DE102015225659A1

DE102015225659A1 - Method for producing a fiber-reinforced hollow profile component

Info

Publication number: DE102015225659A1
Application number: DE102015225659.6A
Authority: DE
Inventors: Griet Reucher
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2015-12-17
Filing date: 2015-12-17
Publication date: 2017-06-22

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Hohlprofil-Bauteils (1). Das Verfahren weist insbesondere die folgenden Schritte auf: – Injizieren eines Matrix-Materiales in einen Formungsabschnitt (14) eines Werkzeug-Hohlraums (13), in dem ein Formungsgebilde (20) gelegen ist, wobei in dem Formungsabschnitt (14) eine Faserschicht (2) gelegen ist, die sich an dem Formungsgebilde (20) anliegend in einer Faserschicht-Längsrichtung (L2) erstreckt und dieses in einer quer zu dieser gerichteten Faserschicht-Umfangsrichtung (U2) umschließt, wobei das Formungsgebilde (20) einen Formungs-Innenkern (21) aufweist, der aus einem Schaumkern-Teil (22) und einer sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung (L2) erstreckenden und das Schaumkern-Teil (22) in der Faserschicht-Umfangsrichtung (U2) umschließenden und an diesem anliegenden Trennfolie (23) gebildet ist, – Aushärten des Matrix-Materiales und dadurch Ausbildung einer einen Bauteil-Innenraum (IR) definierenden Bauteilwandung (4) mit einer Matrix-Materialschicht (3), die die Faserschicht (2) enthält, – Entfernen zumindest des Schaumkern-Teils (22) aus dem Bauteil-Innenraum (IR). Ein weiterer Aspekt betrifft ein Verfahren, bei dem ein Härten eines Matrix-Materials in einem Formungsabschnitt (14) eines Werkzeug-Hohlraums (13), in dem ein Formungsgebilde (20) gelegen ist, und dadurch Ausbildung einer einen Bauteil-Innenraum (IR) definierenden Bauteilwandung (4) mit einer Matrix-Materialschicht (3), die eine Faserschicht (2) enthält, erfolgt.The invention relates to a method for producing a fiber-reinforced hollow profile component (1). In particular, the method comprises the following steps: injecting a matrix material into a molding section (14) of a tool cavity (13) in which a molding structure (20) is located, wherein in the molding section (14) a fiber layer (2 extending along the forming structure (20) in a fiber layer longitudinal direction (L2) and enclosing it in a fiber layer circumferential direction (U2) directed transversely thereto, the forming structure (20) having a forming inner core (21) ) formed of a foam core part (22) and along the fiber layer longitudinal direction (L2) extending and the foam core part (22) in the fiber layer circumferential direction (U2) enclosing and adjoining this release film (23) is, - curing the matrix material and thereby forming a component interior (IR) defining the component wall (4) with a matrix material layer (3) containing the fiber layer (2), - E remove at least the foam core part (22) from the component interior (IR). A further aspect relates to a method in which hardening of a matrix material in a molding section (14) of a tool cavity (13) in which a molding formation (20) is located, and thereby formation of a component interior (IR) defining component wall (4) with a matrix material layer (3), which contains a fiber layer (2) takes place.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Hohlprofil-Bauteils, insbesondere eines Hohlprofil-Bauteils für ein Kraftfahrzeug. The invention relates to a method for producing a fiber-reinforced hollow profile component, in particular a hollow profile component for a motor vehicle.

Faserverstärkte Hohlprofil-Bauteile werden in Kraftfahrzeugen insbesondere als Strukturbauteile für die Dachkonstruktion eingesetzt. Daher müssen diese Bauteile einerseits hohe Anforderungen an die mechanische Festigkeit erfüllen. Zusätzlich werden auch bei Bodenfahrzeugen in zunehmendem Maße Anforderungen hinsichtlich eines geringen Bauteilgewichts gestellt. Fiber-reinforced hollow profile components are used in motor vehicles in particular as structural components for the roof construction. Therefore, these components must meet high demands on the mechanical strength on the one hand. In addition, requirements for low component weight are increasingly being made in ground vehicles as well.

Aus dem generellen Stand der Technik ist es bekannt, zur Herstellung von faserverstärkten Hohlprofil-Bauteilen einen Formkern mit einem Fasermaterial zu umwickeln und dieses in einer geschlossenen Werkzeugvorrichtung mit einem Harzmaterial zu imprägnieren. Nach dem Aushärten des Harzmaterials muss der Formkern aus dem Inneren des Bauteils entnommen werden. Dies geschieht üblicherweise durch Zerstören des Formkerns. Hierbei kann es einerseits zu einer Beschädigung des Fasermaterials kommen, was sich nachteilig auf die Stabilität des Bauteils auswirkt. Ein weiteres Problem ist, dass bei komplexen Geometrien des Bauteils der Formkern oft nur unvollständig entfernt wird, was zu einem hohen Bauteilgewicht führt. From the general state of the art, it is known to wrap a mold core with a fiber material for the production of fiber-reinforced hollow profile components and to impregnate this in a closed tooling device with a resin material. After curing of the resin material, the mandrel must be removed from the interior of the component. This is usually done by destroying the mandrel. This can lead to damage of the fiber material on the one hand, which adversely affects the stability of the component. Another problem is that with complex geometries of the component, the mandrel is often removed only incompletely, resulting in a high component weight.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem ein faserverstärktes Hohlprofil-Bauteil mit hoher Qualität und geringem Gewicht auf effiziente Weise herstellbar ist. It is an object of the present invention to provide a method by which a fiber-reinforced hollow profile component with high quality and low weight can be produced in an efficient manner.

Diese Aufgabe wird jeweils durch ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den auf diese rückbezogenen Unteransprüchen angegeben. This object is achieved in each case by a method having the features of the independent claims. Further advantageous embodiments are specified in the dependent on these subclaims.

Erfindungsgemäß ist Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Hohlprofil-Bauteils vorgesehen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

– Injizieren eines Matrix-Materials in einen Formungsabschnitt eines durch einander zugewandte Werkzeug-Kontouroberflächen einer geschlossenen Formwerkzeug-Vorrichtung definierten Werkzeug-Hohlraums, in dem ein Formungsgebilde gelegen ist, wobei der Formungsabschnitt zwischen dem Formungsgebilde und den Werkzeug-Kontouroberflächen gelegen ist und in dem Formungsabschnitt eine Faserschicht gelegen ist, die sich an dem Formungsgebilde anliegend in einer Faserschicht-Längsrichtung erstreckt und dieses in einer quer zu dieser gerichteten Faserschicht-Umfangsrichtung umschließt, wobei das Formungsgebilde einen Formungs-Innenkern aufweist, der aus einem Schaumkern-Teil und einer sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung erstreckenden und das Schaumkern-Teil in der Faserschicht-Umfangsrichtung zumindest abschnittsweise umschließenden und an diesem anliegenden Trennfolie gebildet ist,
– Härten des Matrix-Materials und dadurch Ausbildung einer einen Bauteil-Innenraum definierenden Bauteilwandung mit einer Matrix-Materialschicht, die die Faserschicht enthält,
– Entfernen zumindest des Schaumkern-Teils aus dem Bauteil-Innenraum.

According to the invention, a method is provided for producing a fiber-reinforced hollow profile component, the method comprising the following steps:

Injecting a matrix material into a molding section of a tool cavity defined by facing tool contour surfaces of a closed molding tool in which a molding formation is located, the molding section being located between the molding formation and the tool contour surfaces and in the molding section a fibrous layer which extends adjacent to the forming structure in a fibrous layer longitudinal direction and encloses the same in a direction transverse thereto fiber layer circumferential direction, said forming structure having a forming inner core consisting of a foam core part and a along the Extending fiber layer longitudinal direction and the foam core part in the fiber layer circumferential direction at least partially enclosing and formed on this separation film is formed,
Hardening the matrix material and thereby forming a component wall defining a component interior with a matrix material layer containing the fiber layer,
- Remove at least the foam core part from the component interior.

Hierbei kann das Formungsgebilde von die Faserschicht bildenden Fasern insbesondere umwebt, umwickelt, umflochten sein. In this case, the shaping structure of fibers forming the fibrous layer can in particular be wrapped around, wrapped around, braided over.

Erfindungsgemäß ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Hohlprofil-Bauteils vorgesehen, das die folgenden Schritte aufweist:

– Härten eines Matrix-Materials in einem Formungsabschnitt eines durch einander zugewandte Werkzeug-Kontouroberflächen einer geschlossenen Formwerkzeug-Vorrichtung definierten Werkzeug-Hohlraums, in dem ein Formungsgebilde gelegen ist, und dadurch Ausbildung einer einen Bauteil-Innenraum definierenden Bauteilwandung mit einer Matrix-Materialschicht, die eine Faserschicht enthält, wobei der Formungsabschnitt zwischen dem Formungsgebilde und den Werkzeug-Kontouroberflächen gelegen ist und in dem Formungsabschnitt die Faserschicht aus Fasern und dem Matrix-Material gelegen ist, wobei die Faserschicht sich an dem Formungsgebilde anliegend in einer Faserschicht-Längsrichtung erstreckt und dieses in einer quer zu dieser gerichteten Faserschicht-Umfangsrichtung umschließt, wobei das Formungsgebilde einen Formungs-Innenkern aufweist, der aus einem Schaumkern-Teil und einer sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung erstreckenden und das Schaumkern-Teil in der Faserschicht-Umfangsrichtung zumindest abschnittsweise umschließenden und an diesem anliegenden Trennfolie gebildet ist,
– Entfernen zumindest des Schaumkern-Teils aus dem Bauteil-Innenraum.

According to the invention, a method is also provided for producing a fiber-reinforced hollow profile component, which has the following steps:

Hardening of a matrix material in a molding section of a tool cavity defined by mutually facing tool contour surfaces of a closed molding tool, in which a molding structure is located, and thereby forming a component interior defining component wall having a matrix material layer a fibrous layer, the forming section being located between the forming structure and the tool contour surfaces and having the fibrous layer of fibers and the matrix material located in the forming section, the fibrous layer extending adjacent the forming structure in a fibrous layer longitudinal direction and extending therein a transverse to this directed fiber layer circumferential direction, wherein the forming structure has a shaping inner core, which consists of a foam core part and one extending along the fiber layer longitudinal direction and the foam core part in the fiber layer circumferential direction tion at least partially enclosing and formed on this separation film is formed,
- Remove at least the foam core part from the component interior.

Bei diesem Verfahren kann weiterhin vorgesehen sein, dass vor dem Härten des Matrix-Materials zusätzlich Matrix-Material in den Formungsabschnitt injiziert wird. In this method, it can further be provided that matrix material is additionally injected into the shaping section before curing of the matrix material.

Bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren kann vorgesehen sein, dass die Trennfolie des Formungs-Innenkerns über ihre gesamte Erstreckung an der Faserschicht anliegt. In each of the inventive method can be provided that the release film of the Shaping inner core rests against the fiber layer over its entire extent.

Alternativ hierzu kann bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass die Trennfolie des Formungs-Innenkerns über ihre gesamte Erstreckung von einem Formkern-Zwischengebilde umgeben ist, das zwischen der Trennfolie und der Faserschicht gelegen ist und an diesen jeweils über ihre gesamte Erstreckung anliegt. Alternatively, it can be provided in each of the inventive method that the release film of the inner core molding is surrounded over its entire extent by a mold core intermediate structure, which is located between the release film and the fiber layer and rests against these in each case over its entire extent.

Nach einer weiteren Alternative kann bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass die Trennfolie in zumindest einem ersten Faserschicht-Anlageabschnitt an der Faserschicht anliegt und zumindest ein Formkern-Zwischengebilde in einem jeweiligen, in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung seitlich des ersten Faserschicht-Anlageabschnitts gelegenen zweiten Faserschicht-Anlageabschnitt an der Faserschicht anliegt, wobei das Formkern-Zwischengebilde zwischen der Trennfolie und der Faserschicht an dieser ebenfalls anliegend angeordnet ist. According to a further alternative, it can be provided in each of the inventive methods that the release film in at least a first fiber layer contact portion rests against the fiber layer and at least one mold core intermediate structure in a respective, with respect to the fiber layer longitudinal direction laterally of the first fiber layer contact portion lying second fiber layer-contact portion abuts the fiber layer, wherein the mold core intermediate structure between the release film and the fiber layer is also disposed adjacent thereto.

Bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren kann weiterhin vorgesehen sein, dass das Entfernen des Schaumkern-Teils durch Herausziehen desselben aus dem Bauteil-Innenraum erfolgt und anschließend die Trennfolie aus dem Bauteil-Innenraum entfernt wird. In each of the methods according to the invention, it may further be provided that the removal of the foam core part takes place by pulling it out of the component interior and then removing the separating film from the component interior.

Alternativ hierzu kann bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass das Entfernen des Schaumkern-Teils durch gleichzeitiges Herausziehen des Schaumkern-Teils und der Trennfolie erfolgt. Alternatively, it can be provided in each of the methods according to the invention that the removal of the foam core part takes place by simultaneous extraction of the foam core part and the release film.

Nach einer weiteren Alternative kann bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass das Entfernen des Schaumkern-Teils durch abrasives Abtragen mit einem Gas-Feststoff-Strahl erfolgt. According to a further alternative, it may be provided in each of the methods according to the invention that the removal of the foam core part takes place by abrasive removal with a gas-solid jet.

Nach einer weiteren zusätzlichen Alternative kann bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass das Entfernen des Schaumkern-Teils durch chemisches Lösen mit einem Lösungsmittel erfolgt. According to a further additional alternative, it can be provided in each of the methods according to the invention that the removal of the foam core part takes place by chemical dissolution with a solvent.

Wenn das Entfernen des Schaumkern-Teils durch abrasives Abtragen oder chemisches Lösen mit einem Lösungsmittel erfolgt, kann weiterhin vorgesehen sein, dass nach dem Entfernen des Schaumkern-Teils die Trennfolie aus dem Bauteil-Innenraum entfernt wird. If the removal of the foam core part takes place by means of abrasive removal or chemical dissolution with a solvent, provision may also be made for the release film to be removed from the component interior after removal of the foam core part.

Weiterhin kann bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass der Formungs-Innenkern ein aus mehreren Schaumkern-Teilstücken zusammengesetztes Schaumkern-Teil aufweist. Furthermore, in each of the methods according to the invention, it can be provided that the shaping inner core has a foam core part composed of a plurality of foam core sections.

Wenn die Trennfolie an einem Zwischengebilde anliegt, kann vorgesehen sein, dass das Formkern-Zwischengebilde aus mehreren Zwischengebilde-Teilen gebildet ist. If the release film rests against an intermediate structure, it may be provided that the mold core intermediate structure is formed from a plurality of intermediate parts.

Wenn die Trennfolie an einem Zwischengebilde anliegt, kann weiterhin vorgesehen sein, dass das Formkern-Zwischengebilde aus zumindest einem Zwischengebilde-Kernteil und einer sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung erstreckenden und das jeweilige Zwischengebilde-Kernteil in der Faserschicht-Umfangsrichtung umschließenden und an diesem anliegenden Zwischengebilde-Trennfolie gebildet ist. If the release film rests against an intermediate structure, it may further be provided that the mold core intermediate structure comprises at least one intermediate core part and an intermediate structure extending along the fiber layer longitudinal direction and enclosing the respective intermediate core part in the fiber layer circumferential direction Separating film is formed.

Bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren kann vorgesehen sein, dass eine oder mehrere der folgenden Komponenten aus einem Hartschaum-Material gebildet sind:

(a) das Schaumkern-Teil,
(b) das Zwischengebilde.

In each of the methods according to the invention it can be provided that one or more of the following components are formed from a rigid foam material:

(a) the foam core part,
(b) the intermediate structure.

Weiterhin kann bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass die Trennfolie aus einem oder mehreren der folgenden Materialien gebildet ist oder diese aufweist:

– Copolymer-Material,
– Polyamid oder Polyamid-Mischungen,
– Polyolefine,
– Polyurethan,
– Teflon,
– Polyether-Blockamide,
– Polyethylenterephthalat,
– Polyvinylchlorid-Folien,
– Nylon.

Furthermore, it can be provided in each of the methods according to the invention that the release film is formed from or comprises one or more of the following materials:

Copolymer material,
- polyamide or polyamide mixtures,
- polyolefins,
- polyurethane,
- Teflon,
- polyether block amides,
- polyethylene terephthalate,
- polyvinyl chloride films,
- Nylon.

Der Ausdruck „entlang“ kann hierin im Zusammenhang mit den hierin genannten Richtungsangaben, die den Verlauf einer Konturlinie oder einer Oberfläche betreffen können, oder die eine Richtung einer mechanischen Komponente wie einer Achse oder Welle betreffen können, insbesondere bedeuten, dass die Tangente an die jeweilige Konturlinie oder an die jeweilige Oberfläche in deren Verlauf gemäß der Richtungsangabe bzw. die Längserstreckung und z.B. Mittelachse der mechanischen Komponente lokal mit einem Winkel von maximal 45 Grad und vorzugsweise von maximal 30 Grad von einer Bezugsrichtung oder Bezugsachse abweicht, auf die bzw. der die jeweilige Richtungsangabe bezogen ist. The term "along" may be used herein in connection with the directional information referred to herein that may relate to the contour of a contour line or a surface, or may relate to a direction of a mechanical component such as an axle or shaft, in particular mean that the tangent to the respective contour line or to the respective surface in the course according to the direction or the longitudinal extent and eg center axis of the mechanical component locally deviates from a reference direction or reference axis with an angle of at most 45 degrees and preferably of at most 30 degrees to which the respective indication of direction is related.

Der Ausdruck „quer“ kann hierin im Zusammenhang mit den hierin genannten Richtungsangaben, die den Verlauf einer Konturlinie oder einer Oberfläche betreffen können, oder die eine Richtung einer mechanischen Komponente wie einer Achse oder Welle betreffen können, insbesondere bedeuten, dass die Tangente an die jeweilige Konturlinie oder an die jeweilige Oberfläche in deren Verlauf gemäß der Richtungsangabe bzw. die Längserstreckung und z.B. Mittelachse der mechanischen Komponente lokal mit einem Winkel von minimal 45 Grad und vorzugsweise von minimal 30 Grad von einer Bezugsrichtung oder Bezugsachse abweicht, auf die bzw. der die jeweilige Richtungsangabe bezogen ist. The term "transverse" herein may in particular mean that the tangent to the respective one of the directional indications referred to herein, which may concern the course of a contour line or a surface, or which may relate to a direction of a mechanical component such as an axle or shaft Contour line or to the respective surface in its course according to the direction or the longitudinal extent and eg Center axis of the mechanical component locally deviates at an angle of at least 45 degrees, and preferably of at least 30 degrees from a reference direction or reference axis, to which or the respective direction indication is related.

Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung anhand der beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigt: Embodiments of the invention will now be described with reference to the accompanying drawings. It shows:

1 eine Schnittansicht durch eine Formwerkzeug-Vorrichtung während der Durchführung eines ersten Schritts des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines faserverstärkten Hohlprofil-Bauteils gemäß einer ersten Ausführungsform, 1 1 a sectional view through a molding tool during the performance of a first step of the method according to the invention for producing a fiber-reinforced hollow profile component according to a first embodiment,

2 eine Schnittansicht eines Zwischenprodukts zur Bildung des Hohlprofil-Bauteils nach einem Öffnen der Formwerkzeug-Vorrichtung der 1, 2 a sectional view of an intermediate product for forming the hollow-profile component after opening the mold device of 1 .

3 einen letzten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem ein Entfernen eines Schaumkern-Teils aus einem Bauteil-Innenraum des Hohlprofil-Bauteils erfolgt, 3 a last step of the method according to the invention, in which removal of a foam core part takes place from a component interior of the hollow profile component,

4 das Entfernen des Schaumkern-Teils aus dem Bauteil-Innenraum in einer zu der in 3 gezeigten alternativen Weise, 4 the removal of the foam core part from the component interior in one of the in 3 shown alternative way

5 eine Schnittansicht eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Hohlprofil-Bauteils, 5 a sectional view of a hollow profile component produced by the method according to the invention,

6 eine Schnittansicht durch eine Formwerkzeug-Vorrichtung während der Durchführung eines ersten Schritts einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines faserverstärkten Hohlprofil-Bauteils, 6 1 a sectional view through a molding tool during the performance of a first step of a second embodiment of the method according to the invention for producing a fiber-reinforced hollow profile component,

7 eine Schnittansicht eines gemäß der in 6 gezeigten Ausführungsform hergestellten Zwischenprodukts zur Bildung des Hohlprofil-Bauteils nach dem Öffnen der Formwerkzeug-Vorrichtung, 7 a sectional view of a according to the in 6 In the embodiment shown, an intermediate product for forming the hollow profile component is produced after opening the molding tool device.

8 das Entfernen des Schaumkern-Teils aus dem Bauteil-Innenraum des gemäß der in 6 gezeigten Ausführungsform hergestellten Zwischenprodukts, 8th the removal of the foam core part from the component interior of the according to the in 6 shown embodiment produced intermediate,

9 das Entfernen des Schaumkern-Teils aus dem Bauteil-Innenraum in einer zu der in 8 gezeigten alternativen Weise, 9 the removal of the foam core part from the component interior in one of the in 8th shown alternative way

10 eine Schnittansicht eines nach der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Hohlprofil-Bauteils, 10 a sectional view of a hollow profile component produced according to the second embodiment of the method according to the invention,

11 eine Schnittansicht eines gemäß einer dritten Ausführungsform hergestellten Zwischenprodukts zur Bildung des Hohlprofil-Bauteils nach dem Öffnen der Formwerkzeug-Vorrichtung, 11 1 is a sectional view of an intermediate product according to a third embodiment for forming the hollow profile component after opening the molding tool device;

12 das Entfernen des Schaumkern-Teils aus dem Bauteil-Innenraum des Zwischenprodukts der 11, 12 the removal of the foam core part from the component interior of the intermediate product 11 .

13 eine Schnittansicht eines nach der dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Hohlprofil-Bauteils, 13 a sectional view of a hollow profile component produced according to the third embodiment of the method according to the invention,

14 eine Schnittansicht eines gemäß einer Variante der ersten Ausführungsform hergestellten Zwischenprodukts zur Bildung des Hohlprofil-Bauteils nach dem Öffnen der Formwerkzeug-Vorrichtung 14 a sectional view of an intermediate product according to a variant of the first embodiment for forming the hollow profile component after opening the mold device

15 das Entfernen des Schaumkern-Teils aus dem Bauteil-Innenraum des Zwischenprodukts der 14, 15 the removal of the foam core part from the component interior of the intermediate product 14 .

16 eine Schnittansicht eines nach der Variante der ersten Ausführungsform gemäß der 14 des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Hohlprofil-Bauteils. 16 a sectional view of one of the variant of the first embodiment according to the 14 of the inventive method produced hollow profile component.

1 zeigt einen ersten Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines faserverstärkten Hohlprofil-Bauteils 1. In diesem Schritt wird ein Matrix-Material in einen Formungsabschnitt 14 eines Werkzeug-Hohlraums 13 einer geschlossenen Formwerkzeug-Vorrichtung 10 injiziert. 1 shows a first step of a method according to the invention for producing a fiber-reinforced hollow profile component 1 , In this step, a matrix material is transformed into a molding section 14 a tool cavity 13 a closed mold device 10 injected.

Wie in 1 gezeigt, weist die Formwerkzeug-Vorrichtung 10 ein erstes Werkzeugteil 11 und zweites Werkzeugteil 12 auf, wobei das erste und das zweite Werkzeugteil 11, 12 mittels einer Bewegungsvorrichtung 15 relativ zueinander bewegbar sind. Das erste Werkzeugteil 11 weist eine erste Werkzeug-Kontouroberfläche 11a und das zweite Werkzeugteil 12 eine zweite Werkzeug-Kontouroberfläche 12a, wobei die erste und die zweite Werkzeug-Kontouroberfläche 11a, 12a in einem geschlossenen Zustand der Formwerkzeug-Vorrichtung 10 einander zugewandt orientiert sind und den Werkzeug-Hohlraum 13 definieren. Insbesondere definieren die erste und die zweite Werkzeug-Kontouroberfläche 11a, 12a eine Außenfläche 1a des herzustellenden Hohlprofil-Bauteils 1. In dem Werkzeug-Hohlraum 13 ist ein Formungsgebilde 20 gelegen. Dieses definiert eine geschlossene Innenfläche 1b des herzustellenden Hohlprofil-Bauteils 1. As in 1 shown has the molding tool 10 a first tool part 11 and second tool part 12 on, wherein the first and the second tool part 11 . 12 by means of a movement device 15 are movable relative to each other. The first tool part 11 has a first tool contour surface 11a and the second tool part 12 a second tool contour surface 12a wherein the first and second tool contour surfaces 11a . 12a in a closed state of the molding apparatus 10 oriented towards each other and the tool cavity 13 define. In particular, the first and second tool contour surfaces define 11a . 12a an outer surface 1a of the produced hollow profile component 1 , In the tool cavity 13 is a formation 20 located. This defines a closed inner surface 1b of the produced hollow profile component 1 ,

Der Formungsabschnitt 14 ist zwischen dem Formungsgebilde 20 und den Werkzeug-Kontouroberflächen 11a, 12a gelegen und erstreckt sich insbesondere zwischen diesen. Insbesondere erstreckt sich der Formungsabschnitt 14 zwischen einer äußeren Oberfläche 20a des Formungsgebildes 20 und den Werkzeug-Kontouroberflächen 11a, 12a. The shaping section 14 is between the formation 20 and the tool contour surfaces 11a . 12a located and extends in particular between these. In particular, the molding section extends 14 between one outer surface 20a of the formation 20 and the tool contour surfaces 11a . 12a ,

Wie in den 1 und 6 gezeigt, weist die Formwerkzeug-Vorrichtung 10 eine in den Werkzeug-Hohlraum 13 und insbesondere in den Formungsabschnitt 14 einmündende Material-Zufuhrleitung 16 auf, die wie in den 1 und 6 gezeigt, in dem zweiten Werkzeugteil 12 ausgebildet sein kann. An die Material-Zufuhrleitung 16 ist eine Material-Zufuhrvorrichtung (nicht gezeigt), z.B. in Form einer Pumpe, angeschlossen, die mittels einer Steuervorrichtung betätigbar ist. Beim Injizieren des Matrix-Materiales in den Formungsabschnitt 14 wird die Material-Zufuhrvorrichtung mittels der Steuervorrichtung aktiviert und fördert flüssiges Matrix-Material durch die Material-Zufuhrleitung 16 in den Formungsabschnitt 14. Die Formwerkzeug-Vorrichtung 10 kann außerdem Material-Aufnahmeabschnitte 17 zur Aufnahme von überschüssigem Matrix-Material aufweisen. As in the 1 and 6 shown has the molding tool 10 one in the tool cavity 13 and in particular in the forming section 14 opening material supply line 16 on, like in the 1 and 6 shown in the second tool part 12 can be trained. To the material supply line 16 is a material supply device (not shown), for example in the form of a pump connected, which is actuated by means of a control device. When injecting the matrix material into the molding section 14 The material supply device is activated by means of the control device and conveys liquid matrix material through the material supply line 16 in the molding section 14 , The mold device 10 also can have material receiving sections 17 to contain excess matrix material.

In dem Formungsabschnitt 14 ist, wie in 1 gezeigt, eine Faserschicht 2 gelegen. Diese erstreckt sich in einer Faserschicht-Längsrichtung L2 und umschließt das Formungsgebilde 20 in einer quer zu der Faserschicht-Längsrichtung L2 gerichteten Faserschicht-Umfangsrichtung U2. Dabei liegt die Faserschicht 2 an dem Formungsgebilde 20 an. Insbesondere liegt die Faserschicht 2 flächig an der äußeren Oberfläche 20a des Formungsgebildes 20 an. Es kann vorgesehen sein, dass die Faserschicht 2 jeweils auch an der ersten und alternativ oder zusätzlich der zweiten Werkzeug-Kontouroberfläche 11a, 12a anliegt. In the molding section 14 is how in 1 shown a fiber layer 2 located. This extends in a fiber layer longitudinal direction L2 and encloses the shaping structure 20 in a fiber layer circumferential direction U2 directed transversely to the fiber layer longitudinal direction L2. This is the fiber layer 2 on the forming structure 20 at. In particular, the fiber layer lies 2 flat on the outer surface 20a of the formation 20 at. It can be provided that the fiber layer 2 in each case also on the first and alternatively or additionally the second tool contour surface 11a . 12a is applied.

Die Faserschicht 2 ist aus einer Vielzahl von Fasern, insbesondere Verstärkungsfasern, gebildet. Als Fasern können insbesondere zugfeste und steife Fasern verwendet werden. Die Verstärkungsfasern können aus einem oder mehrere der folgenden Stoffe gebildet sein oder bestehen: Amid, Aramid, Glas, Kohlenstoff, Silicium, Bor oder Graphit. Die Fasern können sich jeweils in der Faserschicht-Umfangsrichtung U2 oder in der Faserschicht-Längsrichtung L2 erstrecken. Auch können sich einzelne Fasern in Faserschicht-Umfangsrichtung U2 und einzelne Fäden in der Faserschicht-Längsrichtung L2 erstrecken. The fiber layer 2 is formed of a plurality of fibers, in particular reinforcing fibers. In particular tensile and stiff fibers can be used as fibers. The reinforcing fibers may be or consist of one or more of the following: amide, aramid, glass, carbon, silicon, boron or graphite. The fibers may each extend in the fiber layer circumferential direction U2 or in the fiber layer longitudinal direction L2. Also, individual fibers may extend in the fiber layer circumferential direction U2 and individual filaments in the fiber layer longitudinal direction L2.

Die Anordnung der Fasern kann derart ausgeführt sein, dass diese zumindest einen Teilabschnitt der äußeren Oberfläche 20a des Formungsgebildes 20 zumindest abschnittsweise umwickeln oder umweben oder umflechten. Auch kann die Faserschicht aus zumindest einer ersten Faser-Teilschicht gebildet sein, in der die Fasern den Teilabschnitt umwickeln, und aus zumindest einer von der äußeren Oberfläche 20a aus gesehen über oder unter der ersten Faserschicht gelegenen zweiten Faser-Teilschicht gebildet sein, in der die Fasern den Teilabschnitt umweben. The arrangement of the fibers may be such that it has at least a portion of the outer surface 20a of the formation 20 at least partially wrap or umweben or entwine. Also, the fibrous layer may be formed of at least a first fiber sublayer in which the fibers wrap around the subsection and at least one of the outer surface 20a may be formed above or below the first fiber layer located second fiber sub-layer, in which the fibers umweben the subsection.

Der Teilabschnitt der äußeren Oberfläche 20a oder die gesamte äußere Oberfläche 20a kann als eine zumindest bereichsweise oder über ihre gesamte flächige Erstreckung konvex geformte Form-Oberfläche ausgeführt sein. The section of the outer surface 20a or the entire outer surface 20a can be designed as a convex shape at least partially or over its entire planar extension shaped surface.

Die Fasern können zumindest teilweise auch zu Rovings gebildet sein, so dass die Rovings die Oberfläche 20a zumindest abschnittsweise umwickeln und/oder umweben und/oder umflechten. The fibers may also be at least partially formed into rovings, so that the rovings form the surface 20a at least partially wrap around and / or umweben and / or entwine.

Die Faserschicht 2 kann durch Aufwickeln, Umflechten oder Aufweben der Fasern oder Rovings als Trockenfaser-Material auf die äußere Oberfläche 20a des Formungsgebildes 20 gebildet sein. Bei der Verwendung von Trockenfaser-Material kann vorgesehen sein, dass dieses vor der Einführung desselben in die Formwerkzeug-Vorrichtung 10 mit Matrix-Material versehen wird. Dabei kann z.B. vorgesehen sein, dass das Trockenfaser-Material durch ein Tränkbad mit Matrix-Material geführt oder mit Matrix-Material z.B. durch Benetzen oder Besprühen versehen wird. The fiber layer 2 can be by winding, braiding or weaving the fibers or rovings as dry fiber material on the outer surface 20a of the formation 20 be formed. When using dry fiber material may be provided that this before the introduction of the same in the mold device 10 is provided with matrix material. In this case, it may be provided, for example, that the dry fiber material is passed through an impregnating bath with matrix material or provided with matrix material, for example by wetting or spraying.

Alternativ oder zusätzlich zu diesen Ausführungen kann die Faserschicht 2 durch Auflegen von zumindest eines ebenen, d.h. flachen oder bandförmigen oder mattenförmigen Vorgeleges aus Trockenfaser- oder Prepreg-Material erzeugt werden. Bei der Verwendung von Prepreg-Halbzeugen, also mit einem Matrix-Material vorimprägnierten Halbzeugen aus Faseranordnungen, sind die textilen Fasern oder Gelege bereits mit Matrix-Material versehen. Alternatively or in addition to these embodiments, the fibrous layer 2 be created by applying at least one flat, ie flat or band-shaped or mat-shaped overlay of dry fiber or prepreg material. When using prepreg semifinished products, ie with a matrix material preimpregnated semi-finished fiber assemblies, the textile fibers or scrims are already provided with matrix material.

Weiterhin können ein Auswahl oder Kombination von Rovings, Fabrics, textilen Gelegen, Prepregs und/oder Fäden als Halbzeug verwendet werden. Furthermore, a selection or combination of rovings, fabrics, fabrics, prepregs and / or filaments may be used as a semi-finished product.

Als Matrix-Material 2 können generell Harze oder duroplastische Materialien wie ungesättigte Polyesterharze (UP), Epoxidharze (EP) oder Vinylester (VE) oder thermoplastische Materialien wie Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polyetheretherketon (PEEK) verwendet werden. Auch kann als Matrix-Material eine Metallschmelze verwendet werden. As a matrix material 2 In general, resins or thermosetting materials such as unsaturated polyester resins (UP), epoxy resins (EP) or vinyl esters (VE) or thermoplastic materials such as polypropylene (PP), polyamide (PA), polyetheretherketone (PEEK) can be used. Also, as a matrix material, a molten metal can be used.

In den Figuren ist die Faserschicht 2 lediglich schematisch dargestellt, wobei die einzelnen Fasern aus Deutlichkeitsgründen mit einem im Verhältnis zu den Bauteildimensionen zu großen Durchmesser und in zu geringer Anzahl abgebildet sind. In the figures, the fiber layer 2 shown only schematically, the individual fibers are shown for clarity with a relation to the component dimensions too large diameter and in too small a number.

Das Formungsgebilde 20 weist allgemein einen Formungs-Innenkern 21 auf, der aus einem Schaumkern-Teil 22 und einer an diesem anliegenden Trennfolie 23 gebildet ist. Die Trennfolie 23 erstreckt sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung L2 und umschließt das Schaumkern-Teil 22 in der Faserschicht-Umfangsrichtung U2 zumindest abschnittsweise. Hierbei liegt die Trennfolie 23 insbesondere mit einer Innenoberfläche 23a an einer Außenoberfläche 22a des Schaumkernteils 22 an. The forming structure 20 generally has a forming inner core 21 on, made of a foam core part 22 and a voltage applied to this release film 23 is formed. The release film 23 extends along the fiber layer longitudinal direction L2 and encloses the foam core part 22 in the fiber layer circumferential direction U2 at least in sections. This is the release film 23 in particular with an inner surface 23a on an outer surface 22a the foam core part 22 at.

Die Trennfolie 23 kann aus mehreren Trennfolien-Teilstücken die in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 oder die Faserschicht-Umfansrichtung U2 nebeneinander und insbesondere aneinander anschließend gelegen sind. Es kann jedoch auch vorteilhaft sein, dass die Trennfolien-Teilstücke in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 oder die Faserschicht-Umfansrichtung U2 beabstandet zueinander gelegen sind. The release film 23 can be made up of a plurality of separating film sections which are juxtaposed and, in particular, adjoining one another with respect to the fiber layer longitudinal direction L2 or the fiber layer surrounding direction U2. However, it may also be advantageous for the release film sections to be located at a distance from each other with respect to the fiber layer longitudinal direction L2 or the fiber layer surrounding direction U2.

Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass sich die Trennfolie 23 über die gesamte Längserstreckung des Schaumkern-Teils 22 entlang der Faserschicht-Längsrichtung L2 erstreckt. Dabei liegt die Trennfolie 23 mit der Innenoberfläche 23a insbesondere derart an der Außenoberfläche 22a des Schaumkern-Teils 22 an, dass in Bezug auf die der Faserschicht-Längsrichtung L2 die Außenoberfläche 22a insgesamt abgedeckt ist. Bevorzugt erstreckt sich die Trennfolie 23 dabei durchgehend entlang der Faserschicht-Längsrichtung L2. Weiterhin kann die Trennfolie 23 sich auch nur abschnittsweise erstrecken, wenn diese beispielsweise Ausnehmungen aufweist. Advantageously, it can be provided that the release film 23 over the entire longitudinal extent of the foam core part 22 along the fiber layer longitudinal direction L2 extends. This is the release film 23 with the inner surface 23a especially on the outside surface 22a of the foam core part 22 in that, with respect to the fiber layer longitudinal direction L2, the outer surface 22a total is covered. Preferably, the release film extends 23 thereby continuously along the fiber layer longitudinal direction L2. Furthermore, the release film 23 extend only partially, if this example has recesses.

Alternativ kann sich die Trennfolie 23 in Bezug auf die Längserstreckung nur über einen oder mehrere einzelne Abschnitte in Längserstreckung des Schaumkern-Teils 22, beispielsweise über 70 % der Längserstreckung, erstrecken. Hierbei kann vorgesehen sein, dass sich Trennfolie in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 über einen mittleren Abschnitt der Längserstreckung des Schaumkern-Teils 22 – z.B. 80 % – erstreckt, während an in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 seitlich des mittleren Abschnitts gelegene Endabschnitte des Schaumkern-Teils 22 – z.B. jeweils 10 % – nicht von der Trennfolie 23 abgedeckt sind. Auch kann vorgesehen sein, dass sich die Trennfolie 23 von einem der Endabschnitte des Schaumkern-Teils 22 aus über einen Teil der Längserstreckung des Schaumkern-Teils 22 erstreckt und der jeweils entgegengesetzte Endabschnitt des Schaumkern-Teils 22 nicht von der Trennfolie 23 abgedeckt ist. Insbesondere kann sich die Trennfolie 23 oder das Trennfolien-Teilstück dabei in dem jeweiligen Abschnitt durchgehend entlang der Faserschicht-Längsrichtung L2 erstrecken. Weiterhin kann die Trennfolie 23 oder das Trennfolien-Teilstück sich auch nur abschnittsweise in dem jeweiligen Abschnitt erstrecken, wenn die Trennfolie 23 oder das Trennfolien-Teilstück beispielsweise Ausnehmungen aufweist. Alternatively, the release film may 23 with respect to the longitudinal extent only over one or more individual sections in the longitudinal extent of the foam core part 22 , For example, over 70% of the longitudinal extent, extend. In this case it can be provided that separating film with respect to the fiber layer longitudinal direction L2 over a central portion of the longitudinal extent of the foam core part 22 - For example, 80% - extends, while at with respect to the fiber layer longitudinal direction L2 side of the central portion located end portions of the foam core part 22 - For example, each 10% - not from the release film 23 are covered. It can also be provided that the release film 23 from one of the end portions of the foam core part 22 from over part of the longitudinal extent of the foam core part 22 extends and the opposite end portion of the foam core part 22 not from the release film 23 is covered. In particular, the release film can 23 or the release film section thereby extend in the respective section continuously along the fiber layer longitudinal direction L2. Furthermore, the release film 23 or the release film portion also extend only partially in the respective section when the release film 23 or the release film section, for example, has recesses.

In Bezug auf die Faserschicht-Umfangsrichtung U2 umschließt die Trennfolie 23 oder umschließen gegebenenfalls die Trennfolien-Teilstücke das Schaumkern-Teil 22 insgesamt. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass die Trennfolie 23 sich in der Faserschicht-Umfangsrichtung U2 nur über einen Umfangs-Teilabschnitt des Schaumkern-Teils 22 erstreckt. Insbesondere kann sich die Trennfolie 23 oder das Trennfolien-Teilstück dabei in dem jeweiligen Umfangs-Teilabschnitt durchgehend entlang der Faserschicht-Umfangsrichtung U2 erstrecken. Weiterhin kann die Trennfolie 23 oder das Trennfolien-Teilstück sich auch nur abschnittsweise in dem jeweiligen Abschnitt erstrecken, wenn die Trennfolie 23 oder das Trennfolien-Teilstück beispielsweise Ausnehmungen aufweist. With respect to the fiber layer circumferential direction U2, the release film encloses 23 or optionally, the release film sections enclose the foam core portion 22 all in all. Alternatively, it can also be provided that the release film 23 in the fiber layer circumferential direction U2 only over a peripheral portion of the foam core part 22 extends. In particular, the release film can 23 or the release film section thereby extending in the respective peripheral portion continuously along the fiber layer circumferential direction U2. Furthermore, the release film 23 or the release film portion also extend only partially in the respective section when the release film 23 or the release film section, for example, has recesses.

Die Trennfolie 23 kann mit dem Schaumkern-Teil 22 verbunden sein, insbesondere flächig, z.B. mittels eines zwischen dem Schaumkern-Teil 22 und der Trennfolie 23 aufgebrachten Klebstoffs. Auch kann vorgesehen sein, dass die Trennfolie 23 lediglich lose an dem Schaumkern-Teil 22 anliegt und an diesem beispielsweise kraftschlüssig gehalten ist. Dies kann dadurch realisiert sein, dass die Trennfolie 23 derart auf das Schaumkern-Teil 22 aufgezogen oder aufgeschrumpft ist, dass die Innenoberfläche 23b der Trennfolie 23 einen Druck auf die Außenoberfläche 22a des Schaumkern-Teils 22 ausübt. The release film 23 can with the foam core part 22 be connected, in particular flat, for example by means of a between the foam core part 22 and the release film 23 applied adhesive. It can also be provided that the release film 23 only loose on the foam core part 22 is present and held on this example, non-positively. This can be realized by the release film 23 such on the foam core part 22 pulled up or shrunk on that is the inner surface 23b the release film 23 a pressure on the outer surface 22a of the foam core part 22 exercises.

Die Trennfolie 23 kann insbesondere aus einem Copolymer-Material oder allgemein aus einem Kunststoffmaterial gebildet sein. In Betracht kommen insbesondere Folien aus Polyamid, Polyamid-Mischungen, Polyolefinen oder dergleichen. Weiterhin können Polyurethan-Folien (PU-Folien), Teflon-Folien (PTFE-Folien), Polyether-Blockamid-Folien, Polyethylenterephthalat-Folien (PET-Folien), Polyvinylchlorid-Folien (PVC-Folien) oder dergleichen verwendet werden. Auch Nylonfolien kommen als Trennfolie 23 in Betracht. Bei Verwendung einer oder mehrerer dieser Materialen passt sich die Trennfolie 23 sehr gut der Kontur der Außenoberfläche 22a des Schaumkernteils 22 an und somit kann ein optimierter Herstellungsprozess gewährleistet werden. The release film 23 may in particular be formed from a copolymer material or generally from a plastic material. In particular, films of polyamide, polyamide mixtures, polyolefins or the like come into consideration. Furthermore, polyurethane films (PU films), Teflon films (PTFE films), polyether block amide films, polyethylene terephthalate films (PET films), polyvinyl chloride films (PVC films) or the like can be used. Also nylon films come as a release film 23 into consideration. When using one or more of these materials, the release film will conform 23 very good the contour of the outer surface 22a the foam core part 22 and thus an optimized manufacturing process can be ensured.

Insbesondere Folien aus Polyamid, Polyamid-Mischungen, Polyolefinen oder Nylon weisen eine besonders hohe Elastizität und Dehnbarkeit bei gleichzeitig guter Kraftübertragung auf. Beispielsweise kann die Folie eine Bruchdehnung bezogen auf die ursprüngliche Länge der Folie zwischen 80 % und 800%, insbesondere zwischen 80 % und 300 %, bevorzugt zwischen 90 % und 150 % und besonders bevorzugt zwischen 90 % und 120 % aufweisen. Diese Kennwerte können z.B. gemäß der Norm ASTM D882 bestimmt werden. In particular, films of polyamide, polyamide blends, polyolefins or nylon have a particularly high elasticity and extensibility with good power transmission. For example, the film may have an elongation at break relative to the original length of the film between 80% and 800%, in particular between 80% and 300%, preferably between 90% and 150% and particularly preferably between 90% and 120%. These characteristic values can, for example, according to Standard ASTM D882 be determined.

Die Trennfolie 23 kann eine Dicke im Bereich zwischen 10 µm und 3 mm haben. The release film 23 may have a thickness in the range between 10 μm and 3 mm.

Das Schaumkern-Teil 22 kann insbesondere als ein sich länglich erstreckender Körper ausgebildet sein, der z.B. eine kreisförmige, elliptische, rechteckige oder mehreckige Querschnittsform aufweist. Insbesondere kann das Schaumkern-Teil 22 als zylindrischer Körper, als ein Kegelstumpf oder allgemein als ein sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung L2 verjüngender Körper ausgebildet sein. Bei einer sich verjüngenden Form kann lokal ein größerer Raum ausgefüllt werden als mit einer zylindrischen Form. Gleichzeitig kann das Schaumkern-Teil 22 leichter aus dem Bauteil-Innenraum IR entfernt werden. Das Entfernen des Schaumkern-Teils 22 wird im Folgenden noch detailliert beschrieben. The foam core part 22 may in particular be formed as a longitudinally extending body, for example, has a circular, elliptical, rectangular or polygonal cross-sectional shape. In particular, the foam core part 22 be formed as a cylindrical body, as a truncated cone or generally as a along the fiber layer longitudinal direction L2 tapering body. With a tapered shape, a larger space can be filled locally than with a cylindrical shape. At the same time, the foam core part 22 easier to be removed from the component interior IR. Removing the foam core part 22 will be described in detail below.

Wie in 1 gezeigt, kann der Formungs-Innenkern 21 lediglich ein einziges Schaumkern-Teil 22 aufweisen. Auch kann vorgesehen sein, dass der Formungs-Innenkern 21, wie in 14 gezeigt, aus mehreren Schaumkern-Teilstücken 34, 35, 36, die das Schaumkern-Teil 22 ausbilden, zusammengesetzt ist. Beispielsweise können mehrere Schaumkern-Teilstücke in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 hintereinander angeordnet sein. As in 1 can be shown, the forming inner core 21 only a single foam core part 22 exhibit. It can also be provided that the shaping inner core 21 , as in 14 shown, from several foam core sections 34 . 35 . 36 that the foam core part 22 train, is composed. For example, a plurality of foam core sections may be arranged one behind the other in relation to the fiber layer longitudinal direction L2.

Das Schaumkern-Teil 22 ist bevorzugt aus einem Hartschaum-Material, wie z.B. einem Polyurethanschaum-Material, gebildet. Hartschaum-Materialien bieten den Vorteil, dass diese die einerseits die für die Formgebung des Hohlprofil-Bauteils 1 notwendige Formstabilität und gleichzeitig ein geringes Gewicht aufweisen. Auch lassen sich Hartschaum-Materialien, wie später noch im Detail beschrieben wird, nach Ausbildung der Wandungen des Hohlprofil-Bauteils 1 auf einfache Weise aus diesem entfernen. The foam core part 22 is preferably formed from a rigid foam material, such as a polyurethane foam material. Hard foam materials offer the advantage that these on the one hand for the shaping of the hollow profile component 1 necessary dimensional stability and at the same time have a low weight. Also, hard foam materials, as will be described in detail later, after formation of the walls of the hollow profile component 1 easily remove from this.

Nach einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, die in den 1 bis 5 sowie 14 und 15 gezeigt ist, liegt die Trennfolie 23 mit der Außenoberfläche 23a über ihre gesamte Erstreckung in der Faserschicht-Längsrichtung L2 an der Faserschicht 2 an. In diesem Fall bildet die Außenoberfläche 23a der Trennfolie 23 die äußere Oberfläche 20a des Formungsgebildes 20. In dem Fall, dass sich die Trennfolie 23 nur über einen Abschnitt der Längserstreckung des Schaumkern-Teils 22 erstreckt, liegt die Faserschicht 2 in einem ersten Abschnitt an der Trennfolie 23 und in einem in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 seitlich gelegenen Abschnitt an der Außenoberfläche 22a des Schaumkernteils 22 an. Dabei ist die äußere Oberfläche 20a des Formungsgebildes 20 abschnittsweise durch die Außenoberfläche 22a des Schaumkernteils 22 und die Außenoberfläche 23a der Trennfolie 23 gebildet. According to a first embodiment of the method according to the invention, which in the 1 to 5 such as 14 and 15 is shown, the release film lies 23 with the outer surface 23a over its entire extent in the fiber layer longitudinal direction L2 at the fiber layer 2 at. In this case, the outer surface forms 23a the release film 23 the outer surface 20a of the formation 20 , In the case that the release film 23 only over a portion of the longitudinal extent of the foam core part 22 extends, lies the fiber layer 2 in a first section on the release film 23 and in a laterally located portion on the outer surface with respect to the fiber layer longitudinal direction L2 22a the foam core part 22 at. Here is the outer surface 20a of the formation 20 in sections through the outer surface 22a the foam core part 22 and the outer surface 23a the release film 23 educated.

Nach einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, die in den 6 bis 10 gezeigt ist, ist die Trennfolie 23 über ihre gesamte Erstreckung von einem Formkern-Zwischengebilde 24 umgeben, das zwischen der Trennfolie 23, insbesondere zwischen deren Außenoberfläche 23a und der Faserschicht 2 gelegen ist. In diesem Fall liegt das Zwischengebilde 24 jeweils über dessen gesamte Erstreckung an der Faserschicht 2 an. Das Zwischengebilde 24 ist allgemein derart ausgebildet, dass dieses abhängig von dem Verlauf, insbesondere dem Krümmungsverlauf der auszubildenden Bauteilwandung 4 des herzustellenden Hohlprofil-Bauteils 1 den sich zwischen dem Formungs-Innenkern 21 und der Faserschicht 2 erstreckenden Zwischenraum ZR ausfüllt. Insbesondere definiert bei dieser Ausführungsform das Zwischengebilde 24 Krümmungsverlauf der Bauteilwandung 4 des herzustellenden Hohlprofil-Bauteils 1. According to a second embodiment of the method according to the invention, which in the 6 to 10 is shown is the release film 23 over its entire extension of a mold core intermediate structure 24 surrounded, between the release film 23 , in particular between their outer surface 23a and the fiber layer 2 is located. In this case, the intermediate structure lies 24 in each case over the entire extension of the fiber layer 2 at. The intermediate structure 24 is generally designed such that this depends on the course, in particular the curvature of the component wall to be formed 4 of the produced hollow profile component 1 extending between the forming inner core 21 and the fiber layer 2 fills the extending gap ZR. In particular, in this embodiment, the intermediate structure defines 24 Curvature of the component wall 4 of the produced hollow profile component 1 ,

Das Formkern-Zwischengebilde 24 kann allgemein, wie in den 6 bis 9 und 11 bis 13 gezeigt, aus mehreren Zwischengebilde-Teilen 25, 26, 27 zusammengesetzt oder gebildet sein. Auch kann vorgesehen sein, dass das Zwischengebilde 24 als ein einziges Teil ausgeführt ist, wie in 13. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Zwischengebilde 24 oder die einzelnen Zwischengebilde-Teile 25, 26, 27, ähnlich wie der Formungs-Innenkern 21, aus einem Zwischengebilde-Kernteil 28, 30, 32 und einer Zwischengebilde-Trennfolie 29, 31, 33 zusammengesetzt sind. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Zwischengebilde-Trennfolie 29, 31, 33 sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung L2 erstreckt und das jeweilige Zwischengebilde-Kernteil 28, 30, 32 in der Faserschicht-Umfangsrichtung U2 zumindest abschnittsweise umschließt und an diesem anliegt. Das Formkern-Zwischengebilde 24 bzw. gegebenenfalls die einzelnen Zwischengebilde-Teile 25, 26, 27 sind, wie das Schaumkern-Teil 22, bevorzugt aus einem Hartschaum-Material, z.B. einem Polyurethanschaum-Material, gebildet. The mold core intermediate structure 24 can generally, as in the 6 to 9 and 11 to 13 shown from several intermediate parts 25 . 26 . 27 be composed or formed. It can also be provided that the intermediate structure 24 is executed as a single part, as in 13 , Furthermore, it can be provided that the intermediate structure 24 or the individual intermediate parts 25 . 26 . 27 , similar to the forming core 21 , from an intermediate core part 28 . 30 . 32 and an interlayer release film 29 . 31 . 33 are composed. It can be provided that the intermediate structure release film 29 . 31 . 33 extends along the fiber layer longitudinal direction L2 and the respective intermediate core part 28 . 30 . 32 in the fiber layer circumferential direction U2 at least partially surrounds and rests against this. The mold core intermediate structure 24 or optionally the individual intermediate parts 25 . 26 . 27 are like the foam core part 22 , preferably made of a rigid foam material, for example a polyurethane foam material formed.

Gemäß der in den 6 bis 9 gezeigten Variante der zweiten Ausführungsform ist das Zwischengebilde 24 aus den drei Zwischengebilde-Teilen 25, 26, 27 zusammengesetzt, die den Formungs-Innenkern 21 in der Faserschicht-Umfangsrichtung U2 jeweils teilweise umgeben. Jedes der Zwischengebilde-Teile 25, 26, 27 liegt mit einer Innenfläche 25a, 26a, 27a an einem Abschnitt einer Außenoberfläche 23a der Trennfolie 23 an. Bei der in den 6 bis 9 gezeigten Variante sind die Zwischengebilde-Teile 25 und 26 jeweils keilförmig ausgeführt. Das Zwischengebilde-Teil 27 schließt sich in Faserschicht-Umfangsrichtung U2 an die Zwischengebilde-Teile 25 und 26 an und ist als länglicher Körper ausgeführt. Weiterhin sind die Zwischengebilde-Teile 25, 26, 27 jeweils aus einem Zwischengebilde-Kernteil 28, 30, 32 und einer Zwischengebilde-Trennfolie 29, 31, 33 zusammengesetzt. Die Zwischengebilde-Kernteile 28 und 30 der Zwischengebilde-Teile 25 und 26 sind in der Faserschicht-Umfangsrichtung U2 jeweils vollständig von einer Zwischengebilde-Trennfolie 29 bzw. 31 umgeben. Die Innenflächen 25a und 26a der keilförmigen Zwischengebilde-Teile 25 und 26 werden hierbei somit jeweils durch eine Oberfläche der jeweiligen Zwischengebilde-Trennfolie 29 bzw. 31 gebildet. Das Zwischengebilde-Kernteil 32 des Zwischengebilde-Teils 27 ist lediglich an einer der Faserschicht zugewandten Außenfläche, die entgegengesetzt zu der die Innenfläche 27a des Zwischengebilde-Teils 27 bildenden Oberfläche des Zwischengebilde-Kernteils 32 gelegen ist, von einer Zwischengebilde-Trennfolie 33 umgeben. Die Trennfolie 23 ist somit über ihre gesamte Erstreckung von den Zwischengebilde-Teilen 25, 26 und 27, die das Formteil-Zwischengebilde 24 ausbilden, umgeben. Die Zwischengebilde-Teile 25, 26 und 27 liegen folglich zwischen der Trennfolie 23, insbesondere zwischen deren Außenoberfläche 23a und der Faserschicht 2 und an diesen jeweils über ihre gesamte Erstreckung an. Insbesondere bilden die Außenoberflächen 29b, 31b und 33b der Zwischengebilde-Trennfolien 29, 31, 33 der Zwischengebilde-Teile 25, 26 und 27 zusammen die äußere Oberfläche 20 des Formungsgebildes 20, an dem die Faserschicht 2 anliegt. According to the in the 6 to 9 shown variant of the second embodiment is the intermediate structure 24 from the three intermediate parts 25 . 26 . 27 composed of the molding core 21 each partially surrounded in the fiber layer circumferential direction U2. Each of the interpiece parts 25 . 26 . 27 lies with an inner surface 25a . 26a . 27a at a portion of an outer surface 23a the release film 23 at. In the in the 6 to 9 variant shown are the intermediate parts 25 and 26 each wedge-shaped. The intermediate part 27 joins in the fiber layer circumferential direction U2 to the intermediate structure parts 25 and 26 and is designed as an elongated body. Furthermore, the intermediate parts 25 . 26 . 27 each from an intermediate core part 28 . 30 . 32 and an interlayer release film 29 . 31 . 33 composed. The intermediate structure core parts 28 and 30 the intermediate parts 25 and 26 are each completely in the fiber layer circumferential direction U2 of a Between structure-release film 29 respectively. 31 surround. The inner surfaces 25a and 26a the wedge-shaped intermediate parts 25 and 26 in this case are thus each by a surface of the respective intermediate structure release film 29 respectively. 31 educated. The intermediate structure core part 32 of the intermediate part 27 is only on one of the fiber layer facing outer surface, opposite to the inner surface 27a of the intermediate part 27 forming surface of the intermediate structure core part 32 is located, from an interlayer release film 33 surround. The release film 23 is thus over its entire extension of the intermediate parts 25 . 26 and 27 forming the molding intermediate 24 train, surrounded. The intermediate parts 25 . 26 and 27 are therefore between the release film 23 , in particular between their outer surface 23a and the fiber layer 2 and to each of these over their entire extension. In particular, the outer surfaces form 29b . 31b and 33b the interlayer release films 29 . 31 . 33 the intermediate parts 25 . 26 and 27 together the outer surface 20 of the formation 20 at which the fiber layer 2 is applied.

Somit ist bei der in den 6 bis 9 gezeigten Variante der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, die Trennfolie 23 über ihre gesamte Erstreckung von einem Formkern-Zwischengebilde 24 umgeben, das zwischen der Trennfolie 23 und der Faserschicht 2 gelegen ist und an diesen jeweils über ihre gesamte Erstreckung anliegt. Thus, in the in the 6 to 9 shown variant of the second embodiment of the method according to the invention, the release film 23 over its entire extension of a mold core intermediate structure 24 surrounded, between the release film 23 and the fiber layer 2 is located and at these in each case over their entire extent rests.

Nach einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, die in den 11 bis 13 gezeigt ist, liegt die Trennfolie 23 in zumindest einem ersten Faserschicht-Anlageabschnitt 2a an der Faserschicht an. Weiterhin liegt zumindest ein Formkern-Zwischengebilde 24 in einem jeweiligen, in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 seitlich des ersten Faserschicht-Anlageabschnitts 2a gelegenen zweiten Faserschicht-Anlageabschnitt 2b an der Faserschicht 2 an. Dieser zweite Faserschicht-Anlageabschnitt 2b ist insbesondere außerhalb des ersten Faserschicht-Anlageabschnitts 2a gelegen. Das Formkern-Zwischengebilde 24 ist auch bei dieser Ausführungsform zwischen der Trennfolie 23, insbesondere zwischen deren Außenoberfläche 23a und der Faserschicht 2 gelegen und liegt an diesen jeweils an. Das Zwischengebilde 24 ist derart ausgebildet, dass dieses abhängig von dem Verlauf, insbesondere dem Krümmungsverlauf der Bauteilwandung 4 des herzustellenden Hohlprofil-Bauteils 1 den sich zwischen dem Formungs-Innenkern 21 und der Faserschicht 2 erstreckenden Zwischenraum ZR ausfüllt. Insbesondere definiert bei dieser Ausführungsform das Zwischengebilde 24 außerhalb des ersten Faserschicht-Anlageabschnitts 2a den Krümmungsverlauf der Bauteilwandung 4 des herzustellenden Hohlprofil-Bauteils 1. According to a third embodiment of the method according to the invention, which in the 11 to 13 is shown, the release film lies 23 in at least a first fibrous layer contacting section 2a at the fiber layer. Furthermore, there is at least one mold core intermediate structure 24 in a respective, with respect to the fiber layer longitudinal direction L2 side of the first fiber layer abutment portion 2a located second fiber layer plant section 2 B at the fiber layer 2 at. This second fiber layer contact section 2 B is in particular outside of the first fiber layer contact section 2a located. The mold core intermediate structure 24 is also in this embodiment between the release film 23 , in particular between their outer surface 23a and the fiber layer 2 located and is attached to each of these. The intermediate structure 24 is formed such that this depends on the course, in particular the curvature of the component wall 4 of the produced hollow profile component 1 extending between the forming inner core 21 and the fiber layer 2 fills the extending gap ZR. In particular, in this embodiment, the intermediate structure defines 24 outside of the first fiber layer abutting section 2a the curvature of the component wall 4 of the produced hollow profile component 1 ,

Die 11 bis 13 zeigen eine Variante der dritten Ausführungsform, wonach das Formkern-Zwischengebilde 24 als einziges Zwischengebilde-Teil 27 ausgebildet ist und vorliegend keine Zwischengebilde-Trennfolie aufweist. Die Trennfolie 23 liegt mit einem Abschnitt der Außenoberfläche 23a an dem ersten Faserschicht-Anlageabschnitt 2a der Faserschicht 2 an. Insbesondere weist der erste Faserschicht-Anlageabschnitt 2a in der Faserschicht-Längsrichtung L2 eine bestimmte Länge ML2 auf. Diese kann sehr kurz sein, sodass der erste Faserschicht-Anlageabschnitt 2a lediglich als Anlagestelle ausgebildet ist. Weiterhin erstreckt sich der erste Faserschicht-Anlageabschnitt 2a auch zumindest teilweise in der Faserschicht-Umfangsrichtung U2. Außerhalb des Abschnitts der Außenoberfläche 23a, der an dem ersten Faserschicht-Anlageabschnitt 2a anliegt, liegt die Trennfolie 23 mit der Außenoberfläche 23a an der Innenfläche 27a des Zwischengebilde-Teils 27 an. The 11 to 13 show a variant of the third embodiment, according to which the mold core intermediate structure 24 as the only intermediate part 27 is formed and in the present case has no intermediate structure release film. The release film 23 lies with a section of the outer surface 23a at the first fiber layer abutting section 2a the fiber layer 2 at. In particular, the first fiber layer contact section 2a in the fiber layer longitudinal direction L2 has a certain length ML2. This can be very short, so that the first fiber layer contact section 2a is designed only as a contact point. Furthermore, the first fiber layer contact section extends 2a also at least partially in the fiber layer circumferential direction U2. Outside the section of the outer surface 23a at the first fiber layer contact section 2a is present, lies the release film 23 with the outer surface 23a on the inner surface 27a of the intermediate part 27 at.

Allgemein ist die Gestalt, insbesondere die Länge ML2 des ersten Anlageabschnitts 2a abhängig von dem Kontourverlauf der herzustellenden Bauteilwandung 4. Beispielsweise kann sich bei einem stark gekrümmten Verlauf, also bei einem kleinen Krümmungsradius, ein in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 kurzer erster Anlageabschnitt 2a ergeben. Bei einem nur wenig gekrümmten Verlauf, also bei einem großen Krümmungsradius, kann sich hingegen ein in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 relativ langer erster Anlageabschnitt 2a ergeben. In general, the shape, in particular the length ML2 of the first contact section 2a depending on the Kontourverlauf the component wall to be produced 4 , For example, in the case of a strongly curved course, that is to say with a small radius of curvature, a short first contact section with respect to the fiber layer longitudinal direction L2 can be used 2a result. In the case of a curve that is only slightly curved, that is to say in the case of a large radius of curvature, a relatively long first contact section can be formed with respect to the fiber layer longitudinal direction L2 2a result.

Wie die 11 bis 13 weiter zeigen, liegt das Zwischengebilde-Teil 27 an einem in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung L2 seitlich und insbesondere außerhalb des ersten Faserschicht-Anlageabschnitts 2a gelegenen zweiten Faserschicht-Anlageabschnitt 2b an der Faserschicht 2 an. Insbesondere liegt die Außenfläche 27b des Zwischengebilde-Teils 27 an der Faserschicht 2 an. Hierbei bildet die Außenfläche 27b des Zwischengebilde-Teils 27 die äußere Oberfläche 20a des Formungsgebildes 20. As the 11 to 13 show further, lies the intermediate part 27 at a side relative to the fiber layer longitudinal direction L2 and in particular outside the first fiber layer abutment portion 2a located second fiber layer plant section 2 B at the fiber layer 2 at. In particular, the outer surface is located 27b of the intermediate part 27 at the fiber layer 2 at. Here, the outer surface forms 27b of the intermediate part 27 the outer surface 20a of the formation 20 ,

Nach dem Injizieren des Matrix-Materials erfolgt ein Härten desselben. Dadurch wird eine einen Bauteil-Innenraum IR definierende Bauteilwandung 4 des Hohlprofil-Bauteils 1 ausgebildet. Die Bauteilwandung 4 weist eine Matrix-Materialschicht 3 auf, die die Faserschicht 2 enthält. Das Aushärten des Matrix-Materiales erfolgt in der geschlossenen Formwerkzeug-Vorrichtung 10. Bevorzugt erfolgt ein vollständiges Aushärten des Matrix-Materials, das heißt, dass das Matrix-Material über die gesamte Querschnittsdicke in einem erstarrten, nicht-plastifizierten Zustand vorliegt. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass lediglich ein teilweises Härten des Matrix-Materials erfolgt, sodass das Matrix-Material in Abschnitten des Querschnitts, bevorzugt im Inneren desselben, noch in einem plastifizierten Zustand vorliegt. After injecting the matrix material, hardening takes place. This results in a component wall defining a component interior IR 4 of the hollow profile component 1 educated. The component wall 4 has a matrix material layer 3 on top of that the fiber layer 2 contains. The curing of the matrix material takes place in the closed mold device 10 , Preference is given to a complete curing of the matrix material, that is to say that the matrix material is in a solidified, non-plasticized state over the entire cross-sectional thickness. However, it can also be provided be that only a partial hardening of the matrix material takes place, so that the matrix material in sections of the cross section, preferably in the interior thereof, is still in a plasticized state.

Nach dem Härten des Matrix-Materials liegt ein Zwischenprodukt Z vor, das aus dem an sich fertigen Hohlprofil-Bauteil 1 und dem in dem Bauteil-Innenraum IR desselben gelegenen Formungsgebilde 20 gebildet ist. After hardening of the matrix material, an intermediate Z is present, which consists of the hollow profile component which is in itself finished 1 and the forming structure located in the component interior IR thereof 20 is formed.

Anschließend kann vorgesehen sein, dass die Form-Werkzeugvorrichtung 10 geöffnet wird. Dies kann dadurch realisiert werden, dass das zweite Werkzeugteil 12 mittels der Bewegungsvorrichtung 15 von dem ersten Werkzeugteil 11 entfernt wird. Auch kann vorgesehen sein, dass die weitere Bearbeitung des Zwischenprodukts Z bei geschlossener Form-Werkzeugvorrichtung 10 erfolgt. Hierzu kann beispielsweise vorgesehen sein, dass zumindest an einem der Werkzeugteile 11, 12 ein seitlicher Abschnitt desselben abnehmbar oder wegklappar ausgeführt ist oder eine verschließbare Ausnehmung aufweist, durch den oder durch die auf den Bauteil-Innenraum IR zugegriffen werden kann. It can then be provided that the mold-tool device 10 is opened. This can be realized by the second tool part 12 by means of the movement device 15 from the first tool part 11 Will get removed. It can also be provided that the further processing of the intermediate product Z with closed mold-tool device 10 he follows. For this purpose, for example, be provided that at least on one of the tool parts 11 . 12 a side portion of the same is removable or wegklappar designed or has a closable recess, can be accessed by or through the on the component interior IR.

Das Zwischenprodukt wird für die folgenden Bearbeitungsschritte bevorzugt aus der Form-Werkzeugvorrichtung 10 entnommen. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die weitere Bearbeitung an dem in der Form-Werkzeugvorrichtung 10 gelegenen Zwischenprodukt erfolgt. The intermediate product is preferred for the following processing steps from the mold-tool device 10 taken. But it can also be provided that the further processing on the in the mold-tool device 10 intermediate product takes place.

Erfindungsgemäß erfolgt anschließend an das Aushärten des Matrix-Materials bei allen Ausführungsformen des Verfahrens ein Entfernen zumindest des Schaumkern-Teils 22 aus dem Bauteil-Innenraum IR. According to the invention, after the curing of the matrix material in all embodiments of the method, at least the foam core part is removed 22 from the component interior IR.

Das Entfernen des Schaumkern-Teils 22 kann bei allen Ausführungsformen durch Herausziehen des Schaumkern-Teils 22 aus dem Bauteil-Innenraum IR erfolgen. Dabei kann vorgesehen sein, dass zunächst das Schaumkern-Teil 22 herausgezogen wird und anschließend die Trennfolie 23 aus dem Bauteil-Innenraum, z.B. durch Abziehen derselben von der Bauteilwandung 4 entfernt wird. Removing the foam core part 22 can in all embodiments by pulling the foam core part 22 made from the component interior IR. It can be provided that initially the foam core part 22 is pulled out and then the release film 23 from the component interior, for example, by subtracting them from the component wall 4 Will get removed.

Auch kann vorgesehen sein, dass das Entfernen des Schaumkern-Teils 22 durch gleichzeitiges Herausziehen des Schaumkern-Teils 22 und der Trennfolie 23 erfolgt, wie dies in der 3 gezeigt ist. Dies hat den Vorteil, dass das Entfernen des Schaumkern-Teils 22 und der Trennfolie 23 in einem Bearbeitungsschritt erfolgen kann. Dadurch wird das Verfahren in zeitlicher Hinsicht verbessert. It can also be provided that the removal of the foam core part 22 by simultaneous extraction of the foam core part 22 and the release film 23 takes place, as in the 3 is shown. This has the advantage of removing the foam core part 22 and the release film 23 can be done in one processing step. This improves the process in terms of time.

Bei der in den 1 bis 5 gezeigten Ausführungsform des Verfahrens kann das Formungsgebilde 20 insgesamt insbesondere entlang der Faserschicht-Längsrichtung L2 aus dem Bauteil-Innenraum IR herausgezogen oder herausgedrückt werden. Dies kann beispielsweise durch manuelles Angreifen eines Überstands der Trennfolie 23 erfolgen. Auch kann das Herausziehen oder -drücken beispielsweise dadurch realisiert werden, dass an einer Stirnfläche 22s des Schaumkernteils 22 eine Entfernungsvorrichtung (nicht gezeigt) angebracht wird und die zum Entfernen des Formungsgebildes 20 notwendige Kraft über die Entfernungsvorrichtung aufgebracht wird. Beispielsweise kann die Entfernungsvorrichtung einen Kontaktabschnitt und einen Halteabschnitt aufweisen. Der Kontaktabschnitt kann als schraubenförmiger Abschnitt ausgebildet sein, der entlang der Faserschicht-Längrichtung L2 an der Stirnfläche 22s in das Schaumkernteils 22 eingeschraubt wird. Auch kann der Kontaktabschnitt als eine Vakuum-Saugglocke ausgebildet sein, die an die Stirnfläche 22s angesetzt und mit der ein Unterdruck erzeugt werden kann, sodass die Vakuum-Saugglocke an der Stirnfläche 22s haftet. Anschließend kann über den Halteabschnitt, z.b. manuell oder mit einer Bewegungsvorrichtung, auf die Entfernungsvorrichtung eine Kraft in oder entgegen der Faserschicht-Längrichtung L2 aufgebracht werden, die auf das Schaumkernteil 22 durch den Kontaktabschnitt übertragen wird. Dadurch wird das Formungsgebilde 20 aus dem Bauteil-Innenraum IR herausgezogen oder -gedrückt. In the in the 1 to 5 As shown embodiment of the method, the shaping structure 20 be pulled out of the component interior IR in particular along the fiber layer longitudinal direction L2 or pushed out. This can be done, for example, by manually attacking a supernatant of the release film 23 respectively. Also, the pulling out or pressing can be realized, for example, that on an end face 22s the foam core part 22 a removal device (not shown) is attached and that for removing the forming structure 20 necessary force is applied via the removal device. For example, the removal device may have a contact portion and a holding portion. The contact portion may be formed as a helical portion which extends along the fiber layer elongation direction L2 at the end face 22s in the foam core part 22 is screwed in. Also, the contact portion may be formed as a vacuum suction cup, which at the end face 22s attached and with which a negative pressure can be generated, so that the vacuum suction cup on the end face 22s liable. Subsequently, a force in or against the fiber layer Längrichtung L2 can be applied to the removal device via the holding portion, for example manually or with a moving device, which on the foam core part 22 is transmitted through the contact section. This will form the formation 20 pulled or pushed out of the component interior IR.

Bei den in den 6 bis 10 und 11 bis 13 gezeigten Ausführungsformen kann aufgrund des mehrteiligen Aufbaus des Formungsgebildes 20 mit dem Formungs-Innenkern 21 und dem Formkern-Zwischengebilde 24 beispielsweise zunächst der Formungs-Innenkern 21 bevorzugt mitsamt der Trennfolie 23 aus dem Bauteil-Innenraum IR herausgezogen oder -gedrückt werden, beispielsweise auf die oben beschriebene Weise mittels einer Entfernungsvorrichtung. Anschließend können die Zwischengebilde-Teile 24, 25 und 26 entnommen oder, wie unten noch beschrieben wird, abrasiv oder chemisch entfernt werden. Da die Trennfolie 23 nur sehr schlecht bis gar nicht an dem Formkern-Zwischengebilde 24 haftet, kann das Herausziehen des Formungs-Innenkern 21 sehr schnell und ohne großen Aufwand erfolgen. Somit kann auch bei komplexen Geometrien des Hohlprofil-Bauteils 1 das Formungsgebilde 20 insgesamt auf effektive Weise aus dem Bauteil-Innenraum IR entfernt werden. Dadurch wird ein besonders leichtes Hohlprofil-Bauteil 1 erzeugt. Unter Umständen kann es auch gewünscht sein, Teile des Formkern-Zwischengebildes 24, wie in 13 gezeigt, in dem Bauteil-Innenraum IR zu belassen. In the in the 6 to 10 and 11 to 13 shown embodiments, due to the multi-part construction of the molding 20 with the molding core 21 and the mold core intermediate structure 24 For example, first of all the shaping inner core 21 preferably together with the release film 23 be pulled or pressed out of the component interior IR, for example in the manner described above by means of a removal device. Subsequently, the intermediate structure parts 24 . 25 and 26 is removed or, as will be described below, are removed abrasive or chemical. Because the release film 23 only very badly or not at all at the mold core intermediate structure 24 can stick out the pulling out of the molding inner core 21 done very quickly and without much effort. Thus, even with complex geometries of the hollow profile component 1 the forming structure 20 be removed in an effective manner from the component interior IR. This is a particularly lightweight hollow profile component 1 generated. Under certain circumstances, it may also be desirable parts of the mold core intermediate structure 24 , as in 13 shown to be left in the component interior IR.

Alternativ zum Herausziehen oder -drücken, kann bei allen Ausführungsformen des Verfahrens ein Entfernen des Schaumkern-Teils 22 durch abrasives Abtragen mit einem Gas-Feststoff-Strahl erfolgen. Wie in den 4, 9, 12 und 15 gezeigt, wird hierzu mittels einer Strahlvorrichtung 40 ein mehrphasiger Fluidstrahl in den Bauteil-Innenraum IR geführt. Die Strahlvorrichtung 40 kann z.B. als eine Düse ausgebildet sein, an die eine Strahl-Erzeugungsvorrichtung (nicht gezeigt), wie eine Pumpe, angeschlossen ist. Der Fluidstrahl weist insbesondere ein Trägergas, wie z.B. Luft, und Feststoffpartikel, wie z.B. Sandpartikel, Kunststoffpartikel (Acryl) oder Metallpartikel oder dergleichen, auf. Zum Entfernen des Schaumkern-Teils 22 wird die Strahlvorrichtung 40 auf das Schaumkern-Teils 22 gerichtet und die Strahl-Erzeugungsvorrichtung aktiviert, wodurch der Gas-Feststoff-Strahl erzeugt und das Schaumkern-Teil 22 zerstört wird. As an alternative to pulling out or pressing, in all embodiments of the method, a removal of the foam core part 22 by Abrasive removal with a gas-solid jet done. As in the 4 . 9 . 12 and 15 is shown by means of a jet device 40 a multiphase fluid jet is guided into the component interior IR. The blasting device 40 For example, it may be formed as a nozzle to which a jet generating device (not shown), such as a pump, is connected. In particular, the fluid jet has a carrier gas, such as air, and solid particles, such as sand particles, plastic particles (acrylic) or metal particles or the like. To remove the foam core part 22 becomes the jet device 40 on the foam core part 22 directed and the jet generating device is activated, whereby the gas-solid jet generated and the foam core part 22 gets destroyed.

Beim abrasiven Entfernen des Schaumkern-Teils 22 prallen die Feststoffpartikel an der Trennfolie 23 zurück. Insbesondere werden diese durch die Trennfolie 23 elastisch abgefedert. Dadurch wird die Bewegungsenergie der Feststoffpartikel nicht oder nur zu einem sehr geringen Teil an die Faserschicht 2 weitergegeben, wodurch eine Schädigung der Faserschicht 2 durch die Trennfolie 23 zuverlässig und wirkungsvoll verhindert wird. Die Trennfolie 23 wirkt in diesem Fall als eine Schutzschicht für die Faserschicht 2. Ein besonders zuverlässiger Schutz ergibt sich hier insbesondere bei der Verwendung von Trennfolien 23, mit den oben beschriebenen Eigenschaften hinsichtlich Dehnbarkeit, Foliendicke und Material. For abrasive removal of the foam core part 22 the solid particles bounce off the release film 23 back. In particular, these are due to the release film 23 elastic cushioned. As a result, the kinetic energy of the solid particles is not or only to a very small extent to the fiber layer 2 passed, causing damage to the fiber layer 2 through the release film 23 reliably and effectively prevented. The release film 23 in this case acts as a protective layer for the fiber layer 2 , A particularly reliable protection results in particular in the use of release films 23 , with the above-described properties in terms of extensibility, film thickness and material.

Eine weitere Möglichkeit zum Entfernen des Schaumkern-Teils 22 stellt chemisches Lösen desselben mit einem Lösungsmittel dar. Hierzu kann das Lösungsmittel beispielsweise mit einer Sprühvorrichtung an das Schaumkern-Teil 22 gesprüht werden. Auch in diesem Fall bildet die Trennfolie 23 eine Schutzschicht, da die Trennfolie 23 eine von dem Schaumkern-Teil 22 verschiedene chemische Löslichkeit aufweist. Another way to remove the foam core part 22 represents chemical dissolution of the same with a solvent. For this purpose, the solvent, for example, with a spray device to the foam core part 22 be sprayed. Also in this case forms the release film 23 a protective layer, because the release film 23 one of the foam core part 22 has different chemical solubility.

Generell kann nach dem Entfernen des Schaumkern-Teils 22 die Trennfolie 23 und gegebenenfalls die Zwischengebilde-Trennfolie 29, 31, 33 aus dem Bauteil-Innenraum IR entfernt werden. Dies kann insbesondere durch manuelles Abziehen der Trennfolie 23 von der Faserschicht 2 (4), dem umliegenden Formkern-Zwischengebilde 24 (9) oder von Faserschicht 2 und Formkern-Zwischengebilde 24 (12) erfolgen. Auch kann vorgesehen sein, dass die Trennfolie 23 nach dem Entfernen des Schaumkern-Teils 22 in dem Bauteil-Innenraum IR verbleibt, wie in 16 gezeigt. Generally, after removing the foam core part 22 the release film 23 and optionally the interlayer release film 29 . 31 . 33 be removed from the component interior IR. This can be done in particular by manually removing the release film 23 from the fiber layer 2 ( 4 ), the surrounding mold core intermediate structure 24 ( 9 ) or fiber layer 2 and mold core intermediate structures 24 ( 12 ) respectively. It can also be provided that the release film 23 after removing the foam core part 22 remains in the component interior IR, as in 16 shown.

Das Entfernen Trennfolie 23 und gegebenenfalls der Zwischengebilde-Trennfolie 29, 31, 33 aus dem Bauteil-Innenraum IR nach dem Entfernen des Schaumkern-Teils 22 hat den Vorteil, dass dadurch eventuell noch an der jeweiligen Folie anhaftende Materialrückstände des Schaumkern-Teils 22 oder der Zwischengebilde-Teile 25, 26, 27 ebenfalls entfernt werden. Somit wird insbesondere bei komplexen Geometrien wie z.B. bei Hinterschneidungen der Bauteilwandung 4 des Hohlprofil-Bauteils 1 das Formungsgebilde 20 insgesamt rückstandslos aus dem Bauteil-Innenraum IR entfernt. Dadurch wird das Gewicht des Hohlprofil-Bauteils 1 verringert. Removing release liner 23 and optionally the interlayer release film 29 . 31 . 33 from the component interior IR after removal of the foam core part 22 has the advantage that thereby possibly still adhering to the respective film material residues of the foam core part 22 or the intermediate parts 25 . 26 . 27 also be removed. Thus, especially in complex geometries such as undercuts of the component wall 4 of the hollow profile component 1 the forming structure 20 completely without residue from the component interior IR removed. As a result, the weight of the hollow profile component 1 reduced.

Die 5, 10 und 13 zeigen jeweils in mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Hohlprofil-Bauteil 1. Dieses kann insbesondere eine rohrförmige Querschnittsform aufweisen. Das Hohlprofil-Bauteil 1 kann beispielsweise für die Verwendung als Strukturbauteil in einem Kraftfahrzeug vorgesehen sein. The 5 . 10 and 13 each show in produced by the process according to the invention hollow profile component 1 , This may in particular have a tubular cross-sectional shape. The hollow profile component 1 may be provided, for example, for use as a structural component in a motor vehicle.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1 1: Hohlprofil-Bauteil Hollow-profile component
1a 1a: Außenfläche des Hohlprofil-Bauteils Outer surface of the hollow profile component
1b 1b: Innenfläche des Hohlprofil-Bauteils Inner surface of the hollow profile component
2 2: Faserschicht fiber layer
2a 2a: erster Faserschicht-Anlageabschnitt first fiber layer contact section
2b 2 B: zweiter Faserschicht-Anlageabschnitt second fiber layer contact section
3 3: Matrix-Materialschicht Matrix material layer
4 4: Bauteilwandung component wall
10 10: Formwerkzeug-Vorrichtung Mold device
11 11: erstes Werkzeugteil der Formwerkzeug-Vorrichtung first tool part of the molding tool device
11a 11a: erste Werkzeug-Kontouroberfläche first tool contour surface
12 12: zweites Werkzeugteil der Formwerkzeug-Vorrichtung second tool part of the molding tool device
12a 12a: zweite Werkzeug-Kontouroberfläche second tool contour surface
13 13: Werkzeug-Hohlraum Tool cavity
14 14: Formungsabschnitt des Werkzeug-Hohlraums Shaping section of the tool cavity
15 15: Bewegungsvorrichtung mover
16 16: Material-Zufuhrleitung Material supply line
17 17: Material-Aufnahmeabschnitte Material-receiving portions
20 20: Formungsgebilde forming structure
20a 20a: äußere Oberfläche des Formungsgebildes outer surface of the forming structure
21 21: Formungs-Innenkern Shaping inner core
22 22: Schaumkern-Teil Foam core part
22a 22a: Außenoberfläche des Schaumkernteils Outer surface of the foam core part
23 23: Trennfolie release film
23a 23a: Außenoberfläche der Trennfolie Outer surface of the release film
23b 23b: Innenoberfläche der Trennfolie Inner surface of the release film
24 24: Formkern-Zwischengebilde Mold core intermediate structure
25, 26, 27 25, 26, 27: Zwischengebilde-Teil Between structure-part
25a, 26a, 27a 25a, 26a, 27a: Innenfläche des jeweiligen Zwischengebilde-Teils Inner surface of the respective intermediate part
27b 27b: Außenfläche des Zwischengebilde-Teils Outer surface of the intermediate part
28, 30, 32 28, 30, 32: Zwischengebilde-Kernteil Between structure-core part
29, 31, 33 29, 31, 33: Zwischengebilde-Trennfolie Between structure-release film
29b, 31b, 33b 29b, 31b, 33b: Außenoberflächen der Zwischengebilde-Trennfolien Outer surfaces of the interlayer release films
34, 35, 36 34, 35, 36: Schaumkern-Teilstücke Foam core sections
40 40: Strahlvorrichtung ray device
IR IR: Bauteil-Innenraum Component interior
L2 L2: Faserschicht-Längsrichtung Fiber layer longitudinal direction
ML2 ML2: Länge des ersten Faserschicht-Anlageabschnitts Length of the first fiber layer contact section
U2 U2: Faserschicht-Umfangsrichtung Fiber layer circumferentially
Z Z: Zwischenprodukt intermediate
ZR ZR: Zwischenraum gap

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte Nicht-PatentliteraturCited non-patent literature

Norm ASTM D882 [0063] ASTM D882 [0063]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Hohlprofil-Bauteils (1), das Verfahren aufweisend die folgenden Schritte: – Injizieren eines Matrix-Materials in einen Formungsabschnitt (14) eines durch einander zugewandte Werkzeug-Kontouroberflächen (11a, 12a) einer geschlossenen Formwerkzeug-Vorrichtung (10) definierten Werkzeug-Hohlraums (13), in dem ein Formungsgebilde (20) gelegen ist, wobei der Formungsabschnitt (14) zwischen dem Formungsgebilde (20) und den Werkzeug-Kontouroberflächen (11a, 12a) gelegen ist und in dem Formungsabschnitt (14) eine Faserschicht (2) gelegen ist, die sich an dem Formungsgebilde (20) anliegend in einer Faserschicht-Längsrichtung (L2) erstreckt und dieses in einer quer zu dieser gerichteten Faserschicht-Umfangsrichtung (U2) umschließt, wobei das Formungsgebilde (20) einen Formungs-Innenkern (21) aufweist, der aus einem Schaumkern-Teil (22) und einer sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung (L2) erstreckenden und das Schaumkern-Teil (22) in der Faserschicht-Umfangsrichtung (U2) zumindest abschnittsweise umschließenden und an diesem anliegenden Trennfolie (23) gebildet ist, – Härten des Matrix-Materials und dadurch Ausbildung einer einen Bauteil-Innenraum (IR) definierenden Bauteilwandung (4) mit einer Matrix-Materialschicht (3), die die Faserschicht (2) enthält, – Entfernen zumindest des Schaumkern-Teils (22) aus dem Bauteil-Innenraum (IR). Method for producing a fiber-reinforced hollow profile component ( 1 ), the method comprising the following steps: - injecting a matrix material into a shaping section ( 14 ) of a mutually facing tool contour surfaces ( 11a . 12a ) a closed mold device ( 10 ) defined tool cavity ( 13 ) in which a shaping structure ( 20 ), wherein the shaping section ( 14 ) between the forming structure ( 20 ) and the tool contour surfaces ( 11a . 12a ) and in the forming section ( 14 ) a fibrous layer ( 2 ) located on the forming structure ( 20 ) extends adjacent in a fiber layer longitudinal direction (L2) and encloses this in a direction transverse to this fiber layer circumferential direction (U2), wherein the forming structure ( 20 ) a molding core ( 21 ), which consists of a foam core part ( 22 ) and one extending along the fiber layer longitudinal direction (L2) and the foam core part (FIG. 22 ) in the fiber layer circumferential direction (U2) at least partially enclosing and adjoining this release film ( 23 hardening of the matrix material and thereby forming a component wall (IR) defining component wall ( 4 ) with a matrix material layer ( 3 ), which the fiber layer ( 2 ), - removing at least the foam core part ( 22 ) from the component interior (IR).

Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Formungsgebilde (20) von die Faserschicht (2) bildenden Fasern umwebt, umwickelt oder umflochten ist. Method according to claim 1, wherein the shaping structure ( 20 ) of the fiber layer ( 2 ) is umwebt, wrapped or braided fibers.

Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Hohlprofil-Bauteils (1), das Verfahren aufweisend die folgenden Schritte: – Härten eines Matrix-Materials in einem Formungsabschnitt (14) eines durch einander zugewandte Werkzeug-Kontouroberflächen (11a, 12a) einer geschlossenen Formwerkzeug-Vorrichtung (10) definierten Werkzeug-Hohlraums (13), in dem ein Formungsgebilde (20) gelegen ist, und dadurch Ausbildung einer einen Bauteil-Innenraum (IR) definierenden Bauteilwandung (4) mit einer Matrix-Materialschicht (3), die eine Faserschicht (2) enthält, wobei der Formungsabschnitt (14) zwischen dem Formungsgebilde (20) und den Werkzeug-Kontouroberflächen (11a, 12a) gelegen ist und in dem Formungsabschnitt (14) die Faserschicht (2) aus Fasern und dem Matrix-Material gelegen ist, wobei die Faserschicht (2) sich an dem Formungsgebilde (20) anliegend in einer Faserschicht-Längsrichtung (L2) erstreckt und dieses in einer quer zu dieser gerichteten Faserschicht-Umfangsrichtung (U2) umschließt, wobei das Formungsgebilde (20) einen Formungs-Innenkern (21) aufweist, der aus einem Schaumkern-Teil (22) und einer sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung (L2) erstreckenden und das Schaumkern-Teil (22) in der Faserschicht-Umfangsrichtung (U2) zumindest abschnittsweise umschließenden und an diesem anliegenden Trennfolie (23) gebildet ist, – Entfernen zumindest des Schaumkern-Teils (22) aus dem Bauteil-Innenraum (IR). Method for producing a fiber-reinforced hollow profile component ( 1 ), the method comprising the following steps: hardening a matrix material in a molding section ( 14 ) of a mutually facing tool contour surfaces ( 11a . 12a ) a closed mold device ( 10 ) defined tool cavity ( 13 ) in which a shaping structure ( 20 ), and thereby formation of a component interior (IR) defining the component wall ( 4 ) with a matrix material layer ( 3 ) comprising a fibrous layer ( 2 ), wherein the shaping section ( 14 ) between the forming structure ( 20 ) and the tool contour surfaces ( 11a . 12a ) and in the forming section ( 14 ) the fiber layer ( 2 ) is made of fibers and the matrix material, wherein the fiber layer ( 2 ) on the forming structure ( 20 ) extends adjacent in a fiber layer longitudinal direction (L2) and encloses this in a direction transverse to this fiber layer circumferential direction (U2), wherein the forming structure ( 20 ) a molding core ( 21 ), which consists of a foam core part ( 22 ) and one extending along the fiber layer longitudinal direction (L2) and the foam core part (FIG. 22 ) in the fiber layer circumferential direction (U2) at least partially enclosing and adjoining this release film ( 23 ), - removing at least the foam core part ( 22 ) from the component interior (IR).

Verfahren nach Anspruch 3, wobei vor dem Härten des Matrix-Materials zusätzlich Matrix-Material in den Formungsabschnitt (14) injiziert wird. The method of claim 3, wherein prior to curing of the matrix material, additional matrix material is introduced into the forming section (10). 14 ) is injected.

Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die Trennfolie (23) des Formungs-Innenkerns (21) über ihre gesamte Erstreckung an der Faserschicht (2) anliegt. Method according to one of the preceding claims, wherein the release film ( 23 ) of the inner core ( 21 ) over its entire extent at the fiber layer ( 2 ) is present.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Trennfolie (23) des Formungs-Innenkerns (21) über ihre gesamte Erstreckung von einem Formkern-Zwischengebilde (24) umgeben ist, das zwischen der Trennfolie (23) und er Faserschicht (2) gelegen ist und an diesen jeweils über ihre gesamte Erstreckung anliegt. Method according to one of claims 1 to 4, wherein the release film ( 23 ) of the inner core ( 21 ) over its entire extension from a mold core intermediate structure ( 24 ) surrounded between the release film ( 23 ) and he fiber layer ( 2 ) and is applied to these over their entire extent.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Trennfolie (23) in zumindest einem ersten Faserschicht-Anlageabschnitt (2a) an der Faserschicht anliegt und zumindest ein Formkern-Zwischengebilde (24) in einem jeweiligen, in Bezug auf die Faserschicht-Längsrichtung (L2) seitlich des ersten Faserschicht-Anlageabschnitts (2a) gelegenen zweiten Faserschicht-Anlageabschnitt (2b) an der Faserschicht (2) anliegt, wobei das Formkern-Zwischengebilde (24) zwischen der Trennfolie (23) und der Faserschicht (2) an dieser ebenfalls anliegend angeordnet ist. Method according to one of claims 1 to 4, wherein the release film ( 23 ) in at least a first fibrous layer contact section ( 2a ) rests against the fiber layer and at least one mold core intermediate structure ( 24 ) in a respective one, with respect to the fiber layer longitudinal direction (L2), laterally of the first fiber layer abutment section (FIG. 2a ) located second fiber layer contact section ( 2 B ) at the fiber layer ( 2 ), wherein the mold core intermediate structure ( 24 ) between the release film ( 23 ) and the fiber layer ( 2 ) is arranged at this also fitting.

Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei das Entfernen des Schaumkern-Teils (22) durch Herausziehen desselben aus dem Bauteil-Innenraum (IR) erfolgt und anschließend die Trennfolie (23) aus dem Bauteil-Innenraum entfernt wird. Method according to one of the preceding claims, wherein the removal of the foam core part ( 22 ) by pulling it out of the component interior (IR) and then the release film ( 23 ) is removed from the component interior.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Entfernen der des Schaumkern-Teils (22) durch gleichzeitiges Herausziehen des Schaumkern-Teils (22) und der Trennfolie (23) erfolgt. Method according to one of claims 1 to 7, wherein the removal of the foam core part ( 22 ) by simultaneous extraction of the foam core part ( 22 ) and the release film ( 23 ) he follows.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Entfernen des Schaumkern-Teils (22) durch abrasives Abtragen mit einem Gas-Feststoff-Strahl erfolgt. Method according to one of claims 1 to 7, wherein the removal of the foam core part ( 22 ) is carried out by abrasive removal with a gas-solid jet.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Entfernen des Schaumkern-Teils (22) durch chemisches Lösen mit einem Lösungsmittel erfolgt. Method according to one of claims 1 to 7, wherein the removal of the foam core part ( 22 ) by chemical dissolution with a solvent.

Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei nach dem Entfernen des Schaumkern-Teils (22) die Trennfolie (23) aus dem Bauteil-Innenraum (IR) entfernt wird. Method according to claim 10 or 11, wherein after removal of the foam core part ( 22 ) the release film ( 23 ) is removed from the component interior (IR).

Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei der Formungs-Innenkern (21) ein aus mehreren Schaumkern-Teilstücken zusammengesetztes Schaumkern-Teil (22) aufweist. Method according to one of the preceding claims, wherein the shaping core ( 21 ) a foam core part composed of a plurality of foam core sections ( 22 ) having.

Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13, wobei das Formkern-Zwischengebilde (24) aus mehreren Zwischengebilde-Teilen (25, 26, 27) gebildet ist. Method according to one of claims 6 to 13, wherein the mandrel intermediate structure ( 24 ) of several intermediate parts ( 25 . 26 . 27 ) is formed.

Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 14, wobei das Formkern-Zwischengebilde (24) aus zumindest einem Zwischengebilde-Kernteil (28, 30, 32) und einer sich entlang der Faserschicht-Längsrichtung (L2) erstreckenden und das jeweilige Zwischengebilde-Kernteil (28, 30, 32) in der Faserschicht-Umfangsrichtung (U2) umschließenden und an diesem anliegenden Zwischengebilde-Trennfolie (29, 31, 33) gebildet ist. Method according to one of claims 6 to 14, wherein the mold core intermediate structure ( 24 ) from at least one intermediate core part ( 28 . 30 . 32 ) and one extending along the fiber layer longitudinal direction (L2) and the respective intermediate core part ( 28 . 30 . 32 ) in the fiber layer circumferential direction (U2) enclosing and adjoining this inter-film release film ( 29 . 31 . 33 ) is formed.

Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei eine oder mehrere der folgenden Komponenten aus einem Hartschaum-Material gebildet sind: (a) das Schaumkern-Teil (22), (b) das Zwischengebilde (23). Method according to one of the preceding claims, wherein one or more of the following components are formed from a rigid foam material: (a) the foam core part ( 22 ), (b) the intermediate structure ( 23 ).

Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die Trennfolie (23) aus einem oder mehreren der folgenden Materialien gebildet ist oder diese aufweist: – Copolymer-Material, – Polyamid oder Polyamid-Mischungen, – Polyolefine, – Polyurethan, – Teflon, – Polyether-Blockamide, – Polyethylenterephthalat, – Polyvinylchlorid-Folien, – Nylon. Method according to one of the preceding claims, wherein the release film ( 23 ) is made of or comprises one or more of the following materials: - copolymer material, - polyamide or polyamide mixtures, - polyolefins, - polyurethane, - teflon, - polyether block amides, - polyethylene terephthalate, - polyvinylchloride films, - nylon ,