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QUERVERWEIS AUF VERWANDTE ANMELDUNG
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Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität für die
Koreanische Patentanmeldung Nr. 10-2013-0100608 , eingereicht am 23. August 2013, deren gesamter Inhalt der Anmeldung hierin durch diesen Verweis zu allen Zwecken einbezogen wird.
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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters und ein durch dasselbe geformtes Aufprallpolster.
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ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
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Im Allgemeinen sind verschiedene Arten von zweckmäßigen Einrichtungen und Sicherheitsstrukturen zum Herstellen einer bequemen, angenehmen und praktischen Innenausstattung in einem Fahrzeug angebracht.
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Hier sind Schalter zum Steuern verschiedener Arten von Anzeigen, eine Klimaanlage und eine Audioanlage vor einem Fahrersitz angebracht. Ferner wird, zusätzlich zu den zuvor erwähnten Einrichtungen, ein Aufprallpolster bereitgestellt, um so einen Insassen zum Zeitpunkt einer Kollision des Insassen auf Grund eines Unfalls sicher vor einer Kollision zu schützen.
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Ein oberer Abschnitt des Aufprallpolsters ist so geformt, dass er nach links und nach rechts langgestreckt ist derart, dass die beiden Enden desselben jeweils an linke beziehungsweise rechte Längsträger eines Fahrzeugs gekoppelt sind, und ein mittlerer Abschnitt des Aufprallpolsters, der gemeinhin Mittelkonsole genannt wird, ist nach unten ausgedehnt, so dass er nach oben und nach unten langgestreckt ist, und an einen vorderen Boden gekoppelt, der eine untere Fläche eines Insassenabteils ist.
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Das Aufprallpolster wird eingeteilt in ein Aufprallpolster von der weichen Art und ein Aufprallpolster von der harten Art. Das Aufprallpolster von der weichen Art hat bei einem Querschnitt desselben drei Lagen (Außenhaut, Schaumstoff und Kern), um so eine weiche äußere Erscheinung, eine weiche Berührungseigenschaft und eine weiche Polsterungseigenschaft zu gewährleisten. Das Aufprallpolster von der harten Art hat eine einzige Lage (Kern) und ist ein durch Spritzgießen unter Verwendung von Kunststoff gefertigtes Erzeugnis.
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In jüngster Zeit wird vorrangig das Aufprallpolster von der weichen Art verwendet, das durch Aufschäumen geformt wird und selbständig eine Polsterungseigenschaft bereitstellt, wodurch es eine benutzerfreundliche Berührungseigenschaft für einen Fahrer und einen Fahrgast gewährleistet.
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Hier kann die auf einer Oberfläche des Aufprallpolsters geformte Außenhaut das Insassenabteil des Fahrzeugs luxuriös machen, aber es besteht ein Problem darin, dass ein Material der Außenhaut teuer ist.
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Aus der
DE 100 31 696 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstückes bekannt, welches zumindest aus einem Metallbauteil, einer Kunststofffolie und einer, das Metallbauteil und die Kunststofffolie verbindenden Kunststoffschicht besteht. Bei dem Verfahren wird das Metallbauteil in einem Formwerkzeug konturgerecht hergestellt, anschließend wird eine Kavität des Formwerkzeugs der Kontur des Verbundwerkstücks angepasst oder das Metallbauteil wird in ein weiteres Formwerkzeug mit einer der Kontur des Verbundwerkstücks angepassten Kavität eingebracht. Die Kunststofffolie wird in das Formwerkzeug eingelegt und nach dem Schließen des Formwerkzeuges wird die Kunststoffschicht durch Hinterspritzen zwischen das Metallbauteil und die Kunststofffolie eingetragen.
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Die
DE 10 2004 031 002 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Sichtbauteils, insbesondere einer Fahrzeugkarosserie, wobei das Sichtbauteil ein Gussteil enthält. Dabei wird mittels eines Schaumwerkzeugs eine Sichtfolie auf die Sichtseite des Gussteils unter Bildung einer zwischenangeordneten Schaumschicht aufgeschäumt.
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Die
DE 10 2013 109 066 A1 offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen eines Crashpads mit einer Schaumschicht, welche geformt ist durch Einspritzen einer Schaumflüssigkeit zwischen einen Kern und eine Haut. Die Vorrichtung weist eine erste Form und eine zweite Form auf, welche verwendet werden, um die Haut durch Einspritzen von einem geschmolzenen Hautmaterialharz in eine Hautformkavität zu formen, wenn die erste und die zweite Form miteinander verbunden sind. Darüber hinaus formen eine dritte Form und eine vierte Form den Kern durch Einspritzen eines geschmolzenen Kernmaterialharzes in eine Kernformkavität, wenn die dritte und die vierte Form miteinander verbunden sind.
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Aus der
JP 2001 287 237 A ist ein laminierter Formkörper umfassend eine Außenhaut, eine Schaumstofflage und einen Hauptkörper bekannt. Der laminierte Formkörper wird unter Verwendung eines feststehenden Formteils und einer beweglichen Form geformt. Dazu werden der Hauptkörper und die Außenhaut in den Kern der festen Form eingebracht, die Form wird geschlossen und ein geschäumtes Harz wird in den Hohlraum zwischen Hauptkörper und Außenhaut eingespritzt.
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Im Einzelnen wird, wenn das Aufprallpolster beim Stand der Technik gefertigt wird, die Außenhaut so geformt, dass sie eine große Fläche hat, eine Schaumstofflage wird zwischen der Außenhaut und einem Kern geformt, und ein Abschnitt, der für eine endgültige Form bedeutungslos ist, wird nach dem Aufschäumen abgeschnitten und verworfen.
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Aus dem Stand der Technik sind also Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters bekannt, bei denen eine eine Oberfläche des Aufprallpolsters bildende Außenhaut und, gesondert von der Außenhaut, ein Kern gefertigt werden. Zur Fertigung eines primären Aufprallpolsters wird eine Schaumstofflage zwischen der Folienaußenhaut und dem Kern geformt nachdem Folienaußenhaut und Kern in einer Form angeordnet wurden. Schließlich werden zur Fertigung eines sekundären Aufprallpolsters Ecken und Kanten des primären Aufprallpolsters zugeschnitten.
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Hier, beim Stand der Technik, besteht ein Problem darin, dass die Fertigungskosten des Aufprallpolsters hoch sind, weil eine große Fläche der Außenhaut abgeschnitten und verworfen wird.
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Indessen wird, in einem Fall, in dem die Außenhaut so geformt wird, dass sie eine Fläche, ähnlich einer Fläche der endgültigen Form, hat, ein Aufschäumungsmaterial während eines Aufschäumungsvorgangs an einer Form befestigt, was einen Schaden verursacht, und das Aufschäumungsmaterial dringt in die Oberfläche der Außenhaut ein, was einen Schaden verursacht, und im Ergebnis besteht ein Problem darin, dass die Außenhaut bei dem Stand der Technik so gefertigt werden muss, dass sie eine große Fläche abdeckt, so dass das Aufschäumungsmaterial nicht in Berührung mit der Form gelangt.
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KURZDARSTELLUNG
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Die vorliegende Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters und ein durch dasselbe geformtes Aufprallpolster bereitzustellen, welche die Verschwendung eines Materials minimieren und eine weiche Oberfläche bilden können.
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Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung stellt ein Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters bereit, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: einen Schritt S10 des Fertigens einer Außenhaut, die eine Oberfläche des Aufprallpolsters bildet, einen Schritt S20 des Befestigens einer Folie an einer Oberfläche der Außenhaut, um so eine Folienaußenhaut zu formen, einen Schritt S30 des Fertigens eines Kerns, gesondert von der Außenhaut, einen Schritt S40 des Anordnens der Folienaußenhaut und des Kerns in einer Form, so dass sie mit einer vorbestimmten Entfernung voneinander beabstandet sind, einen Schritt S50 des Formens einer Schaumstofflage zwischen der Folienaußenhaut und dem Kern, um so ein primäres Aufprallpolster zu fertigen, einen Schritt S60 des Schneiden des primären Aufprallpolsters, um so ein sekundäres Aufprallpolster zu fertigen, und einen Schritt S70 des Entfernens der an einer Oberfläche des sekundären Aufprallpolsters befestigten Folie.
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Ein anderes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung stellt ein Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters bereit, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: einen Schritt S10 des Fertigens einer Außenhaut, die eine Oberfläche des Aufprallpolsters bildet, einen Schritt S20 des Befestigens einer Folie an einer Oberfläche der Außenhaut, um so eine Folienaußenhaut zu formen, einen Schritt S30 des Fertigens eines Kerns, gesondert von der Außenhaut, einen Schritt S40 des Anordnens der Folienaußenhaut und des Kerns in einer Form, so dass sie mit einer vorbestimmten Entfernung voneinander beabstandet sind, einen Schritt des Formens einer Schaumstofflage zwischen der Folienaußenhaut und dem Kern, um so ein zwischenzeitliches Aufprallpolster zu fertigen, und einen Schritt S70 des Entfernens der an einer Oberfläche des zwischenzeitlichen Aufprallpolsters befestigten Folie.
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Noch ein anderes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung stellt ein Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters bereit, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: einen Schritt S10 des Fertigens einer Außenhaut, die eine Oberfläche des Aufprallpolsters bildet, einen Schritt S20 des Anordnens einer Folie an einer Oberfläche der Außenhaut und des Formens einer Folienaußenhaut, wobei die Außenhaut und die Folie durch ein Vakuumformverfahren befestigt werden, einen Schritt S30 des Fertigens eines Kerns, gesondert von der Außenhaut, einen Schritt S40 des Anordnens der Folienaußenhaut und des Kerns in einer Form, so dass sie mit einer vorbestimmten Entfernung voneinander beabstandet sind, einen Schritt S50 des Formens einer Schaumstofflage zwischen der Folienaußenhaut und dem Kern, um so ein primäres Aufprallpolster zu fertigen, einen Schritt S60 des Schneiden des primären Aufprallpolsters, um so ein sekundäres Aufprallpolster zu fertigen, und einen Schritt S70 des Entfernens der an einer Oberfläche des sekundären Aufprallpolsters befestigten Folie.
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Im Schritt S10 kann die Außenhaut durch ein Powder-Slush-Molding-(PSM-)Verfahren gefertigt werden.
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Im Schritt S20 kann die Folie durch ein Vakuumformverfahren gefertigt werden.
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Im Schritt S10 kann die Außenhaut durch ein Vakuumformverfahren gefertigt werden.
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Die Außenhaut kann aus einem thermoplastischen Olefin-(TPO-)Material oder einem thermoplastischen Urethan-(TPU-)Material hergestellt werden.
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Nach dem Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters und dem durch dasselbe geformten Aufprallpolster nach der vorliegenden Erfindung wird die Außenhaut so geformt, dass sie in der Größe minimiert ist, so dass sie eine Form, ähnlich einer endgültigen Form, hat, wodurch die Abschnitte der Außenhaut, die verworfen werden, minimiert und die Fertigungskosten verringert werden.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist ein Ablaufdiagramm, das ein Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters nach einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung illustriert.
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2 ist eine Vorderansicht des durch das Verfahren von 1 gefertigten Aufprallpolsters.
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3 ist eine Vorderansicht der durch das Verfahren von 1 gefertigten Filmaußenhaut.
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4 ist eine schematische Querschnittsansicht, die einen Vorgang des Fertigens des Aufprallpolsters nach dem Verfahren von 1 illustriert.
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5 ist eine schematische Querschnittsansicht, die einen Formvorgang von Schritt S20 von 1 illustriert.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung im Einzelnen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden.
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Jedoch werden in der Beschreibung der vorliegenden Erfindung die spezifischen Beschreibungen von öffentlich bekannten zugehörigen Funktionen oder Konfigurationen derselben weggelassen, wenn festgestellt wird, dass die spezifischen Beschreibungen den Gegenstand der vorliegenden Erfindung unnötigerweise verunklaren. Unterschiedliche Teile werden mit unterschiedlichen Bezugszeichen versehen, obwohl die Begriffe der Teile zueinander identisch sind.
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Indessen werden die in der Beschreibung verwendeten Begriffe unter Berücksichtigung der Funktionen der vorliegenden Erfindung definiert und können in Abhängigkeit von der Absicht oder der üblichen Praxis eines Benutzers, wie beispielsweise eines Experimentierenden und eines Messenden, variieren. Daher sollten die Definitionen auf der Grundlage des gesamten Inhalts der vorliegenden Beschreibung vorgenommen werden.
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In der vorliegenden Beschreibung können die Begriffe „erster”, „zweiter” und dergleichen, dazu verwendet werden verschiedene Bestandteile zu beschreiben, aber die Bestandteile sollten nicht durch die Begriffe begrenzt werden. Die Begriffe werden nur zu dem Zweck verwendet, einen Bestandteil von anderen Bestandteilen zu unterscheiden. Zum Beispiel kann ein erster Bestandteil als ein zweiter Bestandteil bezeichnet werden, und ähnlich kann der zweite Bestandteil ebenfalls als der erste Bestandteil bezeichnet werden, ohne vom Rahmen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Der Begriff „und/oder” schließt eine Kombination einer Vielzahl von betreffenden offenbarten Gegenständen oder irgendeinen Gegenstand von der Vielzahl von betreffenden offenbarten Gegenständen ein.
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Die in der vorliegenden Beschreibung verwendeten Begriffe werden nur dazu verwendet, spezifische Ausführungsbeispiele zu beschreiben und sind nicht dafür vorgesehen, die vorliegende Erfindung zu begrenzen. Die hierin verwendeten Singularausdrücke schließen Pluralausdrücke ein, sofern sie nicht ausdrücklich entgegengesetzte Bedeutungen haben.
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Alle hierin verwendeten Begriffe, die technische oder wissenschaftliche Begriffe einschließen, haben die gleichen Bedeutungen wie Bedeutungen, die im Allgemeinen durch die Fachleute verstanden werden, sofern sie nicht abweichend definiert werden. Die in einem allgemein verwendeten Wörterbuch definierten Begriffe sollen so ausgelegt werden, dass sie Bedeutungen haben, die denjenigen im Zusammenhang eines verwandten Gebiets entsprechen, und sollen nicht in idealen oder übermäßig formalen Bedeutungen ausgelegt werden, sofern sie in der vorliegenden Anmeldung nicht deutlich definiert werden.
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Außerdem werden, sofern es nicht ausdrücklich gegenteilig beschrieben wird, das Wort „umfassen” und Variationen, wie beispielsweise „umfasst” oder „umfassend” so zu verstehen sein, dass es den Einschluss der angegebenen Elemente, aber nicht den Ausschluss jeglicher anderer Elemente beinhaltet.
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1 ist ein Ablaufdiagramm, das ein Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters nach einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung illustriert, 2 ist eine Vorderansicht des durch das Verfahren von 1 gefertigten Aufprallpolsters, 3 ist eine Vorderansicht der durch das Verfahren von 1 gefertigten Filmaußenhaut, 4 ist eine schematische Querschnittsansicht, die einen Vorgang des Fertigens des Aufprallpolsters nach dem Verfahren von 1 illustriert, und 5 ist eine schematische Querschnittsansicht, die einen Formvorgang von Schritt S20 von 1 illustriert.
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Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen schließt ein Verfahren zum Formen eines Aufprallpolsters folgende Schritte ein: einen Schritt S10 des Fertigens einer Außenhaut 10, die eine Oberfläche des Aufprallpolsters bildet, mit einer Größe eines fertigen Erzeugnisses des Aufprallpolsters, einen Schritt S20 des Befestigens einer Folie 20 an einer Oberfläche der Außenhaut 10, um so eine Folienaußenhaut zu formen, einen Schritt S30 des Fertigens eines Kerns 30, gesondert von der Außenhaut 10, einen Schritt S40 des Anordnens der Folienaußenhaut und des Kerns in einer Form 50, so dass sie mit einer vorbestimmten Entfernung voneinander beabstandet sind, einen Schritt S50 des Formens einer Schaumstofflage 40 zwischen der Folienaußenhaut und dem Kern 30, um so ein primäres Aufprallpolster zu fertigen, einen Schritt S60 des Schneiden des primären Aufprallpolsters, um so ein sekundäres Aufprallpolster zu fertigen, und einen Schritt S70 des Entfernens der an einer Oberfläche des sekundären Aufprallpolsters befestigten Folie 20.
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Das primäre Aufprallpolster und das sekundäre Aufprallpolster sind zwischenzeitliche Aufprallpolster, und in einem Fall, in dem kein Rand zum Schneiden bereitgestellt wird, haben die Außenhaut 10 im Schritt S10 und das endgültige Aufprallpolster die gleiche Fläche.
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Die Außenhaut 10 kann eine Oberfläche des Aufprallpolsters bilden, kann eine weiche Berührungseigenschaft für einen Benutzer bereitstellen und kann in einer endgültigen Form des Aufprallpolsters gefertigt werden, aber die Außenhaut 10 kann so geformt werden, dass sie eine Größe hat, die unter Berücksichtigung der Bearbeitungstoleranz um 5% oder weniger größer ist als die endgültige Größe.
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Hier kann die Außenhaut 10 durch ein Powder-Slush-Molding-(PSM-)Verfahren oder ein Vakuumformverfahren gefertigt werden und kann aus einem thermoplastischen Olefin-(TPO-)Material oder einem thermoplastischen Urethan-(TPU-)Material hergestellt werden. Das TPO-Materials oder das TPU-Material ist teurer als die Folie 20, stellt aber eine benutzerfreundliche Berührungseigenschaft bereit.
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Unter den Verfahren, die eine Außenhautlage des Aufprallpolsters fertigen können, ist das PSM-Verfahren ein Verfahren, das eine hervorragende Gestaltungs- und Prägungseigenschaft hat, und formt die Außenhaut durch das Drehen einer erhitzten Form und eines Materialpulverkastens. Als ein Material, das im Allgemeinen verwendet wird, wurde beim Stand der Technik Polyvinylchlorid-(PVC-)Pulver verwendet, aber da umweltfreundliche Materialien entwickelt werden, ist der gegenwärtige Trend, dass weithin das thermoplastische Olefin-(TPO-)Material und das thermoplastische Urethan-(TPU-)Material verwendet werden.
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Unter den Verfahren zum Fertigen der Außenhaut des Aufprallpolsters ist das Vakuumformverfahren ein Fertigungsverfahren, das am meisten verbreitet ist und seit einer langen Zeit verwendet wird. Ein Patrizen-Vakuumformverfahren ist ein Verfahren des Erhitzens einer Bahn, die Körnung und Farbe hat, des Befestigens der Bahn an der Form unter Verwendung von Vakuum und des Abkühlens und Formens der Bahn. Ein Matrizen-Vakuumformverfahren ist ein Verfahren, wobei die Bahn keine Körnung hat und die Form eine Körnung hat derart, dass die Prägungseigenschaft ausgezeichnet der Außenhaut verliehen werden kann, wenn eine vorerhitzte Bahn durch Vakuum an der Form befestigt und geformt wird.
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Da das PSM-Verfahren und das Vakuumformverfahren allgemeine Technologien sind, die den Fachleuten bekannt sind, wird eine ausführliche Beschreibung derselben hier weggelassen.
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Im Einzelnen wird bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel, um die Verschwendung eines Materials zu minimieren, die Außenhaut 10 so gefertigt, dass sie eine Größe hat, die nahezu identisch zu einer Größe der endgültigen Form ist, wodurch eine Fläche, die im Schritt S60 abgeschnitten wird, minimiert wird.
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Die Folie 20 wird aus einem Vinylmaterial geformt und so gefertigt, dass sie eine weite Fläche hat, um so eine Fläche der Form 50 abzudecken, die im Schritt S50 verwendet wird.
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Die Folienaußenhaut ist ein zwischenzeitlich geformtes Erzeugnis in einem Zustand, in dem die Folie 20 an der Oberfläche der Außenhaut befestigt wird und die Folie 20 zusammengedrückt und an einer oberen Fläche der Außenhaut 10 befestigt wird.
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Hier wird die Folie 20 durch einen gesonderten Klebstoff an einem gekrümmten Abschnitt der Außenhaut 10 befestigt, wodurch verhindert wird, dass die Folie 20 verrutscht.
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Der Klebstoff kann aus einem Material hergestellt sein, das keine Überreste auf der Oberfläche der Außenhaut 10 hinterlässt, wenn die Folie 20 entfernt wird.
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Der Kern 30 ist ein Element, das unterhalb des Aufprallpolsters angeordnet wird, um so die Festigkeit aufrechtzuerhalten, und kann aus Polycarbonat (PC), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) und dergleichen geformt sein.
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Die Schaumstofflage 40 wird durch das Aufschäumen unter Verwendung von Urethan geformt und verleiht dem Aufprallpolster eine Polsterungseigenschaft.
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In dem Schritt S10 und dem Schritt S30 werden die Außenhaut 10 beziehungsweise der Kern 30 gefertigt.
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Die Folie 20 wird im Schritt S20 an der Oberfläche der gefertigten Außenhaut 10 befestigt und wird weit gefertigt, so dass sie die Folie 20 und die Form 50 abdeckt.
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Im Schritt S40 werden die Folienaußenhaut und der Kern 30 in der Form 50 angeordnet, und bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Kern 30 an einer unteren Seite der Form 50 angeordnet, und die Folienaußenhaut wird an einer oberen Seite des Kerns 30 angeordnet.
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Anders als bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kann der Kern 30 an der oberen Seite angeordnet werden, und die Folienaußenhaut kann an der unteren Seite angeordnet werden.
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Im Schritt S50 wird durch Aufschäumen Urethan zwischen der Folienaußenhaut und dem Kern 30 geformt, wodurch die Schaumstofflage 40 geformt wird.
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Die Schaumstofflage 40 wird in der Form 50 durch Aufschäumen geformt, und ein Strom der Schaumstofflage 40, die durch Aufschäumen geformt wird, wird durch die Folie 20 eingeschränkt, wodurch verhindert wird, dass die Schaumstofflage 40 zur Form 50 hin überläuft.
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Im Einzelnen kann die Außenhaut 10 einen Strom der Schaumstofflage 40 nicht einschränken, weil die Außenhaut 10 so gefertigt ist, dass sie eine Fläche, ähnlich einer Fläche der endgültigen Form, hat, um eine Verschwendung eines Materials zu verhindern, aber die Schaumstofflage 40 wird durch die Folie 20, die so geformt ist, dass sie eine weite Fläche hat, durch Aufschäumen an einer normalen Position geformt.
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Darüber hinaus kann in einem Fall, in dem die Schaumstofflage 40 von der Folie 20 nach außen strömt, die Form beschädigt werden, und die Oberfläche der Außenhaut 10 des Aufprallpolsters, das erzeugt wird, kann verunreinigt werden, was einen Schaden verursacht.
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Die Folie 20 hat die Wirkung, den zuvor erwähnten Schaden zu unterdrücken.
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Danach, im Schritt S60, wird die außerhalb der Außenhaut 10 geformte Schaumstofflage 40 entfernt, und die Kanten der Folienaußenhaut und des Kerns 30 werden beschnitten, so dass sie die endgültige Form des Aufprallpolsters haben.
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Ferner wird, im Schritt S70, die an der Oberfläche der Folienaußenhaut befestigte Folie 20 entfernt, und ein Vorgang des Fertigens des Aufprallpolsters ist abgeschlossen.
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Hier kann der Vorgang des Entfernens der Folie 20 in einer Linie zum Fertigen des Aufprallpolsters ausgeführt werden und kann in einer Montagelinie ausgeführt werden, bevor ein Fahrzeug montiert wird.
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Wie oben beschrieben, wird nach dem Verfahren zum Formen des Aufprallpolsters nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Außenhaut 10 gefertigt, während eine Fläche der Außenhaut 10, die einen Großteil der Fertigungskosten ausmacht, minimiert wird, wodurch die Fertigungskosten des Aufprallpolsters verringert werden.
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Außerdem wird nach dem Verfahren zum Formen des Aufprallpolsters nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Fläche der Außenhaut 10 minimiert, wodurch ein Volumen und ein Gewicht der Außenhaut 10 während eines Fertigungsvorgangs minimiert werden.
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Indessen wird, unter Bezugnahme auf 5, bezüglich der Folienaußenhaut, die Außenhaut 10 in der Form 60, die ein Luftloch 62 aufweist, angebracht, die Folie 20 wird an einer oberen Seite der Außenhaut 10 angeordnet, und danach wird die Folie 20 durch das Zuführen von Luft mit hoher Temperatur zu der oberen und der unteren Seite der Außenhaut 10 an der Außenhaut 10 befestigt.
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Hier kann ferner eine Klammer angeordnet werden, um so die Folie 20 leichter zu befestigen, wenn die Folie 20 befestigt wird.
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Darüber hinaus kann, wenn die Folie 20 an einem gekrümmten Abschnitt der Außenhaut 10 befestigt wird, ein Klebstoff auf einen Teil derselben aufgebracht werden, und danach kann die Folie 20 durch das Zusammendrücken der Folie 20 unter Verwendung der Klammer leicht befestigt werden.
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Im Einzelnen kann der Klebstoff auf einen Abschnitt aufgebracht werden, der für die endgültige Form des Aufprallpolsters ohne Bedeutung ist. Das heißt, der Klebstoff kann auf nur einen Abschnitt, der in einem anschließenden Vorgang abgeschnitten wird, aufgebracht werden.
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Indessen wird die Außenhaut 10 bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel durch das Powder-Slush-Molding-(PSM-)Verfahren gefertigt, und das Verfahren zum Befestigen der Folie 20 an der Außenhaut 10, um so die Folienaußenhaut zu fertigen, wird als das Vakuumformverfahren ausgeführt.
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Außerdem können, obwohl es nicht illustriert wird, anders als bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine ursprüngliche Bahn der Außenhaut und eine ursprüngliche Bahn der Folie zusammen angeordnet werden, und danach kann die Folienaußenhaut durch das Vakuumformverfahren gefertigt werden.
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Die Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind oben unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben worden, aber es ist zu verstehen, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die Ausführungsbeispiele begrenzt ist, sondern in mehreren unterschiedlichen Formen ausgeführt werden kann und die vorliegende Erfindung durch die Fachleute auf dem technischen Gebiet, zu dem die vorliegende Erfindung gehört, in anderen spezifischen Formen umgesetzt werden kann, ohne den technischen Geist oder die wesentlichen Merkmale der vorliegenden Erfindung zu verändern. Daher sollte es sich verstehen, dass die zuvor erwähnten Ausführungsbeispiele in allen Aspekten zur Illustration beschrieben werden und nicht begrenzt sind.
