DE102015002756B4

DE102015002756B4 - Schneidplattenhalter und Schneidplattensystem

Info

Publication number: DE102015002756B4
Application number: DE102015002756.5A
Authority: DE
Inventors: Steffen Hampel; Benjamin Sitzler
Original assignee: Ledermann GmbH and Co KG
Current assignee: Ledermann GmbH and Co KG
Priority date: 2015-03-05
Filing date: 2015-03-05
Publication date: 2022-06-02
Anticipated expiration: 2035-03-06
Also published as: DE102015002756A1

Abstract

Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) für mindestens zwei Schneidplatten (7, 17) umfassend einen Grundkörper (2) und mindestens zwei ebene Auflageflächen (3, 13, 23), wobei der Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) im Bereich der zwei Auflageflächen (3, 13, 23) mindestens zwei Anschläge für die zwei Schneidplatten (7, 17) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) mindestens ein einteiliges Anschlagelement (4) und eine zugeordnete Elementaufnahme (5) zur Aufnahme des Anschlagelements (4) umfasst, und dass die Elementaufnahme (5) in den Grundkörper (2) derart eingebracht ist, dass das mindestens eine Anschlagelement (4) im Bereich der Auflageflächen (3, 13, 23) aus dem Grundkörper (2) herausragt und an jeder der mindestens zwei Auflageflächen (3, 13, 23) je einen Anschlag für je eine Schneidplatte (7, 17) bildet.

Description

Die Erfindung betrifft einen Schneidplattenhalter der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung und ein Schneidplattensystem, das diesen Schneidplattenhalter umfasst.
Schneidplattensysteme, bei denen mehrere Schneidplatten zur Bearbeitung eines Werkstücks hintereinander angeordnet sind, finden zahlreiche Anwendung. Beispielsweise kann so ein Werkstück innerhalb eines Bearbeitungsschritts zunächst grob mit einer Schneidplatte und anschließend fein mit einer anderen Schneidplatte bearbeitet werden. In einer weiteren Anwendung solcher Schneidplattensysteme sind die Verzahnungen der Schneidplatten versetzt zueinander angeordnet. Die Bearbeitung mit einer ersten, verzahnten Schneidplatte hinterlässt ein gezacktes Relief, dessen Spitzen im selben Bearbeitungsschritt von einer zweiten Schneidplatte, mit einer versetzt zur Verzahnung der ersten Schneidplatte angeordneten Verzahnung, gekappt werden. Dadurch lässt sich die Kraft, mit der eine einzelne Klinge über das Werkstück gezogen werden muss, verringern.
Insbesondere Platten für den Möbelbau werden zum Schutz des Kerns der Platte vor äußeren Einflüssen und aus gestalterischen Gründen mit einer Deckschicht versehen. Die großflächigen Ober- und Unterseiten der Platten sind meistens mit einer dekorativen Deckschicht, z. B. einer Kunststoffschicht, versehen.
Auf die Umfangsflächen werden mit unterschiedlichen Verfahren Kantenbänder aufgebracht. Als Kantenbänder werden beispielsweise Kunststoffleisten verwendet, die mit Kantenleimaggregaten maschinell aufgeklebt werden. Um Dickentoleranzen der Platte auszugleichen, steht das Kantenband beidseitig der Platte geringfügig über. Um diese Überstände und aus der Klebefuge herausgequollenen Kleber zu entfernen, werden die Kantenbänder nach dem Aufkleben mit rotierenden Fräswerkzeugen behandelt. Hierbei werden die über die Ober- bzw. Unterseite der Platte herausragenden Bereiche der Kantenbänder entfernt. Diese Behandlung mit rotierenden Fräswerkzeugen wird gleichzeitig dazu genutzt, die Kantenbänder anzufasen oder zu profilieren, so dass z. B. eine gerundete oder gebrochene Kante entsteht. Hierbei verursachen die Fräswerkzeuge Schnittschläge, die sich im bearbeiteten Bereich des Kantenbands abzeichnen.
In einem weiteren Bearbeitungsschritt werden dann die Schnittschläge weitgehend beseitigt, indem eine als Ziehklinge ausgebildete Schneidplatte über die Kante gezogen wird. Hierbei erhalten die Kante und das Kantenband die endgültige Form. Typischerweise entsteht im bearbeiteten Bereich des Kantenbands eine Grau- oder Weißfärbung, der sogenannte Weißbruch. Insbesondere bei dunkelfarbigen Kunststoffleisten wird der Weißbruch deutlich sichtbar, da sich dieser Bereich deutlich farblich vom unbearbeiteten Bereich der Kunststoffleiste und der angrenzenden Oberfläche abhebt. Es ist üblich, den bei der Beseitigung der Schnittschläge entstehenden Weißbruch durch Verwendung einer zweiten Schneidplatte bzw. Ziehklinge sofort im selben Arbeitsschritt wieder zu beseitigen. Hierzu werden üblicherweise zwei Schneidplatten in einem Schneidplattenhalter parallel zueinander angeordnet. In einem solchen sogenannten Mehrstufenziehklingensystem ist eine erste Schneidplatte zur Beseitigung der Schnittschläge vorgesehen und eine zweite Schneidplatte, die ein Stück weiter als die erste Schneidplatte über den Schneidplattenhalter herausragt, zur Beseitigung des Weißbruchs vorgesehen.
Ein solches Mehrstufenziehklingensystem ist in der DE 10 2012 108 721 A1 beschrieben. Für die Positionierung der Schneidplatten in einem solchen Schneidplattensystem, insbesondere für den Überstand der Schneidplatten über den Schneidplattenhalter, sind in der gezeigten Ausführungsform Schneidplattensitze vorgesehen. Die Tiefe der Böden solcher Schneidplattensitze im Grundkörper des Schneidplattenhalters muss für Schneidplattenhalter nach dem Stand der Technik auf die Höhe der Schneidplatten abgestimmt sein und bestimmt dann die Positionierung und insbesondere den Überstand der in den Schneidplattensitz eingebrachten Schneidplatte über den Schneidplattenhalter. Das für die Fertigung solcher Schneidplattensitze erforderliche sehr hohe Maß an Präzision macht die Herstellung von Mehrstufenziehklingensystemen sehr zeit- und kostenintensiv. Außerdem sind solche Schneidplattensitze anfällig gegen Verschmutzung und Beschädigung, so dass bei einem späteren Austausch der Schneidplatten ihr lagegenauer Sitz nicht immer mit der erforderlichen Genauigkeit wieder hergestellt werden kann.
Aus der DE 10 2007 023 936 A1 und der US 2008/0152439 A1 sind Schneidplattenhalter bekannt, in denen Schneidplatten an von Anschlagelementen gebildeten Anschlägen anliegen. In der DE 203 02 868 U1 ist eine Dreipunktlagerung für Messerplatten gezeigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schneidplattenhalter der gattungsgemäßen Art derart weiterzubilden, dass er einfacher herzustellen ist, und dass er als Teil eines Schneidplattensystems so zu verwenden ist, dass die Position der zugehörigen Schneidplatten auf dem Schneidplattenhalter mit verbesserter Genauigkeit festgelegt ist.
Diese Aufgabe wird durch einen Schneidplattenhalter mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zugrunde, ein Schneidplattensystem mit verbesserter Relativpositionierung seiner Schneidplatten und einfacherer Montage seiner Schneidplatten anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch ein Schneidplattensystem mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Schneidplattenhalter werden die Anschläge für Schneidplatten zumindest nicht ausschließlich durch die Böden und Seitenkanten von in den Grundkörper des Schneidplattenhalters eingefrästen Schneidplattensitzen gebildet, sondern zumindest auch durch mindestens ein separates, einteiliges Anschlagelement, das in eine Elementaufnahme im Grundkörper des Schneidplattenhalters oder durch den Grundkörper des Schneidplattenhalters gesteckt ist. Zur Anordnung der Schneidplatten umfasst der Grundkörper des Schneidplattenhalters mindestens zwei ebene Auflageflächen. Diese Auflageflächen können beispielsweise durch die äußeren Oberflächen des Grundkörpers gebildet sein. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Auflageflächen in Nuten oder Ausnehmungen des Grundkörpers ausgebildet sind. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass eine erste Auflagefläche für eine erste Schneidplatte auf dem Grundkörper ausgebildet ist, und eine zweite Auflagefläche durch ein Auflagezwischenstück. Das Auflagezwischenstück ist getrennt vom Grundkörper ausgebildet. Das Auflagezwischenstück ist zur Bildung der zweiten Auflagefläche für die zweite Schneidplatte auf der ersten Schneidplatte, also zwischen der ersten und der zweiten Schneidplatte anzuordnen.
Die Elementaufnahme zur Aufnahme des einteiligen Anschlagelements ist derart in den Grundkörper eingebracht, dass das Anschlagelement im Bereich der Auflageflächen aus dem Grundkörper herausragt und an jeder der Auflageflächen je einen Anschlag für je eine Schneidplatte bildet. Vorteilhaft ist vorgesehen, dass die Elementaufnahme den Grundkörper derart vollständig durchdringt, dass das in die Elementaufnahme eingebrachte Anschlagelement aus jeder der Auflageflächen herausragt. So ist durch das Anschlagelement an jeder der Auflageflächen je ein Anschlag für je eine Schneidplatte gebildet. Derart gebildete Anschläge hängen in hohem Maß von einer exakten Fertigung ab. Bei entsprechend präziser Fertigung kann auch so eine genaue Festlegung von Anschlagspunkten für die Schneidplatten erfolgen.
Die Position der Schneidplatten auf dem Schneidplattenhalter und auch die Relativposition der Schneidplatten zueinander werden somit zumindest teilweise durch die Position des in die Elementaufnahme eingebrachten Anschlagelements bestimmt. Die Elementaufnahme kann auf einfache Weise von außen in den Grundkörper des Schneidplattenhalters eingebracht werden. Auch das Anschlagelement kann separat und passgenau gefertigt werden. Hierbei kann mit sehr viel geringerem Aufwand als beim Fräsen von Schneidplattensitzen eine sehr hohe Präzision erreicht werden. Die Schneidplatte kann beispielsweise mittels einer Schraube auf einer oder den Auflageflächen des Schneidplattenhalters befestigt werden und muss nicht, wie bisher im Stand der Technik üblich, in einen taschenartigen Schneidplattensitz geklebt werden. Die Montage von Schneidplatten auf dem Schneidplattenhalter ist stark vereinfacht. Auch ein Austausch einer Schneidplatte ist auf einfache Weise möglich. Bei einem Verzicht auf Klebstoff zur Befestigung der Schneidplatte sind beim Austausch der Schneidplatte keine Klebstoffrückstände vorhanden, wodurch die Präzision der Positionierung der Schneidplatte im Schneidplattenhalter und auch die Relativpositionierung von Schneidplatten zueinander stark verbessert werden. Gleichzeitig steht die Position aller durch ein einziges Anschlagelement gebildeter Anschläge miteinander in Relation. Wird die Elementaufnahme beispielsweise nicht an ihrer exakt vorgesehenen Position in den Grundkörper des Schneidplattenhalters eingebracht, sondern ist parallel versetzt zu dieser Position in den Grundkörper des Schneidplattenhalters eingebracht, wirkt sich der Fehler auf die Position aller auf parallel zueinander orientierte Auflageflächen aufgebrachten Schneidplatten in selber Weise aus. Ein möglicherweise vorgesehener Versatz zwischen benachbarten, auf parallel zueinander orientierten Auflageflächen befindlichen Schneidplatten ist in diesem Fall immer noch gleich groß. Aus diesem Grund sind die Auflageflächen in vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung parallel zueinander angeordnet. Dies hat darüber hinaus den Vorteil, dass die Schneidplatten beim Führen des Schneidplattenhalters alle denselben Spanwinkel mit dem Werkstück bilden.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das mindestens eine Anschlagelement ein Passstift ist. Vorteilhaft ist der Passstift ein Zylinderpassstift. Dadurch kann die Elementaufnahme durch eine einfache Bohrung mit einem rotierenden Bohrer mit geeignetem Durchmesser hergestellt werden. Dies vereinfacht die Herstellung des Schneidplattenhalters bei gleichbleibender oder höherer Genauigkeit, die Lage der Anschläge für Schneidplattenhalter innerhalb des Schneidplattenhalters betreffend.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schneidplattenhalter genau zwei einteilige Anschlagelemente mit je einer zugeordneten Elementaufnahme umfasst. Die in den Elementaufnahmen befindlichen Anschlagelemente bilden für jede der Schneidplatten je eine Zweipunktauflage. Dadurch wird die Anzahl der Freiheitsgrade einer Schneidplatte, die eine gerade Kante besitzt und mit dieser Kante auf den beiden Anschlagelementen aufliegt, innerhalb der Ebene, in der sich auch die Auflagefläche befindet, auf eins reduziert. Bei gleichzeitigem Aufliegen der Schneidplatte auf der Auflagefläche und der geraden Kante auf den beiden Anschlagelementen ist die Schneidplatte nur in Richtung der geraden Verbindungslinie der Kontaktpunkte zwischen Anschlagelementen und Schneidplatten möglich. Die beschriebene gerade Kante einer Schneidplatte wird im Folgenden als gerade Unterkante einer Schneidplatte bezeichnet. Die Unterkante einer Schneidplatte liegt immer der Schneidkante der Schneidplatte gegenüber. Die gerade Verbindungslinie der Kontaktpunkte zwischen der Unterkante einer Schneidplatte und den Anschlagelementen wird im Folgenden als Kontaktgerade bezeichnet.
Die beschriebene Zweipunktauflage ist insbesondere von Vorteil, wenn Schneidplatten verwendet werden, deren Schneidkante parallel zu der geraden Unterkante verläuft, die auf den beiden Anschlagelementen aufliegt. In diesem Fall ist der Abstand der Schneidkante der Schneidplatte zu der Kontaktgeraden allein durch den Abstand der Schneidkante der Schneidplatte zu der gegenüberliegenden geraden Unterkante der Schneidplatte definiert. Dies kann beispielsweise genutzt werden, um einen definierten Überstand der Schneidplatte und insbesondere ihrer Schneidkante über den Grundkörper des Schneidplattenhalters zu erhalten. Auch die relative Position der Schneidkanten von Schneidplatten, bei denen die Schneidkanten parallel zu gegenüberliegenden geraden Kanten sind, zueinander, ist mit Hilfe der zugehörigen Zweipunktauflagen dieser Schneidplatten festzulegen. Hierzu ist vorteilhaft vorgesehen, dass die Auflageflächen parallel zueinander angeordnet sind, und dass die beiden Anschlagelemente senkrecht zu den Auflageflächen angeordnet sind. In diesem Fall ist der Abstand der Schneidkanten zweier solcher Schneidplatten in Richtung senkrecht zu der Ebene, die durch die Kontaktgeraden aufgespannt wird, allein durch die Differenz zwischen dem Abstand der Schneidkante der ersten Schneidplatte von ihrer gegenüberliegenden geraden Unterkante und dem Abstand der Schneidkante der zweiten Schneidplatte von ihrer gegenüberliegenden geraden Unterkante gegeben. Die Grundlage hierfür liegt darin, dass die Anschlagelemente beide einteilig ausgebildet sind, und dass jedes Anschlagelement je einen Anschlag für je mindestens eine Schneidplatte bildet. So wird ein Anschlagelement zur Bildung von mindestens zwei Anschlägen für unterschiedliche Schneidplatten genutzt.
Eine solche Abstandsdifferenz kann beispielsweise genutzt werden, damit von einem Werkstück in einem einzigen Arbeitsgang stufenweise Material entfernt wird. Hierbei wird in einem bearbeiteten Bereich des Werkstücks beim Ziehen der im Schneidplattenhalter angeordneten Schneidplatten über das Werkstück zunächst nur von einer Schneidplatte Material abgetragen, nämlich von der Schneidplatte, deren Schneidkante weniger weit von der von den Kontaktgeraden aufgespannten Ebene entfernt ist als die anderen Schneidkanten. Hierzu müssen die Schneidplatten im Schneidplattenhalter so angeordnet sein, dass die Schneidplatte mit der weniger weit entfernten Schneidkante beim Ziehen des Schneidkantenhalters über das Werkstück zuerst mit dem Werkstück in Berührung kommt. Bei dieser Berührung können beispielsweise die eingangs beschriebenen Schnittschläge beseitigt werden. Eine weitere, zweite Schneidplatte, deren Schneidkante etwas weiter von der von den Kontaktgeraden aufgespannten Ebene entfernt ist als die der ersten Schneidplatte, kommt erst nach der ersten Schneidplatte mit dem Werkstück in Berührung. Durch diese Berührung kann beispielsweise der Weißbruch einer Kunststoffleiste beseitigt werden. Hierzu ist es wichtig, dass zunächst die etwas weniger weit hervorstehende, erste Schneidplatte mit dem Werkstück in Berührung gerät und dann erst die etwas weiter hervorstehende, zweite Schneidplatte. So kann bei jeder Berührung etwas mehr Material vom Werkstück abgetragen werden. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn in dem beschriebenen Schneidplattenhalter die beschriebene erste und die beschriebene zweite Schneidplatte eingesetzt sind und das so gebildete Schneidplattensystem entlang einer geraden Kante eines Werkstückes so geführt wird, dass die gerade Kante des Werkstücks stets parallel zu der von den Kontaktgeraden aufgespannten Ebene orientiert ist und dass der Abstand zwischen der geraden Kante des Werkstücks und der von den Kontaktgeraden aufgespannten Ebene des Schneidplattensystems stets gleich ist.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass an jeder der Auflageflächen unter Mitwirkung des mindestens einen Anschlagelements je eine Dreipunktauflage für je eine Schneidplatte ausgebildet ist. Als Dreipunktauflage wird hier die Auflage einer Schneidplatte an drei verschiedenen Punkten, die nicht auf einer Geraden, aber in derselben Ebene wie die Auflagefläche liegen, bezeichnet. Durch die Dreipunktauflage der Schneidplatte ist die Schneidplatte in eindeutiger Position zu positionieren, wobei die Anzahl an Auflagepunkten gleichzeitig nicht überbestimmt ist. Vorteilhaft sind für die Ausbildung der Dreipunktauflage drei Anschlagelemente vorgesehen. Die drei Anschlagelemente können beispielsweise so im Grundkörper des Schneidplattenhalters positioniert sein, dass eine rechteckige Schneidplatte, die parallele gegenüberliegende Seitenkanten und rechtwinklig dazu angeordnet eine Schneidkante und eine Unterkante aufweist, entlang der Unterkante auf zwei Anschlagelementen in Richtung auf das dritte Anschlagelement verschoben werden kann. Durch das Auftreffen der dem dritten Anschlagelement zugewandten Seitenkante der Schneidplatte auf das dritte Anschlagelement ist die Position der Schneidplatte auf der Auflagefläche des Schneidplattenhalters eindeutig festgelegt. In diesem Fall bieten die einteiligen, gleichzeitig für verschiedene Schneidplatten genutzten Anschlagelemente dieselben Vorteile wie auch bei der Zweipunktauflage. Hinzu kommt, dass durch die Dreipunktauflage nicht nur ein definierter Überstand der Schneidplatten bzw. der Schneidkanten der Schneidplatten in der beschriebenen Form festzulegen ist, sondern dass die Position der Schneidplatten auch in Richtung der Kontaktgeraden festzulegen ist. Wenn die Auflageflächen parallel zueinander angeordnet sind und die drei Anschlagelemente senkrecht zu den Auflageflächen angeordnet sind, können so gleiche Schneidplatten an genau der gleichen Position, lediglich parallel zueinander verschoben, angeordnet werden. Eine solche Anordnung kann beispielsweise dafür genutzt werden, dass Schneidplatten, deren Schneidkanten jeweils eine regelmäßige, versetzt zueinander angeordnete Verzahnung aufweisen, so im Schneidplattenhalter anzuordnen sind, dass die Verzahnungen der Schneidkanten auch im Schneidplattenhalter in gleicher Weise versetzt zueinander angeordnet sind. Bei einer solchen Anordnung ist auch denkbar, dass die erste Schneidplatte, die mit dem Werkstück in Berührung kommt, den Feinschnitt der darauffolgenden Schneidplatte, die nachfolgend mit dem Werkstück in Berührung kommt, vorbereitet. Die zweite Schneidplatte könnte in diesem Fall dafür vorgesehen sein, lediglich noch die bei der Bearbeitung durch die erste Schneidplatte stehengebliebenen Spitzen zu kappen. Für beide Schnitte wäre beim Ziehen der Schneidplatten über das Werkstück eine geringere Kraft nötig als für Schneidplatten mit geraden Schneidkanten.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schneidplattenhalter genau zwei Auflageflächen aufweist. In diesem Fall kann eine Auflagefläche für eine erste Schneidplatte und die andere Auflagefläche für eine zweite Schneidplatte genutzt werden.
Vorteilhaft sind die erste Schneidplatte zur Beseitigung von Schnittschlägen und die zweite Schneidplatte zur Beseitigung von Weißbruch vorgesehen. Hierbei kann vorgesehen sein, dass zumindest eine der beiden Auflageflächen durch Ausbildung eines Hohlraums im Grundkörper des Schneidplattenhalters gebildet wird. Dies hat den Vorteil, dass die zur passgenauen Aufnahme des mindestens einen Anschlagelements vorgesehene Elementaufnahme nicht den gesamten Grundkörper des Schneidplattenhalters durchdringen muss. Dadurch kann das eine Längsende des in diese Elementaufnahme eingebrachten Anschlagelements im Grundkörper befestigt werden und sich im Grundkörper abstützen. Dies sorgt für eine erhöhte Stabilität der von dem Anschlagelement gebildeten Anschläge und für eine geschützte Lage des einen Längsendes des Anschlagelements. Eine solche Befestigung des einen Längsendes des mindestens einen Anschlagelements kann aber auch für Schneidplattenhalter mit mehr als zwei Auflageflächen vorgesehen sein.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass sich die genau zwei Auflageflächen an den Außenseiten des Schneidplattenhalters befinden. So können die beiden zugehörigen Schneidplatten von außen auf die Auflageflächen aufgelegt werden. Das mindestens eine Anschlagelement ragt in diesem Fall auf zwei sich gegenüberliegenden Seiten des Grundkörpers aus den beiden an den Oberflächen des Grundkörpers ausgebildeten Oberflächen heraus. Zur Ausbildung der Auflageflächen muss also kein Hohlraum in den Grundkörper des Schneidplattenhalters eingebracht werden. Dies vereinfacht den Fertigungsaufwand des Schneidplattenhalters in hohem Maße. Darüber hinaus ist eine Befestigung der Schneidplatten an den Auflageflächen sehr viel leichter zu realisieren, wenn die Auflageflächen von außen frei zugänglich sind. Auf die sich an den Außenseiten des Schneidplattenhalters befindlichen Auflageflächen kann beispielsweise leichter Klebstoff aufgebracht werden oder ein anderes Befestigungsmittel, wie beispielsweise eine Schraube, in die Außenseiten des Schneidplattenhalters eingebracht werden.
Es kann aber auch vorgesehen sein, dass eine der Auflageflächen zur Bildung der ersten Auflagefläche für die erste Schneidplatte am Grundkörper angeordnet ist, und dass der Schneidplattenhalter zur Bildung der zweiten Auflagefläche für die zweite Schneidplatte ein getrennt vom Grundkörper ausgebildetes Auflagezwischenstück umfasst. Das Auflagezwischenstück ist zwischen der ersten Schneidplatte und der zweiten Schneidplatte anzuordnen. Bei einer solchen Ausführung der Erfindung ist für die Festlegung von zwei Schneidplatten nur eine Auflagefläche am Grundkörper nötig. Beide Schneidplatten können gemeinsam auf einfache Weise, beispielsweise mittels einer Schraube, am Grundkörper des Schneidplattenhalters befestigt werden. Es kann auch vorgesehen sein, dass Auflageflächen für Schneidplatten durch direkt auf dem Grundkörper aufliegende Auflagezwischenstücke gebildet sind.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass zur Bildung eines weiteren Anschlages auf den Auflageflächen mindestens je ein Grundkörperanschlag unabhängig von den Anschlagelementen einteilig mit dem Grundkörper ausgebildet ist. So kann beispielsweise vorgesehen sein, den Überstand einer Schneidplatte über den Grundplattenhalter mit Hilfe von einem oder zwei Anschlagelementen festzulegen und die restlichen Freiheitsgrade des Anschlagselements innerhalb der Ebene der zugehörigen Auflagefläche, die lediglich mit einer kleineren Fertigungsgenauigkeit festgelegt werden müssen, mit einem einteilig mit dem Grundkörper ausgebildeten Grundkörperanschlag einzuschränken. Zweckmäßig wird dieser Grundkörperanschlag aus dem Grundkörper herausgefräst.
Der erfindungsgemäße Schneidplattenhalter ist als Teil eines Schneidplattensystems zu nutzen. Das Schneidplattensystem umfasst den erfindungsgemäßen Schneidplattenhalter oder den Schneidplattenhalter in einer der beschriebenen Weiterbildungen und mindestens zwei Schneidplatten mit je einer Schneidkante. Dabei ist auf jeder der Auflageflächen des Grundkörpers des Schneidplattenhalters je eine Schneidplatte mit Befestigungsmitteln befestigt. Die Position der Schneidplatten auf dem Schneidplattenhalter ist unter Einbeziehung des mindestens einen einteiligen Anschlagelements durch die Anschläge festgelegt. Dabei ragen die Schneidplatten mit ihren Schneidkanten über den Schneidplattenhalter heraus.
In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems ist vorgesehen, dass die Schneidplatten senkrecht zu ihren ihren Schneidkanten gegenüberliegenden Unterkanten gemessen unterschiedliche Höhen aufweisen und in der Folge mit ihren Schneidkanten ungleich weit über den Schneidplattenhalter herausragen. Wenn die Unterkanten der Schneidplatten geradlinig verlaufen, ist die Höhe einer Schneidplatte also durch den Abstand zwischen dieser geradlinigen, durch die Unterkante gebildeten Linie und den am weitesten von dieser Linie entfernten, auf der Schneidkante befindlichen Punkt gebildet. Wenn die Unterkante der Schneidplatte keinen geradlinigen Verlauf besitzt, ist die Höhe der Schneidplatte auf andere Weise zu ermitteln. In diesem Fall sind zunächst die größten Abstände der Schneidkante zu allen geraden Verbindungslinien von jeweils zwei beliebigen Anschlagpunkten zu ermitteln. Der größte dabei ermittelte Abstand ist als Höhe der Schneidplatte definiert. Dadurch, dass die Schneidkanten unterschiedlich weit über den Schneidplattenhalter herausragen, können die Schneidplatten, wie bereits beschrieben, zum stufenweisen Abtrag von Material von der Oberfläche eines bearbeiteten Werkstücks dienen. So kann beispielsweise die erste Schneidplatte, die über die Oberfläche des bearbeiteten Materials gezogen wird, die vom Fräswerkzeug verursachten Schnittschläge entfernen und die nachfolgend im gleichen Arbeitsschritt über die Oberfläche des bearbeiteten Materials gezogene zweite Schneidplatte den durch die erste Schneidplatte entstandenen Weißbruch entfernen.
In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems ist vorgesehen, dass die Schneidkanten der Schneidplatten zumindest im Mittel geradlinig verlaufen. Die den Schneidkanten gegenüberliegende Unterkante verläuft geradlinig und parallel zur jeweiligen zugehörigen Schneidkante. Es sind genau zwei Anschlagelemente zur Bildung von genau zwei Anschlägen für je eine Schneidplatte vorgesehen. Die Schneidplatten liegen mit ihrer jeweiligen Unterkante unter Bildung einer Zweitpunktauflage an den Anschlagelementen an. Auf diese Weise ist der größte Abstand zwischen Kontaktgerade und Schneidkante einer Schneidplatte allein durch die Höhe der Schneidplatte bestimmt. Dadurch ist durch die Höhe einer Schneidplatte der Überstand über den Schneidplattenhalter festzulegen. Vorteilhaft sind die Elementaufnahmen eines solchen Schneidplattensystems senkrecht zu den Auflageflächen und die Auflageflächen parallel zueinander angeordnet. Bei Verwendung von identischen Schneidplatten zur Befestigung auf verschiedenen Auflageflächen ragen die Schneidplatten exakt gleich weit über die Kontaktgerade heraus. Eine stufenweise Bearbeitung der Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks ist durch Verwendung von Schneidplatten mit unterschiedlichen Höhen möglich. In Richtung der Verbindungsgeraden sind die Positionen der Schneidplatten nicht festgelegt. Dies ist in bestimmten Fällen nicht nötig, und durch die Verwendung von lediglich zwei Anschlagelementen zur Bildung von genau zwei Anschlägen kann in diesem Fall Material eingespart werden.
In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems ist vorgesehen, dass die Schneidplatten je eine Seitenkante sowie gegenüberliegend zu ihren Schneidkanten je eine Unterkante aufweisen. Es sind genau drei Anschlagelemente zur Bildung von genau drei Anschlägen für je eine Schneidplatte vorgesehen. Die Schneidplatten liegen mit ihrer jeweiligen Seitenkante und ihrer jeweiligen Unterkante unter Bildung einer Dreipunktauflage an den Anschlagelementen an. Durch die Bildung einer solchen Dreipunktauflage ist die Position der Schneidplatte auf der jeweiligen Auflagefläche eindeutig unter Vermeidung einer Überbestimmtheit bestimmt. Damit ist nicht nur, wie bereits zuvor für die Zweitpunktauflage beschrieben, der Überstand der Schneidplatten über den Schneidplattenhalter durch ihre Höhe bestimmt, sondern auch die Position der Schneidplatten in Richtung zumindest teilweise quer zu ihrer Höhe.
Das so weitergebildete Schneidplattensystem kann beispielsweise dazu verwendet werden, die durch ein Fräswerkzeug verursachten Schnittschläge auf einem Kantenband bei gleichzeitiger Beseitigung des dabei entstehenden Weißbruchs zu entfernen. Dabei erhält das Kantenband seine endgültige Kontur. Typischerweise weist diese Kontur einen abgerundeten Verlauf auf. Die Schneidkanten der Schneidplatten müssen entsprechend geformt sein. Bei der Verwendung von beispielsweise zwei Schneidplatten beseitigt die erste die Schnittschläge und ragt zu diesem Zweck weniger weit über den Schneidplattenhalter heraus. Die Schneidkante der ersten und die Schneidkante der zweiten Schneidplatte weisen dieselbe Kontur auf. Diese beiden Konturen sind in Richtung quer zur Höhe der beiden Schneidplatten nicht gegeneinander verschoben. Dies ist wichtig, damit bei einem geraden Ziehen des Schneidplattensystems über die zu bearbeitende Kante kein Versatz zwischen der Kontur der Schneidkante der ersten und der Kontur der Schneidkante der zweiten Schneidplatte auftritt. Eine solche genaue Positionierung der beiden Schneidplatten ist nur durch Positionierung mit Hilfe einer Dreipunktauflage möglich. Wenn ein Versatz zwischen den Konturen der verschiedenen Schneidkanten gewünscht ist, wird dieser Versatz durch einen Versatz in den Konturen der Schneidkanten der Schneidplatten selbst realisiert. Die Schneidplatten selbst werden weiterhin wie beschrieben zueinander positioniert.
In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems ist vorgesehen, dass die Schneidplatten je eine Seitenkante sowie gegenüberliegend zu ihren Schneidkanten je eine Unterkante aufweisen. Es ist mindestens ein Anschlagelement sowie auf jeder Auflagefläche mindestens ein einteilig mit dem Grundkörper ausgebildeter Grundkörperanschlag zur Bildung von mindestens zwei Anschlägen für je eine Schneidplatte vorgesehen. Die Schneidplatten liegen mit ihrer jeweiligen Seitenkante und ihrer jeweiligen Unterkante unter Bildung einer Dreipunktauflage an den Anschlägen an. Ist eine exakte Positionierung der Schneidplatten in Richtung quer zu ihrer Höhe nicht notwendig, kann beispielsweise vorgesehen sein, lediglich einen oder zwei Anschläge durch Anschlagelemente auszubilden. Die übrigen Anschläge zur Bildung einer Dreipunktauflage können durch einen am Grundkörper ausgebildeten Grundkörperanschlag ausgebildet werden. Dieser Grundkörperanschlag kann beispielsweise durch Fräsen aus dem Grundkörper ausgebildet werden. So müssen weniger Anschlagelemente in den Elementaufnahmen befestigt werden, und es kann Material eingespart werden.
In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems ist vorgesehen, dass der Schneidplattenhalter genau zwei Auflageflächen und genau zwei zugeordnete Schneidplatten aufweist. Bei einem solchen Schneidplattensystem kann eine Schneidplatte für die Beseitigung der von einem Fräswerkzeug verursachten Schnittschläge verwendet werden und die zweite Schneidplatte im selben Arbeitsschritt für die Beseitigung des dabei entstehenden Weißbruchs. Damit weist das Schneidplattensystem genauso viele Schneidplatten auf, wie mindestens zur Beseitigung von Schnittschlägen und Weißbruch notwendig sind. Dadurch kann Material und Gewicht eingespart werden. Wie bereits im Zusammenhang mit dem Schneidplattenhalter beschrieben, können sich die beiden Auflageflächen in diesem Fall an den Außenseiten des Schneidplattenhalters befinden. Dies ist mit den zuvor beschriebenen Vorteilen verbunden.
In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems ist vorgesehen, dass die Befestigungsmittel durch mindestens eine Schraube gebildet sind, welche die jeweilige Schneidplatte mit Spiel durchgreift. In den jeweiligen Schneidplatten sind entsprechende Löcher vorgesehen. Dadurch ist es auf einfache Weise möglich, die jeweiligen Schneidplatten mit Hilfe einer Schraube auf den ihnen zugehörigen Auflageflächen zu fixieren. Da die Schrauben die jeweiligen Schneidplatten mit Spiel durchgreifen, hat die Befestigung mit Hilfe von Schrauben keinen Einfluss auf die Bestimmung der Position der jeweiligen Schneidplatte.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

1 in einer schematischen Perspektivdarstellung ein erfindungsgemäß ausgeführtes Schneidplattensystem mit drei durchgehenden Passstiften zur Bildung einer Dreipunktauflage,
2 eine schematische Seitenansicht des Schneidplattensystems nach 1 mit weiteren geometrischen Einzelheiten,
3 eine Variante des Schneidplattensystems nach 1 mit nur einem durchgesteckten Passstift und mit einem einteiligen Grundkörperanschlag als Ersatz für zwei weitere Passstifte,
4 eine Seitenansicht des Schneidplattensystems nach 3 mit weiteren geometrischen Einzelheiten
5 in einer schematischen Frontansicht ein weiteres erfindungsgemäß ausgeführtes Schneidplattensystem mit nur zwei durchgehenden Passstiften zur Bildung einer Zweipunktauflage,
6 eine Draufsicht des Schneidplattensystems nach 5 mit weiteren geometrischen Einzelheiten,
7 in einer schematischen perspektivischen Teildarstellung ein weiteres erfindungsgemäß ausgeführtes rotationsfähiges Schneidplattensystem mit zwei durchgehenden Passstiften und einem Seitenanschlag zur Bildung einer Dreipunktauflage,
8 eine schematische Seitenansicht des Schneidplattensystems nach 7 mit weiteren geometrischen Einzelheiten,
9 in einer schematischen Perspektivdarstellung ein weiteres erfindungsgemäß ausgeführtes Schneidplattensystem mit drei durchgehenden Passstiften zur Bildung einer Dreipunktauflage, wobei eine erste Schneidplatte auf dem Grundkörper des Schneidplattenhalters und eine zweite Schneidplatte auf der ersten Schneidplatte angeordnet ist, und
10 eine schematische Seitenansicht des Schneidplattensystems nach 9 mit weiteren geometrischen Einzelheiten.

In 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems 1 dargestellt. Es umfasst einen Schneidplattenhalter 15 und Schneidplatten 7, 17. Der Schneidplattenhalter 15 umfasst einen Grundkörper 2. An zwei sich gegenüberliegenden Außenseiten des Grundkörpers 2 sind ebene Auflageflächen 3, 13 des Schneidplattenhalters 15 angeordnet. Die Auflageflächen 3, 13 sind parallel zueinander orientiert. Auf den Auflageflächen 3, 13 sind die Schneidplatten 7, 17 angeordnet. Im Grundkörper 2 des Schneidplattenhalters 15 sind drei Elementaufnahmen 5 angeordnet. Die Elementaufnahmen 5 durchdringen den Grundkörper 2 vollständig und sind zu den Auflageflächen 3, 13 hin geöffnet. Die Elementaufnahmen 5 sind zylindrische Bohrungen im Grundkörper 2 und senkrecht zu den Auflageflächen 3, 13 orientiert. Die Elementaufnahmen 5 sind zur passgenauen bzw. spielfreien Aufnahme von Anschlagelementen 4 ausgebildet. Durch die Elementaufnahmen 5 sind einteilige Anschlagelemente 4 derart hindurchgesteckt, dass sie auf beiden Seiten des Grundkörpers 2 herausragen. Es kann aber auch eine Ausführung zweckmäßig sein, bei der zwei kürzere Anschlagelemente von je einer offenen Seite je einer Elementaufnahme 5 eingesteckt sind. Die Anschlagelemente 4 sind Zylinderpassstifte, deren Durchmesser passgenau in die Elementaufnahmen 5 passt, und die beidseitig aus dem Grundkörper 2 herausragen, also über beide Auflageflächen 3, 13 hervorstehen.
Die Anschlagelemente 4 bilden eine Dreipunktauflage für die auf den Auflageflächen 3, 13 angeordneten Schneidplatten 7. Die Position der Schneidplatten 7, 17 auf den Auflageflächen 3, 13 ist durch drei Anschlagelemente 4 festgelegt. Die Schneidplatten 7, 17 besitzen geradlinig verlaufende Schneidkanten 8. Orthogonal zu diesen Schneidkanten 8 schließen jeweils zwei Seitenkanten 11 an die Schneidkanten 8 an. Diese Seitenkanten 11 sind über eine auch in der 2 gezeigte Unterkante 12 miteinander verbunden. Die Unterkante 12 ist zu beiden Seitenkanten 11 orthogonal. Wie in 1 ersichtlich, verlaufen die Schneidkanten 8 parallel zu den Unterkanten 12. Die Unterkanten 12 der beiden Schneidplatten 7, 17 liegen auf zwei gemeinsam von beiden Schneidplatten 7, 17 genutzten Anschlagelementen 4 auf. Je eine der beiden Seitenkanten 11 der beiden Schneidplatten 7, 17 liegt auf einem gemeinsam von beiden Schneidplatten 7, 17 genutzten Anschlagelement 4 auf. In den Schneidplatten 7, 17 ist je ein Loch 14 vorgesehen. Durch die Löcher 14 sind die Schneidplatten 7, 17 mit Hilfe von Befestigungsmitteln 9 auf den Auflageflächen 3, 13 fixiert. Die Befestigungsmittel 9 sind Schrauben, die hier vereinfacht nur durch ihre Mittellinie dargestellt sind, und die mit Spiel durch die Löcher 14 passen.
2 zeigt eine Seitenansicht des Schneidplattensystems 1 aus der 1. Die Höhen der Schneidplatten 7, 17 sind mit H₁ und H₂ bezeichnet und geben den senkrechten Abstand zwischen den Unterkanten 12 und den parallel zu den Unterkanten 12 verlaufenden Schneidkanten 8 an. Die 2 zeigt übertrieben dargestellt und deshalb deutlich, dass die Höhe H2 der ersten Schneidplatte 17 kleiner als die Höhe H₁ der zweiten Schneidplatte 7 ist. Da die Anschlagelemente 4 durch den Grundkörper 2 durchgesteckt sind, bilden sie die gleiche Referenzhöhe für beide Schneidplatten 7, 17. Aufgrund der verschiedenen Höhen H₁, H₂ ragen die Schneidkanten 8 der beiden Schneidplatten 7, 17 ungleich weit über den Schneidplattenhalter 15 heraus. In der Praxis ist die Differenz zwischen den Höhen H₁, H₂ deutlich geringer ausgeprägt. Umso mehr kommt es auf eine exakte Relativpositionierung der beiden Schneidpatten 7, 17 bzw. ihrer Schneidkanten 8 an. Nach dem gleichen vorgenannten Prinzip erfolgt auch eine exakte Relativpositionierung der Schneidplatten 7, 17 in der Seitenrichtung. Im Betrieb wird das Schneidplattensystem 1 in Richtung von der höheren zweiten Schneidplatte 7 hin zu der ersten Schneidplatte 17 geringerer Höhe H₁ über ein Werkstück geführt. Hierbei trägt zunächst die Schneidkante 8 der ersten Schneidplatte 17 Material vom Werkstück ab und dann im selben Bearbeitungsschritt die Schneidkante 8 der zweiten Schneidplatte 7. Der Abstand d der beiden Schneidplatten 7, 17 entspricht dem Abstand der beiden parallelen Auflageflächen 3, 13 und damit dem Abstand der zugehörigen Außenflächen des Grundkörpers 2 des Schneidplattenhalters 15.
Die 3 und 4 zeigen verschiedene Ansichten eines weiteren Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems 21. Wie in allen Figuren sind sich entsprechende Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Beim Schneidplattensystem 21 nach den 3 und 4 liegen die Seitenkanten 11 der Schneidplatten 7, 17 im Gegensatz zu den Seitenkanten 11 der Schneidplatten 7, 17 beim Schneidplattensystem 1 nach den 1 und 2 nicht auf einem Anschlagelement 4, sondern auf einem Grundkörperanschlag 6 auf. Die Schneidplatten 7, 17 sind wiederum rechteckig und die Orientierung von der Seitenkante 11, der Schneidkante 8 und der Unterkante 12 zueinander ist dieselbe wie beim Ausführungsbeispiel nach den 1 und 2. Allerdings sind beim Ausführungsbeispiel nach den 3 und 4 die beiden im Schneidplattenhalter 25 angeordneten Schneidplatten 7, 17 identisch. Es können aber auch die sich in ihren Höhen H₁ und H₂ unterscheidenden Schneidplatten 7, 17 aus dem Ausführungsbeispiel nach den 1 und 2 vorgesehen sein.
Der Grundkörperanschlag 6 ist einteilig mit dem Grundkörper 2 des Schneidplattenhalters 25 als Frästeil ausgebildet. Der Grundkörperanschlag 6 ragt über die Auflageflächen 3, 13 heraus und bildet für jede der auf den Auflageflächen 3, 13 angeordneten Schneidplatten 7, 17 je eine Zweipunktauflage für eine der Seitenkanten 11 der Schneidplatten 7, 17. Gemeinsam mit dem an den Unterkanten 12 der Schneidplatten 7, 17 angeordneten Anschlagelement 4 bildet der Grundkörperanschlag 6 je eine Dreipunktauflage in jeder der Auflageflächen 3, 13 für jede der Schneidplatten 7, 17.
Die 5 und 6 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems 31. Die beiden Schneidplatten 7, 17 sind dieselben wie bei dem Ausführungsbeispiel nach den 3 und 4. Insbesondere sind auch hier die Schneidkanten 8 der Schneidplatten 7, 17 parallel zu den jeweiligen Unterkanten 12 orientiert. Durch die beiden im Grundkörper 2 angeordneten Elementaufnahmen 5 sind zwei Anschlagelemente 4 gesteckt, die den Grundkörper 2 und die auf den Außenseiten des Grundkörpers 2 angeordneten Auflageflächen 3, 13 durchdringen und aus den Auflageflächen 3, 13 hervorragen. Auf diese Weise ist durch die beiden jeweils einteiligen Anschlagelemente 4 in jeder Auflagefläche 3, 13 jeweils ein Zweipunktanschlag gebildet. Eine exakte Positionierung der Schneidplatten 7, 17 in der Seitenrichtung, also in einer Richtung parallel zu den Schneidkanten 8, ist weder erforderlich, noch zwingend vorgesehen.
Da die Auflageflächen 3, 13 parallel zueinander orientiert sind und die Anschlagelemente 4 orthogonal zu den Auflageflächen 3, 13 angeordnet sind, haben die Schneidkanten 8 der beiden Schneidplatten 7, 17 denselben Abstand zu jedem der beiden Anschlagelemente 4. Die Schneidplatten 7, 17 überragen den Grundkörper 2 des Schneidplattenhalters 35 an einer Seite. Diese Seite ist die Schneidkantenseite 16 des Grundkörpers 2. Die Schneidkantenseite 16 ist orthogonal zu den Auflageflächen 3, 13 der Schneidplatten 7, 17 und parallel zu den Anschlagelementen 4. Die Schneidplatten 7, 17 überragen die Schneidkantenseite 16 des Grundkörpers 2 gleich weit. Dies kann beispielsweise bei einer Ausgestaltung mit zwei geometrisch sich ergänzenden Schneidkanten 8 zweckmäßig sein, wobei zum Beispiel eine erste, gezahnte Schneidkante 8 der ersten Schneidplatte 17 von einer glatten, nicht gezahnten Schneidkante 8 der zweiten Schneidplatte 7 gefolgt wird. Natürlich sind aber auch unterschiedliche Höhen H₁, H₂ wie beim Ausführungsbeispiel nach den 1, 2 möglich.
Die 7 und 8 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel des Schneidplattensystems 41. Der Grundkörper 2 des Schneidplattensystems 41 ist im Wesentlichen kreisscheibenförmig. In die Umfangsfläche 20 des im Wesentlichen kreisscheibenförmigen Grundkörpers 2 sind in regelmäßigen Abständen Ausnehmungen 18 eingelassen. In jeder Ausnehmung 18 ist je eine Auflagefläche 3, 13 für je eine Schneidplatte 7, 17 ausgebildet. Die Auflageflächen 3, 13 sind radial und senkrecht zur Umfangsfläche 20 des im Wesentlichen kreisscheibenförmigen Grundkörpers 2 orientiert. Auf den Auflageflächen 7, 17 sind Schneidplatten 7, 17 angeordnet. Zur Bildung von Anschlägen für die Schneidplatten 7, 17, die auf zwei benachbarten Auflageflächen 3, 13 angeordnet sind, sind Anschlagelemente 4 vorgesehen. Die Anschlagelemente 4 sind durch in 8 gestrichelt angedeutete Elementaufnahmen 5 durchgesteckt, und die Längsenden der Anschlagelemente 4 ragen je an zwei Stellen aus dem Grundkörper 2 heraus. Die Elementaufnahmen 5 durchdringen den Grundkörper 2 vollständig. Die Elementaufnahmen 5 sind im Ausführungsbeispiel nach den 7 und 8 durch zylindrische Bohrungen realisiert. Die Radialsymmetrieachsen dieser zylindrischen Bohrungen liegen in einer Ebene senkrecht zur Umfangsfläche 20 des Grundkörpers 2. Die Position der Elementaufnahmen 5 in dieser Ebene senkrecht zur Umfangsfläche 20 kann durch eine Sekante durch den Kreis beschrieben werden, der in dieser Ebene durch große Teile der Umfangsfläche 20 des im Wesentlichen kreisscheibenförmigen Grundkörpers 2 beschrieben wird. Die Elementaufnahmen 5 durchdringen die beiden Auflageflächen 3, 13 derart, dass durch Einbringen der Auflageelemente 4 in die Elementaufnahmen 5 durch ein Auflageelement 4 Anschläge auf je zwei benachbarten Auflageflächen 3, 13 gebildet werden. Hierzu weist eine einzelne Elementaufnahme 5 vier Öffnungen im Grundkörper 2 auf. Zwei dieser Öffnungen befinden sich in den Auflageflächen 3, 13 der Schneidplatten 7, 17.
Die Geometrie der Schneidplatten 7, 17 entspricht der Geometrie der Schneidplatten 7, 17 aus den Ausführungsbeispielen nach den 3 bis 6. Wiederum können aber auch Schneidplatten mit unterschiedlichen Höhen H₁ und H₂ wie im Ausführungsbeispiel nach den 1 und 2 vorgesehen sein.
Im Ausführungsbeispiel nach den 7 und 8 ist für die Unterkanten 12 der Schneidplatten 7, 17 durch zwei gemeinsam genutzte Auflageelemente 5 eine Zweipunktauflage gebildet.
Die Grundflächen des im Wesentlichen kreisscheibenförmigen Grundkörpers 2 liegen sich im Wesentlichen parallel gegenüber und sind senkrecht zur Rotationsachse und damit senkrecht zur gesamten Umfangfläche 20 des Grundkörpers 2 orientiert. Parallel zu diesen Grundflächen und senkrecht zu den Auflageflächen 3, 13 sind die Anschlagflächen von Grundkörperanschlägen 26 ausgebildet. Teile dieser Anschlagflächen sind weiter vom Radialsymmetriezentrum des Grundkörpers 2 entfernt als die von den Anschlagelementen 4 in den Bereichen der Auflageflächen 3, 13 gebildeten Anschläge. Auf diese Weise bilden die Anschlagflächen der Grundkörperanschläge 26 Anschläge für jeweils eine der Seitenkanten 11 der auf den Auflageflächen 3, 13 angeordneten Schneidplatten 7, 17. Durch die Grundkörperanschläge 26 und die beiden Auflageelementen 4 sind die Positionen der Schneidplatten 7, 17 auf den Auflageflächen 3, 13 festgelegt.
Im radialsymmetrischen Zentrum des Grundkörpers 2 ist eine Durchführung 19 angeordnet. Die Durchführung 19 durchdringt beide Grundflächen des Grundkörpers 2. Die Durchführung 19 ist durch eine zylindrische Bohrung senkrecht zu den Grundflächen des Grundkörpers 2 realisiert. Mittels der Durchführung 19 kann der Grundkörper 2 auf eine über einen Antrieb zur Rotation angetriebene Achse aufgebracht werden. Auf diese Weise ist das Schneidplattensystem 41 zur Drehung um die Radialsymmetrieachse des im Wesentlichen kreisscheibenförmigen Grundkörpers 2 drehbar gelagert und ist über den Antrieb zur Rotation um diese Radialsymmetrieachse antreibbar.
Die 9 und 10 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Schneidplattensystems 51. Die beiden Schneidplatten 7, 17 sind dieselben wie bei dem Ausführungsbeispiel nach den 1 und 2. Die Schneidplatte 17 ist höher als die Schneidplatte 7. Der Schneidplattenhalter 55 umfasst im Ausführungsbeispiel nach den 9 und 10 neben dem Grundkörper 2 und den Anschlagelementen 4 ein in 10 dargestelltes Auflagezwischenstück 22. Die Elementaufnahmen 5 sind zwar wie in den Ausführungsbeispielen nach den 1 bis 6 wiederum senkrecht in den Grundkörper 2 eingebracht, jedoch durchdringen sie den Grundkörper 2 nicht vollständig. Die Elementaufnahmen 5 sind im Ausführungsbeispiel nach den 9 und 10, wie in 10 gestrichelt angedeutet, als Sacklöcher ausgebildet. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Elementaufnahmen 5 den Grundkörper 2 des Schneidplattenhalters 55 vollständig durchdringen.
In die drei Elementaufnahmen 5 ist jeweils ein Anschlagelement 4 eingebracht. Die zylindrischen Anschlagelemente 4 passen spielfrei und passgenau in die Elementaufnahmen 5. Die Elementaufnahmen 5 weisen je nur eine Öffnung im Grundkörper 2 des Schneidplattenhalters 55 auf. Folglich ragen die Anschlagelemente 4 nur an jeweils einer Stelle aus dem Grundkörper 2 des Schneidplattenhalters 55 heraus. Die drei Anschlagelemente 4 ragen aus einer ebenen Fläche des Grundkörpers 2, nämlich aus einer Auflagefläche 3 aus dem Grundkörper 2 heraus und bilden so eine Dreipunktauflage für eine auf der Auflagefläche 3 angeordnete Schneidplatte 17. Im Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen nach den 9 und 10 wird im Gegensatz zu vorherigen Bezeichnungen die Schneidplatte 17 als erste Schneidplatte und die Schneidplatte 7 als zweite Schneidplatte bezeichnet. Wie in der 10 zu erkennen, ist auf der dem Grundkörper 2 abgewandten Seite der ersten Schneidplatte 17 ein Auflagezwischenstück 22 angeordnet. Das Auflagezwischenstück 22 liegt mit einer ersten ebenen Fläche auf der dem Grundkörper 2 abgewandten Seite der ersten Schneidplatte 17. Das Auflagezwischenstück 22 weist eine zweite ebene Fläche auf, die parallel zur ersten ebenen Fläche orientiert ist. Es kann auch eine Orientierung der beiden ebenen Flächen in einem bestimmten Winkel zueinander vorgesehen sein. Die zweite, dem Grundkörper 2 abgewandte, ebene Fläche des Auflagezwischenstücks 22 bildet eine Auflagefläche 23 für die zweite Schneidplatte 7. Die zweite Schneidplatte 7 ist auf der Auflagefläche 23 angeordnet.
Die zweite Schneidplatte 7 liegt ebenso wie die erste Schneidplatte 17 auf den Anschlagelementen 4 auf. Die Anschlagelemente 4 bilden eine Dreipunktauflage für die zweite Schneidplatte 7 in der von der Orientierung der zweiten ebenen Fläche des Anschlagzwischenstücks 22 bestimmten Ebene. Auf diese Weise werden von den Anschlagelementen 4 auf einer Seite des Grundkörpers 2 jeweils Anschläge für verschiedene Schneidplatten 7, 17 gebildet. Im Ausführungsbeispiel nach den 9 und 10 sind die vom Grundkörper 2 gebildete Auflagefläche 3 und die vom Auflagezwischenstück 22 gebildete Auflagefläche 23 parallel zueinander orientiert. Die Unterkanten 12 der beiden Schneidplatten 7, 17 liegen jeweils auf zwei Anschlagelementen 4 auf. Je eine der Seitenkanten 11 der beiden Schneidplatten 7, 17 liegt auf je einem weiteren Anschlagelement 4 auf.
In das Auflagezwischenstück 22 ist ein in 10 strichliert angedeutetes Loch 24 eingebracht, das Öffnungen in den beiden sich gegenüberliegenden ebenen Flächen des Auflagezwischenstücks 22 besitzt. Zur Befestigung der Schneidplatten 7, 17 und des Auflagezwischenstücks 22 ist durch die in 10 strichliert angedeuteten Löcher 14 der Schneidplatten 7, 17 und durch das Loch 24 des Auflagezwischenstücks 22 mit Spiel eine in 9 angedeutete Schraube 9 geführt und in den Grundkörper 2 geschraubt.

Claims

Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) für mindestens zwei Schneidplatten (7, 17) umfassend einen Grundkörper (2) und mindestens zwei ebene Auflageflächen (3, 13, 23), wobei der Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) im Bereich der zwei Auflageflächen (3, 13, 23) mindestens zwei Anschläge für die zwei Schneidplatten (7, 17) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) mindestens ein einteiliges Anschlagelement (4) und eine zugeordnete Elementaufnahme (5) zur Aufnahme des Anschlagelements (4) umfasst, und dass die Elementaufnahme (5) in den Grundkörper (2) derart eingebracht ist, dass das mindestens eine Anschlagelement (4) im Bereich der Auflageflächen (3, 13, 23) aus dem Grundkörper (2) herausragt und an jeder der mindestens zwei Auflageflächen (3, 13, 23) je einen Anschlag für je eine Schneidplatte (7, 17) bildet.
Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Anschlagelement (4) ein Passstift ist.
Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) genau zwei einteilige Anschlagelemente (4) mit je einer zugeordneten Elementaufnahme (5) zur Bildung je einer Zweipunktauflage für je eine Schneidplatte (7, 17) umfasst.
Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder der Auflageflächen (3, 13, 23) unter Mitwirkung des mindestens einen Anschlagelementes (4) je eine Dreipunktauflage für je eine Schneidplatte (7, 17) ausgebildet ist.
Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageflächen (3, 13, 23) parallel zueinander angeordnet sind, und dass das mindestens eine Anschlagelement (4) senkrecht zu den Auflageflächen (3, 13, 23) angeordnet ist.
Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) genau zwei Auflageflächen (3, 13, 23) aufweist.
Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung eines weiteren Anschlages auf den Auflageflächen (3, 13, 23) mindestens je ein Grundkörperanschlag (6) unabhängig von den Anschlagelementen (4) einteilig mit dem Grundköper (2) ausgebildet ist.
Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Auflageflächen (3, 13, 23) in einem Abstand (d) zueinander am Grundkörper (2) angeordnet sind, dass die Elementaufnahme (5) den Grundkörper (2) derart vollständig durchdringt, dass das Anschlagelement (4) aus jeder der Auflageflächen (3, 13) herausragt und an jeder der Auflageflächen (3, 13) je einen Anschlag für je eine Schneidplatte (7, 17) bildet.
Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die ebenen Auflageflächen (3, 13, 23) sich an den Außenseiten des Schneidplattenhalters (15, 25, 35, 45, 55) befinden.
Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Auflageflächen (3, 13, 23) zur Bildung der ersten Auflagefläche (3, 13) für die erste Schneidplatte (7) am Grundkörper (2) angeordnet ist, und dass der Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) zur Bildung der zweiten Auflagefläche (23) für die zweite Schneidplatte (17) ein getrennt vom Grundkörper ausgebildetes Auflagezwischenstück (22) umfasst.
Schneidplattensystem (1, 21, 31, 41, 51), umfassend einen Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 und mindestens zwei Schneidplatten (7, 17) mit je einer Schneidkante (8), wobei auf jeder der Auflageflächen (3, 13, 23) des Grundkörpers (2) je eine Schneidplatte (7, 17) mit Befestigungsmitteln (9) befestigt ist, wobei die Position der Schneidplatten (7, 17) auf dem Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) unter Einbeziehung des mindestens einen einteiligen Anschlagelementes (4) durch die Anschläge festgelegt ist, wobei die Schneidplatten (7, 17) mit ihren Schneidkanten (8) über den Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) herausragen.
Schneidplattensystem (1, 21, 31, 41, 51) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatten (7, 17) senkrecht zu den ihren Schneidkanten (8) gegenüberliegenden Unterkanten (12) gemessen unterschiedliche Höhen (H₁, H₂) aufweisen und in der Folge mit ihren Schneidkanten (8) ungleich weit über den Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) herausragen.
Schneidplattensystem (1, 21, 31, 41, 51) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkanten (8) der Schneidplatten (7, 17) zumindest im Mittel geradlinig verlaufen, dass die Schneidplatten (7, 17) gegenüberliegend zu ihren Schneidkanten (8) je eine geradlinige und parallel zur jeweiligen Schneidkante (8) verlaufende Unterkante (12) aufweisen, dass genau zwei Anschlagelemente (4) zur Bildung von genau zwei Anschlägen für je eine Schneidplatte (7, 17) vorgesehen sind, und dass die Schneidplatten (7, 17) mit ihrer jeweiligen Unterkante (12) unter Bildung einer Zweipunktauflage an den Anschlagelementen (4) anliegen.
Schneidplattensystem (1, 21, 31, 41, 51) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatten (7, 17) je eine Seitenkante (11) sowie gegenüberliegend zu ihren Schneidkanten (8) je eine Unterkante (12) aufweisen, dass genau drei Anschlagelemente (4) zur Bildung von genau drei Anschlägen für je eine Schneidplatte (7, 17) vorgesehen sind, und dass die Schneidplatten (7, 17) mit ihrer jeweiligen Seitenkante (11) und ihrer jeweiligen Unterkante (12) unter Bildung einer Dreipunktauflage an den Anschlagelementen (4) anliegen.
Schneidplattensystem (1, 21, 31, 41, 51) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatten (7, 17) je eine Seitenkante (11) sowie gegenüberliegend zu ihren Schneidkanten (8) je eine Unterkante (12) aufweisen, dass mindestens ein Anschlagelement (4) sowie auf jeder Auflagefläche (3, 13, 23) mindestens ein einteilig mit dem Grundkörper (2) ausgebildeter Grundkörperanschlag (6) zur Bildung von mindestens zwei Anschlägen für je eine Schneidplatte (7, 17) vorgesehen sind, und dass die Schneidplatten (7, 17) mit ihrer jeweiligen Seitenkante (11) und ihrer jeweiligen Unterkante (12) unter Bildung einer Dreipunktauflage an den Anschlägen anliegen.
Schneidplattensystem (1, 21, 31, 41, 51) nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Auflageflächen (3, 13, 23) des Schneidplattenhalters (45) zur Bildung der ersten Auflagefläche (3, 13) für die erste Schneidplatte (7) am Grundkörper (2) angeordnet ist, dass der Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) zur Bildung der zweiten Auflagefläche (23) für die zweite Schneidplatte (17) ein getrennt vom Grundkörper ausgebildetes Auflagezwischenstück (22) umfasst, und dass das Auflagezwischenstück (22) zwischen der ersten Schneidplatte (7) und der zweiten Schneidplatte (17) angeordnet ist.
Schneidplattensystem (1, 21, 31, 41, 51) nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidplattenhalter (15, 25, 35, 45, 55) genau zwei Auflageflächen (3, 13, 23) und genau zwei zugeordnete Schneidplatten (7, 17) aufweist.
Schneidplattensystem (1, 21, 31, 41, 51) nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsmittel (9) durch mindestens eine Schraube gebildet sind, welche die jeweilige Schneidplatte (7, 17) mit Spiel durchgreift.