DE102015101258A1 - Verfahren zur Herstellung einer Montageeinheit und Befestigereinheit zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Montageeinheit (1) umfassend ein von einer Bohrung (2) durchsetztes Montageteil (3) und eine Hülse (4), welche einen von einer Durchgangsöffnung (5) durchsetzten Hülsenschaft (6) und einen endständigen, den Hülsenschaft (6) radial nach außen überragenden Flansch (7) aufweist, wobei der Hülsenschaft (6) in die Bohrung (2) eingesteckt ist, der Flansch (7) an der ihm zugewandten Außenseite (10) des Montageteils (3) anliegt, und eine Trennfuge (15) zwischen der Hülse (4) und dem Montageteil (3) mit einer Isoliermasse (16) gefüllt ist. Zur Herstellung der Montageeinheit wird der Hülsenschaft (6) eines Hülsenrohlings (4'), dessen Flansch (7') eine Vormontageform aufweist derart, dass der der Flanschunterseite (19') zugeordnete Außenrand (17) des Flansches (7') sich in einer Ebene (8) erstreckt, welche sich rechtwinklig zur Mittellängsachse (9) des Hülsenschafts (6) erstreckt und dass die Flanschunterseite (19') konkav ist, in die Bohrung (2) eingesteckt. Der Hülsenrohling (4') plastisch so verformt, dass eine sich zwischen dem Flansch (7') und dem Montageteil (3) befindlicher Vorrat (16') an Isoliermasse (16) in eine zwischen Hülse (4) und Montageteil (3) vorhandene Trennfuge (15) verdrängt wird.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Montageeinheit umfassend ein von einer Bohrung durchsetztes Montageteil und eine Hülse, welche einen von einer Durchgangsöffnung durchsetzten Hülsenschaft und einen endständigen, den Hülsenschaft radial nach außen überragenden Flansch aufweist. Der Hülsenschaft ist in der Bohrung angeordnet, d. h., er ist in diese eingesteckt. Der Flansch liegt dabei mit seiner Flanschunterseite an der ihm zugewandten Außenseite des Montageteils an. Zur Fixierung des Montageteils bzw. der Montageeinheit an einem anderen Bauteil, beispielsweise einem Konstruktionselement eines Kraftfahrzeugs wird durch die Durchgangsöffnung ein einen Kopf und einen Schaft aufweisender Befestiger, in der Regel eine Schraube, mit dem Schaft hindurchgesteckt, wobei dieser einen z. B. als Gewinde ausgebildeten Fixierabschnitt aufweist, der in einer Gegenbohrung des Bauteils fixierbar ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine aus Befestiger und einer Hülse bestehende Befestigereinheit zur Durchführung des genannten Herstellungsverfahrens.
• Bei Montageeinheiten der vorliegenden Art ist vielfach die zwischen der Hülse und dem Montageteil, genauer zwischen der Umfangsfläche des Hülsenschafts und der Wand der Bohrung sowie zwischen dem Flansch und der Außenseite des Montageteils vorhandene Trennfuge mit einer Isoliermasse gefüllt. Zweck dieser Maßnahme ist es beispielsweise, ein Eindringen von Korrosion fördernden Elektrolyten und einen direkten Kontakt zwischen Hülse und Montageteil zu verhindern. Insbesondere weisen Montageteile aus CFK, also mit Kohlefasern verstärkte Kunststoffe gegenüber unedleren Metallen bzw. Metall-Legierungen wie Stahl oder auch Aluminium ein hohes Korrosionspotential auf.
• Es wäre nun denkbar, für das Herstellen von Montageteilen der in Rede stehenden Art Hülsen zu verwenden, bei denen die Flanschunterseite und die Umfangsfläche des Hülsenschafts mit einer Isoliermasse beschichtet sind. Beim Einstecken einer solchen Hülse in die Bohrung eines Montageteils bestünde jedoch die Gefahr, dass die Beschichtung des Hülsenschafts durch den oft scharfkantigen Übergang zwischen dem Bohrungsrand und der Wand der Bohrung teilweise abgeschabt wird. Auch wäre es kaum zu verhindern, dass bei Lagerung, Transport und Handhabung der Hülsen die Beschichtung beschädigt wird.
• Davon ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Montageeinheit vorzuschlagen, welches hinsichtlich der geschilderten Problemlage Abhilfe schafft. Außerdem ist es eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine aus Befestiger und Hülse bestehende Befestigereinheit anzugeben, mit der das Verfahren auf einfache Weise durchführbar ist.
• Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe nach Anspruch 1 und hinsichtlich der Befestigereinheit nach Anspruch 13 gelöst. Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Hülsenrohling bereitgestellt, dessen Flansch eine Vormontageform aufweist. Diese unterscheidet sich von der Form der Hülse der Montageeinheit dadurch, dass der der Flanschunterseite zugeordnete Flansch-Außenrand in einer Ebene verläuft, welche sich rechtwinklig zur Mittellängsachse des Hülsenschafts erstreckt, wobei aber die Flanschunterseite nicht in dieser Ebene verläuft, sondern konkav ausgestaltet ist. Wenn somit der Flansch des Hülsenrohlings an der Außenseite des Montageteils anliegt, ist zwischen diesem und dem Flansch ein Aufnahmeraum geschaffen, in den ein Vorrat an fließfähiger Isoliermasse angeordnet wird. Der Vorrat kann entweder vor dem Einstecken des Hülsenrohlings in die Bohrung auf dem Bohrungsrand aufgebracht werden oder vorzugsweise auf die Flanschunterseite des Flansches des Hülsenrohlings, etwa mittels einer stoffschlüssigen Verbindung, aufgebracht werden. Die Größe des Aufnahmeraums lässt sich durch eine entsprechende Konkavität der Flanschunterseite so variieren, dass zumindest eine zum vollständigen Befüllen der Trennfuge ausreichende Menge an Isoliermasse zur Verfügung steht. Wenn der Isoliermasse-Vorrat am Hülsenrohling angebracht ist, bietet die konkave Aushöhlung der Flanschunterseite einen gewissen Schutz des Isoliermasse-Vorrats vor einer Beschädigung z. B. beim Transport.
• Wird ein Hülsenrohling der beschriebenen Ausgestaltung in die Bohrung des Montageteils in einer Einführrichtung eingesteckt, liegt der Außenrand des Flansches an der Außenseite des Montageteils an. Wird nun der Hülsenrohling mit einer Kraft in Einführrichtung beaufschlagt, wird der Flansch unter plastischer Verformung und zumindest teilweiser Aufhebung der Konkavität der Flanschunterseite gegen die Außenseite des Montageteils gepresst und dabei die Isoliermasse in die Trennfuge zwischen Hülse und Montageteil verdrängt. Dabei gewährleistet der infolge der Kraftbeaufschlagung in Einführung an die Außenseite des Montageteils gepresste Außenrand des Flansches, dass aufgrund des im Bereich des Außenrands vorhandenen relativ großen Strömungswiderstands die Isoliermasse zuverlässig in die Trennfuge, insbesondere den zwischen dem Hülsenschaft und dem Montageteil vorhandenen Trennfugenabschnitt, verdrängt wird. Aufgrund der Abdichtung der flanschseitigen Trennfuge gelingt die Verdrängung der Isoliermasse in die Trennfuge zwischen Hülsenschaft und Bohrungswand auch dann, wenn die Trennfuge relativ eng ist. Dies ist etwa dann der Fall, wenn die Bohrungswand und Umfangsfläche des Hülsenschafts zylindrisch sind und eine geringe Durchmesserdifferenz aufweisen.
• Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, die, falls nichts anderes angegeben, Schnittdarstellungen sind, näher erläutert.
• Es zeigen:
• 1–3 schematische Abbildungen, welche die Verfahrensschritte bei der Herstellung einer ein Montageteil und eine Hülse umfassenden Montageeinheit verdeutlichen,
• 4 eine aus einer Hülse und einem Befestiger gebildete Befestigereinheit, wobei der Befestiger in Draufsicht gezeigt ist,
• 5 die Einzelteile der Befestigereinheit von 4 in einer Explosionsdarstellung,
• 6, 7 Abbildungen, welche die Herstellung einer Montageeinheit mit Hilfe der Befestigereinheit von 4 aufzeigen,
• 8–10 Abbildungen, welche die Herstellung einer alternativen Montageeinheit aufzeigen.
• Ziel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Herstellung einer Montageeinheit 1, welche ein von wenigstens einer Bohrung 2 durchsetztes Montageteil 3 und wenigstens eine Hülse 4 umfasst (siehe z. B. 3). Die Hülse 4 weist einen von einer Durchgangsöffnung 5 axial durchsetzten Hülsenschaft 6 und einen endständigen, den Hülsenschaft 6 radial nach außen überragenden Flansch 7 auf. Der Flansch 7 ist vorzugsweise so positioniert, dass seine Oberseite 13 mit der flanschseitigen Stirnseite 14 des Hülsenschafts 6 fluchtet. Der Hülsenschaft 6 ist in die Bohrung 2 des Montageteils 3 eingesteckt. Der Flansch 7 erstreckt sich dabei insgesamt in einer Ebene 8, die rechtwinkelig zur Mittellängsachse 9 der Hülse bzw. parallel zu der dem Flansch 7 zugewandten Außenseite 10 des Montageteils 3 verläuft. Der Flansch 7 ist parallel zu der ihm zugewandten Außenseite 10 des Montageteils 3 ausgerichtet. Die zwischen dem Flansch 7 und der Außenseite 10 sowie zwischen dem Hülsenschaft 6 und der Wand 41 der Bohrung 2 vorhandene Trennfuge 15 ist mit einer Isoliermasse 16 gefüllt. Diese dient ganz allgemein dazu, die Trennfuge 15 abzudichten, und so vor allen Dingen eine Kontaktkorrosion zu vermeiden. Eine solche Korrosion tritt insbesondere dann auf, wenn das Montageteil 3 aus CFK und die mit Hülse 4 aus einem unedlen Metall bzw. Legierung wie Stahl oder Aluminium besteht.
• Zur Herstellung einer Montageeinheit 1 der beschriebenen Art wäre es denkbar, die miteinander in Kontakt stehenden Flächen der Hülse 4 des Montageteils 3 vor dem Fügen der genannten Teile mit einer Isoliermasse 16 zu versehen, was aber mit einem sehr hohen Aufwand und den oben genannten Problemen verbunden wäre. Erfindungsgemäß wird ein Hülsenrohling 4' verwendet, der sich von der späteren Hülse 4 der Montageeinheit 1 dadurch unterscheidet, dass sein Flansch 7' in einer Vormontageform vorliegt. Bei dieser verläuft der der Flanschunterseite 19' zugeordnete Außenrand 17 des Flansches 7' in einer sich rechtwinklig zur Mittellängsachse 9 des Hülsenrohlings 4' erstreckenden Ebene 8, wobei aber die sich an den Außenrand 17 radial nach innen anschließende Flanschunterseite 19' konkav ausgehöhlt ist und einen Isoliermassen-Vorrat 16' trägt. Dieser überdeckt die Flanschunterseite 19' zumindest zum Teil und gegebenenfalls auch in den oberen bzw. flanschnahen Bereich des Hülsenschafts 6. Der Hülsenrohling 4' wird mit seinem Hülsenschaft 6 in die Bohrung 2 des Montageteils 3 in einer Einführrichtung 20 eingesetzt. Dabei liegt der Flansch 7' nur mit seinem Außenrand 17 auf der Außenseite 10 des Montageteils 3 auf. Die Größe bzw. die radiale Abmessung des zwischen der Wand der Bohrung 2 und dem Hülsenschaft 6 vorhandenen Trennfugenabschnitts 15a ergibt sich aus dem Unterschied zwischen dem Durchmesser 23 der zylindrischen Bohrung 2 und dem geringfügig kleineren Außendurchmesser 24 des ebenfalls zylindrischen Hülsenschafts 6.
• Der Hülsenrohling 4' wird, ausgehend von der in 2 gezeigten Situation, in Einführrichtung 20 mit einer Kraft F beaufschlagt, wobei hierzu ein (nicht gezeigtes) Stempelwerkzeug verwendet werden kann. Infolge der Kraftbeaufschlagung wird der Flansch 7' plastisch verformt und dabei die Konkavität der restlichen Flanschunterseite 19 zumindest teilweise aufgehoben. Mit anderen Worten wird der von der Flanschunterseite 19', dem Außenrand 17, der Außenseite 10 des Montageteils 3 und der Umfangsfläche 25 des Hülsenschafts 6 begrenzte Aufnahmeraum 26 verkleinert und dabei der darin vorhandene Isoliermassen-Vorrat 16' in die Trennfuge 15 verdrängt. Diese umfasst den o. g. Trennfugenabschnitt 15a zwischen dem Hülsenschaft 6 und der Wand der Bohrung 2 sowie einen Trennfugenabschnitt 15b zwischen dem Flansch 7 und der Außenseite 10 des Montageteils 3.
• Bei der genannten Kraftbeaufschlagung wird der Außenrand 17 des Flansches 7' gegen die Außenseite 10 des Montageteils 3 gedrückt. Dadurch wird verhindert, dass Isoliermasse 16 aus dem Aufnahmeraum 26 bzw. dem sich daraus bildenden Trennfugenabschnitt 15b radial nach außen verdrängt werden kann, bevor die Trennfuge 15 vollständig mit Isoliermasse 16 gefüllt ist. Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen erstreckt sich der Isoliermasse-Vorrat 16' über die gesamte Flanschunterseite 19' des Flansches 7' des Hülsenrohlings 4', so dass der sich aus dem Aufnahmeraum 26 bildende Trennfugenabschnitt 15b bereits mit Isoliermasse 16 gefüllt ist. Außerdem ergibt sich bei einer vollständigen Beschichtung der Flanschunterseite 19' des Hülsenrohlings 4' der Vorteil, dass der Außenrand 17 nicht unmittelbar auf der Außenseite 10 des Montageteils aufliegt, so dass bei der plastischen Verformung des Flansches 7' die Gefahr einer Beschädigung des Montageteils 3 oder ein unmittelbarer Kontakt zwischen Flansch 7 und Montageteil 3 nicht gegeben oder zumindest verringert ist.
• Der Aufnahmeraum 26 wird bei den abgebildeten Beispielen mit Hilfe eines konusförmigen Flansches 7' gewährleistet. Dabei bildet die Flanschunterseite 19' mit der Mittellängsachse 9 des Hülsenrohlings 4' einen sich zum flanschfernen Ende 27 des Hülsenschafts 6 öffnenden Winkel α.
• Die Länge 53 des Hülsenschafts 6 des Hülsenrohlings 4' bzw. der Hülse 4 entspricht im Wesentlichen der Dicke 34 des Montageteils 3 im Bereich des Bohrungsrandes 44 bzw. der Länge 54 der Bohrung 2. Wenn das Montageteil 3 bzw. die Montageeinheit 1 an einem Bauteil 35 mit Hilfe eines vorzugsweise als Schraube 36 ausgebildeten Befestigers 37 fixiert werden soll, liegt die Hülse 4 mit ihrer flanschfernen Stirnseite 38 an dem Bauteil 35 bzw. an einer an diesem vorhandenen Montagefläche 39 an (siehe 7). Die von dem Befestiger ausgeübte Vorspannkraft wird dabei im Krafthauptschluss über die Hülse in das Bauteil 35 geleitet. Um die Flächenpressung zu verringern ist es zweckmäßig, wenn die Hülse 4 an ein sich radial nach innen erstreckenden, mit der flanschfernen Stirnseite 38 fluchtenden Ringvorsprung 40 aufweist. Die Verspannung des Montageteils 3 mit dem Bauteil 35 erfolgt im Kraftnebenschluss über den Flansch 7 der Hülse. Dessen Durchmesser 43 ist größer als der Durchmesser 23 der Bohrung 2 des Montageteils 3. Der Flansch 7 überlappt somit die Außenseite 10 des Montageteils bzw. den außenseitigen Bohrungsrand 44.
• Der Befestiger 37 weist einen Schaft 45 auf, der an seinem einen Ende einen Fixierabschnitt 46 trägt, der im Falle einer Schraube als Gewinde ausgebildet ist (siehe 5). Der Fixierabschnitt 46 greift in eine Gegenbohrung 48 in dem Bauteil 35 ein, wobei es sich hier im Falle einer Schraube um eine Gewindebohrung handelt. An seinem dem Fixierabschnitt 46 gegenüberliegenden Ende ist am Schaft 45 ein den Schaft 45 radial überragender Kopf 49 angeformt. Dessen maximaler Durchmesser 50 ist größer als der Durchmesser 23 der Bohrung 2. Der Kopf 49 überlappt somit zumindest teilweise den Flansch 7 der Hülse 4 und den außenseitigen Bohrungsrand 44 des Montageteils 3.
• Die in die Trennfuge 15 eingebrachte Isoliermasse 16 kann neben ihrer isolierenden Eigenschaft auch dazu dienen, die Hülse 4 in der Bohrung 2 zu fixieren. In diesem Falle ist die Isoliermasse 16 ein Klebstoff. Vorzugsweise wird ein mikroverkapselter Klebstoff verwendet, der zwei unterschiedlich befüllte Mikrokapseln enthält, nämlich solche, die ein vernetzbares Polymer und solche die einen die Vernetzung des Polymers bewirkenden Härter enthalten. Die Mikrokapseln werden bei der Verformung des Flansches 7' des Hülsenrohlings 4' und beim Eindrücken des Hülsenschafts 6 in die Bohrung 2 des Montageteils 3 infolge von Druck- und Scherkräften zerstört, so dass die genannten Komponenten freigesetzt werden und es zu einer Aushärtung der Isoliermasse kommt. Es können somit Montageeinheiten 1 vorgefertigt werden, in deren Bohrungen 2 bereits Hülsen 4 zumindest mit einer solchen Festigkeit fixiert sind, dass die Montageeinheiten 1 transportiert und gehandhabt werden können, ohne dass die Hülsen 4 verloren gehen.
• Die Fixierung der Hülse 4 am Montageteil 3 kann anstelle eines Klebstoffes als Isoliermasse 16 oder zusätzlich dazu erfolgen, indem ein Hülsenrohling 4' verwendet wird, dessen Hülsenschaft 6 eine Länge 53 aufweist, die größer ist als die Dicke 34 im Bereich des Bohrungsrandes 44 bzw. die Länge 54 der Bohrung 2 (8). Im Montagezustand würde somit ein Endabschnitt 55 des Hülsenrohlings 4' aus der der Außenseite 10 gegenüberliegenden Montageseite 56 des Montageteils hervor stehen. Mit Hilfe eines Stempelwerkzeugs 57 wird der Endabschnitt 55 jedoch derart plastisch radial nach außen verformt, dass er einen den montageseitigen Bohrungsrand 44 radial überlappenden Flansch 51 bildet. Die Trennfuge 15 weist in dem vorliegenden Fall einen weiteren Trennfugenabschnitt 15c auf, der sich zwischen dem Flansch 51 und dem montageseitigen Bohrungsrand 44 befindet. Der Isoliermassen-Vorrat 16' ist so bemessen, dass Isoliermasse 16 auch den Trennfugenabschnitt 15c verdrängt wird.
• Wenn eine Montageeinheit 1 hergestellt werden soll, die bereits sowohl mit einer Hülse 4 als auch mit einem Befestiger 37 bestückt ist, ist die Verwendung einer Befestigereinheit 60 vorteilhaft, welche aus einem Hülsenrohling 4' der oben beschriebenen Art und einem Befestiger 37 besteht, wobei der Befestiger 37 mit seinem Schaft 45 den Hülsenrohling 4' bzw. dessen Durchgangsöffnung 5 durchgreift. Der Befestiger 37 ist dadurch verliersicher mit dem Hülsenrohling 4' verbunden, dass an dem flanschseitigen Ende des Hülsenrohlings 4' ein Hintergriffselement 58 angeformt ist, das sich radial nach innen erstreckt und ein vom Schaft 45 radial nach außen abstehendes Halteelement 59 auf seiner dem Kopf 49 zugewandten Seite radial überlappt.
• Die Befestigereinheit 60 wird in die Bohrung 2 des Montageteils 3 eingesteckt und anschließend die plastische Verformung des Flansches 7' des Hülsenrohlings 4' durch eine Kraftbeaufschlagung in Einführrichtung 20 vorgenommen.
• Dabei wird, wie dies bei den Beispielen gem. 6 und 8 bis 10 der Fall ist, der Kopf 49 des Befestigers 37 mit einer Kraft F in Einführrichtung beaufschlagt.
• Bei einer anderen Verfahrensvariante bildet sich die Montageeinheit 1 erst im Zuge der Fixierung eines Montageteils 3 an einem Bauteil 35. Dabei wird die Kraft F zur Beaufschlagung des Hülsenrohlings 4' in Einführrichtung mit Hilfe des Befestigers 37 erzeugt, indem dieser mit seinem Fixierabschnitt 46 in der Gegenbohrung 48 des Bauteils 35 fixiert wird. Aufgrund der sich dabei aufbauenden Vorspannkraft des Befestigers 37 wird dessen Kopf 49 in Einführrichtung 20 gegen den Hülsenrohling 4' gepresst und dessen Flansch 7' unter plastischer Verformung gegen die Außenseite 10 des Montageteils 3 gedrückt.
• Bezugszeichenliste

1

Montageeinheit

2

Bohrung

3

Montageteil

4

Hülse

4'

Hülsenrohling

5

Durchgangsöffnung

6

Hülsenschaft

7

Flansch

8

Ebene

9

Mittellängsachse (von 4)

10

Außenseite (von 3)

13

Oberseite (v. 7)

14

Stirnseite (flanschseitig v. 4)

15

Trennfuge

16

Isoliermasse

16'

Vorrat an Isoliermasse

17

Außenrand

19

Flanschunterseite

20

Einführrichtung

23

Durchmesser (von 2)

24

Außendurchmesser (von 6)

25

Umfangfläche (von 6)

26

Aufnahmeraum

27

flanschfernes Ende (v. 6)

30

Richtung

33

Länge

34

Dicke (von 3)

35

Bauteil

36

Schraube

37

Befestiger

38

flanschferne Stirnseite

39

Montagefläche

40

Ringvorsprung

41

Wand (v. 2)

43

Durchmesser (von 7)

44

Bohrungsrand

45

Schaft (von 37)

46

Fixierabschnitt

48

Gegenbohrung

49

Kopf

50

Durchmesser (von 49)

51

Flansch

53

Länge (von 6)

54

Länge (von 2)

55

Endabschnitt

56

Montageseite (von 3)

57

Stempelwerkzeug

58

Hintergriffselement

59

Halteelement

60

Befestigereinheit

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung einer Montageeinheit (1) umfassend ein von einer Bohrung (2) durchsetztes Montageteil (3) und eine Hülse (4), welche einen von einer Durchgangsöffnung (5) durchsetzten Hülsenschaft (6) und einen endständigen, den Hülsenschaft (6) radial nach außen überragenden Flansch (7) aufweist, wobei der Hülsenschaft (6) in die Bohrung (2) eingesteckt ist, der Flansch (7) zu der ihm zugewandten Außenseite (10) des Montageteils (3) parallel ausgerichtet ist, und zwischen dem Flansch (7) und der Außenseite (10) sowie zwischen dem Hülsenschaft (6) und der Wand () der Bohrung (2) eine mit einer Isoliermasse (16) gefüllte Trennfuge (15) vorhanden ist, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) es wird ein Hülsenrohling (4') bereit gestellt, dessen Flansch (7') eine Vormontageform aufweist derart, dass der der Flanschunterseite (19') zugeordnete Außenrand (17) des Flansches (7') sich in einer Ebene (8) erstreckt, welche rechtwinklig zur Mittellängsachse (9) des Hülsenschafts (6) verläuft und dass die Flanschunterseite (19') konkav ist, b) der Hülsenschaft (6) wird in die Bohrung (2) in einer Einführrichtung (20) so eingesteckt, dass der Außenrand (17) des Flansches (7') an der Außenseite (10) des Montageteils (3) anliegt, c) in einem aufgrund der konkaven Flanschunterseite (19') zwischen dem Flansch (7') und der Außenseite (10) vorhandenen Aufnahmeraum (26) wird ein Vorrat (16') an fließfähiger Isoliermasse (16) angeordnet, d) durch Beaufschlagung des Hülsenrohlings (4') mit einer Kraft (F) in Einführrichtung (20) wird der Flansch (7') unter plastischer Verformung und zumindest teilweiser Aufhebung der Konkavität der Flanschunterseite (19) bzw. Verkleinerung des Aufnahmeraums (26) gegen die Außenseite (10) des Montageteils (3) gepresst und dabei die Isoliermasse (16) des Vorrats (16') in die zwischen Hülse (4) und Montageteil (3) vorhandene Trennfuge (15) verdrängt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorrat (16') an der konkaven Flanschunterseite 19' des Hülsenrohlings (4') haftet
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Hülsenrohlings (4') mit einem konusförmigen Flansch (7'), dessen Flanschunterseite (19') mit der Mittellängsachse (9) des Hülsenschafts (6) einen sich zum flanschfernen Ende (27) des Hülsenschafts (6) öffnenden Winkel (α) bildet.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Hülsenrohlings (4') mit einem Flansch (7'), dessen Vorrat (16') von Isoliermasse (16) sich soweit radial nach außen erstreckt, dass er den Außenrand (17) überdeckt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung eines mikroverkapselten Klebstoffes als Isoliermasse (16).
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff Mikrokapseln, die mit einem vernetzbaren Polymer gefüllt sind und Mikrokapseln, die mit einem die Vernetzung des Polymers bewirkenden Härter gefüllt sind, enthält.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenrohling (4') mit einem Befestiger (37) bestückt wird, der einen mit einem Fixierabschnitt (46) versehenen, die Durchgangsöffnung (5) des Hülsenrohlings (4') durchgreifenden Schaft (45) und einen an dem dem Fixierabschnitt (46) gegenüber liegenden Schaftende angeformten, den Schaft (45) radial überragenden Kopf (49) aufweist, dessen Durchmesser (50) größer ist als der Durchmesser (23) der Bohrung (2) des Montageteils (3).
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestiger (37) mit einem Formschluss in einer von der Außenseite (10) des Montageteils (3) und/oder von der flanschseitigen Stirnseite (14) des Hülsenschafts (6) weg weisenden Richtung (30) verliersicher mit dem Hülsenrohling (4') verbunden wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Formschlusses im Bereich des flanschseitigen Endes des Hülsenrohlings (4') ein Hintergriffselement (58) angeformt ist, welches sich radial nach innen erstreckt und ein vom Schaft (45) radial nach außen abstehendes Halteelement (59) radial überlappt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Beaufschlagung des Hülsenrohlings (4') zum Zwecke seiner plastischen Verformung mit einer Kraft (F) in Einführrichtung (20) mit Hilfe des Befestigerkopfes (49) erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die plastische Verformung des Flansches 7' im Zuge der Fixierung des Montageteils (3) an einem Bauteil (35) mit Hilfe des Befestigers (37) erfolgt, wobei der Fixierabschnitt (46) des Befestigerschafts (45) mit einer Gegenbohrung (48) des Bauteils (35) verbunden und dabei der Kopf 49 des Befestigers 37 in Einführrichtung (20) den Hülsenrohling 4' beaufschlagt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hülsenrohling (4') mit einem Hülsenschaft (6) verwendet wird, dessen Länge (53) größer ist als die Länge (54) der Bohrung (2), wobei der der Längendifferenz entsprechende Endabschnitt (55) des Hülsenschafts (6) derart plastisch radial nach außen verformt wird, dass er einen Flansch (51) bildet, der den der Montageseite (56) zugeordneten Bohrungsrand (44) überlappt.
13. Befestigereinheit umfassend einen Hülsenrohling (4') und einen Befestiger (37) insbesondere zur Herstellung einer Montageeinheit (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit folgender Ausgestaltung: – der Hülsenrohling (4') weist einen von einer Durchgangsöffnung (5) durchsetzten Hülsenschaft (6) und einen endständigen, den Hülsenschaft (6) radial nach außen überragenden Flansch (7') auf, – der Flansch (7') weist eine Vormontageform auf, derart, dass der der Flanschunterseite (19') zugeordnete Außenrand (17) des Flansches (7') in einer Ebene (8) verläuft, welche sich rechtwinklig zur Mittellängsachse (9) des Hülsenschafts (6) erstreckt und dass die Flanschunterseite (19') konkav ist und an ihr ein Vorrat (16') an fließfähiger Isoliermasse (16) haftet, – der Befestiger (37) ist mit einem Formschluss in einer von der flanschseitigen Stirnseite (14) des Hülsenschafts (6) weg weisenden Richtung (30) verliersicher mit dem Hülsenrohling (4') verbunden und weist einen mit einem Fixierabschnitt (46) versehenen, die Durchgangsöffnung (5) des Hülsenrohlings (4') durchgreifenden Schaft (45) und einen an dem dem Fixierabschnitt (46) gegenüber liegenden Schaftende angeformten, den Schaft (45) radial überragenden Kopf (49) auf, dessen Durchmesser (50) größer ist als der Durchmesser (23) der Bohrung (2) des Montageteils (3).
14. Befestigereinheit nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des flanschseitigen Endes des Hülsenrohlings (4') ein Hintergriffselement (58) angeformt ist, das sich radial nach innen erstreckt und ein vom Schaft (45) radial nach außen abstehendes Halteelement (59) auf dessen dem Kopf (49) zugewandten Seite radial überlappt.

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