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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätsprüfung von Fördergurten mit Seileinlage, z. B. Stahlseileinlage, während der Herstellung oder während der Inbetriebnahme, bei dem der Fördergurt sich entlang eines vorgegeben Gurtlaufwegs zumindest sukzessiv bewegt und bei dem die genaue Lage der Seile im Fördergurt ermittelt wird.
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Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Die Erfindung wird im Folgenden für Fördergurte aus einem Kautschuk oder Gummi beschrieben. Sie soll aber nicht auf diesen Matrixwerkstoff für die Seile bzw. die Seileinlage eingeschränkt sein, sondern vielmehr auch andere Elastomere und auch Thermoplaste umfassen.
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Unter dem Begriff Herstellung sei in dieser Anmeldung eingeschlossen das Endlosmachen von Fördergurtsegmenten. Die Gefahr einer Fehllage der Seile ist bei diesen Herstellverfahren in besonderer Weise gegeben.
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Seile bzw. Seileinlage meint im Rahmen der Erfindung strangförmige Zugträger, die als Verstärkungen in die Fördergurte eingebettet werden bzw. eingebettet sind und die in der Regel aus zusammengedrehten bzw. verdrillten Drähten oder Fasern bestehen. Sie verlaufen in Fördergurtlängsrichtung. Bevorzugt handelt es sich um Stahlseile. Die Erfindung umfasst aber auch andere Seilarten, z. B. Seile aus Kunstfasern bzw. polymeren Fasern (z. B. Aramidfasern oder Polypropylenfasern), aus Kohlenstofffasern oder auch aus mineralischen Fasern.
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Als Seildurchmesser wird der Wert bezeichnet, den man mit einer angesetzten Schieblehre ermitteln kann. Da die Seile – wie gesagt – in der Regel aus mehreren zusammengedrehten bzw. verdrillten Strängen bestehen, ergibt sich kein kreisrunder Querschnitt, so dass für die Definition Durchmesser auf einen gemittelten Wert zurückgegriffen werden muss.
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Im Zuge der Herstellung von Fördergurten bzw. Förderbändern aus Gummi mit Seileinlage bzw. Stahlseileinlage werden eine Vielzahl von Seilen bzw. Stahlseilen in einer Seilabwickelstation, die auch als Spulengatter bezeichnet wird, von den einzelnen Seilspulen abgewickelt und die einzelnen Seile werden anschließend in Gurtlängsrichtung verlaufend und parallel zueinander unter Bildung eines ”Seilteppichs” ausgerichtet, welcher dann in der Zusammenführvorrichtung bzw. Belegevorrichtung mit den Rohgummibahnen zusammengeführt wird. Während des Zusammenführens, und auch während des anschließenden Pressens bzw. Vulkanisierens, stehen die Seile unter einer vorgegebenen Zugspannung.
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Bei einer aus der
DE 30 37 611 C1 bekannten Anlage zum Herstellen von Fördergurten mit Stahlseileinlage der eingangs beschriebenen Art, ist zwischen der Seilabwickelstation und der Zusammenführvorrichtung, die dort als Belegestation bezeichnet wird, eine Seilspannvorrichtung mit Seilklemmvorrichtung angeordnet. Hinter der Vulkanisierpresse ist eine Klemmdurchzugsvorrichtung vorgesehen. Die Vulkanisierpresse ist als Taktpresse ausgebildet und auch die Belegevorrichtung arbeitet taktweise. Es sind aber auch bereits Versuche gelaufen, eine kontinuierliche Presse, bei der zwei umlaufende Stahlbänder gegen den entstehenden Gurt gepresst werden, einzusetzen. Die erforderliche Zugspannung der Stahlseile wird bei der Vorrichtung in dem genannten Beispiel mit Hilfe der Seilspannvorrichtung bei „stehender Anlage” erzeugt.
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Dennoch kann es passieren, dass die Seile nicht im Wesentlichen parallel und auf gleicher Höhe ausgerichtet bleiben. Dies liegt beispielsweise an der Stoffzusammensetzung und Dickentoleranz der Rohgummibahnen. Die Höhenposition der Seile im Gurt und der Abstand der Seile untereinander sind jedoch entscheidend für die Lebensdauer der Fördergurte. Liegen die Seile beispielsweise zu nah an der belasteten Oberfläche des Fördergurtes, so wird die dünnere verbleibende Matrixschicht deutlich stärker beansprucht und schneller verschlissen. Der Hersteller und der Betreiber der Fördergurte würden demnach gerne wissen, ob die Seile im gewünschten Toleranzbereich hinsichtlich der Tiefe innerhalb des Gurtes sowie des Abstandes zum nächsten Seil angeordnet sind.
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Bislang wurden Versuche unternommen, die Fördergurte optoelektronisch (beispielsweise in der
DE 100 48 552 A1 ) oder sogar mittels Röntgenstrahlung (beispielsweise in der
DE 10 2004 061 367 A1 ) zu inspizieren. Dabei ergaben sich aus den optoelektronischen Verfahren nur Aufschlüsse über die äußere Beschaffenheit des Gurtes und nicht über die innere Anordnung der Seile. Demgegenüber stellen sich die Untersuchungen mittels Röntgenstrahlen als ausgesprochen aufwändig heraus. Die Röntgenanlagen sind teuer, ihre Wartung bedarf besonderer Intensivität und wegen der potenziell gesundheitlich gefährdenden Strahlenbelastung muss immer Strahlenschutz-geschultes Personal eingesetzt werden.
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Es ist demnach die Aufgabe der Erfindung, eine zerstörungsfreie Prüfung von Fördergurten durchzuführen und bereit zu stellen, die es dem Hersteller oder Betreiber erlaubt, die genaue Lage der Seile bzw. Seileinlagen zu detektieren.
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Die Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass die Fördergurte mit einer Ultraschalleineinrichtung mit angeschlossener rechnergestützten Auswerteeinheit überprüft werden.
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Mit einer solchen Anlage ist man in der Lage, ohne Personen durch Strahlung zu gefährden, Aufschluss über die Anordnung der Seile bzw. der Seileinlage innerhalb des Fördergurtes zu erhalten. Die Messwerte über die Tiefe und den genauen Ort kann mit der Auswerteeinheit erfasst werden.
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Dabei ist bevorzugt, dass zumindest ein Ultraschallgeber bzw. -empfänger der Ultraschalleinrichtung unter- oder oberhalb des Gurtes quer zu dessen Laufrichtung bewegt wird.
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Dabei ist vorgesehen, dass auch die Position des Ultraschallgebers bzw. -empfängers in Quer- und Längsrichtung des Gurtes durch geeignete Messsysteme ermittelt wird und mit den Ultraschallmesswerten in Korrelation gebracht werden.
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Damit können alle Seile innerhalb des Fördergurtes über dessen gesamter Breite erfasst werden. So müssen Ultraschalleinrichtungen nicht über die gesamte Gurtbreite angeordnet werden, womit sich der der Kostenaufwand für die Ultraschalleinrichtung erheblich reduziert. Vielmehr werden die benötigten Ultraschallgeber bzw. -empfänger beispielsweise mit einem auf Schienen laufenden Schlitten während der Messung quer zur Laufrichtung des Gutes bewegt. Hierzu reicht ein einfacher Antriebsmotor, denn mit der Ultraschalleinrichtung müssen keine großen Massen bewegt oder Reibkräfte überwunden werden.
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Es ist von Vorteil, wenn die Auswerteeinheit die ermittelte Lage der Seile bzw. der Seileinlagen als Bild, Grafik oder tabellarisch darstellt und/oder abspeichert.
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Die Darstellung erfolgt beispielsweise über einen Monitor, so dass der Hersteller oder der Betreiber des Gurtes die Produktions- und Lagegenauigkeit der im Gurt eingebetteten Seile verfolgen kann. Die Darstellung der Stahlseile im Gurt entspricht dann zum Beispiel einem Schnitt durch den Gurt (ähnlich einer Computertomographie). Tabellarisch können beispielsweise Wertetabellen zu Abmessungen aufgeführt werden. Zu Dokumentationszwecken hinsichtlich des Aufbaus des Fördergurtes sollten die Bilder oder Wertetabellen, die die Tiefe und Abstände der Seile beschreiben, als Protokoll abgespeichert werden. Hersteller können damit ihren Kunden die Genauigkeit der Seilpositionen demonstrieren.
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Dabei ist es auch vorteilhaft, wenn Messergebnisse, die aus der vorgegebenen Toleranz heraustreten, farblich markiert werden.
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Der Kontrolleur ist so sehr schnell in der Lage, eine von den vorgegebenen Toleranzen abweichende Produktion festzustellen.
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Bevorzugt wird zwischen dem Ultraschallgeber bzw. -empfänger und dem Fördergurt eine Flüssigkeit eingebracht.
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Dadurch wird ein Feuchtigkeitsfilm, beispielweise aus Wasser, zwischen der Ultraschalleinrichtung und dem Gurt produziert. Verluste und Fehlmessungen, die beim Durchtritt der Ultraschallwellen durch die Reflexion an der Luft entstehen, werden vermieden. In Flüssigkeiten breitet sich Ultraschall dagegen nämlich dämpfungsarm aus.
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Es ist von Vorteil, wenn die Prüfung hinter einer Vulkanisierpresse erfolgt.
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In diesem Augenblick, in dem der Fördergurt gerade fertiggestellt ist, besteht die geringste Reaktionszeit bei Fehlverläufen der Seile den Rest der Produktion noch zu korrigieren. Im Übrigen gibt es hinter der Vulkanisierpresse bis zur Aufwicklung der Gurte genug Freiraum, um die Ultraschalleinrichtung unterzubringen. Begünstigt wird das Verfahren, wenn es sich bei der Vulkanisierpresse um eine Taktpresse handelt. Der Vulkanisiervorgang in einer solchen Presse kann bis zu einer halben Stunde dauern, so dass auch zeitlich für die Messungen und deren Auswertung keine Eile besteht.
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Hinsichtlich der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Verfahrensansprüche, mit einem Gurtlaufpfad für einen Fördergurt mit Seileinlage, wird die Aufgabe der Erfindung dadurch gelöst, dass an einem Gestell zur Aufnahme wenigstens eines mit Hilfe von Antriebsmitteln quer zur Gurtlaufrichtung über die Breite des Gurtes verfahrbaren Ultraschalleineinrichtung, die wenigstens einen Ultraschallgeber bzw. -empfänger umfasst, die Fördergurte mit der Ultraschalleineinrichtung mit angeschlossener rechnergestützten Auswerteeinheit hinsichtlich der Lage der Seile bzw. der Seileinlage überprüfbar sind.
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Mit Vorteil umfasst die Ultraschalleinrichtung mehrere Ultraschallgeber bzw. -empfänger.
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Wenn die Ultraschalleinrichtung quer zur Gurtlaufrichtung verfahrend den Fördergurt abtastet, kann durch mehrere Ultraschallgeber bzw. -empfänger direkt eine gewisse Breite (in Längsrichtung des Gurtes) überstrichen und ausgewertet werden. Sind alternativ oder zusätzlich mehrere Ultraschallgeber bzw. -empfänger in Bewegungsrichtung der Ultraschalleinrichtung vorgesehen, kann der Fördergurt schneller und mit höherer Auflösung inspiziert werden.
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Bevorzugt ist die Ultraschalleinrichtung an den Fördergurt anstellbar.
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Damit wird der Abstand von der Ultraschalleinrichtung zum Fördergurt verringert und das Messergebnis verbessert. Am besten eignen sich Ultraschallsensoren mit einer Frequenz von 1 MHz Plusminus 30% im Falle der Verwendung einer Gummi- oder Kautschukmatrix. Zum Anstellen dienen beispielsweise einfache Pneumatikzylinder oder Spindelmotoren, die mit der Ultraschalleinrichtung verfahrbar sind. Die Verfahrbarkeit beschränkt sich dabei nicht auf die Bewegungsrichtung quer zur Laufrichtung des Gurtes, sondern kann auch in Gurtlaufrichtung sinnvoll sein.
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Vorzugsweise ist eine Versorgungsvorrichtung für eine Flüssigkeit vorgesehen, die einen Film zwischen Ultraschalleinrichtung und Fördergurt erzeugt.
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Ein solcher Film verhindert Reflexionen des Ultraschalls in Luftblasen.
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Besonders bevorzugt ist dabei, wenn die Versorgungsvorrichtung eine Hülse um den wenigstens einen Ultraschallgeber bzw. -empfänger umfasst, und ganz besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass der Rand dieser Hülse im Betrieb der Vorrichtung einen Abstand unter 1 mm von dem Fördergurt hat.
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Man umschließt also den Ultraschallgeber bzw. -empfänger mit einer Hülse, die einen Zufuhranschluss für die gewünschte Flüssigkeit, beispielsweise Wasser, hat. Die Hülse besitzt, wenn sie unterhalb des Förderbandes angeordnet ist, einen Überlauf am oberen Rand und nur einen schmalen Spalt zwischen dem Rand und dem Förderband. Dadurch lässt sich innerhalb der Hülse bevorzugt ein hydrostatischer Flüssigkeitsdruck erzeugen, so dass der Bereich zwischen Ultraschallgeber bzw. -empfänger und Förderband im Betrieb ständig durch einen Flüssigkeitsfilm benetzt ist.
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Mit Vorteil ist vorgesehen, dass die Ultraschalleinrichtung in Gurtlaufrichtung bewegbar ist.
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Mit der zweidimensionalen Bewegbarkeit der Ultraschalleinrichtung innerhalb des Gestells lässt sich durch ein mäanderförmiges Verfahren rasch eine größere Fördergurtlänge, bzw. die darin enthaltenen Seile hinsichtlich ihrer Lage überprüfen.
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Es ist bevorzugt, dass der mögliche Verfahrweg der Ultraschalleinrichtung in Gurtlaufrichtung in etwa die gleiche Länge wie die in Laufrichtung des Fördergurtes vorgeordnete Presse hat.
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Insbesondere wenn die Presse eine Taktpresse und keine kontinuierliche Presse ist und der Fördergurt sukzessiv weitergeführt wird, das heißt, die Länge, die vulkanisiert ist, aus der Presse ausgetragen wird, um das nächste unbehandelte Stück zu vulkanisieren, so ergibt sich der Vorteil, dass genau der vorgefahrene, eben fertiggestellte Gurtabschnitt mit der Ultraschalleinrichtung untersucht werden kann. Die Zeit, in der das nächste Fördergurtstück vulkanisiert wird, reicht gut aus, um diesen fertiggestellten Abschnitt zu prüfen. Der in der Presse zu vulkanisierende Abschnitt des Gurtes ist also genau so lang wie die Längsverfahrbarkeit der Ultraschalleinrichtung.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
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1 schematisch eine Anlage zum Herstellen von Fördergurten mit Stahlseileinlage in einer Seitenansicht,
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2 einen vergrößerten schematischen Ausschnitt der Ultraschalleinrichtung mit Gestell in der Draufsicht,
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3 einen vergrößerten Ausschnitt der Ultraschalleinrichtung und
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4 ein stark vergrößertes Detail der Ultraschalleinrichtung.
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In der 1 ist eine Anlage zum Herstellen von Fördergurten 1 mit Seileinlage, insbesondere Stahlseileinlage dargestellt. Derartige Fördergurte 1 werden in der Regel aus zumindest zwei Rohgummibahnen 2 hergestellt, zwischen denen ein Seilteppich bzw. Stahlseilteppich aus mehreren in Gurtlängsrichtung parallel zueinander in einer Ebene verlaufenden Seilen bzw. Stahlseilen 3 eingebettet wird. Diese in einer Ebene geführten Stahlseile 3 bilden einen Stahlseilteppich 3'. Die einzelnen Stahlseile 3 werden dabei mit einer vorgegebenen Zugkraft vorgespannt. Sie stehen folglich unter einem vordefinierten Zug.
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Die Anlage weist in ihrem grundsätzlichen Aufbau eine Seilabwickelstation 5, eine Zusammenführvorrichtung 6, eine Vulkanisierpresse 7 und zumindest eine Aufwickelvorrichtung 8 auf.
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Die Seilabwickelstation 5 weist eine Vielzahl von drehbar gelagerten Seilspulen 9 auf, von denen die in den Fördergurt 1 einzubettenden Seile 3 abgewickelt werden.
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In der Zusammenführvorrichtung 6 bzw. Belegestation werden die unter Zugspannung stehenden und in Gurtlängsrichtung parallel zueinander in einer Ebene verlaufenden Stahlseile 3 mit den Rohgummibahnen 2 zu einem Rohgurt 4 zusammengeführt und der Stahlseilteppich 3' folglich beidseitig mit Rohgummi belegt.
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Anschließend wird der Rohgurt 4 in der Vulkanisierpresse 7 mittels Druck und Wärme unter Bildung des Fördergurtes 1 vulkanisiert.
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In den Ausführungsbeispielen wird auf eine separate Spannvorrichtung zwischen Seilabwickelstation 5 und Zusammenführvorrichtung 6 verzichtet. Die Seilabwickelstation ist hier als kombinierte Seilabwickelund Spannstation 5 ausgebildet. Die Erfindung umfasst jedoch auch Ausführungsformen, bei denen in an sich bekannter Weise zwischen der Seilabwickelstation 5 und der Zusammenführvorrichtung 6 eine separate Spannvorrichtung angeordnet ist.
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Im Ausführungsbeispiel mit kombinierter Seilabwickel- und Spannvorrichtung 5 sind die einzelnen Seilspulen 9 jeweils mit einem. separaten (nicht dargestellten) Spannantrieb ausgerüstet, welcher nun jedoch nicht nur dazu dient, einen Durchhang des Seils beim Abwickeln zu vermeiden, sondern mit diesen Spannantrieben lässt sich das zur Erzeugung der erforderlichen Produktionsspannung des Seils erforderliche Spannmoment einstellen. Diese Spannantriebe können als elektrische Synchronmotoren ausgebildet sein, die jeweils mit einem Frequenzumrichter ausgerüstet oder verbunden sind. Einzelheiten sind nicht dargestellt.
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Um die gewünschten Seilspannungen der Einzelseile nicht nur einstellen, sondern auch überwachen zu können, kann eine Seilzugmessvorrichtung 10 mit einer Vielzahl von einzelnen Messstellen zur Messung sämtlicher Einzelseilspannungen vorgesehen sein. Diese kann in die Seilabwickelund Spannvorrichtung 5 bzw. deren Gestell 33 integriert sein. Jedem Seil ist eine separate Messstelle zugeordnet. Einzelheiten sind nicht dargestellt.
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Da die Breite der Seilabwickel- und Spannvorrichtung 5 (und im Übrigen auch die Breite herkömmlicher separater Spannvorrichtungen) in der Praxis größer als die Breite des herzustellenden Fördergurtes 1 ist und folglich auch größer als die Breite des erforderlichen Seilteppichs, ist zwischen der Seilabwickel- und Spannstation 5 und der Zusammenführvorrichtung 6 eine Ausrichtvorrichtung 14 angeordnet, welche den Seilabstand verändern und den Produktionsabstand der Seile definiert.
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In der 1 ist erkennbar, dass die Stahlseile 3 aus unterschiedlichen Ebenen der Seilabwickelstation 5 zugeführt werden. Die Entfernung zwischen Seilabwickelstation und Ausrichtvorrichtung 14 sollte dabei mindestens 3 Meter betragen.
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In 1 ist ferner dargestellt, dass der Vulkanisierpresse 7 eine Durchzugsvorrichtung 18 nachgeordnet ist, welche die Stahlseile 3 und den fertigen Fördergurt 1 durch die gesamte Anlage zieht, bevor der fertige Fördergurt 1 dann auf den nachgeordneten Fertiggurt-Aufwickler 8 aufgewickelt wird. Zwischen Durchzugsvorrichtung 18 und Fertiggurt-Aufwickler 8 kann eine Trennvorrichtung 19 vorgesehen sein.
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1 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Vulkanisierpresse 7 als Taktpresse ausgebildet ist, die Zusammenführstation 6 arbeitet jedoch kontinuierlich. Das bedeutet, dass in der Zusammenführstation die Rohgummibahnen 2 während des Transportes der Stahlseile 7 mit den sich bewegenden Stahlseilen 3 zusammengeführt werden. Die gewünschte Seilspannung wird zwischen der Seilabwickel- und Spannstation 5 einerseits und der Durchzugsvorrichtung 18 andererseits bei geöffneter Taktpresse 7 eingestellt, z. B. geregelt.
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Die Zuführvorrichtung 6 weist eine oberhalb der Stahlseile 3 angeordnete ortsfeste Abwickeleinrichtung 20 für die obere Rohgummibahn 2 und eine unterhalb der Stahlseile 3 angeordnete ortsfeste Abwickelvorrichtung 21 für die untere Rohgummibahn 2 auf. Diesen Abwickelvorrichtungen 20, 21 nachgeordnet ist zumindest eine Andrückvorrichtung 22, mit welcher die Stahlseile 3 an bzw. in die Rohgummibahnen 2 gegeneinander gedrückt werden. Im Ausführungsbeispiel ist die Andrückvorrichtung 22 als kalanderartige Walzenvorrichtung mit Oberwalze 23 und Unterwalze 24 ausgebildet. Da die Rohgummibahnen 2 in der Regel mit einer Trennfolie 25 belegt und aufgewickelt sind, ist die Zusammenführeinrichtung 6 im Ausführungsbeispiel mit Aufwickeleinrichtung 26 für diese Trennfolie 25 ausgerüstet. Diese Aufwickeleinrichtungen 26 sind lediglich angedeutet. Sie sind in Transportrichtung hinter der Andrückvorrichtung 22 angeordnet. Im Übrigen arbeitet die Anlage gemäß 7 so wie die Anlage gemäß 1. Zwischen Belegevorrichtung 6 und Presse 7 kann eine Besäumvorrichtung 32 angeordnet sein.
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In einer abgewandelten Ausführungsform, wie in der
DE 10 2010 008 528 A1 beschrieben, kann die Vulkanisierpresse
7 auch als kontinuierlich arbeitende Presse ausgebildet sein. Es handelt sich dann um eine Doppelbandpresse mit im Pressenoberteil und im Pressenunterteil endlos umlaufenden Pressbändern welche z. B. als Stahlbänder ausgeführt sind und über Umlenkwalzen geführt sind. Ferner sind im Pressenoberteil und im Pressenunterteil jeweils beheizbare Pressenplatten angeordnet, wobei die obere Pressenplatte und/oder die untere Pressenplatte mit hydraulischen Zylinderkolbenanordnungen beaufschlagt ist.
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In allen diesen Stationen kann es vorkommen, das ein Stahlseil nicht in der gewünschten, in der Regel in der gleichen Höhe wie die anderen Stahlseile zwischen den Kautschukbahnen gehalten werden kann und dann in der Vulkanisierpresse 7 von den vorgegeben Toleranzen abweichend verpresst wird. Auch kann es passieren, dass ein Seil seitlich abdriftet und deshalb der Abstand zwischen den Seilen nicht konstant ist.
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Die Lage der Seile wird deshalb mit der in der Anlage erfindungsgemäß eingesetzten Ultraschalleinrichtung 11 nach der Presse 7 untersucht. Angedeutet ist ein Gestell mit Quer- und Längsschlitten 14 für den wenigstens einen Ultraschallgeber bzw. -empfänger 12. Außerdem ist eine elektronisch verbundene Auswerteeinheit 13 gezeigt, die beispielsweise mittels eines Monitors 16 die Lage der Seile 3 im Fördergurt darstellen kann. Sollte ein Seil aus der gewünschten Lage abweichen, so kann optisch oder akustisch ein Warnsignal erzeugt werden. Werden die gemessenen Lagewerte der Seile in der Produktion aufgezeichnet und abgespeichert, so ist eine farbliche Markierung der Ausreißer möglich.
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Um die zur Ultraschallmessung verwendete Flüssigkeit aufzufangen steht die gesamte Vorrichtung in einem Auffangbecken 36.
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In 2 ist die Vorrichtung zur Qualitätsprüfung mit der Ultraschalleinrichtung in der Draufsicht erkennbar. Dem Betrachter am nächsten verläuft der zu prüfende Fördergurt 1, der geschnitten dargestellt ist, während die Seile 3 durchgängig gezeichnet sind (inerhalb des Gurtes gestrichelt). Der Fördergurt 1 verläuft in dem Beispiel sukzessive von links nach rechts. Während er steht, weil der nachfolgende Abschnitt sich gerade in der Vulkanisierpresse befindet, kann eine Ultraschalleinheit 11 quer zur Laufrichtung – in dieser Zeichnung also von unten nach oben – verfahren und die Lage der Seile im Gurt ermitteln. Beispielhaft sind vier Ultraschallgeber bzw. -empfänger 12 vorgesehen, die als Einheit in einem wannenförmigen Rahmen auf Querschienen 32 und Längsschienen 33 verfahrbar sind. Ebenfalls beispielhaft ist ein Antrieb 17 gezeigt, der für das Querverfahren zuständig ist. Der Antrieb für die Längsverfahrbarkeit der Ultraschalleinrichtung 11 ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Es ist vorgesehen, dass die Ultraschalleinrichtung 11 den stehenden Fördergurt 1 mäanderförmig verfahrend abtasten kann. Die Abtastlänge und Verfahrbarkeit in Gurtlaufrichtung ist sinnvollerweise in etwa so groß wie die Länge der vorgeordneten Vulkanisierpresse (7). Dann kann der Fördergurt in Abschnitten gleicher Länge nacheinander vulkanisiert und geprüft werden.
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Die Ultraschallgeber bzw. -empfänger 12 sind in Hülsen 27 angeordnet, die in nicht dargestellter Weise mit einer Flüssigkeit befüllbar sind. Außerdem sind seitlich jeweils zwei parallele Gummilippen 28 vorgesehen, zwischen denen ebenfalls eine Fluidversorgung aus Düsen besteht, aus denen die Flüssigkeit austreten kann. Diese Anordnungen sind deutlicher in den 3 und 4 dargestellt.
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3 zeigt einen Schnitt durch die verfahrbare Wanne 15, die geeignet ist, die Flüssigkeit, die zum Ultraschallmessen benötigt wird, aufzufangen. Innerhalb dieser Wanne 15 und mit ihr gekoppelt befindet sich die Ultraschalleinrichtung 11 mit ihren vier Ultraschallgebern bzw. -empfängern 12. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf vier Ultraschallgeber bzw. -empfänger 12 beschränkt. Die gesamte Einrichtung mit Wanne 15 und Ultraschalleinrichtung 11 ist über Pneumatikzylinder 34 an den Fördergurt 1 anstellbar. Das Auflager 35 zur Abstützung der Einrichtung auf dem Schlitten bzw. der Querträger 32 ist nur angedeutet. Hier sind alle bekannten Möglichkeiten zur Erzielung einer translatorischen Bewegung der Ultraschalleinrichtung 11 in den Umfang der gesamten Erfindung eingeschlossen.
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Die Ultraschalleinrichtung 11 ist in 3 so dargestellt, dass sie noch kurz vor der Kontaktaufnahme der Gummilippen 28 mit dem Fördergurt 1 steht. Die nicht sichtbaren Sprühdüsen 29 zwischen den parallelen Gummilippen 28 sind gerade eingeschaltet und erzeugen den nach oben gerichteten Sprühstrahl 37.
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4 zeigt schließlich in einem Detail die Situation, wenn die Gummilippen 28 den Fördergurt 1, in dem die Seile 3 zu erkennen sind, berühren. Die Ultraschalleinrichtung 11 mit den Gummilippen 28 einem dargestellten Ultraschallgeber bzw. -empfänger 12 bewegt sich in Richtung des Pfeils 38. Zwischen den beiden dargestellten Gummilippen ist die Sprühdüse 29 vorgesehen. Durch sie wird Flüssigkeit zugeführt, die erstens die Reibung zwischen den Gummilippen 28 und dem Fördergurt 1 reduziert, zweitens den Fördergurt 1, der bis zu 160°C warm sein kann, vor der Ultraschallmessung kühlt, damit keine Gasblasen vorhanden sind, und drittens nach dem Durchtritt durch die rechte der beiden dargestellten Gummilippen 28 auch den Ultraschallgeber bzw. -empfänger 12 erreicht und bei der Erzeugung eines Filmes zwischen dem Ultraschallgeber bzw. -empfänger 12 und dem Förderband unterstützend mitwirkt. Alternativ oder zusätzlich wird aber auch die den Ultraschallgeber bzw. -empfänger 12 umschließende Hülse 27 über die Zufuhrleitung 39 mit Flüssigkeit versorgt. Diese steigt im Inneren der Hülse hoch und benetzt ebenfalls die Oberfläche des Ultraschallgeber bzw. -empfänger 12 in Richtung Förderband 1 mit einem Flüssigkeitsfilm, weil sich wegen des geringen Überströmquerschnitts am Rand der Hülse 27 – möglichst weniger als 1 mm Spalt zwischen Hülsenrand und Fördergurt – ein hydrostatischer Druck aufbaut. Über den Rand der Hülse 27 abfließende Flüssigkeit wird in der Wanne 15 aufgefangen und in nicht dargestellter Weise gezielt abgeführt, beispielsweise in das Auffangbecken 36.
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Die in den Figuren dargestellte Ausführungsform wurde am Beispiel der Herstellung von Fördergurten mit Stahlseileinlage erläutert. Die Erläuterungen gelten jedoch gleichermaßen für Fördergurte mit Seileinlagen aus anderen Materialien.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Fördergurt
- 2
- Rohgummibahn
- 3
- Stahlseil
- 3'
- Stahlseilteppich
- 4
- Rohgurt
- 5
- Seilabwickelstation
- 6
- Zusammenführvorrichtung
- 7
- Vulkanisierpresse
- 8
- Aufwickelvorrichtung
- 9
- Seilspulen
- 10
- Seilzugmessvorrichtung
- 11
- Ultraschalleinrichtung
- 12
- Ultraschallgeber bzw. -empfänger
- 13
- Auswerteeinheit
- 14
- Gestell mit Quer- und Längsschlitten
- 15
- Wanne
- 16
- Monitor
- 17
- Antrieb
- 18
- Durchzugsvorrichtung
- 19
- Trennvorrichtung
- 20
- Abwickelvorrichtung
- 21
- Abwickelvorrichtung
- 22
- Andruckvorrichtung
- 23
- Oberwalze
- 24
- Unterwalze
- 25
- Trennfolie
- 26
- Aufwickeleinrichtung für Trennfolie
- 27
- Hülse
- 28
- Gummilippe
- 29
- Sprühdüse
- 32
- Querschiene
- 33
- Längsschiene
- 34
- Pneumatikzylinder
- 35
- Auflager
- 36
- Auffangbecken
- 37
- Sprühstrahl
- 38
- Bewegungsrichtung
- 39
- Flüssigkeitszuleitung Hülse
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 3037611 C1 [0008]
- DE 10048552 A1 [0010]
- DE 102004061367 A1 [0010]
- DE 102010008528 A1 [0056]
