-
Die Erfindung betrifft eine Einlegesohle und Verfahren zur Herstellung einer Einlegesohle.
-
Einlegesohlen werden einerseits aus medizinischen respektive therapeutischen Gründen verwendet, andererseits aber auch im Sportbereich, wo der Fuß größeren Belastungen ausgesetzt ist. Dabei sind Einlegesohlen bekannt, die aus einer aus kohlefaserverstärktem Kunststoff bestehenden Spange und einer diese überdeckenden, der Fuß- oder Schuhform angepassten Einlage bestehen. Die Spange ist bei diesen Einlegesohlen thermisch vorgeformt, weist also eine definierte Geometrie auf, die derart gewählt ist, dass die Spange das Fußgewölbe unterstützt. Die Einlage selbst ist ein standardisiertes, vorgeformtes Polsterelement, das relativ dünn ist, um die Einlage möglichst leicht zu gestalten. Mit einer solcher, oft auch „Carbon-Einlage” genannten Einlegesohle ist es möglich, das Fußgewölbe zu unterstützen und eine Korrektur der Fußstellung vorzunehmen. Gleichzeitig ist auch eine gezielte Aktivierung der Muskulatur möglich, da aufgrund der Elastizität der Spange, die beim Laufen deformiert bzw. gebogen wird, ist keine feste Rettung des Fußes im Schuh gegeben. Denn die Spange zeigt ein inhärentes Rückstellvermögen, d. h. nach Entlastung automatisch wieder in die Grundform zurück, der Fuß selbst wird durch die sich von der Fußsohle quasi aktiv entfernende Einlegesohle entlastet wird, so dass der Fuß „atmen” kann.
-
Aus
DE 10 2013 003 229 A1 ist eine Einlage sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen bekannt, wobei die Einlage aus einer Faserverbundplatte und einer Thermoplastplatte, die untrennbar miteinander verbunden sind, besteht. Gegebenenfalls kann auch eine zweite Thermoplastplatte vorgesehen sein, so dass die Faserverbundplatte beidseits mit einer Thermoplastplatte belegt ist. Dabei können die Abschlusskanten der Faserverbundplatte von einem Thermoplast umhüllt sein.
-
Aus
DE 199 48 545 A1 ist eine Schuheinlage bekannt, deren sämtlichen Bauteile aus einem thermoplastischen Material bestehen, wobei der Schmelzpunkt der drei Bestandteile einen annährend gleichen Wert aufweist. Die einzelnen Schichten werden durch Anschmelzen und Verpressen der Oberflächen fest miteinander verbunden. Bei diesem Verpressen kann es sich um ein Tiefziehen handeln, so dass die Möglichkeit besteht, die Längsränder der fertigen Schuheinlage hochzuziehen.
-
Schließlich ist aus
DE 20 2008 008 255 U1 ein Leichtschuh bekannt. Zur Herstellung desselben wird ein individueller Fußabdruck des Benutzers des Leichtschuhs erfasst, also Daten erhoben, die beispielsweise einer CNC-Fräsmaschine zugeführt werden, die sodann ein Werkstück entsprechend der erfassten Fußabdruckdaten bearbeitet, an welchem Werkstück anschließend Riemen befestigt werden. Schließlich wird auf die Unterseite des Werkstücks noch eine Laufsohle aufgebracht.
-
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Einlegesohle und Verfahren zur Herstellung einer Einlegesohle anzugeben, wobei die Einlegesohle eine noch bessere Führung und Unterstützung des Fußes ermöglicht.
-
Zur Lösung dieses Problems ist erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung einer Einlegesohle vorgesehen, mit folgenden Schritten:
- – Verkleben einer aus kohlefaserverstärktem Kunststoff bestehenden Spange mit einem Weichschaummaterialabschnitt, der größer als die Spange ist und die Spange oberseitig vollständig belegt, zur Bildung eines Sohlenrohlings,
- – Tiefziehen des Sohlenrohlings zur dauerhaften Verformung der Spange,
- – materialabtragende Bearbeitung der Oberfläche des Weichschaummaterialabschnitts in Abhängigkeit von Geometrieinformationen einer mit einer Messeinrichtung vermessenen Fußsohle.
-
Die Erfindung sieht die Verwendung eines die Einlage bildenden, hinreichend dicken Weichschaummaterialabschnitts vor, mit dem die Carbon-Spange verklebt wird. Der hierdurch gebildete Sohlenrohling wird sodann zur dauerhaften Verformung der Spange tiefgezogen, d. h., es kommt zu einer thermisch bedingten Geometrieänderung der Spange, so dass diese eine gewölbte, das Fußgewölbe unterstützende Form aufgeprägt bekommt.
-
Sodann wird in einem nächsten Schritt die Oberfläche des Weichschaummaterialabschnitts materialabtragend bearbeitet. Diese Überarbeitung erfolgt in Abhängigkeit respektive gestützt auf Geometrieinformationen des zuvor mit einer geeigneten Messeinrichtung vermessenen Fußes des Patienten, der die Einlegesohle tragen soll. Der Fuß respektive die Fußsohle wird beispielsweise mit einem 2D- oder 3D-Scanner abgescannt, um exakt die Sohlengeometrie zu ermitteln. Auch eine digitale Fußdruckmessung ist möglich. Mit dieser Messung werden Geometrieinformationen ermittelt, die exakt die Fußsohlengeometrie definieren. Diese Geometrieinformationen, also der Geometriedatensatz, ist nun Grundlage für die Steuerung einer entsprechenden Bearbeitungsmaschine, mit der die Oberfläche des Weichschaummaterials materialabtragend bearbeitet wird. Eine solche Bearbeitungsmaschine kann beispielsweise eine Fräse oder Schleifvorrichtung sein.
-
Durch diese Oberflächenbearbeitung wird am Weichschaummaterialabschnitt, also der Einlage, eine Oberfläche erzeugt, die exakt der vermessenen Fußsohlengeometrie des Patientenfußes entspricht. D. h., dass die Einlage individuell bearbeitet wird, sie wird exakt dem Fuß des Patienten angepasst.
-
Hierdurch ist sichergestellt, dass der Fuß grundsätzlich vollflächig und exakt über die Einlage gebettet und geführt ist, da die Oberfläche genauestens der Fußgeometrie entspricht. Es kommt folglich zu einer exakten, gleichmäßigen Druckverteilung über die gesamte Fußsohle. Gleichzeitig sind die Vorteile der federnden Carbon-Spange, die das Fußgewölbe bei Belastung unterstützt, gleichzeitig aber auch den Fuß wieder aktiv entlastet, wenn der Auftrittvorgang beendet ist, gegeben.
-
Die Bearbeitung der Oberfläche des Weichschaummaterialabschnitts erfolgt wie beschrieben bevorzugt durch Schleifen oder Fräsen einer geeigneten Werkzeugmaschine, die anhand der Geometrieinformationen gesteuert wird. Selbstverständlich kann hierbei auch ein randseitiger Abtrag erfolgen, um die seitliche Sohlengeometrie herauszuarbeiten. Denn der Weichschaummaterialabschnitt besitzt zunächst eine standardisierte Größe, wobei mehrere Grundgrößen vorgehalten werden können, um entsprechende unterschiedlich großen Schuhgrößen angepasste Sohlen herstellen zu können. Die Dicke eines solchen Weichschaummaterialabschnitts beträgt ca. 0,5–1,5 cm. Sie sollte so gewählt werden, dass hinreichend Material vorhanden ist, um auch komplexere Geometrien respektive Profile herausarbeiten zu können. Die gefräste oder geschliffene Oberseite kann mit einem dünnen Textil oder dergleichen belegt werden, das die endgültige Oberfläche bildet.
-
Wenngleich die Möglichkeit besteht, die Carbon-Spange an der Unterseite des Weichschaummaterialabschnitts freiliegend anzuordnen, ist es zweckmäßig, wenn, wie erfindungsgemäß ferner vorgesehen ist, vor oder nach dem Tiefziehen mit dem Weichschaummaterial und der Spange, diese zumindest randseitig belegend, ein Belag verklebt wird, so dass die Spange zwischen Weichschaummaterialabschnitt und dem Belag eingebettet ist. Es ergibt sich somit eine Sandwich-Einlegesohle, bei der die Spange beidseits eingebettet ist, wobei sie unterseitig nicht vollständig von dem Belag übergriffen sein muss, vielmehr reicht eine randseitige Einbettung. Hierüber wird sichergestellt, dass die Spange randseitig geschützt ist und, da sie aus einem Kohlefasergeflecht, das in eine Kunststoffmatrix eingebunden ist, besteht, trotz aller Stabilität randseitig nicht ausfransen oder einreißen kann.
-
Dieser Belag kann entweder vor dem Tiefziehen verklebt werden, denkbar ist es aber auch, ihn erst nach dem Tiefziehen, wenn also die Spange bereits ihre Formänderung erfahren hat, aufzukleben. Wird der Belag vor dem Tiefziehen angeklebt, so werden bevorzugt der Weichschaummaterialabschnitt, die Spange und der Belag in einem gemeinsamen Klebeschritt miteinander verklebt, so dass folglich der Sohlenrohling bereits die Sandwich-Struktur aufweist.
-
Als ein solcher Belag kann ein zweiter Weichschaummaterialabschnitt verwendet werden, der, verglichen mit dem ersten Weichschaummaterialabschnitt, deutlich dünner ist. Denn ihm kommt lediglich eine Abdeckfunktion zu, er wird im Rahmen der materialabtragenden Bearbeitung nicht bearbeitet, abgesehen von einem möglichen randseitigen Abtrag zur Ausbildung der Sohlenrandform. Alternativ zur Verwendung eines solchen zweiten Weichschaummaterialabschnitts kann der Belag auch ein Flauschbelag sein, der es ermöglicht, sogenannte „Postings” also lokale Gummi- oder Schaummaterialteile, die eine Keilform oder eine Kalottenform besitzen, und die die Einlegesohle lokal zur Brandsohle des Schuhs hin abstützen, über Klettverschlüsse zu befestigen. Mit diesen „Kugel- oder Keilpostings” die an verschiedenen Stellen an dem Flauschbelag positioniert werden können, ist es möglich, lokal unterschiedlichen Druck zu erzeugen, was aus Therapiegründen mitunter erforderlich ist, beispielsweise um biomechanische Bewegungsabläufe zu beeinflussen und Ähnliches.
-
Bei dem zuvor beschriebenen Verfahren wird im einfachsten Fall die Carbon-Spange mit dem oberseitigen Weichschaummaterialabschnitt verklebt, wonach die Verformung und die materialabtragende Oberflächenbearbeitung erfolgt. In einer weiteren Ausbaustufe kann eine Sandwich-Struktur hergestellt werden, indem eine Sandwich-Einlegesohle durch Anordnung eines zweiten Weichschaummaterialabschnitts oder des Flauschbelags erfolgt. In jedem Fall ist bei dieser Ausgestaltung bereits ein Verbund der Carbon-Spange mit dem oberseitigen Weichschaummaterialabschnitt gegeben, die materialabtragende Bearbeitung erfolgt erst nach der Verformung.
-
Ein dazu alternatives Verfahren zur Herstellung einer Einlegesohle sieht erfindungsgemäß folgende Schritte vor:
- – Verkleben einer aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff bestehenden Spange mit einem ersten Weichschaummaterialabschnitt zur Bildung eines Spangenbauteils,
- – Tiefziehen des Spangenbauteils zur dauerhaften Verformung der Spange,
- – Materialabtragende Bearbeitung der Oberfläche eines zweiten Weichschaummaterialabschnitts in Abhängigkeit von Geometrieinformationen einer mit einer Messeinrichtung vermessenen Fußsohle sowie der Oberflächengeometrie des Spangenbauteils,
- – Verkleben der Oberseite des Spangenbauteils mit der Unterseite des zweiten Weichschaummaterialabschnitts.
-
Bei dieser Verfahrensalternative wird zunächst ein Spangenbauteil gebildet, bestehend aus der Carbon-Spange und einem an ihrer Unterseite angeklebten ersten Weichschaummaterialabschnitt, der bei der fertigen Einlegesohle die untere Spangenüberdeckung bildet. Dieses Spangenbauteil wird sodann zur dauerhaften Verformung der Spange thermisch tiefgezogen. Es erhält damit eine definierte Oberflächengeometrie.
-
In einem separaten Schritt wird ein separater, zweiter Weichschaummaterialabschnitt, der eine hinreichende Materialdicke aufweist, materialabtragend in Abhängigkeit von Geometrieinformationen einer mit einer Messeinrichtung vermessenen Fußsohle sowie der Oberflächengeometrie des Spangenbauteils bearbeitet, beispielsweise wiederum durch Fräsen oder Schleifen. D. h., dass auch hier wiederum eine patientenindividuelle Anpassung respektive Bearbeitung des Weichschaummaterialabschnitts erfolgt, wobei hier aber zusätzlich die Oberflächengeometrie des zuvor thermisch verformten Spangenbauteils im Rahmen der Steuerung des Bearbeitungswerkzeugs berücksichtigt wird. Denn wie beschrieben ist der zweite Weichschaummaterialabschnitt ein separater, ebenflächiger Materialabschnitt, der oberflächlich bearbeitet wird. Wenn er nachfolgend mit dem bereits verformten Spangenbauteil verklebt wird, muss sichergestellt sein, dass in der verklebten Endstellung die materialabtragend bearbeitete Oberfläche des zweiten Weichschaummaterialabschnitts exakt die Geometrie aufweist, wie sie die Fußsohle des Patienten besitzt. Um dies zu ermöglichen werden die Geometrieinformationen, wie sie durch die Fußvermessung ermittelt werden, sowie die Oberflächengeometriedaten des Spangenbauteils entsprechend miteinander verrechnet, so dass während des Materialabtrags des unterseitig ebenen zweiten Weichschaummaterialabschnitts eine Oberflächenstruktur herausgearbeitet wird, die erst durch das Aufbringen auf das vorgeformte Spangenbauteil die Endform einnimmt, die exakt der vermessenen Fußsohlengeometrie entspricht. Nach dem Verkleben des zweiten Weichschaummaterialabschnitts mit dem Spangenbauteil kann gegebenenfalls noch eine randseitige Bearbeitung zur Ausbildung der Randsohlenform erfolgen.
-
Auch hier besteht die Möglichkeit, dass der erste Weichschaummaterialabschnitt die Spange vollständig belegt, oder nur im Bereich der Spangenränder.
-
Als Weichschaummaterial wird, unabhängig von der jeweiligen Verfahrensvariante, bevorzugt ein Material auf Basis von Ethylenvinylacetat (EVA) verwendet. Dieses Material kann durch Schleifen oder Fräsen sehr gut bearbeitet werden.
-
Ist die Einlegesohle als Sandwich-Sohle mit unterseitigem Weichschaummaterial, das die Spange zumindest abschnittsweise bedeckt, ausgeführt, so ist es zweckmäßig, an der Unterseite der Einlegesohle zumindest abschnittsweise einen Flauschbelag aufzubringen, um wie bereits beschrieben entsprechende „Postings” setzen zu können.
-
Neben dem Verfahren selbst betrifft die Erfindung ferner eine Einlegesohle, insbesondere hergestellt nach dem Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einer aus einem kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff bestehenden, thermisch dauerhaft verformten Spange, die mit einem Weichschaummaterialabschnitt verklebt ist, dessen Oberseite zur individuellen Formgebung materialabtragend bearbeitet ist.
-
Dabei kann gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Spange zwischen dem Weichschaummaterialabschnitt und einem mit diesem verklebten Belag eingebettet sein, wobei dieser Belag entweder ein zweiter Weichschaummaterialabschnitt oder ein Flauschbelag ist. Es bildet sich in jedem Fall eine Sandwich-Einlegesohle, bei der – bei Verwendung zweier Weichschaummaterialabschnitte – die Spange komplett in dem Weichschaum, vorzugsweise auf Basis von Ethylenvinylacetat, eingebettet ist.
-
Der Belag, sei es Weichschaum, sei es Flausch, kann die Spange dabei nur randseitig belegen und so vor einem Ausfransen oder Einreißen schützen, natürlich ist aber auch eine vollständige Überdeckung denkbar.
-
Die Oberfläche des Weichschaummaterials ist zur individuellen Anpassung an die Fußsohlengeometrie des Patienten bevorzugt durch Fräsen oder Schleifen bearbeitet. Zur Fixierung etwaiger, therapieunterstützender „Postings”, seien es Kugel-Postings, seien es Keil-Postings, kann auf die aus einem Weichschaummaterial bestehende Unterseite der Einlegesohle zumindest abschnittsweise ein Flauschbelag aufgebracht sein.
-
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen. Dabei zeigen:
-
1 eine Prinzipdarstellung der einzelnen Schritte a) bis e) eines erfindungsgemäßen Verfahrens einer ersten Ausführungsform zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Einlegesohle, und
-
2 eine Prinzipdarstellung der einzelnen Schritte a) bis g) eines erfindungsgemäßen Verfahrens einer zweiten Ausführungsform zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Einlegesohle.
-
1 zeigt in Form von Prinzipdarstellungen die einzelnen Schritte eines erfindungsgemäßen Verfahrens einer ersten Ausführungsform.
-
Wie im Schritt a dargestellt, werden zunächst ein erster Weichschaummaterialabschnitt 1, der die Oberseite der herzustellenden erfindungsgemäßen Einlegesohle bildet, eine aus kohlefaserverstärktem Kunststoff bestehende Spange 2 sowie ein unterseitiger Belag, hier in Form eines zweiten Weichschaummaterialabschnitts 3 unter Verwendung eines Klebemittels 4 miteinander verklebt, so dass sich ein sandwichartiger Sohlenrohling 5, wie im Schritt b gezeigt, ergibt. Ersichtlich ist der erste Weichschaummaterialabschnitt 1 wesentlich dicker als der zweite Weichschaummaterialabschnitt 3, der letztlich lediglich zur unterseitigen Abdeckung der Spange 2 dient. Er kann die Spange 2 vollflächig übergreifen, er kann sie aber auch nur randseitig übergreifen, da er primär dem Schutz der Spange 2 dient. Die Carbon-Spange 2 ist ein längliches Bauteil, das gegebenenfalls einen oder mehrere seitliche Schlitze aufweist, um seine inhärente Flexibilität zu variieren und um dafür zu sorgen, dass die natürliche Beweglichkeit des Fußes erhalten bleibt.
-
Die beiden Weichschaummaterialabschnitte 1 und 3 bestehen bevorzugt aus geschäumten Ethylenvinylacetat (EVA). Die Dicke des ersten Weichschaummaterialabschnitts 1 sollte bevorzugt zwischen 0,5–1,5 cm betragen, die des zweiten Weichschaummaterialabschnitts 3 ca. 0,2–0,5 cm. Die Geometrie kann bereits leicht sohlenförmig sein, mithin also mit leicht veränderlicher Breite, gesehen über die Abschnittslänge, sowie gerundeten Enden. Denkbar ist es aber auch, rechteckige Abschnitte zu verwenden und die eigentliche Sohlenform erst nachträglich exakt herauszuarbeiten.
-
Nach Durchführung der Verklebung wird der Sohlenrohling 5 in eine Tiefziehform gebracht, in der er angesaugt wird und nach Schließen der Form und Erwärmen des Materials thermisch verformt wird. Dies führt dazu, dass die Carbon-Spange 2 eine dauerhafte Formänderung erfährt, wie im Schritt c gezeigt. Hierüber wird eine Aufwölbung erzeugt, über die die Carbon-Spange 2 das Fußgewölbe stützt.
-
Sodann erfolgt im Schritt d die Oberflächenbearbeitung des Sohlenrohlings 5 an seiner Oberfläche 6 unter Verwendung eines geeigneten materialabtragenden Werkzeugs 7, das auch hier nur prinzipiell dargestellt ist. Mit dem Werkzeug 7 wird die Oberflächen 6 so bearbeitet, dass am fertigen Endprodukt die Oberfläche der Einlegesohle möglichst exakt der realen Geometrie der Fußsohle des Patienten, der die Einlegesohle tragen soll, entspricht. Zu diesem Zweck werden parallel respektive vor der Herstellung, wie im Schritt d gezeigt, der Fuß 8 des Patienten bzw. die Fußsohle 9 mit einer geeigneten Messvorrichtung 10 vermessen und die Geometrieinformationen respektive ein Geometriedatensatz in einer Steuerungseinrichtung 11 erfasst. Bei der Messeinrichtung kann es sich um eine 2D- oder 3D-Scaneinrichtung handeln, die lichtoptisch die Fußsohle abtastet und so die Geometriedaten ermittelt. Es kann sich aber auch um eine digitale Druckmesseinrichtung oder dergleichen handeln.
-
In der Steuerungseinrichtung werden nun die Geometrieinformationen als Steuerungsdaten entsprechend aufbereitet, gegebenenfalls in Verbindung mit einer entsprechenden rechnerischen Modellierung der herzustellenden Einlegesohle. Sie werden als Steuerungsdaten einer hier nicht näher gezeigten Steuerung der Bearbeitungsmaschine gegeben, die in entsprechender Weise das Bearbeitungswerkzeug 7, beispielsweise einen Fräser oder Schleifer, steuert und bewegt. An der Oberfläche 6 wird in diesem Schritt also das Weichschaummaterial so abgetragen, dass die fertige Oberfläche 12 der fertig hergestellten Einlegesohle 13, wie im Schritt e gezeigt ist, möglichst genau der Geometrie der Fußsohle 9 des Patientenfußes entspricht.
-
Im Rahmen dieser materialabtragenden Bearbeitung ist es auch möglich, die Einlegesohle randseitig zu bearbeiten, um die genaue Sohlenform herauszuarbeiten, mithin also randseitig die Rundungen herauszuarbeiten etc..
-
Im Schritt e liegt sodann die fertige erfindungsgemäße Einlegesohle vor, die einerseits eine dauerhaft verformte, federnde Carbon-Spange 2 aufweist, die im Inneren eingebettet ist, und die der Einlegesohle 13 federnde Eigenschaften verleiht, mithin also ein inhärentes Rückstellvermögen. Zum anderen weist die Einlegesohle 13 eine patientenindividuelle angepasste Oberfläche 12 auf, die den Patientenfuß, da auf ihn individuell abgestimmt, exakt bettet und führt.
-
Wie im Schritt e ferner gezeigt, besteht die Möglichkeit, an der Unterseite lokal Flauschbelagabschnitte 14 aufzukleben, an denen Postings 15, die hier nur prinzipiell dargestellt sind, über geeignete Klettverbindungen fixiert werden können und die es ermöglichen, lokale Auflagerpunkte zu definieren, über die eine gezielte Unterstützung respektive Druckerzeugung möglich ist. Sofern erforderlich kann an der Oberseite noch ein sehr dünner, z. B. textiler Belag, der die bearbeitete Oberseite kaschiert, aufgeklebt werden, was hier aber nicht gezeigt ist.
-
2 zeigt in Form einer Prinzipdarstellung die einzelnen Schritte eines zweiten erfindungsgemäßen Verfahrens. Hier wird im Schritt a zunächst die Carbon-Spange 16 mit einem ersten Weichschaummaterialabschnitt 17, der hier wiederum die Unterseite der Einlegesohle bildet, über ein Klebemittel 18 verklebt. Es ergibt sich ein Spangenbauteil 19, wie im Schritt b gezeigt. Dieses Spangenbauteil 19 wird sodann zur dauerhaften Verformung der Carbon-Spange 16 wiederum in eine Tiefziehform gegeben, wo es thermisch behandelt und verformt wird. Das verformte Spangenbauteil ist im Schritt c gezeigt. Dieses Spangenbauteil 19 bildet quasi das Unterteil der herzustellenden Einlegesohle, es ist separat hergestellt, wie auch, wie nachfolgend erläutert wird, das Oberteil separat hergestellt wird.
-
Die Herstellung des Oberteils erfolgt unter Verwendung eines zweiten Weichschaummaterialabschnitts 20, bei dem es sich um einen hinreichend dicken Schaummaterialblock handelt, wie im Schritt d gezeigt. Auch bei dieser Verfahrensausgestaltung sind die Weichschaummaterialabschnitte 17 und 20 bevorzugt aus EVA-Schaum.
-
Wiederum wird die Oberfläche 21 des Weichschaummaterialabschnitts 20 unter Verwendung eines Werkzeugs 22, beispielsweise eines Fräsers oder Schleifwerkzeugs, oberflächlich bearbeitet, um eine individuelle, auf den Patientenfuß konkret abgestimmte Sohlengeometrie an der fertigen Einlegesohle auszubilden. Hierzu wird auch hier der Patientenfuß 23 respektive die Fußsohle 24 unter Verwendung einer geeigneten Messeinrichtung 25, beispielsweise eines 2D- oder 3D-Scanners lichtoptisch vermessen oder mittels eines Druckprofils erfasst. Die erfassten Geometrieinformationen werden in Form entsprechender Daten auch hier in einer Steuerungseinrichtung 26 abgelegt.
-
Des Weiteren werden Daten, die die Oberflächengeometrie der Oberfläche 27 des Spangenbauteils 19 beschreiben, in der Steuerungseinrichtung 26 abgelegt. Diese Oberflächengeometriedaten des Spangenbauteils 19 sind bekannt, nachdem das Spangenbauteil 19 in einer definierten Tiefziehform hergestellt wird, mithin also eine von Haus aus definierte, bekannte Geometrie besitzt.
-
Die Steuerungseinrichtung 26 ermittelt nun anhand der Geometrieinformationen des Patientenfußes respektive der Fußsohle 24 sowie der Oberflächengeometrieinformationen des Spangenbauteils 19 die entsprechenden Steuerungsdaten, anhand welcher die Werkzeugmaschine das Werkzeug 22 steuert. Denn bei dieser Erfindungsausgestaltung wird wie beschrieben der Weichschaummaterialabschnitt 20 als unverformter Materialblock mit ebener Unterseite bearbeitet, wie im Schritt d gezeigt. Da er, worauf nachfolgend noch eingegangen wird, auf das eine verformte Oberfläche 27 aufweisende Spangenbauteil 19 geklebt wird, muss folglich diese Geometrie bei der Bearbeitung der Oberfläche 21 des Weichschaummaterialabschnitts 20 berücksichtigt werden, damit bei einer fertigen Einlegesohle die Oberflächengeometrie exakt der Fußsohlengeometrie entspricht.
-
Im Schritt e liegt der zweite Materialschaumabschnitt 20 mit seiner abgetragenen Oberfläche 21 vor, wobei natürlich die Oberflächengeometrie nicht der Geometrie entspricht, wie sie an der fertigen Einlegesohle gegeben ist, wie oben erläutert.
-
Im Schritt f wird nun der zweite Weichschaummaterialabschnitt 20 mit dem Spangenbauteil 19 unter Verwendung eines Klebemittels 28 verklebt, so dass sich die in Schritt g gezeigte fertige Einlegesohle 29 ergibt. Ersichtlich weist die Oberfläche 21 des nunmehr fest verklebten Weichschaummaterialabschnitts 20 eine deutlich andere Geometrie als unmittelbar nach der Oberflächenbearbeitung auf. Sie entspricht der Oberflächengeometrie der Fußsohle 24, auf die sie individuell angepasst ist.
-
Wie im Schritt g gezeigt, besteht auch hier die Möglichkeit, Flauschabschnitte 30 an der Unterseite der Einlegesohle 29 anzukleben, die wiederum der optionalen Befestigung von Postings 31 dienen. Bei diesen Postings (gleiches gilt für die Postings 15) handelt es sich um Schaummaterial- oder Gummielemente, die der lokalen Druckvariation dienen. Auch kann oberseitig, wenngleich nicht gezeigt, ein sehr dünner Belag, z. B. ein Textil, zum Kaschieren der Oberfläche aufgeklebt werden.
