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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage eines Dichtungselements auf einem Wellenteil, wobei das Dichtungselement im montierten Zustand zirkulär um das Wellenteil umläuft. Des weiteren betrifft die Erfindung ein Dichtungselement für die Montage auf einem Wellenteil.
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Bei größeren Maschinenanordnungen, wie beispielsweise im Bereich von Windkraftanlagen oder im Bereich von Minenmaschinen, werden Dichtungen an Wellenelementen mit großem Durchmesser benötigt. Diese Dichtungen sind oft als V-Ring-Dichtungen ausgebildet. Die Dichtungen können als Austauschware gepresst und geschnitten sein; sie können auch als extrudierte Querschnitte gefertigt werden. Muss eine Dichtung montiert bzw. erneuert werden, wird diese dann an bzw. in der Maschine um die Welle gelegt und die beiden Stöße gegeneinander fixiert.
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Dies erfolgt entweder durch alleiniges Anpressen der Stöße gegeneinander; dann allerdings verbleibt ein Spalt im Dichtungselement im Stoßbereich.
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Alternativ können die beiden Stoßenden durch Vulkanisation miteinander verbunden werden. Hierfür müssen die Stoßenden in einem aufheizbaren Werkzeug während der Vulkanisation gegeneinander fixiert werden. Dadurch wird eine Fügestelle erzeugt, die eine relativ hohe Zugfestigkeit besitzt.
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Um V-Dichtungsringe zu vulkanisieren, wird ein entsprechendes Werkzeug benötigt. Aufgrund der Größe des Werkzeugs sowie der Art des Fügens muss der Dichtungsring relativ stark in radialer und in axialer Richtung gezogen bzw. aufgeweitet werden. Das Dichtungselement kann hierdurch beschädigt werden. Der gesamte Prozess erfordert relativ viel Platz und eine hohe Krafterzeugung, was in der Regel nachteilig zwei Personen erfordert, die die Montage vornehmen.
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Weiterhin ist es nachteilig, dass das Vulkanisier-Werkzeug heiß wird und so eine potentielle Gefahrenquelle für die Mitarbeiter darstellt.
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Aufgrund der relativ hohen Leistungsaufnahme des beheizten Vulkanisationswerkzeugs ist für dieses ein elektrischer Netzanschluss nötig. Für Reparatureinsätze bedeutet dieses oftmals zusätzlichen logistischen Aufwand oder sogar die Nicht-Durchführbarkeit der Reparatur, was einen weiteren Nachteil des bekannten Montageprozesses darstellt.
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Schließlich ist es nachteilig, dass der Montageprozess recht zeitaufwendig ist. Das Vulkanisieren benötigt je nach Gummiart 15 bis 30 Minuten, das Abkühlen ca. 1 Stunde.
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Aufgrund der erforderlichen Längsdehnung des Dichtungselements beim Vulkanisieren kommen in der Regel nur Dichtungs-Profile in Frage, die auf der Welle mit einem Spannband fixiert werden. Dies ist ebenfalls nachteilig.
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Auch ein Verkleben der beiden Stoßenden ist bekannt. Dies ist allerdings aus folgenden Gründen bislang problematisch: Die erforderliche Dehnung des V-Ringes ist nicht einfach durchzuführen, d. h. die beiden Stoßenden können nur schwierig zueinander geführt werden, um eine Verklebung zu ermöglichen. Eine gewisse Dehnung des Ringes ist dabei erforderlich, damit der Ring stabil auf der Welle sitzt, d. h. es kann kein im Durchmesser größerer Ring montiert werden. Weiterhin ist die vorbekannte Verklebung nicht stabil genug, um sicherzustellen, dass der Ring für die erwartetet Betriebsdauer stabil auf der Welle verbleibt. Es sind Fälle bekannt geworden, bei denen geklebte Ringe durch das Lösen der Verklebung bereits nach kurzer Zeit wieder von der Welle abfallen.
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Die Anordnung einer Kolbendichtung an einem Zylinder offenbart die
US 1 485 128 A , wobei die Dichtung an zwei Stoßstellen miteinander verbunden wird. Eine ähnliche Lösung zeigt die
GB 496 107 A , die
DE 906 528 B , die
WO 2009/015815 A1 und die
US 4 533 149 A .
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäßes Verfahren sowie ein entsprechendes Dichtungselement vorzuschlagen, mit dem die genannten Nachteile überwunden werden können. Demgemäß soll es möglich sein, ein Dichtungselement mit geringer Überdehnung auf einem Wellenteil zu montieren, wobei dies einfacher, nämlich von einer einzigen Person durchführbar, erfolgen können soll. Des weiteren soll eine Unabhängigkeit von einem elektrischen Netzanschluss gegeben sein.
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Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Montageverfahren für das Dichtungselement die Schritte aufweist:
- a) Bereitstellen des Dichtungselements als sich längserstreckendes Element mit zwei Stoßenden, wobei im Bereich der beiden Stoßenden je mindestens eine Spannlasche am Dichtungselement befestigt ist;
- b) Umschlingen des Wellenteils mit dem Dichtungselement, so dass sich die beiden Stoßenden gegenüberliegen;
- c) Ansetzen eines Zugwerkzeugs, das zum kraftschlüssigen und/oder formschlüssigen An- oder Eingreifen an den und/oder in die beiden Spannlaschen ausgebildet ist, und Zusammenziehen der beiden Stoßenden in Umfangsrichtung des Wellenteils, bis sich die Stoßenden kontaktieren, wobei beim Zusammenziehen der beiden Stoßenden die beiden Stoßenden seitlich geführt werden, um ein versatzfreies Zusammenführen der Stoßenden sicherzustellen;
- d) Verbinden der beiden Stoßenden;
- e) Demontage des Zugwerkzeugs.
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Das Verbinden gemäß Schritt d) kann dabei in verschiedener Weise erfolgen, insbesondere durch Stoffschluss und/oder durch Reib- bzw. Formschluss.
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Konkret kann das Verbinden der beiden Stoßenden gemäß Schritt d) ein stoffschlüssiges Verbinden sein, insbesondere ein Verkleben.
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Der genannte obige Schritt d) umfasst beim stoffschlüssigen Verbinden der beiden Stoßenden vorzugsweise ein Aneinanderpressen der Stoßenden mittels des Zugwerkzeugs.
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Eine andere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass gemäß obigem Schritt d) ein Spannelement dergestalt an den beiden Spannlaschen kraftschlüssig angreifend bzw. in die beiden Spannlaschen formschlüssig eingreifend eingesetzt wird, dass die beiden Stoßenden durch das Spannelement elastisch aufeinander zu gezogen werden. Bevorzugt greifen Abschnitte des Spannelements formschlüssig in entsprechend ausgebildete Abschnitte der beiden Spannlaschen ein.
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Allerdings kann auch vorgesehen werden, dass gemäß obigem Schritt d) die beiden Spannlaschen (direkt) miteinander formschlüssig verbunden werden, wobei sie bevorzugt miteinander verhakt werden. Ein Spannelement ist in diesem Falle nicht nötig.
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In einer derartigen, besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weisen die Spannlaschen wenigstens ein Paar von Abschnitten auf, welche sich beim kräftigen Aufeinanderpressen der Stoßenden ineinander verhaken. Auf diese Weise werden die Stoßenden nach der Demontage des Zugwerkzeuges weiterhin unter Druck aneinander fixiert, wodurch die stoffschlüssige Verbindung der Stoßenden unterstützt und bei der Aufnahme von tangentialen Zugkräften im Dichtungskörper gestärkt wird. Auch bei einer Ausführung als nicht-stoffschlüssige Verbindung der Stoßenden wird durch diese druckbelastete Fixierung eine Verbesserung der Dichtwirkung zwischen den Stoßenden erreicht.
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Die Spannlaschen werden gemäß einer bevorzugten Lösung am Dichtungselement befestigt, indem die Spannlaschen erhitzt auf das Dichtungselement aufgesetzt werden, so dass sich durch lokales Aufschmelzen des Materials des Dichtungselements ein stoffschlüssiger Verbund zwischen Spannlasche und Dichtungselement ergibt. Diese Lösung setzt freilich ein entsprechendes Verhalten des Materials des Dichtungselements voraus; es kommt in der Regel nur für thermoplastische Materialien zur Anwendung.
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Im Falle von Gummimaterial kann eine stabile Verbindung zwischen den Spannlaschen und dem Dichtungselement gegebenenfalls durch einen Vulkanisationsprozess erreicht werden, wobei die Metallteile mit einer Phosphatierung versehen werden.
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Alternativ hierzu ist auch ein Ankleben bzw. Aufkleben der Spannlaschen am Dichtungselement möglich. Ferner ist auch eine mechanische Befestigung möglich, insbesondere durch Anschrauben oder Annieten. Daher sieht eine Fortbildung der Erfindung vor, dass die Spannlaschen am Dichtungselement durch einen Klebeprozess oder durch eine mechanische Verbindung, insbesondere durch eine Schraub- oder Nietverbindung, befestigt werden.
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Weiterhin ist auch eine Befestigung durch eine Kombination von Kleben und mechanischer Befestigung möglich; hier ist besonders ein Kleben mit nachfolgendem Verpressen von Abschnitten der Spannlaschen mit dem Dichtungselement bevorzugt.
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Das vorgeschlagene Dichtungselement für die Montage auf einem Wellenteil zeichnet sich dadurch aus, dass das Dichtungselement als sich längserstreckendes Element mit zwei Stoßenden ausgebildet ist, wobei im Bereich der beiden Stoßenden je eine jeweils als separates Bauteil ausgebildete Spannlasche am Dichtungselement befestigt ist und wobei die beiden Spannlaschen formschlüssig und/oder stoffschlüssig an den Stoßenden befestigt sind.
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Das Dichtungselement ist bevorzugt eine im Radialschnitt V-förmig ausgebildete Dichtung. Alternativ kommt auch eine L-förmige Ausbildung in Frage.
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Die Stoßenden des Dichtungselements sind gemäß einer bevorzugten Lösung abweichend von einem ebenen Radialschnitt ausgebildet, wobei sich die beiden Stoßenden in ihrer Ausformung komplementär ergänzen. Konkret ist insoweit vorgesehen, dass die Stoßenden in einer Ansicht aus radialer Richtung zumindest eine V-förmige Ausformung aufweisen. Hierdurch wird erreicht, dass für die Verklebung der Stoßenden eine größere Kontaktfläche zur Verfügung steht, so dass die Klebeverbindung haltbarer ist.
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Die Spannlaschen können mittels einer formschlüssigen Verbindung, insbesondere mittels einer hakenförmigen Verbindung, miteinander verbunden sein, wozu entsprechende Abschnitte an den Spannlaschen vorgesehen sein können.
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Die Spannlaschen können ferner zum formschlüssigen Zusammenwirken mit einem Spannelement ausgebildet sein. Die Spannlaschen können dabei derart ausgebildet sein, dass sie bei fertig montiertem Dichtungselement unmittelbar oder mittelbar über ein Spannelement formschlüssig zusammenwirken.
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Die formschlüssige Verbindung zwischen Spannlaschen und Spannelement können als hakenförmige Verbindung ausgebildet sein.
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Das Dichtungselement kann aus einem stranggefertigten, sich linear erstreckenden Profilkörper hergestellt sein. Es ist aber auch möglich, dass das Dichtungselement als im wesentlichen rotationssymmetrischer Körper hergestellt ist, der bei seiner Herstellung im wesentlichen die gleiche Formung aufweist wie in seinem montierten Zustand.
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Das Dichtungselement besteht bevorzugt aus einem dauerelastischen Werkstoff, der insbesondere weichelastisch oder hartelastisch ist.
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Die beiden Spannlaschen können also so ausgebildet sein, dass sie zum formschlüssigen Eingreifen ineinander geeignet sind; hier ist insbesondere an eine hakenförmige Ausgestaltung der einen Spannlasche gedacht, die in einen entsprechenden Gegenabschnitt der anderen Spannlasche eingehakt wird.
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Die Erfindung umfasst demgemäß auch ein Schnellmontage-Werkzeug, mit dem insbesondere V-Ring-Dichtungen ohne Spannband in einfacher Weise montiert bzw. an einer Welle angebracht werden können.
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Mit der vorgeschlagenen Lösung werden folgende Vorteile erzielt:
Es besteht keine Gefahr einer Überdehnung des Dichtungsringes während der Montage auf dem Wellenteil mehr.
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Es ist eine schnelle und einfache Verbindung der Stoßstellen des Dichtungselements herstellbar.
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Die Montage des Dichtungselements benötigt deutlich weniger Platz und Kraftaufwand. Sie kann durch einen einzigen Monteur durchgeführt werden.
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Es wird kein heißes (Vulkanisations-)Werkzeug mehr benötigt, so dass die Arbeitssicherheit erhöht ist.
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Netzstrombedarf besteht für den Montagevorgang nicht mehr.
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Es wird erfindungsgemäß also eine Lösung bereitgestellt, bei der die Klebestelle zusätzlich gestärkt wird. Das erfolgt durch die beiden Spannlaschen, die am Dichtungselement verbleiben und im Bereich der Klebestelle einen Formschluss herstellen.
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Das vorgeschlagene Verfahren eignet sich besonders für Windkraftanlagen mit einer Kombination von Labyrinthdichtungen und allgemeinen Dichtungselementen, die in der Regel als V-Ring-Dichtungen ausgebildet sind. Bevorzugt wird das Verfahren ab einem Wellendurchmesser von 200 mm genutzt. Hier kommt der Vorteil besonders zum Tragen, dass beim Ersatz eines verschlissenen V-Ringes durch ein erfindungsgemäßes Dichtungselement mit der Erfindung nur ein geringer Demontage- und Montageaufwand zu treiben ist.
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In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
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1 schematisch ein Wellenteil – gesehen in axiale Richtung –, auf dem ein Dichtungselement anzubringen ist, wobei das Dichtungselement noch streifenförmig in der nicht montierten Situation vorliegt,
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2 einen Ausschnitt des Wellenteils gemäß 1, wobei jetzt das Dichtungselement in zirkulärer Form um das Wellenteil gelegt ist, sich zwei Stoßenden des Dichtungselements gegenüber liegen und ein Zugwerkzeug an den Stoßenden des Dichtungselements angesetzt ist,
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3 in der Darstellung nach 2 die vom Zugelement zusammengezogenen Stoßenden des Dichtungselements,
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4 in der Darstellung nach 2 das fertig montierte Dichtungselement, wobei die Stoßenden von einem Spannelement zusammengehalten werden,
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5 schematisch eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts des Dichtungselements im Bereich der Stoßstellen, wobei eine V-förmige Ausgestaltung des Bereichs der Stoßstellen illustriert ist, und
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6 eine perspektivische Darstellung analog zu 2, d. h. einen Ausschnitt des Wellenteils, wobei sich zwei Stoßenden des Dichtungselements gegenüber liegen und das Zugwerkzeug an den Stoßenden des Dichtungselements angesetzt ist, wobei die Spannlaschen Abschnitte aufweisen, die sich bei der Montage formschlüssig miteinander verhaken, und
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7 eine weitere Ausführungsform eines montierten Dichtungselements.
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In 1 ist ein Wellenteil 2 zu sehen, und zwar in Richtung einer Achse a betrachtet. Um das Wellenteil 2 herum ist ein Dichtungselement 1 zirkulär anzuordnen, um eine Dichtwirkung zu einem weiteren (nicht dargestellten) Bauteil zu ermöglichen. Das Dichtungselement 1 liegt zunächst als Abschnitt eines formgepressten oder extrudierten Profils vor, der für die Montage geschnitten, dann um das Wellenteil 2 herum gelegt und schließlich an seinen Stoßenden 3 und 4 verbunden wird. 1 zeigt, wie das Dichtungselement 1 gerade um das Wellenteil 2 herum gelegt wird, wozu seine Enden in Pfeilrichtung bewegt werden, bis die Stoßenden 3, 4 des Dichtungselements 1 zusammenstoßen. Das Dichtungselement 1 ist als formgepresstes oder extrudiertes Endlosprofil auf eine Länge abgelängt worden, die ausreicht, dass sich das Dichtungselement 1 unter Längsdehnung um den gesamten Umfang U des Wellenteils 2 herum legt. Dabei ist der Umfang der Welle größer als die Länge des Dichtungselements 1, so dass im montierten Zustand eine hinreichende Dehnung bzw. Spannung im Dichtungselement 1 erzeugt wird, so dass es stabil auf dem Wellenteil 2 sitzt.
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Im Bereich der Stoßstellen 3, 4 des sich zunächst bandförmig erstreckenden Dichtungselements 1 sind Spannlaschen 5, 6 angebracht, die in den folgenden Figuren besser zu erkennen sind. Die Spannlaschen sind vorliegend so mit dem Dichtungselement 1 verbunden, dass ein Abschnitt von ihnen erhitzt und dann auf die Oberfläche des Dichtungselements 1 gedrückt wurde. Das Material des Dichtungselements 1 ist daraufhin lokal aufgeschmolzen und die Spannlasche ist teilweise in das Material des Dichtungselements 1 eingedrungen. Nach dem Abkühlen und Erhärten des Materials des Dichtungselements 1 liegt ein stoffschlüssiger Verbund zwischen dem einen Ende der Spannlasche 5, 6 und dem Dichtungselement 1 vor.
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Alternativ werden die Spannlaschen 5, 6 mit einem geeigneten Kleber auf das Dichtungselement aufgeklebt. Des weiteren ist es möglich, die Spannlaschen 5, 6 zusätzlich mit Stiften, Klammern oder Schrauben an dem Dichtungselement 1 zu befestigen, um so die Verbindung zwischen diesen Elementen zu verstärken.
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Werden alternativ die Spannlaschen in das Dichtungselement 1 eingeklebt, kann hierfür zunächst eine Aufnahmenut in das Dichtungselement 1 eingebracht werden.
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In 2 ist zu sehen, dass das Dichtungselement 1 nunmehr fast vollständig um das Wellenteil 2 herum gelegt wurde. Jetzt ist ein Zugwerkzeug 7 angesetzt worden, wobei das Zugwerkzeug 7 zwei Greifelemente 10 und 11 aufweist, die mittels eines Aktuators 12 relativ zueinander bewegt werden können.
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Die Greifelemente 10, 11 können formschlüssig in Endbereiche der Spannlaschen 5, 6 eingehängt werden, so dass die Stoßenden 3, 4 bei der Betätigung des Aktuators 12 des Zugwerkzeugs 7 aufeinander zu gezogen werden können, was durch die Pfeile in 2 angedeutet ist.
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Der Aktuator 12 kann beliebig ausgebildet sein. Bevorzugt ist ein Spindelsystem vorgesehen, das beispielsweise per Hand oder mittels eines Akkuschraubers betätigt wird. Genauso kann aber auch ein zangenartiges Element zum Einsatz kommen.
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Bevor die Stoßenden 3, 4 so mittels des Zugwerkzeugs 7 so weit zusammengezogen werden, dass sie sich berühren, wurden sie mit einem Klebstoff versehen, wobei ein sehr schnell aushärtender Klebstoff bevorzugt ist („Sekundenkleber”, beispielsweise „Loctite 424” oder „Loctite 480”). Bei der Klebstoffauswahl ist auch die Beständigkeit der Verklebung über die Betriebsdauer zu berücksichtigen. Dabei können auch und insbesondere Zwei-Komponenten-Kleber ins Auge gefasst werden.
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Die Stoßenden 3, 4 werden nach Aufbringung des Klebstoffs mittels des Zugwerkzeugs 7 fest zusammen gepresst, so dass sich ein fester Klebeverbund ergibt. Dies ist in 3 illustriert.
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Bevor das Zugwerkzeug 7 entfernt wird, wird ein Spannelement 8 formschlüssig in entsprechend in den Spannlaschen 5, 6 ausgebildeten Ausnehmungen eingehängt (nicht näher dargestellt). Das Spannelement 8 stellt eine elastische Haltekraft her, die die Stoßenden 3, 4 zusammenhält. Der Stabilität der (Klebe)Verbindung zwischen den Stoßstellen 3, 4 wird so erhöht. Das fertig montierte Dichtungselement 1 mit montiertem Spannelement 8 und demontiertem Zugwerkzeug 7 ist in 4 zu sehen.
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In einer bevorzugten alternativen Ausführung sind die dem jeweils anderen Stoßende 3, 4 des Dichtungselements 1 zugewandten Enden der Spannlaschen 5, 6 so ausgebildet, dass sie beim Zusammenpressen der Stoßenden 3, 4 formschlüssig miteinander verbunden (z. B. ineinander gehakt) werden. Dann kann das (separate) Spannelement 8 entfallen.
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In 5 ist zu sehen, welche Maßnahmen ergriffen werden können, um die Stabilität des Klebeverbunds zwischen den beiden Stoßenden 3, 4 des Dichtungselements 1 zu erhöhen. Betrachtet man die Stoßenden 3, 4 in radiale Richtung r, ist zu erkennen, dass eine V-förmige, komplementäre Gestaltung vorgesehen ist, d. h. das linke Stoßende 3 weist einen V-förmigen spitzen Vorsprung 13 auf, der in eine kongruente Ausnehmung 14 im rechten Stoßende 4 eingreift.
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Hiermit wird die für die Herstellung der Klebeverbindung zur Verfügung stehende Fläche wesentlich vergrößert und die Verbindung entsprechend stabilisiert.
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Des weiteren stellt die genannte Ausgestaltung ein präzises Zentrieren der beiden Stoßenden relativ zueinander sicher.
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Nach der vorgeschlagenen Vorgehensweise wird also der an einer Stelle radial getrennte V-Ring (Dichtungselement 1) mit beiderseits der Trennstelle aufgeklebten Spannlaschen 5, 6 geliefert. Die Spannlaschen 5, 6 werden mit einem Klammerelement (Spannelement 8) gegeneinander fixiert. Wie bereits erwähnt, kann aber auch mit direktem Formschluss der Spannlaschen 5, 6, also ohne Klammerelement, gearbeitet werden.
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Der V-Ring (Dichtungselement 1) wird an der Montagestelle um das Wellenteil 2 gelegt. Das Zugwerkzeug 7 wird in entsprechende Öffnungen der Spannlaschen 5, 6 eingehängt und die freie Enden (Stoßenden 3, 4) des V-Ringes werden zueinander ausgerichtet.
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Auf wenigstens eine der zuvor sauber versiegelten (Klebefolie)Trennflächen (Stoßenden) des V-Ringes wird dann Klebstoff aufgetragen. Alternativ ist es auch möglich, eine oder beide Trennflächen (Stoßstellen) des V-Ringes werkseitig mit einem geeigneten Kontaktklebstoff zu versehen. Dies vereinfacht die Handhabung bei der Montage deutlich (kein Hantieren mit flüssigem Kleber am Montageort nötig). Die gesamte Trennfläche inkl. der Dichtlippe wird so verklebt. Die Stoßstelle kann hierbei vor dem Verkleben mit einer Schutzfolie versehen werden, um den späteren Klebeverbund nicht durch Verunreinigungen zu beeinträchtigen.
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Das Zugwerkzeug 7 kann mittels eines Akkuschraubers oder per Hand betätigt werden, wodurch die Enden bzw. Stoßenden des V-Ringes aneinander angenähert werden. Die Zugköpfe des Zugwerkzeugs 7 werden bevorzugt über eine Gewindespindel aufeinander zu bewegt; eine bevorzugte alternative Ausgestaltung stellt auf ein Zugwerkzeug 7 in Form einer Zange ab.
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Wenn sich die Stoßenden 3, 4 des Dichtungselements 1 ca. 20 mm beabstandet gegenüberliegen, wird zwischen den Trennflächen eine Fügeschiene (nicht illustriert) über die freien Stoßenden 3, 4 der Dichtlippe des V-Ringes gesetzt, um die Dichtlippe möglichst versatzfrei zu fügen. Diese Fügeschiene kann an ihren Kontaktflächen zum Dichtungselement mit einer Beschichtung versehen sein, welche das Anhaften des Klebstoffes an der Schiene verhindert Eine solche Beschichtung kann beispielsweise durch PE oder PTFE erfolgen; Klebstoff, beispielsweise Cyanacrylat, kann sich hieran nicht anbinden.
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Die Fügeflächen werden durch weiteres Spannen des Zugwerkzeugs 7 fest aufeinander gepresst.
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Die Trennfuge der Stoßenden 3, 4 kann wie erläutert zur Vergrößerung der Fügefläche und zur besseren Ausrichtung V-förmig oder ähnlich ausgebildet sein.
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Das Klammerelement (Spannelement 8) wird mit einer speziellen Zange gespannt und mit Einhaklaschen in eine entsprechend ausgebildete Aufnahmegeometrie der Spannlaschen 5, 6 eingesetzt. Das Klammerelement und die Spannlaschen sind dabei so ausgebildet, dass das gespannte Klammerelement weder radial noch axial von den Spannlaschen abrutschen kann. Das Klammerelement besteht bevorzugt aus Federstahl. Eine vorteilhafte Alternative stellt auf ein anderes (feder-)elastisches Material ab, wie beispielsweise PA, PU oder PEEK.
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Nach der Abbindezeit des Klebers wird das Zugwerkzeug 7 entspannt und von den Spannlaschen 5, 6 abgenommen. Auch die Fügeschiene wird von der Dichtlippe abgenommen.
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Nun erfolgt noch gegebenenfalls ein Entfernen von Kleberresten vom Rand der Fügefläche. Sollte es erforderlich sein, kann die Stoßstelle noch mit feinem Schmirgelpapier geglättet werden.
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Die verklebte Fügezone befindet sich aufgrund des fixiert bleibenden Spannelements 8 immer unter einer gewissen Druckspannung; man hat damit an der Stoßstelle einen die Klebefläche entlastenden ähnlichen Effekt, wie bei der Anwendung von Spannbändern.
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Der V-Ring kann nun für seine korrekte Funktion positioniert werden.
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Zum besseren Gleiten des Dichtungselements 1 auf dem Wellenteil 2 während der Montage wird vorzugsweise Talkumpulver auf die innenliegende Fläche des Dichtungselements 1 aufgebracht.
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In 6 ist eine alternative Ausgestaltung gezeigt. Zu sehen ist hier, dass die beiden Stoßenden des Dichtungselements 1 mittels des Zugwerkzeugs 7 aufeinander zu gezogen und verklebt sind. Durch ein Führungsblech 15 werden die beiden Stoßenden 3, 4 präzise zueinander ausgerichtet zusammengeführt.
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Die Spannlaschen 5, 6 sind so ausgestaltet, dass sie im zusammengeführten Zustand der Stoßenden 3, 4 durch die Ausbildung einer Hakenverbindung 16 formschlüssig zusammenhalten. Auf ein separates Spannelement wird deshalb hier verzichtet.
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Dann ist bei dieser Ausführungsform noch die bereits oben erwähnte und bevorzugte Alternative skizziert, wonach die beiden Spannlaschen 5 und 6 so ausgestaltet sind, dass sie direkt eine formschlüssige Verbindung bilden können. Wie nämlich zu sehen ist, ist eine Hakenverbindung 16 vorhanden, die es ermöglicht, dass die beiden Spannlaschen 5, 6 im zusammengeführten Zustand formschlüssig zusammengehalten werden, ohne dass es eines separaten Spannelement 8 bedürfen würde.
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Dabei kann vorgesehen werden, dass die Hakenverbindung 16 so gestaltet wird, dass beim Zusammenziehen der Stoßenden mittels des Zugwerkzeugs 7 die Hakenverbindung 16 automatisch einrastet und den Formschluss zwischen den Spannlaschen 5 und 6 herstellt.
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7 zeigt eine weitere bevorzugte Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Dichtungselements 1. Bei diesem weisen die Spannlaschen 5, 6 Abschnitte 5a, 6a auf, die sich beim Aufeinanderpressen der Spaltenden 3, 4 derart verhaken, dass sie in Umfangsrichtung eine feste, selbsthaltende Verbindung der Spaltenden 3, 4 bewirken. Zusätzlich zu einer Verklebung sind die Spannlaschen 5, 6 mit Verbindungselementen 17 – beispielsweise Schrauben – am Dichtungselement 1 befestigt, wodurch selbst im Falle des Ablösens der Kleberschicht zwischen Spannlaschen 5, 6 und Dichtungselement 1 eine feste Verbindung zwischen diesen erhalten bleibt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Dichtungselement
- 2
- Wellenteil
- 3
- Stoßende
- 4
- Stoßende
- 5
- Spannlasche
- 5a
- Abschnitt der Spannlasche
- 6
- Spannlasche
- 6a
- Abschnitt der Spannlasche
- 7
- Zugwerkzeug
- 8
- Spannelement
- 9
- V-förmige Ausformung
- 10
- Greifelement
- 11
- Greifelement
- 12
- Aktuator
- 13
- Vorsprung
- 14
- Ausnehmung
- 15
- Führungsblech
- 16
- Hakenverbindung
- 17
- Verbindungselement
- U
- Umfangsrichtung
- r
- radiale Richtung
- a
- Achse
