positioniert. Die vorderen und hinteren Hilfsrahmenlager 13, 15 sind dabei nicht baugleich, sondern vielmehr unterschiedlich ausgeführt: So weist das hintere Hilfsrahmenlager 15 gemäß der 4 eine radial äußere Lagerhülse 17 sowie eine radial innere Lagerhülse 19 auf. Zwischen den beiden Lagerhülsen 17, 19 ist ein Elastomerkörper 21 einvulkanisiert. Die äußere Lagerhülse 17 des hinteren Hilfsrahmenlagers 15 ist in eine Lageraufnahme 23 eingepresst, die am jeweiligen Längsträger-Hintersegment 11 ausgebildet ist. Durch die Innenhülse 19 ist ein Schraubbolzen 25 geführt, mittels dem die innere Lagerhülse 19 starr zwischen dessen Bolzenkopf 27 und einem Innengewindeabschnitt 29 der Fahrzeugkarosserie 38 festgespannt ist. Die äußere und innere Lagerhülse 17, 19 sowie der Schraubbolzen 25 sind zueinander koaxial ausgerichtet und liegen auf einer Lagerachse L_H, die sich in Flucht zur Fahrzeughochrichtung z erstreckt.
Demgegenüber sind die Längsträger-Vordersegmente 9 ohne solche Lageraufnahmen 23 ausgebildet. Vielmehr sind die Längsträger-Vordersegmente 9 in der Fahrzeuglängsrichtung x nach vorne mit einem Lagerkern 31 verlängert, der Bestandteil des vorderen Hilfsrahmenlagers 13 ist. Wie aus der 6 hervorgeht, ist der Lagerkern 31 unter Zwischenschaltung eines ringförmigen Elastomerkörpers 33 elastisch nachgiebig in einer batteriegehäuseseitigen Lageraufnahme 35 (5) unter Vorspannung montiert. Die Lageraufnahme 35 ist in einem Gehäuseabschnitt 37 der Traktionsbatterie 2 ausgebildet. In dessen Innenraum können unter anderem mechanisch oder elektrische Komponenten der Traktionsbatterie 2 und/oder eine Deformationsstruktur angeordnet sein, die im Heckcrashfall mit den Hilfsrahmen-Längsträger 3 zusammenwirkt und sich plastisch verformt.
Wie aus der 5 weiter hervorgeht, ist die Lageraufnahme 35 außenseitig an der Bodenwand 39 des Gehäuseabschnittes 37 ausgebildet. Gemäß der 5 oder 6 weist die Lageraufnahme 35 eine in der Bodenwand 39 des Gehäuseabschnittes 37 eingeformte Lagerschale 41 auf, die zusammen mit einer Befestigungsschelle 43 die Lageraufnahme 35 definiert. Die Befestigungsschelle 43 ist an Schraubpunkten 45 (6) mit der Bodenwand 39 verschraubbar und bildet eine demontierbare Lagerschale des vorderen Hilfsrahmenlagers 13. Gemäß der 6 sind der Lagerkern 31 sowie die radial äußere Lageraufnahme 35 mit Bezug auf eine Lagerachse L_V (5 oder 6) rotationssymmetrisch ausgerichtet und liegen diese zueinander koaxial auf der gemeinsamen Lagerachse L_V. Die Lagerachse L_V der vorderen Hilfsrahmenlager 13 ist im Unterschied zu den hinteren Hilfsrahmenlagern 15 nicht in der Fahrzeughochrichtung z ausgerichtet, sondern vielmehr in Flucht zur Fahrzeuglängsrichtung x ausgerichtet.
Wie aus der 3 weiter hervorgeht, begrenzen die beiden Längsträger-Vordersegmente 9 zusammen mit dem vorderen Querträger 5 einen Bauraum, in dem Deformationselemente 45 frontseitig am vorderen Querträger 5 angeformt sind. Die beiden Deformationselemente 45 sind in der Fahrzeuglängsrichtung x (oder in der Fahrtrichtung FR) zwischen dem Hilfsrahmen 1 und der Traktionsbatterie 2 angeordnet. Mittels der Traktionsbatterie 2 wird eine nicht gezeigte Elektromaschine mit elektrischer Energie versorgt, die in der Fahrzeuglängsrichtung x zwischen den vorderen und hinteren Querträgern 5, 7 des Hilfsrahmens 1 positionierbar ist und über Abtriebswellen trieblich mit den beiden Hinterrädern des Fahrzeugs verbunden ist.
Im normalen Fahrbetrieb sind die beiden Deformationselemente 45 über einen Freigang von der Traktionsbatterie 25 beabstandet. In einem Heckcrashfall kann sich bei entsprechend großer Crashenergie der Hilfsrahmen 1 vom Fahrzeugaufbau lösen und sich in der Fahrzeuglängsrichtung x nach vorne in Richtung auf die Traktionsbatterie 2 verlagern. In diesem Fall werden die Deformationselemente 45 zwischen der Traktionsbatterie 2 und dem Hilfsrahmen 1 verformt, wodurch die in die Traktionsbatterie 2 eingeleiteten Aufprallkräfte reduzierbar sind. Zudem wird auch die im Innenraum des Batteriegehäuseabschnittes 37 angeordnete Deformationsstruktur unter weiterer Abbau von Crashenergie verformt.
Nachfolgend ist anhand der 5 und 6 eine Achsmontage M beschrieben, bei der die Traktionsbatterie 2 bereits über die Anbindungspunkte 36 an der Fahrzeugkarosserie 38 montiert ist und der Hilfsrahmen 1 in der Fahrzeughochrichtung z nach oben an die Fahrzeugkarosserie 38 zu montieren ist. Bei der Achsmontage M wird der hilfsrahmenseitige Lagerkern 31 des vorderen Hilfsrahmenlagers 13 automatisch in die noch offene batteriegehäuseseitige Lagerschale 41 eingefahren. Anschließend wird gemäß der 6 die Befestigungsschelle 43 montiert, wodurch die Lageraufnahme 35 geschlossen ist.

Claims

Karosseriestruktur für ein zweispuriges Fahrzeug, dessen Hinterachse einen Hilfsrahmen (1) aufweist, der seitliche, sich in der Fahrtrichtung (FR) erstreckende Hilfsrahmen-Längsträger (3) aufweist, wobei in der Fahrzeuglängsrichtung (x) vor dem Hilfsrahmen (1) eine Traktionsbatterie (2) für eine Fahrzeug-Elektromaschine angeordnet ist, und wobei der Hilfsrahmen (1) über zumindest ein in der Fahrtrichtung (FR) vorderes Hilfsrahmenlager (13) an der Fahrzeugkarosserie angebunden ist, das als innere Lagerkomponente einen Lagerkern (31) und als äußere Lagerkomponente eine Lageraufnahme (35) aufweist, zwischen denen eine Schwingungsdämpfungseinheit (33) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des vorderen Hilfsrahmenlagers (13) zumindest einer der Hilfsrahmen-Längsträger (3) in der Fahrzeuglängsrichtung (x) nach vorne mit einer hilfsrahmenseitigen Lagerkomponente (31) verlängert ist, die unter Zwischenschaltung der Schwingungsdämpfungseinheit (33) mit der anderen, batteriegehäuseseitigen Lagerkomponente (35) verbunden ist.
Karosseriestruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die batteriegehäuseseitige Lagerkomponente (35) in einem Gehäuseabschnitt (37) der Traktionsbatterie (2) ausgebildet ist, der über Anbindungspunkte (36) starr an der Fahrzeugkarosserie (38) angebunden ist.
Karosseriestruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwingungsdämpfungseinheit (33) aus einem Elastomerkörper oder aus hydraulisch miteinander verbundene Arbeits- und Ausgleichskammern, radial außen in unmittelbarem Kontakt mit dem Innenumfang der äußeren Lagerkomponente (35) ist, oder dass die Schwingungsdämpfungseinheit (33) radial außen unter Zwischenlage einer radial äußeren Lagerhülse mit der äußeren Lagerkomponente (35) verbunden ist.
Karosseriestruktur nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die hilfsrahmenseitige Lagerkomponente der Lagerkern (31) und die batteriegehäuseseitige Lagerkomponente die Lageraufnahme (35) ist, oder dass die hilfsrahmenseitige Lagerkomponente die Lageraufnahme (35) und die batteriegehäuseseitige Lagerkomponente der Lagerkern (31) ist.
Karosseriestruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die batteriegehäuseseitige Lageraufnahme (35) mittels einer gehäuseseitigen Lagerschale (41) und einer lösbar am Batteriegehäuse montierbaren Lagerschale (43) ausgebildet ist.
Karosseriestruktur nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die batteriegehäuseseitige Lagerschale (41) in der Fahrzeughochrichtung (z) nach unten offen ist, so dass bei einer Montage (M) des Hilfsrahmens (1) in der Fahrzeughochrichtung (z) nach oben an die Fahrzeugkarosserie (38) der hilfsrahmenseitige Lagerkern (31) in die offene batteriegehäuseseitige Lagerschale (41) einfahrbar ist und anschließend die Lagerschale (43) am Batteriegehäuse montierbar ist.
Karosseriestruktur nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Innenraum des Batteriegehäuseabschnittes (37) eine Deformationsstruktur vorgesehen ist, die im Heckcrashfall unter plastischer Verformung mit den Hilfsrahmen-Längsträgern (3) zusammenwirkt.
Karosseriestruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsrahmen (1) frontseitig mit zumindest einem Deformationselement (45) ausgebildet ist, das in der Fahrzeuglängsrichtung (x) in einem Bauraum zwischen dem Hilfsrahmen (1) und der Traktionsbatterie (2) angeordnet ist, und dass bei einer, im Heckcrashfall erfolgenden Verlagerung des Hilfsrahmens (1) nach vorne dessen Deformationselement (45) in Anlage mit der Traktionsbatterie (2) kommt und sich unter Abbau von Crashenergie verformt.
Karosseriestruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsrahmen (1) über zumindest ein hinteres Hilfsrahmenlager (15) an der Fahrzeugkarosserie (38) angebunden ist, und dass am Hilfsrahmen (1) eine hintere Lageraufnahme (23) ausgebildet ist, in der das hintere Hilfsrahmenlager (15) montierbar ist, während der Hilfsrahmen (1) frontseitig ohne Lageraufnahme (23) ausgebildet ist.
Karosseriestruktur nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Hilfsrahmenlager (15) einen inneren Lagerkern (19), der starr mit der Fahrzeugkarosserie (38) verschraubt ist, eine äußere Lagerhülse (17), die starr in der hinteren Lageraufnahme (23) des Hilfsrahmens (1) eingesetzt ist, und eine Schwingungsdämpfungseinheit (21) aufweist, die zwischen dem inneren Lagerkern (19) und der äußeren Lagerhülse (17) angeordnet ist.
Karosseriestruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsrahmen (1) in einer Vierpunktlagerung an der Fahrzeugkarosserie (38) befestigt ist, und/oder dass das zumindest eine hintere Hilfsrahmenlager (15) mit einer in der Fahrzeughochrichtung (z) ausgerichteten Lagerachse (L_H) angeordnet ist und das zumindest eine vordere Hilfsrahmenlager (13) mit einer in der Fahrzeuglängsrichtung (x) ausgerichteten Lagerachse (L_V) angeordnet ist.