DE102013106306B3

DE102013106306B3 - Verfahren zum Herstellen einer Lamelle für einen Luftausströmer und Lamelle

Info

Publication number: DE102013106306B3
Application number: DE201310106306
Authority: DE
Inventors: Olaf Uhlenbusch; Daniel Kamm
Original assignee: Dr Schneider Kunststoffwerke GmbH
Current assignee: Dr Schneider Kunststoffwerke GmbH
Priority date: 2013-06-18
Filing date: 2013-06-18
Publication date: 2014-07-24
Anticipated expiration: 2033-06-19

Abstract

Hierin wird ein Verfahren zum Herstellen einer Lamelle (20) für einen Luftausströmer sowie eine Lamelle (20) für einen Luftausströmer beschrieben, wobei die Lamelle (20) aus mindestens zwei Lamellenteilen (22, 24) und einem zwischen den mindestens zwei Lamellenteilen (22, 24) angeordneten Versteifungselement (26) besteht. Zwischen die mindestens zwei in einem vorgelagerten Herstellungsschritt gefertigten Lamellenteile (22, 24) wird das Versteifungselement (26) positioniert und anschließend werden die mindestens zwei Lamellenteile (22, 24) mittels Ultraschallschweißen, Verkleben oder über mindestens ein Rastelement irreversibel miteinander verbunden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Lamelle für einen Luftausströmer sowie eine Lamelle für einen Luftausströmer, wobei die Lamelle aus mindestens zwei Lamellenteilen und einem zwischen den mindestens zwei Lamellenteilen angeordneten Versteifungselement besteht. Versteifungselemente, insbesondere für horizontal verlaufende Lamellen mit einer bestimmten Länge, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Um derartige Lamellen mit einem Versteifungselement zu versehen, wird in der Regel das Versteifungselement mit einem Kunststoff zur Herstellung der Lamelle umspritzt oder an das Versteifungselement Kunststoff zur Bildung einer Lamelle angespritzt.
DE 20 2006 014 287 U1 offenbart eine Lamelle für eine Luftdüse, welche als Verbundbauteil aus einer Tragstruktur und einer die Tragstruktur zumindest abschnittsweise umgebenden Umhüllung hergestellt ist. Sowohl die Tragstruktur als auch die Umhüllung bestehen aus Kunststoff, wobei die Tragstruktur aus einem hochfesten Kunststoff und die Umhüllung aus einem demgegenüber weicheren Kunststoff hergestellt sind. Die Tragstruktur wird bei DE 20 2006 014 287 U1 mit einem Kunststoff umspritzt.
DE 20 2006 004 052 U1 offenbart eine Lamelle für eine horizontale und/oder vertikale Lamellenanordnung an einem Gehäuse einer Luftdüse, wobei ein versteifendes metallisches Einlegeteil mit einem Kunststoff umspritzt wird, um eine derartige Lamelle herzustellen.
DE 20 2004 008 181 U1 offenbart eine Lamelle aus Kunststoff für ein aus Kunststoff bestehendes Lamellengitter einer Lüftungsdüse. Zur Herstellung einer Lamelle wird in einem ersten Arbeitsgang ein ein Hauptelement bildender Lamellenkörper durch Spritzen eines Kunststoffes, in den in einem zweiten Arbeitsgang eine Leiste aus einem galvanisch zu bearbeitendem Kunststoff eingespritzt wird, gefertigt.
Ferner offenbart DE 10 2004 053 720 A1 ein aufsteckbares Element für Kraftfahrzeug-Belüftungsdüsen, wobei auf eine Lamelle ein lösbares Element aufgesteckt wird, welches ein individuelles Erscheinungsbild von Kraftfahrzeug-Belüftungsdüsen bietet.
DE 10 2009 010 950 A1 offenbart eine Lamelle für eine Lüftungsdüse eines Fahrzeugs mit einem Grundkörper, an dem mindestens ein Lagerelement angeordnet ist, wobei die Lamelle eine erste Kunststoffkomponente und eine zweite Kunststoffkomponente aufweist. Die zweite Kunststoffkomponente ist ein fester Kunststoff. Zur Herstellung der Lamelle ist angegeben, die Lamelle als Mehrkomponentenspritzgussteil herzustellen, wobei das Lagerelement einen Querschnitt aufweist, der einen inliegenden Kern aus der zweiten Kunststoffkomponente umfasst, wobei der Kern sich im Wesentlichen über die gesamte Länge des Lagerelements erstreckt und von einer Hüllschicht umhüllt ist, die aus der ersten Kunststoffkomponente besteht.
Das Umspritzen von Einlegeteilen oder Versteifungselementen zur Herstellung von Lamellen, welche gegenüber einer Durchbiegung wesentlich widerstandsfähiger sind, weist jedoch Nachteile auf. Das Umspritzen von Einlegeteilen, beispielsweise in einem Zweikomponentenspritzgussverfahren (Umspritzen), erfordert, dass das Einlegeteil beim Umspritzen abgestützt werden muss. Ohne ein Abstützen des Einlegeteils würde die Position des Einlegeteils bei der fertigen Lamelle gegenüber der geplanten bzw. gewünschten Position deutlich abweichen. Da aber bei Lamellen, insbesondere bei optischen Verzierungselementen, nur geringe Abweichungen zugelassen werden können, erweist sich die Herstellung in einem Spritzgussverfahren äußerst aufwändig. Beispielsweise weist der Metallträger der DE 20 2006 004 052 U1 Haltestifte auf und der Metallträger muss die Lamelle zumindest zu einem Teil zum Abstützen überstehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Herstellen einer Lamelle anzugeben, welches gegenüber dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren einfacher und daher kostengünstiger ist und darüber hinaus eine große Gestaltungsfreiheit bei der Herstellung von Lamellen bietet.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen sowie eine Lamelle mit den in Anspruch 7 angegebenen Merkmalen gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen im Detail angegeben.
Bei einem Verfahren zum Herstellen einer Lamelle für einen Luftausströmer, wobei die Lamelle aus mindestens zwei Lamellenteilen und einem, zwischen den mindestens zwei Lamellenteilen angeordneten Versteifungselement besteht, wird zwischen die mindestens zwei, in einem vorgelagerten Herstellungsschritt gefertigten Lamellenteile das Versteifungselement positioniert und anschließend werden die mindestens zwei Lamellenteile mittels Ultraschallschweißen, Verkleben oder über mindestens ein Rastelement irreversibel miteinander verbunden.
Durch das Ultraschallverschweißen, Verkleben oder Verbinden durch mindestens ein Rastelement kann auf Strukturen zum Abstützen des Verbindungselementes verzichtet werden. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber dem Stand der Technik besteht darin, dass keine Überspritzungen bei einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Lamelle auftreten, wobei beim Stand der Technik durch das Umspritzen die Gefahr von Überspritzungen besteht, da das Versteifungselement bzw. ein Metalleinleger des Standes der Technik extrem eng toleriert sein muss. Die Toleranzvorgaben resultieren beim Stand der Technik in hohen Kosten und in einem hohen Ausschuss. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht im Gegensatz zum Stand der Technik jedoch ein positionsgenaues Einbringen des Versteifungselementes sowie ein einfaches, schnelles und kostengünstiges Verfahren.
Mindestens eines der mindestens zwei Lamellenteile kann eine Aufnahme aufweisen, in welche mindestens teilweise das Versteifungselement eingesetzt wird. Durch das Einsetzen des Versteifungselementes in eine Aufnahme ist das Versteifungselement vorpositioniert. Anschließend müssen nur noch mindestens zwei Lamellenteile zueinander gebracht und miteinander verbunden werden.
Ein erstes Lamellenteil der mindestens zwei Lamellenteile kann ein vorderes Lamellenteil einer Lamelle und ein zweites Lamellenteil der mindestens zwei Lamellenteile kann ein hinteres Lamellenteil der Lamelle bilden, oder ein erstes Lamellenteil der mindestens zwei Lamellenteile kann ein oberes Lamellenteil einer Lamelle und ein zweites Lamellenteil der mindestens zwei Lamellenteile kann ein unteres Lamellenteil der Lamelle bilden.
Darüber hinaus kann zwischen mindestens zwei Lamellenteilen mindestens ein weiteres Lamellenteil angeordnet werden, bevor die Lamellenteile miteinander verbunden werden. Bei entsprechender Ausgestaltung der Lamellenteile und des Versteifungselementes können hiermit verschiedene optische Ausgestaltungen einer Lamelle erzielt werden. Beispielsweise kann zwischen einem ersten und einem zweiten Lamellenteil eine Vielzahl von weiteren dünnschichtigen Lamellenteilen angeordnet sein, die ein bestimmtes optisches Erscheinungsbild bei der fertigen Lamelle bewirken.
Weiterhin können die mindestens zwei Lamellenteile über ihre Kontaktflächen, an welchen die mindestens zwei Lamellenteile im zusammengesetzten Zustand aneinander liegen, verklebt oder mittels Ultraschallschweißen miteinander verbunden werden. Die Kontaktflächen können beispielsweise eine große Fläche der beiden Lamellenteile darstellen oder auch nur einzelne Punkte sein, an welchen die beiden Lamellenteile aneinander anliegen.
Darüber hinaus können die mindestens zwei Lamellenteile in einem Spritzgussverfahren hergestellt worden sein. Ein Spritzgussverfahren ermöglicht hierbei die Herstellung einer großen Stückzahl von Lamellenteilen, wobei aufgrund der anschließenden Verbindung der Lamellenteile mit dem Versteifungselement in einem anderen Prozess auf aufwändige Positionier- oder Abstützschritte bzw. -Vorrichtungen verzichtet werden kann.
Bei einer erfindungsgemäßen Lamelle für einen Luftausströmer, bestehend aus mindestens zwei Lamellenteilen und einem zwischen den zwei mindestens zwei Lamellenteilen angeordneten Versteifungselement, sind die mindestens zwei Lamellenteile mittels Ultraschallschweißen, Verkleben oder über mindestens ein Rastelement irreversibel miteinander verbunden.
Die im Hinblick auf das Verfahren zur Herstellung einer solchen Lamelle angegebenen Vorteile ergeben sich auch für die fertige Lamelle. Dies betrifft insbesondere die Ausgestaltungsmöglichkeiten im Hinblick auf die fertige Lamelle sowie das Verfahren zum Herstellen der Lamelle, wobei sich dadurch auch erheblich geringere Kosten für eine fertige Lamelle ergeben. Im Gegensatz dazu sind Lamellen mit besonderen optischen Erscheinungsbildern aus dem Stand der Technik relativ teuer. Eine erfindungsgemäße Lamelle hingegen kann eine Vielzahl von optischen Erscheinungsbildern aufweisen, ohne jedoch in relativ hohen Mehrkosten zu resultieren. Das erste Lamellenteil, das zweite Lamellenteil sowie weitere Lamellenteile können beispielsweise modulartig zusammengesetzt werden. Somit können einfach und schnell verschiedenartige und verschiedenfarbige Lamellen gefertigt werden.
So kann beispielsweise eines der mindestens zwei Lamellenteile eine Aufnahme aufweisen, in der mindestens teilweise das Versteifungselement eingesetzt ist.
Darüber hinaus kann mindestens ein Lamellenteil oder die Aufnahme mindestens eines Lamellenteils mindestens ein Verbindungselement aufweisen, welches im zusammengesetzten Zustand der Lamelle an einem korrespondierenden Verbindungselement eines gegenüberliegenden Lamellenteils oder an einem gegenüberliegenden Lamellenteil anliegt. Ober die Verbindungselemente können beispielsweise zwei Lamellenteile miteinander verbunden werden, wobei die Verbindung je nach gewünschter Ausführungsform (beispielsweise Verbindung über Ultraschallverschweißen) nur im Bereich der Verbindungselemente und/oder an weiteren umlaufenden Kanten der Lamellenteile erfolgen kann.
Weiterhin kann das Versteifungselement mindestens eine Öffnung, einen Durchbruch und/oder mindestens eine Struktur aufweisen.
In weiteren Ausgestaltungen können die Aufnahme und/oder das mindestens eine Verbindungselement so ausgebildet sein, dass sie der Struktur der mindestens einen Öffnung und/oder dem mindestens einen Durchbruch des Versteifungselementes entsprechen. Wird das Versteifungselement in die Aufnahme und/oder das mindestens eine Verbindungselement ein- bzw. aufgesetzt, so findet eine Positionierung des Versteifungselementes statt.
Ferner kann das Versteifungselement Stifte aufweisen, die aus der Lamelle hervorstehen. Diese Stifte dienen beispielsweise zum Verschwenken der fertigen Lamelle in einem Lüftergehäuse.
Das Versteifungselement kann im Wesentlichen in Längsrichtung der Lamelle zwischen den mindestens zwei Lamellenteilen angeordnet sein. Dies dient insbesondere zur Verhinderung der Durchbiegung der Lamelle im eingesetzten Zustand.
Das Versteifungselement kann ferner sich im Wesentlichen über die gesamte Breite und/oder Länge der Lamelle erstrecken. In bestimmten Ausführungsformen ist dabei das Versteifungselement bei einer fertigten Lamelle von außen sichtbar.
Darüber hinaus können die mindestens zwei Lamellenteile aus Kunststoff und/oder das Versteifungselement aus Kunststoff oder einem Metall bestehen. Bestehen sowohl die Lamellenteile als auch das Versteifungselement aus Kunststoff, so kann auch für sämtliche Komponenten der gleiche Kunststoff verwendet werden, da kein Umspritzen wie im Stand der Technik erfolgt. Beim Stand der Technik ist es hingegen oftmals notwendig, dass der Kunststoff des Einlegeteils einen höheren Schmelzpunkt aufweist als der umspritzte Kunststoff, da ansonsten das Einlegeteil bzw. das Versteifungselement schmelzen würde und die resultierende Lamelle entweder aus optischen oder aus technischen Gründen unbrauchbar wäre.
Die mindestens zwei Lamellenteile können eine voneinander unterschiedliche Farbgebung, Oberflächenbeschaffenheit und/oder Erstreckung in ihrer Länge, Breite und/oder Höhe aufweisen. So können die mindestens zwei Lamellenteile, wobei zwischen den mindestens zwei Lamellenteilen weitere Lamellenteile angeordnet sein können, verschiedene Farben aufweisen oder auch ein Lamellenteil eine definierte Struktur und das andere Lamellenteil eine glatte Oberfläche haben. Beispielsweise können bei einer Ausgestaltung, wobei ein Lamellenteil das vordere Lamellenteil einer Lamelle und ein anderes Lamellenteil das hintere Lamellenteil einer Lamelle ist, das hintere Lamellenteil eine Struktur aufweisen, die einen turbulenten Luftstrom bewirkt, wobei das vordere Lamellenteil eine glatte Oberfläche aufweist. Somit ergibt sich im eingebauten Zustand der Lamelle in einem Luftausströmer ein gewohntes optisches Erscheinungsbild, wobei jedoch die ausströmende Luft durch die Struktur des hinteren Lamellenteils gewünscht verwirbelt wird.
Das Versteifungselement kann beispielsweise auch Glasfaserelemente aufweisen, um die benötigte Biegesteifigkeit einer Lamelle zu erreichen. Ferner können auch Aluminium oder Stahl für das Versteifungselement verwendet werden, wobei im Hinblick auf die gewünschte optische Ausgestaltung der fertigen Lamelle, vor allem, wenn diese so ausgebildet ist, dass das Versteifungselement von außen sichtbar ist, beispielsweise das Versteifungselement mit einem galvanisierenden Verfahren beschichtet werden kann.
Ferner ist es möglich, das Versteifungselement vor dem Zusammenfügen der Lamellenteile in einem so genannten MIM(Metal Injektion Moulding)-Verfahren herzustellen. Es ist auch möglich, das Versteifungselement mittels Strangpressen und anschließender möglicher Nachbearbeitung herzustellen. Darüber hinaus kann das Versteifungselement auch in einem Zink-Druckgussverfahren hergestellt sein. Insbesondere kann das Versteifungselement einen Querschnitt in Form eines Doppel-T-Trägers aufweisen.
Weitere Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von nicht einschränkend zu verstehenden Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die zugehörigen Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den hier offenbarten Gegenstand, auch unabhängig von ihrer Gruppierung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehungen. Die Abmessungen und Proportionen der in den Figuren gezeigten Komponenten sind hierbei nicht unbedingt maßstäblich, sie können bei zu implementierenden Ausführungsformen vom Veranschaulichten abweichen.
In den Zeichnungen zeigt:
1 einen Querschnitt durch eine Lamelle mit Versteifungselement;
2 einen Querschnitt durch eine Lamelle mit Versteifungselement im Bereich eines Verbindungselementes;
3 ein erstes Lamellenteil;
4 ein Versteifungselement;
5 ein zweites Lamellenteil;
6 ein weiteres zweites Lamellenteil;
7 ein Versteifungselement mit einer Struktur;
8 ein Versteifungselement mit Öffnungen;
9 einen Querschnitt durch zwei Lamellenteile und ein Versteifungselement;
10 einen Querschnitt einer verbundenen Lamelle mit Versteifungselement;
11 einen Querschnitt einer verbundenen Lamelle;
12 einen Querschnitt einer verbundenen Lamelle mit mehreren Verbindungselementen;
13 ein zweites Lamellenteil mit drei Verbindungselementen;
14 ein weiteres zweites Lamellenteil mit drei Verbindungselementen;
15 ein zweites Lamellenteil mit drei Verbindungselementen und seitlichen Öffnungen;
16 einen Querschnitt durch mehrere Lamellenteile und ein Versteifungselement;
17 einen Querschnitt durch eine verbundene Lamelle mit mehreren Lamellenteilen und ein Versteifungselement;
18 einen Querschnitt durch zwei Lamellenteile;
19 einen Querschnitt durch zwei Lamellenteile und ein Versteifungselement; und
20 einen Querschnitt durch eine verbundene Lamelle.
Die 1 bis 20 zeigen verschiedene Ausgestaltungen von Lamellen, wobei mit gleichen Bezugszeichen versehene Teile einander im Wesentlichen entsprechen, solange nichts anderes angegeben ist.
1 zeigt einen Querschnitt durch eine Lamelle 20 mit einem Versteifungselement 26. Die Lamelle 20 weist ein erstes Lamellenteil 22 und zweites Lamellenteil 24 auf, wobei zwischen dem ersten Lamellenteil 22 und dem zweiten Lamellenteil 24 ein Versteifungselement 26 angeordnet ist. Das Versteifungselement 26 ist im Wesentlichen als Doppel-T-Träger ausgebildet. Das Versteifungselement 26 ist von außen bei einer fertigen Lamelle 20 sichtbar. Das Versteifungselement 26 weist einen Wulst 46 auf, an welchem beispielsweise Stifte 44 (siehe 4) angeordnet sein können. Über die Stifte 44 kann die Lamelle im eingebauten Zustand in einem Luftausströmer verschwenkt werden.
An dem dem Wulst 46 gegenüberliegendem Ende des Versteifungselementes 26 ist das Versteifungselement 26 abgerundet ausgebildet. Ferner weist das Versteifungselement 26 in diesem Bereich Radien 50 auf, wobei das erste Lamellenteil 22 und das zweite Lamellenteil 24 entsprechende Radien aufweisen. Ferner weist das Versteifungselement 26 einen Bereich 60 auf, welcher im verbundenen Zustand der Lamelle 20 von einem Teil des zweiten Lamellenteils 24 hintergriffen wird.
2 zeigt einen Querschnitt durch eine Lamelle 20 mit Versteifungselement 26 im Bereich eines Verbindungselementes 36. Das Verbindungselement 36 (bzw. die Verbindungselemente 36) erstreckt sich von dem zweiten Lamellenteil 24 durch eine Öffnung 40 des Versteifungselementes 26. Über das Verbindungselement 36 wird das erste Lamellenteil 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 verbunden. Die Verbindung erfolgt über die Kontaktflächen 34, wobei die Kontaktflächen 34 die Flächen des ersten Lamellenteils 22 und des zweiten Lamellenteils 24 sind, an welchem das erste Lamellenteil 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 in Verbindung steht bzw. das erste Lamellenteil 22 und das zweite Lamellenteil 24 aneinander anliegen. Ferner wird das erste Lamellenteil 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 über die Kontaktflächen 34 miteinander verbunden. Dies erfolgt mittels Ultraschallverschweißen, wobei der Schweißbereich 56 der Bereich ist, an dem das erste Lamellenteil 22 und das zweite Lamellenteil 24 über die Kontaktflächen 34 aneinander anliegen.
Die Öffnung 40 des Versteifungselementes 26 weist ferner eine umlaufende Fase 48 auf. Das erste Lamellenteil 22 sowie das zweite Lamellenteil 24 bestehen aus einem Kunststoff. Da beim Ultraschallverschweißen des ersten Lamellenteils 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 im Schweißbereich 56 bzw. an den Kontaktflächen 34 sich der Kunststoff des ersten Lamellenteils 22 und der Kunststoff des zweiten Lamellenteils 24 zumindest bereichsweise verflüssigen und daher fließen können, weist die Öffnung 40 die Fase 48 auf. Ferner besteht ein gewisser Abstand zwischen dem bzw. den Verbindungselementen 36 zu der Wand der Öffnung 40 des Versteifungselementes 26. Dies dient ebenfalls dazu, den eventuell fließenden bzw. sich verformenden Kunststoff aufzunehmen bzw. Raum für diesen zur Verfügung zu stellen, ohne dass es zu einer Verformung bzw. Wölbungen des ersten Lamellenteils 22 oder des zweiten Lamellenteils 24 kommt.
Die 3 bis 5 zeigen die Bestandteile (erstes Lamellenteil 22, zweites Lamellenteil 24 und Versteifungselement 26) der in den 1 und 2 gezeigten Lamelle.
3 zeigt hierbei in einer perspektivischen Ansicht das erste Lamellenteil 22. 4 zeigt in einer perspektivischen Ansicht das Versteifungselement 26 und 5 zeigt in einer perspektivischen Ansicht das zweite Lamellenteil 24.
Das Versteifungselement 26 weist die eingangs beschriebenen Öffnungen 40 auf, welche umlaufend eine Fase 48 aufweisen. Ferner weist das Versteifungselement 26 eine Öffnung 52 auf, in welche ein Positionierstift 54, der an dem zweiten Lamellenteil 24 angeordnet ist, eingreift. Das erste Lamellenteil 22 weist analog zum zweiten Lamellenteil 24 auch einen Positionierstift 54 auf, der in 3 allerdings verdeckt ist. Dieser greift ebenso zumindest teilweise in die Öffnung 52.
Der Wulst 46 des Versteifungselementes 26 weist an den äußeren Seiten jeweils einen Stift 44 auf. Über die Stifte 44 wird die fertige verbundene Lamelle 20 in einem Lüftungsgehäuse eines Luftausströmers drehbar gelagert.
Das in 5 in perspektivischer Ansicht dargestellte zweite Lamellenteil 24 weist vier Verbindungselemente 36 auf. Die Verbindungselemente 36 sind so ausgebildet, dass sie durch die Öffnungen 40 des Versteifungselementes 26 im verbundenen Zustand der Lamelle 20 hindurchtreten und an einer unteren Seite des ersten Lamellenteils 22 anliegen. Der maximale Durchmesser des Verbindungselementes 36 ist sowohl in Längs- als auch in Querrichtung geringer als die Breite bzw. Länge der entsprechenden Öffnungen 40. Lediglich der Positionierstift 54 bzw. die Positionierstifte 54 weisen im Wesentlichen einen Durchmesser auf, welcher der Öffnung 52 entspricht. Wird das Versteifungselement 26 auf das zweite Lamellenteil 24 aufgesetzt, so ergibt sich über den bzw. die Positionierstift(e) 54, die Öffnung 52, sowie die Verbindungselemente 36 und die Öffnungen 40 eine positionsgenaue Ausrichtung der Komponenten. Anschließend wird das erste Lamellenteil 22 auf das Versteifungselement 26 aufgesetzt, wobei sich über die Radien 50 (siehe 1 und 2) auch eine Ausrichtung des ersten Lamellenteils 22 in Bezug auf das Versteifungselement 26 ergibt.
Nachdem das erste Lamellenteil 22, das Versteifungselement 26 und das zweite Lamellenteil 24 zueinander positioniert und miteinander verbunden worden sind, erfolgt ein Ultraschallverschweißen, wobei die strukturiert ausgebildeten Verbindungselemente 36 in den Kontaktflächen 34 und die Kontaktflächen 34 des ersten Lamellenteils 22 verschmelzen, worüber eine dauerhafte Verbindung des ersten Lamellenteils 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 erreicht wird. Das Versteifungselement 26 wird zwischen dem ersten Lamellenteil 22 und dem zweiten Lamellenteil 24 spielfrei gehalten.
6 zeigt in perspektivischer Ansicht ein weiteres zweites Lamellenteil 24. Dieses weist eine Aufnahme 28 auf. In die Aufnahme 28 kann beispielsweise ein Versteifungselement 26 eingesetzt werden. Die Aufnahme 28 ist hierbei so ausgestaltet, dass das Versteifungselement 26 teilweise darin aufgenommen wird und die Aufnahme 28 zumindest teilweise übersteht. Anschließend kann ein erstes Lamellenteil 22 auf das Versteifungselement 36 und auf das zweite Lamellenteil 24 aufgesetzt werden.
Hierzu weist das erste Lamellenteil 22 eine entsprechende korrespondierende Aufnahme 28 auf. Somit erfolgen über die Aufnahmen 28 eines ersten Lamellenteils 22 und des zweiten Lamellenteils 24 eine Positionierung und Ausrichtung des Versteifungselementes 26.
7 zeigt in perspektivischer Ansicht ein Versteifungselement 26, das eine Struktur 42 aufweist. Ein solches Versteifungselement 26 kann beispielsweise in eine Aufnahme 28, wie sie in 6 gezeigt ist, eingesetzt werden. Dazu könnte beispielsweise die in 6 gezeigte Aufnahme 28 des zweiten Lamellenteils 24 Erhebungen bzw. Verbindungselemente aufweisen, die die Struktur 42 des Versteifungselementes 26 durchdringen und entsprechend dieser ausgebildet sind.
8 zeigt in perspektivischer Ansicht eine alternative Ausgestaltung eines Versteifungselementes 26 mit einer Vielzahl von Öffnungen 40. Durch diese Öffnungen 40 können beispielsweise Verbindungselemente 36 hindurchtreten.
9 zeigt einen Querschnitt durch zwei Lamellenteile 22, 24 und ein Versteifungselement 26 in einer weiteren alternativen Ausführungsform. Das erste Lamellenteil 22 und das zweite Lamellenteil 24 weisen jeweils eine Aufnahme 28 auf, welche zur Aufnahme und Positionierung des Versteifungselementes 26 dienen. Die Verbindung des ersten Lamellenteils 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 erfolgt über die Kontaktflächen 34. Beim Ultraschallverschweißen schmilzt der Kunststoff des ersten Lamellenteils 22 und des zweiten Lamellenteils 24 im Bereich der Kontaktflächen 34 und verbindet diese dauerhaft miteinander. Über das zwischen dem ersten Lamellenteil 22 und dem zweiten Lamellenteil 24 eingeschlossene Versteifungselement 26 erhält eine daraus gefertigte Lamelle eine erhöhte Steifigkeit und Widerstandskraft gegenüber Durchbiegungen. Dies ist insbesondere für horizontal verlaufende Lamellen eines Luftausströmers notwendig, wobei oftmals ein Einstellmittel zum Einstellen der Richtung der ausströmenden Luft auf einer horizontal verlaufenden Lamelle angeordnet ist und beim Betätigen des Einstellmittels über einen Benutzer ein Druck auf die horizontal verlaufende Lamelle mit dem Einstellmittel ausgeübt wird. Es ergibt sich hierbei ein erhöhter Druck auf diese Lamelle, da das Einstellmittel meistens mittig auf einer horizontal verlaufenden Lamelle angeordnet ist.
10 zeigt einen Querschnitt einer verbundenen Lamelle 20 mit einem Versteifungselement 26. Das erste Lamellenteil 22 sowie das zweite Lamellenteil 24 weisen jeweils eine Aufnahme 28 auf, in welche das Versteifungselement 26 eingesetzt wird. Die Aufnahme 28 des zweiten Lamellenteils 24 weist ferner ein Verbindungselement 36 auf. Das Verbindungselement 36 ist so ausgebildet, dass es im verbundenen, aber noch nicht ultraschallverschweißten Zustand der Lamelle 20 an der Fläche der Aufnahme 28 des ersten Lamellenteils 22 anliegt. Dazu weist das Versteifungselement 26 eine Öffnung 40 auf, welche im Wesentlichen so ausgebildet ist, dass das Verbindungselement 36 hindurchtreten kann. Anders als der in 10 gezeigten Darstellung kann die Öffnung 40 jedoch so groß sein, dass ein Abstand zwischen der umlaufenden Wandung der Öffnung 40 und dem Verbindungselement 36 vorherrscht. Ferner kann die Öffnung 40, wie in den 1 und 2 gezeigt, einen Radius und/oder eine Fase aufweisen. Der Radius oder die Fase bzw. der Abstand zwischen der Öffnung 40 und dem Verbindungselement 36 dienen dazu, fließenden Kunststoff beim Ultraschallverschweißen aufzunehmen, ohne dass durch den Kunststoff die Lamelle 20 verformt wird. Die Verbindung des ersten Lamellenteils 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 erfolgt über die Kontaktflächen 34 in den Schweißbereichen 56.
11 zeigt einen Querschnitt einer verbundenen Lamelle 20. Anders als bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen sind hier die geschnittenen Teile nicht schraffiert dargestellt. Die Verbindung des ersten Lamellenteils 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 kann bei der in 11 gezeigten Ausführung nur in den Randbereichen der fertigen Lamelle 20 erfolgen. In den Ausführungsformen, in welchen das Versteifungselement 26 umlaufend von dem ersten Lamellenteil 22 und/oder im zweiten Lamellenteil 24 umgeben ist, ist dieses von außen nicht sichtbar.
12 zeigt einen Querschnitt einer verbundenen Lamelle 20 mit mehreren Verbindungselementen 36, wobei das Versteifungselement 26, welches zwischen dem ersten Lamellenteil 22 und dem zweiten Lamellenteil 24 aufgenommen ist, von außen sichtbar ist.
Das Versteifungselement 26 weist dazu eine Vielzahl von Öffnungen 40 auf. Das zweite Lamellenteil 24 weist entsprechende Verbindungselemente 36 auf, welche im verbundenen, aber noch nicht verschweißten Zustand der Lamelle 20 durch die Öffnungen 40 an der Unterseite des ersten Lamellenteils 22 anliegen. Anschließend erfolgt ein – Ultraschallverschweißen, wobei über die Schweißbereiche 56 das erste Lamellenteil 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 verbunden wird.
Wie bereits vorstehend angeführt, können die Öffnungen 40 Radien, Fasen und einen bestimmten Abstand zu den Verbindungselementen 36 aufweisen.
13 zeigt ein zweites Lamellenteil 24 mit drei Verbindungselementen 36. Die Verbindungselemente 36 sind in einer Aufnahme 28 angeordnet und liegen mit der umlaufenden Kante des zweiten Lamellenteils 24 in einer Ebene. Ein korrespondierendes erstes Lamellenteil kann hierzu ebenso eine Aufnahme 28 und entsprechend vorstehende Verbindungselemente 36 aufweisen. In die Aufnahmen 28 wird ferner ein Versteifungselement eingesetzt, welches zudem Öffnungen aufweist, in welche die Verbindungselemente 36 zumindest teilweise eingreifen. Anschließend erfolgt ein Ultraschallverschweißen, wobei das erste Lamellenteil 22 und das zweite Lamellenteil 24 sowohl über die umlaufenden Kanten des ersten Lamellenteils 22 und des zweiten Lamellenteils 24 als auch über die Verbindungselemente 36 miteinander verbunden werden.
14 zeigt ein zweites Lamellenteil 24 mit drei Verbindungselementen 36, wobei die Verbindungselemente 36 aus der Aufnahme 28 herausragen und das zweite Lamellenteil 24 überstehen. In der Ausgestaltung der Lamellenteile (erstes Lamellenteil und zweites Lamellenteil 24) bestehen keine Einschränkungen. Jedoch ist es erforderlich, dass in Anbetracht der zu verwendenden Versteifungselemente 26 und der Ausgestaltung der Lamellenteile diese so ausgebildet sind, dass sie eine ausreichende Kontaktfläche für Schweißverbindungen zum Verbinden der Lamellenteile aufweisen.
15 zeigt ein zweites Lamellenteil 24 mit drei Verbindungselementen 36 (wie in 14 dargestellt) und seitlichen Öffnungen 58. Über die seitlichen Öffnungen 58 können beispielsweise Stifte 44 (wie in 4 dargestellt) aus einer fertigen Lamelle hervorstehen und in einem Gehäuse zum Verschwenken der Lamelle aufgenommen sein. Dazu weist ein entsprechendes Versteifungselement abstehende Stifte auf. Die Öffnungen 58 können hierbei auch eine entsprechende Ausrichtung eines Versteifungselementes bewirken.
16 zeigt einen Querschnitt durch mehrere Lamellenteile 22, 24, 30 und 32 und ein Versteifungselement 26. Das erste Lamellenteil 22 und das zweite Lamellenteil 24 weisen jeweils eine Aufnahme 28 auf, von welcher aus sich mindestens ein Verbindungselement 36 in Richtung der gegenüberliegenden Lamelle 22, 24 erstreckt. Ferner ist das Versteifungselement 26 so dimensioniert, dass in einem verbundenen Zustand der Lamelle 20 (siehe 17) sowohl das erste Lamellenteil 22 an dem weiteren Lamellenteil 30, das weitere Lamellenteil 30 an dem weiteren Lamellenteil 32 und das weitere Lamellenteil 32 an dem zweiten Lamellenteil 24 sowie das erste und zweite Lamellenteil 22, 24 an den Oberflächen des Versteifungselementes 26 anliegen. Die Verbindung des ersten Lamellenteils 22 mit dem weiteren Lamellenteil 30, sowie die Verbindung des weiteren Lamellenteils 30 mit dem weiteren Lamellenteil 32, sowie die Verbindung des weiteren Lamellenteils 32 mit dem zweiten Lamellenteil 24 erfolgen über die Kontaktflächen 34 der entsprechenden Lamellenteile, wobei sich beim Ultraschallschweißen diese an den Kontaktflächen 34 in den Schweißbereichen 56 verbinden.
17 zeigt die Bestandteile aus 16 im verbundenen Zustand. In den 16 und 17 ist hierbei auch nur das Versteifungselement 26 schraffiert dargestellt, obwohl ein Querschnitt durch die Lamelle 20 dargestellt ist.
18 zeigt einen Querschnitt durch zwei Lamellenteile 22, 24, wobei diese nicht schraffiert dargestellt sind. Bei den vorstehend genannten Ausführungsbeispielen bildet das erste Lamellenteil 22 ein oberes Lamellenteil 22 der Lamelle 20 und das zweite Lamellenteil 24 das untere Lamellenteil einer Lamelle 20. Jedoch können auch, wie in den 18 bis 20 gezeigt, ein erstes Lamellenteil 22 ein vorderes und das zweite Lamellenteil 24 ein hinteres Lamellenteil einer Lamelle 20 bilden.
Die Lamellenteile 22 und 24 sowie 30 und 32 können verschieden in ihrer Farbgebung und/oder Strukturierung ausgebildet sein.
Die in 18 gezeigten Lamellenteile 22 und 24 weisen jeweils eine Öffnung 28 auf, wobei in diese ein Versteifungselement 26 eingesetzt wird (siehe 19).
Nach dem Einsetzen des Versteifungselementes 26 in die Aufnahmen 28 werden das erste Lamellenteil 22 und das zweite Lamellenteil 24 zueinander bewegt, bis das erste Lamellenteil 22 und das zweite Lamellenteil 24 in ihren Kontaktflächen 34 aneinander anliegen.
Anschließend erfolgt ein Ultraschallverschweißen, wobei sich das erste Lamellenteil 22 mit dem zweiten Lamellenteil 24 an den Kontaktflächen 34 im Schweißbereich 56 verbindet (siehe 20).
Die in der Figurenbeschreibung dargestellten Lamellen 20 sind in ihrer Herstellungsweise wesentlich kostengünstiger als die Lamellen des Standes der Technik, da zum Einbringen des Versteifungselementes 26 keine Positioniervorrichtungen und -Verfahren notwendig sind (beispielsweise besondere Greifer). Ferner ist es möglich, verschiedenfarbige und verschieden strukturierte oder beschichtete Lamellenteile zu verwenden und diese einfach mittels Ultraschallverschweißen zu verbinden. Beim Stand der Technik ist die Herstellung verschiedenfarbiger Lamellen jedoch (z. B. beim Umspritzen) sehr schwierig, da die verschiedenfarbigen Kunststoffe sich beispielsweise in einem Zweikomponentenspritzgussverfahren vermischen würden und dadurch ungewünschte optische Effekte hervorrufen.
Bezugszeichenliste

20: Lamelle
22: erstes Lamellenteil
24: zweites Lamellenteil
26: Versteifungselement
28: Aufnahme
30: Lamellenteil
32: Lamellenteil
34: Kontaktfläche
36: Verbindungselement
40: Öffnung
42: Struktur
44: Stift
46: Wulst
48: Fase
50: Radius
52: Öffnung
54: Positionierstift
56: Schweißbereich
58: Öffnung
60: Bereich

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Lamelle (20) für einen Luftausströmer, wobei die Lamelle (20) aus mindestens zwei Lamellenteilen (22, 24) und einem zwischen den mindestens zwei Lamellenteilen (22, 24) angeordneten Versteifungselement (26) besteht, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die mindestens zwei in einem vorgelagerten Herstellungsschritt gefertigten Lamellenteile (22, 24) das Versteifungselement (26) positioniert wird und anschließend die mindestens zwei Lamellenteile (22, 24) mittels Ultraschallschweißen, Verkleben oder über mindestens ein Rastelement irreversibel miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei mindestens eines der mindestens zwei Lamellenteile (22; 24) eine Aufnahme (28) aufweist, in der mindestens teilweise das Versteifungselement (26) eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das erste Lamellenteil (22) und das zweite Lamellenteil (24) miteinander verbunden werden, wobei ein erstes Lamellenteil (22) der mindestens zwei Lamellenteile (22; 24) als ein vorderes Lamellenteil einer Lamelle (20) und ein zweites Lamellenteil (24) der mindestens zwei Lamellenteile (22; 24) als ein hinteres Lamellenteil der Lamelle (20) miteinander verbunden werden, oder ein erstes Lamellenteil (22) der mindestens zwei Lamellenteile (22; 24) als ein oberes Lamellenteil einer Lamelle (20) und ein zweites Lamellenteil (24) der mindestens zwei Lamellenteile (22; 24) als ein unteres Lamellenteil der Lamelle (20) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei zwischen den mindestens zwei Lamellenteilen (22, 24) mindestens ein weiteres Lamellenteil (30; 32) angeordnet wird, bevor die Lamellenteile (22, 24, 30, 32) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die mindestens zwei Lamellenteile (22, 24) über ihre Kontaktflächen (34), an welchen die mindestens zwei Lamellenteile (22, 24) im zusammengesetzten Zustand aneinander anliegen, verklebt oder mittels Ultraschallschweißen miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die mindestens zwei Lamellenteile (22, 24) in einem Spritzgussverfahren hergestellt worden sind.
Lamelle (20) für einen Luftausströmer, bestehend aus mindestens zwei Lamellenteilen (22, 24) und einem zwischen den mindestens zwei Lamellenteilen (22, 24) angeordneten Versteifungselement (26), wobei die mindestens zwei Lamellenteile (22, 24) mittels Ultraschallschweißen, Verkleben oder über mindestens ein Rastelement irreversibel miteinander verbunden sind.
Lamelle (20) nach Anspruch 7, wobei mindestens eines der mindestens zwei Lamellenteile (22, 24) eine Aufnahme (28) aufweist, in der mindestens teilweise das Versteifungselement (26) eingesetzt ist.
Lamelle (20) nach Anspruch 7 oder 8, wobei mindestens ein Lamellenteil (22; 24) oder die Aufnahme (28) mindestens eines Lamellenteils (22; 24) mindestens ein Verbindungselement (36) aufweist, welches im zusammengesetzten Zustand der Lamelle (20) an einem korrespondierenden Verbindungselement (36) eines gegenüberliegenden Lamellenteils (24; 22) oder an einem gegenüberliegenden Lamellenteil (24; 22) anliegt.
Lamelle (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei das Versteifungselement (26) mindestens eine Öffnung (40), einen Durchbruch und/oder eine Struktur (42) aufweist.
Lamelle (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei die Aufnahme (28) und/oder das mindestens eine Verbindungselement (36) so ausgebildet sind, dass sie der Struktur (42), der mindestens einen Öffnung (40) und/oder dem Durchbruch des Versteifungselements (26) entsprechen.
Lamelle (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei das Versteifungselement (26) mindestens einen Stift (44) aufweist, der aus der Lamelle (20) hervorsteht.
Lamelle (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wobei das Versteifungselement (26) in Längsrichtung der Lamelle (20) zwischen den mindestens zwei Lamellenteilen (22, 24) angeordnet ist.
Lamelle (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 13, wobei das Versteifungselement (26) sich im Wesentlichen über die gesamte Breite und/oder Länge der Lamelle (20) erstreckt.
Lamelle (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 14, wobei die mindestens zwei Lamellenteile (22, 24) aus Kunststoff und/oder das Versteifungselement (26) aus Kunststoff oder einem Metall bestehen.
Lamelle (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 15, wobei die mindestens zwei Lamellenteile (22, 24) eine voneinander unterschiedliche Farbgebung, Oberflächenbeschaffenheit und/oder Erstreckung in ihrer Länge, Breite und/oder Höhe aufweisen.