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Die Erfindung betrifft einen Schichtenverbund geeignet zur Herstellung von Membranen für elektroakustische Wandler, umfassend eine Trägerschicht und zwei auf den Oberflächen der Trägerschicht angeordnete Dämpfungsschichten.
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Elektroakustische Wandler, auch als Schallwandler bezeichnet, sind Geräte, die elektrische Signale, also elektrische Spannung, in Schallwechseldrücke, das heißt akustische Signale, umwandeln oder umgekehrt. Beispiele von Schallwandlern sind der Lautsprecher als Schallerzeuger sowie das Mikrofon, der Sensor und der Tonabnehmer als Schallempfänger.
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In Mobiltelefonen, Smartphones, Notebooks, Tablet-PCs, Personal Digital Assistants (PDAs) und Kopfhörern erfolgt die Schallerzeugung, also die Übertragung von Sprache, Klingeltönen, Musik und weiteren Tönen und Klängen, über sogenannte Mikrolautsprecher. Hierunter versteht man Lautsprecher, die aufgrund der geringen Dimensionen der Geräte, in denen sie eingebaut sind, ebenfalls gering dimensioniert sind. Die akustischen Signale werden dabei durch die Bewegung einer Lautsprechermembran erzeugt, die z.B. durch eine Schwingspule mechanisch angetrieben wird. Die Anforderungen insbesondere an die erreichbare Lautstärke dieser Mikrolautsprecher werden zunehmend anspruchsvoller. Durch die steigende Leistung und die damit verbundene höhere Temperaturbelastung werden auch höhere Anforderungen an die thermische Stabilität der Membranen dieser Mikrolautsprecher und deren Funktionsfähigkeit unter thermischer Belastung gestellt, so dass herkömmliche Membranmaterialien wie Polyethylenterephthalat (PET) oder Polycarbonat (PC) immer häufiger an ihre Grenzen stoßen. Zu den wesentlichen Anforderungen an das Material einer Lautsprechermembran gehören eine hohe Biegesteifigkeit, eine geringe Dichte sowie eine hohe innere Dämpfung.
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Um diesen Anforderungen möglichst gut zu genügen, werden als Lautsprechermembranen zunehmend Mehrschicht-Laminate eingesetzt. Bei solchen Mehrschicht-Laminaten werden steife Kunststofffolien mit zwischen diesen Folien liegenden weichen, akustisch dämpfenden Schichten kombiniert. Die akustischen Dämpfungseigenschaften hängen dabei eng mit den mechanischen Dämpfungseigenschaften dieser Schichten zusammen.
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Da die Membranen im Betrieb bei hoher Leistung stark aufheizen und insbesondere in Mikrolautsprechern – etwa bis zu Lautsprechergrößen bis 50 mm × 30 mm × 10 mm; typische Mikrolautsprechergrößen im Markt sind beispielweise 5 mm × 10 mm × 2 mm und 8 mm × 12 mm × 2 mm – aufgrund ihrer geringen Dimensionen Temperaturen von 100 °C und mehr erreichen können, müssen die verwendeten außenliegenden Folien nicht nur eine hohe Steifigkeit, sondern zusätzlich auch eine gute Temperaturbeständigkeit aufweisen. Als sehr gut geeignetes Material für die außenliegenden Folien hat sich dabei in den letzten Jahren der Hochleistungskunststoff Polyetheretherketon (PEEK) herausgestellt, der häufig in Mehrschicht-Laminaten mit zusätzlichen weichen Dämpfungsschichten eingesetzt wird.
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Ausgehend von den vorstehend genannten Dreischichtlaminaten ist bei Fünfschichtlaminaten die innere, dämpfende Schicht durch eine weitere, innenliegende Schicht unterbrochen. Gemäß der so genannten Sandwich-Theorie folgen die Mehrschichtlaminate dem Prinzip, dass eine hohe Biegesteifigkeit von Mehrlagen- oder Sandwich-Membranen dadurch erreicht wird, dass die steifsten Schichten außen eingesetzt werden und weichere Innenschichten einschließen. Dementsprechend werden die steifen PEEK-Folien stets als Außenschichten eingesetzt, und die im Stand der Technik vorgeschlagenen Innenschichten sind deutlich weicher.
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So beschreibt
EP 2 172 059 A ein Fünflagenlaminat, bestehend aus zwei äußeren PEEK-Folien, die mit je einer Schicht eines thermoplastisch verformbaren Klebers auf beide Seiten eines Vlieses aufgebracht werden. Hierin übernehmen die beiden äußeren PEEK-Folien die Funktion, dem Laminat eine hohe Biegesteifigkeit zu verleihen, während die inneren weichen Lagen (Klebemassen, Vlies) für eine gute innere Dämpfung des Verbunds sorgen.
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Ein weiteres Fünflagenlaminat beschreibt die
US 2011/0272208 A . Dieses ist aufgebaut aus zwei äußeren Folienschichten (genannt werden als Material für die außenliegenden Folien PEEK neben einigen anderen Kunststoffen), die mit Hilfe eines Acryl-Klebers auf die beiden Seiten einer PET-Folie aufgebracht sind. Gemäß dieser Schrift erreicht die Membran durch diesen Mehrlagenaufbau eine höhere Lebensdauer als ein Dreilagenlaminat aus zwei außenliegenden Folienschichten, wie beispielweise Polyarylat-Folien (PAR-Folien), und einer zwischen diesen Folien liegenden dämpfenden Klebmasse-Schicht. Wegen der niedrigen Glasübergangstemperatur von Polyethylenterephthalat (ca. 70 °C im DSC bei einer Aufheizrate von 10 K/min) kommt es bei einer Erwärmung dieses Materials zu einem starken Abfall der Steifigkeit, der mit der zunehmenden Materialerweichung zusammenhängt und sich in einem deutlichen Absinken des Elastizitätsmoduls zeigt (die Steifigkeit der für Lautsprechermembranen eingesetzten Folienmaterialien wird durch den sogenannten Elastizitätsmodul – auch E-Modul oder Zugmodul, englisch Young’s modulus – beschrieben, der durch das Verhältnis von Spannung zu Dehnung bei der Verformung des Materials im linear elastischen Bereich definiert ist). Wie vorstehend erwähnt erwärmen sich akustische Membranen im Einsatz jedoch stark, so dass die PET-Folie im Anwendungsfall ebenfalls eine weiche Innenschicht darstellt und selbst nach Einführung einer Kunststoff-Folie als Mittelschicht in den Produktaufbau die oben genannte Sandwich-Theorie nicht durchbrochen ist, gemäß der die stabilisierenden Schichten außen und die dämpfenden Schichten innen liegen sollen. Demzufolge beschränkt sich die Offenbarung dieser Schrift auch auf PET als Material für diese innenliegende Folienschicht. Ausführungen zur konkreten Ausgestaltung der Membran werden in der Schrift nicht offenbart.
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Die Produktaufbauten, in denen PEEK wegen der guten Eigenschaften bezüglich seiner Biegesteifigkeit in den außenliegenden Schichten eingesetzt wird, sind unter anderem wegen der Verwendung von zwei außenliegenden PEEK-Folien relativ kostenintensiv. Zudem werden auch alle übrigen nach außen gerichteten Eigenschaften dieser Membranen durch PEEK als außenliegendes Material bestimmt.
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Als Aufgabe der Erfindung wird es angesehen, alternative Produktaufbauten zu finden, die insbesondere vorteilhaft kostengünstiger zu produzieren sind, dabei aber ihre guten Eigenschaften bezüglich hoher Biegesteifigkeit, geringer Dichte sowie hoher innerer Dämpfung nicht verlieren und bevorzugt eine gute Anpassung der Eigenschaften an den jeweiligen Einsatzzweck erlauben.
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Überraschenderweise konnte diese Aufgabe gelöst werden, indem eine PEEK-Folie als stabilisierende Folie als innere Trägerschicht einer Membran, die insbesondere zur Verwendung für elektroakustische Wandler genutzt werden kann, eingesetzt wurde. Es hat sich herausgestellt, dass der Einsatz von nur einer PEEK-Folie als zentraler Mittelschicht bereits ausreicht, um einem Mehrschicht-Laminat insgesamt nicht nur eine hohe Biegesteifigkeit zu verleihen, sondern auch eine ausreichende Stabilität, die für eine hohe Lebensdauer der Membran in der Anwendung sorgt. Die dämpfenden Eigenschaften werden dabei insbesondere durch auf den Oberflächen der Membran angeordnete Schichten, bevorzugt durch Klebemassenschichten, sehr bevorzugt durch Selbstklebemassenschichten (auch als Haftklebemassenschichten bezeichnet) bewirkt. Hierdurch wird es zudem ermöglicht, einen dreischichtigen Verbund als Baustein für die individuelle Fertigstellung einer Fünf- oder Mehrschichtlaminatmembran anzubieten.
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Die Erfindung betrifft daher einen dreischichtigen Verbund, vergleiche hierzu 2, aus einer innenliegenden Folienschicht (2) und zwei auf den Oberflächen dieser Folienschicht angeordneten Dämpfungsschichten (1, 3) – von denen bevorzugt mindestens eine Dämpfungsschicht eine Klebemassenschicht ist, besonders bevorzugt beide Dämpfungsschichten Klebemassenschichten sind –, wobei die innenliegende Folienschicht (2) eine Schicht aus einem Polyaryletherketon (PAEK), insbesondere aus Polyetheretherketon (PEEK), ist. Ein solcher dreischichtiger Verbund, insbesondere mit Klebemassenschichten – mehr bevorzugt Selbstklebemassenschichten – als Dämpfungsschichten, kann hervorragend zur Herstellung eines Fünfschichtverbundes zur weiteren Nutzung oder Herstellung einer Membran für die Verwendung für elektroakustische Wandler, beispielweise von Lautsprechern, wie Mikrolautsprechern, eingesetzt werden, insbesondere indem auf den beiden außenliegenden Klebemassenoberflächen (1, 3) weitere Folienschichten (4, 5) angeordnet werden und somit ein zumindest fünfschichtiges Laminat erzeugt wird, vergleiche hierzu 3.
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Der erfindungsgemäße Verbund eignet sich insbesondere hervorragend zur Verwendung für Membranen für Mikrolautsprecher mit Größen von 50 mm × 30 mm oder weniger, besonders auch für sehr kleine Mikrolautsprecher, deren Maximalausdehnung (also die Länge in Richtung ihrer größten Ausdehnung) 25 mm nicht übersteigt, insbesondere 15 mm nicht übersteigt. Membranen für Mikrolautsprecher können in ihrer Flächenausdehnung beispielsweise rund, oval, rechteckig, quadratisch oder auch anders geformt sein.
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Ein äußerlich nichtklebriger Dreischichtenverbund kann hervorragend auch ohne weitere äußere Schichten zur weiteren Nutzung oder Herstellung einer Membran für die Verwendung für elektroakustische Wandler verwendet werden. Auch Vierschichtlaminate lassen sich erzeugen und zur weiteren Nutzung oder Herstellung einer Membran für die Verwendung für elektroakustische Wandler verwenden; insbesondere aus Dreischichtverbunden, bei denen eine der Dämpfungsschichten eine Klebemassenschicht, mehr bevorzugt eine Selbstklebemassenschicht ist.
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Durch den erfindungsgemäßen Aufbau wurde sich von der Lehre der Sandwich-Theorie gelöst, dass die Biegesteifigkeit des Gesamtproduktes von den außenliegenden Schichten gewährt wird. Auch die Annahme, eine sehr steife Mittelschicht würde sich nachteilig auf die Dämpfungseigenschaften des Gesamtproduktes auswirken, wurde für die erfindungsgemäße Produktgestaltung überraschenderweise nicht bestätigt.
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Dies war insofern nicht zu erwarten, als gemäß der Sandwich-Theorie eine hohe Biegesteifigkeit von Mehrlagen- oder Sandwich-Membranen gerade dadurch erreicht wird, dass die steifsten Schichten außen eingesetzt werden und weichere Innenschichten einschließen (siehe oben; vgl. auch
Plantema, F, J., 1966, Sandwich Construction: The Bending and Buckling of Sandwich Beams, Plates, and Shells, Jon Wiley and Sons, New York; Zenkert, D., 1995,
An Introduction to Sandwich Construction, Engineering Materials Advisory Services Ltd, UK; Latin American Journal of Solids and Structures, 2012, 9, 367–381.
1 zeigt ein Dreischichtlaminat entsprechend der Sandwich-Theorie mit einer dämpfenden Innenschicht K und zwei außenliegenden steifen Schichten A). Wie oben dargelegt, folgen auch die Membranen auf Basis fünfschichtiger Laminate gemäß des Standes der Technik dieser Lehre, da die jeweils innenliegenden Schichten entweder aus dauerhaft weichen Materialien (wie Vliese) oder aus solchen Materialien, die zumindest im Einsatz weich sind (wie PET) gestaltet sind. Ausgehend von dieser Theorie hätte der Fachmann als innere Trägerschicht keine auch bei höheren Temperaturen „harten“ Materialien, insbesondere aus Polyaryletherketonen wie PEEK, eingesetzt. Die Glasübergangstemperatur von PEEK liegt mit 144 °C (DSC, Aufheizrate 10 K/min) deutlich höher als diejenige der in der
US 2011/0272208 vorgeschlagenen PET-Folie. Eine nennenswerte Erweichung der PEEK-Folie findet daher im Gegensatz zu PET erst deutlich über den Temperaturen statt, die für die Membran bei deren Anwendung auftreten.
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Der dreischichtige Verbund aus einer zentralen Polyaryletherketon-Folienschicht (insbesondere PEEK-Folienschicht) und zwei auf den beiden Oberflächen dieser PAEK-Folienschicht angeordneten Klebemassenschichten – insbesondere Selbstklebemassenschichten – stellt ein doppelseitig klebendes Klebeband – insbesondere Selbstklebeband – dar. Klebemassen als dämpfende Schicht(en) bieten den Vorteil, dass sie – insbesondere bei selbstklebenden Eigenschaften – zum einen aus sich heraus hervorragend auf der Trägerschicht verankert werden können und zum anderen die erforderlichen akustischen Dämpfungseigenschaften aufweisen. Es hat sich gezeigt, dass die guten Dämpfungseigenschaften des Gesamtsystems auch dann nicht signifikant beeinträchtigt werden, wenn die Dämpfungsschicht durch eine eingefügte Zwischenschicht aus einem relativ steifen Folienmaterial – hier die PAEK- bzw. PEEK-Trägerschicht – unterbrochen wird. Bei der Anwendung eines Schichtenverbundes als Membran für akustische Wandler ist eine nach außen gerichtete (Haft-)Klebrigkeit jedoch unerwünscht, da diese zu schlechter Handhabung der Membran und auch zu deren Verschmutzung (beispielsweise durch starke Staubanhaftung) führen würde. Hierdurch würden auch die für die Akustik erforderlichen Eigenschaften beeinträchtigt. Bevorzugt wird daher zumindest eine, bevorzugt werden beide außenliegenden Klebemassenschichten mit einer temporären (also wieder ablösbaren) oder einer permanenten Abdeckung versehen, so dass ein Vier-, insbesondere ein Fünfschichtlaminat resultiert.
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Für die Handhabung des Dreischichtverbundes, insbesondere wenn dieser als eigener Baustein an Kunden vertrieben werden soll, die ihrerseits die von ihnen gewünschte Membran daraus herstellen, ist es von Vorteil, wenn eine oder beide Klebemassenoberflächen mit einer temporären Abdeckung, insbesondere einem Liner – zum Beispiel Trennpapier, Trennfolie oder mit Releasematerial, wie Silikon, beschichtete Kunststoff- oder Papierfolien – ausgerüstet sind, der insbesondere einen Schutz der Klebemassenschicht darstellt, sich aber einfach wieder entfernen lässt. Hierdurch wird es dem Abnehmer ermöglicht, die schließlich außenliegenden Folien prinzipiell frei zu wählen und für die Verwendung des Produktes als akustische Membran jeweils dem gewünschten Anwendungszweck oder Lautsprechermodell anzupassen. Sowohl die notwenige Biegesteifigkeit, die Stabilität der letztlich vorliegenden Membran als auch die Dämpfungseigenschaften werden dabei bereits hervorragend durch das beschriebene Dreischichtensystem erfüllt, so dass die außenliegenden Folien in Hinblick auf bestimmte gewünschte weitere Produkteigenschaften, wie beispielsweise Temperaturbeständigkeit oder Kostenaspekte, optimal gewählt werden können.
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Ein Fünfschichtlaminat, insbesondere für die Herstellung von Membranen für elektroakustische Wandler, kann erhalten werden, indem auf beiden äußeren Klebemassenschichten permanente Abdeckschichten angeordnet werden, insbesondere Folienschichten, die auf beiden Seiten gleich oder unterschiedlich gewählt werden können. In einer Ausführungsform der Erfindung werden diese permanenten Schichten aufgebracht, nachdem die temporären Abdeckungen entfernt worden sind.
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Die Herstellung von Membranen für elektroakustische Wandler, insbesondere Lautsprechermembranen, erfolgt häufig durch Prägen oder Tiefziehen eines Mehrschichtlaminats, wodurch dieses Laminat in eine spezifische dreidimensionale Form gebracht wird. Hierzu wird das Mehrschichtlaminat beispielsweise in die gewünschten Dimensionen geschnitten und dann auf eine Thermoform gelegt. Anschließend wird das Laminat in der Thermoform erwärmt und durch Anlegen von Druck und/oder Vakuum in die Form der fertigen Membran gepresst.
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Dadurch, dass sich nun gezeigt hat, dass die Verwendung von nur einer zentralen PAEK-Schicht, bevorzugt PEEK-Schicht, dem Laminat bereits eine ausreichend hohe Steifigkeit verleiht, können als Außenschichten im Verbund eine Vielzahl verschiedener Materialien auch mit geringeren Steifigkeiten eingesetzt werden. Dies hat den Vorteil, dass einerseits die akustischen Eigenschaften der Membran sehr variabel eingestellt werden können und gleichzeitig eine der beiden sehr teuren außenliegenden Folien durch kostengünstigere Folien ersetzt werden kann, was die Kosten des gesamten Laminats senkt.
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Aufgrund der hohen Steifigkeit von PAEK-Folien – wie der PEEK-Folie – auch bei höheren Temperaturen ist es möglich, sehr dünne Folien als Trägerfolien einzusetzen und dennoch eine hinreichende Stabilität des Verbundes zu gewährleisten. Durch die Verwendung einer insbesondere dünnen, beidseitig mit Klebmasse beschichteten PEEK-Folie können somit durch Auflaminieren unterschiedlicher Schichten eine Vielzahl verschiedenster Mehrschichtlaminate mit maßgeschneiderten akustischen Eigenschaften auf einfache Weise bequem hergestellt werden. Dabei sorgt die PAEK-Folie (insbesondere PEEK-Folie) für die hohe Steifigkeit des Laminats, während die beiden Klebmasse-Schichten auf beiden Seiten der Folie die gleichzeitig notwendige hohe innere Dämpfung des Laminats gewährleisten.
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In einer bevorzugten Ausführungsform weist die als Trägerschicht fungierende PAEK-Folie eine Dicke von 1 bis 50 µm, weiter bevorzugt von 1 bis 30 µm, besonders bevorzugt von 2 bis 25 µm auf; und/oder vorteilhaft weisen die Klebemassenschichten unabhängig voneinander jeweils eine Dicke im Bereich von 1 bis 100 µm, bevorzugt im Bereich von 1 bis 50 µm, besonders bevorzugt im Bereich von 2 bis 40 µm auf. Auch wenn die Klebemassenschichtendicken unabhängig voneinander gewählt werden können, haben sich solche Dreischichtlaminate, bei denen die Dicken der beiden Klebemassenschichten aus dem gleichen der vorgenannten Bereiche gewählt sind, insbesondere symmetrische Klebebänder, als besonders geeignet zur Anwendung bzw. zur Herstellung von Fünfschichtlaminaten für akustische Membranen herausgestellt.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist deshalb weiterhin insbesondere ein Verbund aus einer beidseitig mit einer Klebemassenschicht ausgestatteten, insbesondere dünnen, PEEK-Folie (vgl. 2), bei dem
- – die Dicke der zentralen PEEK-Folie (2) 1–50 µm, bevorzugt 1–30 µm, besonders bevorzugt 2–25 µm beträgt und
- – die Dicken der Klebmasse-Schichten (1) und (3) unabhängig voneinander 1–100 µm, bevorzugt 1–50 µm, besonders bevorzugt 2–40 µm betragen.
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Bei den Klebmassen auf beiden Seiten der zentralen PAEK-Folie, insbesondere PEEK-Folie, handelt es sich bevorzugt um Selbstklebemassen. Als Selbstklebemassen, gleichbedeutend Haftklebemassen, (PSA; englisch: „pressure sensitive adhesives“) werden insbesondere solche polymeren Massen bezeichnet, die – gegebenenfalls durch geeignete Additivierung mit weiteren Komponenten, wie beispielsweise Klebharzen – bei der Anwendungstemperatur (sofern nicht anders definiert, bei Raumtemperatur) dauerhaft klebrig und permanent klebfähig sind und an einer Vielzahl von Oberflächen bei Kontakt anhaften, insbesondere sofort anhaften (einen sogenannten „Tack“ [Klebrigkeit oder Anfassklebrigkeit] aufweisen). Sie sind in der Lage, bereits bei der Anwendungstemperatur ohne eine Aktivierung durch Lösemittel oder durch Wärme – üblicherweise aber durch den Einfluss eines mehr oder weniger hohen Druckes – ein zu verklebendes Substrat hinreichend zu benetzen, damit sich zwischen der Masse und dem Substrat für die Haftung hinreichende Wechselwirkungen ausbilden können. Diesen Vorgang beeinflussende Einflussparameter sind unter anderem der Druck sowie die Kontaktzeit. Die besonderen Eigenschaften der Haftklebemassen gehen unter anderem insbesondere auf deren viskoelastische Eigenschaften zurück. In vorteilhafter Weise werden für die Klebemassenschichten Acrylat-Haftklebemassen eingesetzt. Dies sind Klebemassen, deren Polymerbasis Polymere aus Acrylmonomeren sind – hierunter werden insbesondere Acryl- und Methacrylsäure, die Ester der vorgenannten Säuren sowie die copolymerisierbaren weiteren Derivate der vorgenannten Säuren verstanden –, wobei die Acrylmonomere – ggf. zusammen mit weiteren Comonomeren – bei der Polymerisation zumindest in einer Menge eingesetzt werden, dass die Eigenschaften der Klebemasse hierdurch maßgeblich bestimmt werden. So können beispielweise Haftklebemassen mit einen Acrylmonomeranteil bei der Polymerisation von mindestens 50 Gew.-%, von mindestens 80 Gew.-% oder von 100 Gew.-% (Reinacrylatsysteme) eingesetzt werden.
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Andere dem Fachmann geläufige Klebmassen sind ebenfalls möglich und können im Sinne der Erfindung eingesetzt werden. Die Klebmassen auf beiden Seiten können identisch sein oder sich voneinander unterscheiden.
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Zur Herstellung von Membranen aus Mehrschicht-Laminaten basierend auf der doppelseitig klebend ausgerüsteten PAEK-Folie (insbesondere PEEK-Folie) kann beispielsweise ein Verfahren angewandt werden, bei dem man andere hochtemperaturbeständige Kunststofffolien auf beide Seiten – also auf die jeweiligen Klebemassenoberflächen – auflaminiert. Folienmaterialien, die hierfür unter anderem in Frage kommen, sind zum Beispiel Polyarylate (PAR), Polyetherimide (PEI), Polyarylsulfone, wie beispielsweise Polyphenylensulfon (PPSU) und Polyethersulfon (PES). Als Folienmaterialien für eine oder beide äußere Folien sind beispielweise auch Polyphenylensulfid (PPS), Polyethylennaphthalat (PEN), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyimid (PI) und Polysulfone (PSU) möglich. Prinzipiell ist es natürlich auch möglich, als eine oder für beide der äußeren Folienschichten Polyaryletherketone, wie PEEK, zu wählen. Es ist zudem möglich, aus dem beanspruchten Produkt Mehrschichtlaminate herzustellen, indem die beiden Klebmassenschichten des inneren Dreischichtenverbundes auf den außenliegenden Seiten durch Lacke, Vliese oder Gewebe abgedeckt sind.
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Die außenliegenden Folienschichten können vorteilhaft unabhängig voneinander in Dicken von 1 bis 50 µm, weiter bevorzugt von 1 bis 30 µm, besonders bevorzugt von 2 bis 25 µm gewählt werden, zur Herstellung einer symmetrisch aufgebauten Membran insbesondere auch identisch sein.
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Ein Beispiel für einen erfindungsgemäßen Dreischichtverbund erhielt man durch Beschichtung einer PEEK-Folie der Dicke 6 µm (Handelsname Aptiv 2000-006G der Firma Victrex), wobei beide Seiten der Folie mit einer 12 µm dicken Acrylat-Haftklebmasse beschichtet wurden. Dieser Verbund wurde anschließend beidseitig laminiert jeweils mit einer 6 µm dicken PAR-Folie (Aryphan N681 EM der Firma Lofo).
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Dieses Laminat wurde durch einen üblichen Prägeprozess in Membranform (rechteckig, 17 mm × 13 mm, Dicken vor Prägung 42 µm) gebracht und nach üblicher Herstellweise daraus ein Mikrolautsprecher gefertigt. Der Mikrolautsprecher hatte gegenüber einem identisch hergestellten Mikrolautsprecher mit einer handelsüblichen PAR-Acrylatschicht-PAR-Dreischichtmembran (Vergleichsmembran 1) keine Nachteile der akustischen Eigenschaften im Anwendungstest, wies aber gegenüber der Vergleichsmembran 1 eine höhere Lebensdauer auf. Verglichen mit einem mit einer Membran nach
US 2011/0272208 A (mit außenliegenden PEEK-Folien; Dicke der inneren PET-Schicht 6 µm, Dicke der Klebemassenschichten jeweils 12 µm einer Acrylatklebemasse, zur Herstellung der Vergleichsmembran identisch gewählt zu der erfindungsgemäß untersuchten Membran, äußere PEEK-Folien jeweils 6 µm; Vergleichsmembran 2) hergestellten Mikrolautsprechers zeigte sich im Kunden-Einsatztest ein gleichmäßigerer Frequenzgang sowie ein geringerer Klirrfaktor, und die Membran war zudem kostengünstiger herzustellen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2172059 A [0007]
- US 2011/0272208 A [0008, 0030]
- US 2011/0272208 [0016]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- Plantema, F, J., 1966, Sandwich Construction: The Bending and Buckling of Sandwich Beams, Plates, and Shells, Jon Wiley and Sons, New York; Zenkert, D., 1995 [0016]
- An Introduction to Sandwich Construction, Engineering Materials Advisory Services Ltd, UK; Latin American Journal of Solids and Structures, 2012, 9, 367–381 [0016]
