DE102012214824A1

DE102012214824A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern

Info

Publication number: DE102012214824A1
Application number: DE102012214824.8A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Kasper; Marcus Hack
Original assignee: Ball Europe GmbH
Current assignee: Ardagh Metal Beverage Europe GmbH
Priority date: 2012-08-21
Filing date: 2012-08-21
Publication date: 2014-02-27
Also published as: MX2015001914A; CN104520106B; CA2878870A1; US20150231876A1; CN104520106A; BR112015000646A2; WO2014029527A1; EP2888109A1; AU2013304705A1; AU2013304705C1; AU2013304705B2; RU2015103141A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (100) zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern (110). Das Verfahren umfasst die Schritte: Anordnen eines ersten Druckzylinders (110) außerhalb einer Druckmaschine in einer ersten Aufnahmeposition, Bereitstellen einer ersten Druckplatte, Positionieren der ersten Druckplatte auf dem ersten Druckzylinder (110) in einer vorbestimmten ersten Position, Erfassen von ersten Positionsdaten der auf dem ersten Druckzylinder (110) positionierten ersten Druckplatte, Anordnen eines zweiten Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschine entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition, Bereitstellen einer zweiten Druckplatte, Positionieren der zweiten Druckplatte relativ zu dem zweiten Druckzylinder in einer vorbestimmten zweiten Position, Erfassen von zweiten Positionsdaten der relativ zu dem zweiten Druckzylinder positionierten zweiten Druckplatte, Überprüfen der zweiten Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten, gegebenenfalls Korrigieren der Positionierung der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung zur ersten Druckplatte negativ ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern einer Druckmaschine zum Bedrucken der äußeren Mantelfläche eines Getränkedosenkörpers, insbesondere im Hochdruckverfahren.
Der Anwendungsbereich der Erfindung bezieht sich insbesondere auf das Bedrucken von Getränkedosen, insbesondere das Bedrucken einer zylindrischen Druckoberfläche einer Getränkedose, insbesondere aus Weißblech oder Aluminium mit einem Druckbild. Unter einer Getränkedose wird hier ein Getränkedosenkörper mit einem Boden, einem zylinderförmigen Mantel und einem offenen Ende, das dem Boden gegenüberliegt, verstanden. Solche Getränkedose werden üblicherweise in Paletten zusammengestellt und an Abfüllbetriebe geliefert, die die Getränkedose durch das offene Ende mit einem Getränk befüllen und nach dem Befüllen das offene Ende mit einem Getränkedosendeckel verschließen, so dass dann ein befüllter, verschlossener Getränkebehälter vorliegt. Das offene Ende einer Getränkedose ist vorzugsweise eingezogen und mit einem nach außen gebogenen Bördelrand versehen, so dass ein Getränkedosendeckel durch Bördeln mit dem nach außen gebogenen Bördelrand des offene Endes der Getränkedose verbunden werden kann. Getränkedosen werden vorzugsweise aus Weißblech bzw. Stahl oder Aluminium hergestellt.
Das Bedrucken einer Getränkedose gehört üblicherweise zum Gesamtherstellungsprozess einer Getränkedose. Der Gesamtherstellungsprozess einer Getränkedose umfasst neben dem Bedrucken üblicherweise das Ausschneiden eines Rohlings und das Tiefziehen eines Napfes, der anschließend zu einem Dosenkörper abgestreckt wird, das Beschneiden oder Trimmen des offenen Endes, das Waschen der Getränkedosen, um überschüssiges Abstreckmittel zu entfernen, das Aufbringen verschiedener Beschichtungen, wie beispielsweise UV-Beschichtungen, sowie Innen-, Außen- und Bodenlackierungen, das – gegebenenfalls mehrfache – Trocknen nach einem oder mehreren Prozessschritten, das Einziehen des offenen Endes sowie eine Inspektion, beispielsweise zum Testen auf Löcher und Bördelrisse, und das Palettieren.
Auf die äußere Oberfläche des zylinderförmigen Mantels einer Getränkedose, also auf eine zylindrische Druckoberfläche, wird vorzugsweise ein Druckbild aufgebracht, das eine grafische Gestaltung aufweist, die einen Benutzer ansprechen soll. Alternativ oder zusätzlich können in dem Druckbild grafische Elemente mit Informationscharakter, beispielsweise Angaben über Inhaltsstoffe, Pfandmarken, Haltbarkeits- oder Produktionsdaten, Identifikationsnummern oder ähnliches angeordnet sein.
Ein solches Druckbild wird auf die zylindrische Druckoberfläche einer Getränkedose üblicherweise durch einen Druckvorgang aufgebracht. Bekannt ist beispielsweise, Getränkedosen im Hochdruckverfahren zu bedrucken. Dazu werden in der Regel Druckmaschinen mit mindestens einem, meist jedoch mehreren Druckzylindern, auf denen Druckplatten positioniert sind, eingesetzt. Die zu bedruckenden Dosen werden üblicherweise mittels Vakuum auf kreisförmig angeordnete Spanndorne einer Rotationstaktmaschine aufgezogen und in Drehung um ihre eigene Achse versetzt. Durch Farbwerke werden einzelne Farben über Farbkasten, Walzen und Druckzylinder mit darauf angeordneten Druckplatten auf Drucktücher übertragen. Die Druckplatten, die auch als Hochdruckklischees bezeichnet werden können, übernehmen von dem jeweils eine Farbe bereitstellenden Farbwerk Farbe nur an den Stellen, an denen sie erhöht sind, und übertragen diese Farbe auf das Drucktuch. Auf das Drucktuch werden alle für das Druckbild erforderlichen Farben spiegelbildlich aufgebracht. Eine von einem Spanndorn getragene Dose wickelt gegenüber dem Drucktuch synchron ab und übernimmt vom Drucktuch das Druckbild. Durch Abrollen der Dose auf dem Drucktuch werden die Farben des Druckbilds auf die Dose übertragen und das Druckbild wird positiv.
Bei Druckverfahren, bei denen verschiedene Druckplatten auf verschiedene Druckzylinder aufgebracht werden und die jeweiligen, durch die einzelnen Druckplatten erzeugten Einzelbilder zu einem Gesamtdruckbild übereinandergelegt werden, ist eine exakte Ausrichtung der Druckplatten auf den Druckzylindern erforderlich, um eine hohe Qualität des Druckbilds zu gewährleisten. Bereits kleinste Abweichungen einzelner Druckplatten zueinander können zu einem qualitativ minderwertigen Druckbild führen. Es sind daher verschiedene Verfahren bekannt, Druckplatten exakt auf einem Druckzylinder auszurichten.
Die US 5,065,677 lehrt die Ausrichtung einer Druckplatte zu einem Druckzylinder, wobei ein Referenzpunkt auf der Druckplatte mittels einer Kamera erkannt und mittels einer Ausrichteeinheit in einer bestimmten Position relativ zu einem drehbar gelagerten Druckzylinder positioniert und auf diesen aufgebracht wird. Nacheinander können eine oder mehrere Druckplatten auf den Druckzylinder aufgebracht werden, wobei für jede der Druckplatten eine Erkennung des jeweiligen Referenzpunktes auf der Druckplatte erfolgt, die Druckplatte anhand des Referenzpunktes ausgerichtet und anschließend auf den Druckzylinder aufgebracht wird. Schließlich wird ein Korrekturabzug erstellt, anhand dessen die Genauigkeit der Ausrichtung der Druckplatten geprüft werden kann.
Die EP 1 593 505 B1 offenbart ein Verfahren zur schnellen Lagekontrolle eines Druckbilds auf einer Druckform, wobei die Druckform mit Passstanzungen versehen ist und vor Positionierung auf einem Druckzylinder mit den Passstanzungen an Passstifte einer Messanordnung angelegt wird. In dieser Messanordnung werden dann mittels einer Kamera Markierungen auf der Druckplatte erfasst und ihre Lage gespeichert. Mit diesem Verfahren sollen Abweichungen des Druckbilds in Relation zu den Passstanzungen erkannt werden, die so groß sind, dass sie beim Auflegen der Druckplatten auf den Druckzylinder der Druckmaschine nicht mehr korrigiert werden können. Die in der Messanordnung ermittelten Daten dienen (bei Druckplatten mit akzeptablen Abweichungen) dazu, die Lage der Druckplatten auf den Druckzylindern zu korrigieren, beispielsweise durch motorisches oder manuelles Verschieben entsprechender Passstifte an den Druckzylindern der Druckmaschine.
Die EP 1 826 004 A2 sieht zusätzlich vor, dass auf den Druckplatten ein Transponder angeordnet wird, in dem die Messdaten und gegebenenfalls weitere Daten gespeichert werden können, so dass jede Druckplatte die für sie ermittelten Daten auf dem Transponder trägt und diese auch über größere Distanzen berührungslos und bezogen auf die individuelle Druckplatte ausgelesen werden können und auch eine Verwechslung der Druckplatten verhindert werden kann.
Die EP 2 106 910 B1 erfasst darüber hinaus neben Toleranzen und Ungenauigkeiten der Druckplatte auch Positionskorrekturdaten des Platten- bzw. Druckzylinders selbst. Die Positionskorrekturdaten der Druckzylinder können in eine Computereinrichtung eingelesen werden oder dort bereits gespeichert sein..
Mit diesen existierenden Verfahren kann die Genauigkeit der Ausrichtung von Druckplatten zwar erhöht werden, jedoch besteht ein Bedarf für weitere Verbesserungen. Insbesondere haben die existierenden Verfahren den Nachteil, dass sie mit einem hohen Zeitaufwand verbunden sind. Insbesondere die zunehmende Reduktion der Seriengröße für die Bedruckung von Getränkedosen mit einem bestimmten Druckbild erhöht die Anzahl erforderlicher Druckbild- oder Dekorwechsel. Da während eines solchen Druckbild- oder Dekorwechsels an einer Druckmaschine häufig der gesamte Herstellungsprozess für Getränkedosen gestoppt oder zumindest deutlich eingeschränkt werden muss, ist eine Reduzierung der für einen Druckbild- oder Dekorwechsel erforderlichen Zeit erstrebenswert. Neben der erforderlichen Zeit für einen Druckbild- oder Dekorwechsel ist auch ein hoher Ausschuss an Dosen mit noch nicht optimalem Druckbild zu verzeichnen, da häufige Probedrucke erforderlich sind, bis eine Registrierung der verschiedenen Druckplatten zur Erzielung eines den Qualitätsanforderungen genügenden Druckbilds erforderlich sind. Auch wenn zu einem späteren Zeitpunkt ein Druckbild erneut gedruckt werden soll, das bereits in einer vorherigen Serie schon einmal gedruckt wurde, ist eine neuerliche Ausrichtung der Druckplatten auf den Druckplattenzylindern mit entsprechendem Ausschuss und entsprechend langen Druckbild- oder Dekorwechselzeiten erforderlich. Ferner kann das Justieren der Druckplattenzylinder eine Unfallgefahr für Mitarbeiter darstellen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern anzugeben, die einen oder mehrere der genannten Nachteile vermindern oder beseitigen. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern bereitzustellen, welche die durch einen Druckbild- oder Dekorwechsel bedingten Stillstandszeiten zu verringern. Ferner ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern anzugeben, welche eine Alternative zu existierenden Ausrichteverfahren und -vorrichtungen darstellen und/oder existierende Ausrichtevorrichtungen und -verfahren verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern außerhalb einer Druckmaschine, umfassend die Schritte: Anordnen eines ersten Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschine in einer ersten Aufnahmeposition, Bereitstellen einer ersten Druckplatte, Positionieren der ersten Druckplatte auf dem ersten Druckzylinder in einer vorbestimmten ersten Position, Erfassen von ersten Positionsdaten der auf dem ersten Druckzylinder positionierten ersten Druckplatte, Anordnen eines zweiten Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschine entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition, Bereitstellen einer zweiten Druckplatte, Positionieren der zweiten Druckplatte relativ zu dem zweiten Druckzylinder in einer vorbestimmten zweiten Position, Erfassen von zweiten Positionsdaten der relativ zu dem zweiten Druckzylinder positionierten zweiten Druckplatte, Überprüfen der zweiten Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten, gegebenenfalls Korrigieren der Positionierung der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung zur ersten Druckplatte negativ ist.
Die Erfindung beruht unter anderem auf der Erkenntnis, dass eine erhebliche Zeitersparnis für einen Druckbild- oder Dekorwechsel erzielt werden kann, wenn der Vorgang des Ausrichtens der Druckplatten auf den Druckzylindern außerhalb der Druckmaschine vorgenommen werden kann. Wenn ausreichend Druckzylinder für eine Druckmaschine vorgehalten werden, kann auf diese Art und Weise die Druckmaschine beispielsweise mit einem ersten Satz von Druckzylindern, auf denen Druckplatten für ein erstes Druckbild angeordnet sind, im laufenden Betrieb in einer Druckmaschine eingesetzt werden. Noch während dieses laufenden Druckvorgangs für ein erstes Druckbild können außerhalb der Druckmaschine, beispielsweise auf einem zweiten Satz von Druckzylindern, Druckplatten für ein zweites Druckbild angeordnet und ausgerichtet werden. Wenn das Ende der Serie mit dem ersten Druckbild erreicht ist und ein Druckbild- bzw. Dekorwechsel vorgenommen werden soll, kann dies einfach durch einen Austausch des ersten Satzes von Druckzylindern durch den zweiten Satz von Druckzylindern erfolgen. Da auf diesem zweiten Satz von Druckzylindern dann die Druckplatten bereits positioniert und ausgerichtet sind, kann der Druckprozess direkt nach dem Einbau des zweiten Satzes von Druckzylindern aufgenommen werden, ohne dass weitere Ausrichtarbeiten an den Druckplatten in der Druckmaschine erfolgen müssen. Auf diese Weise kann die erforderliche Zeit für einen Druckbild- oder Dekorwechsel auf die für den Ein- und Ausbau der Druckzylinder erforderliche Zeit reduziert werden. Insbesondere das zeitaufwändige Ausrichten der Druckplatten innerhalb der Druckmaschine kann entfallen.
Eine weitere der Erfindung zugrundliegende Erkenntnis ist es, dass eine Ausrichtung nicht zu der Druckplatte zum jeweiligen Druckzylinder vorgenommen wird, sondern Positionsdaten der Druckplatten untereinander abgeglichen und dann die Position ggf. korrigiert wird. Diese Abweichungen der relativen Positionierung der Druckplatten zueinander kann mit existierenden Lösungen erst im Probedruck erkannt werden und muss anschließend aufwändig durch Nachjustieren der Druckzylinder in der Druckmaschine erfolgen, mit den bekannten Nachteilen hinsichtlich Stillstandszeit und Ausschuss. Durch einen Abgleich und ggf. eine Korrektur der relativen Lage der Druckplatten zueinander bereits beim Aufbringen der Druckplatten auf Druckzylinder außerhalb der Druckmaschine kann das Druckergebnis bereits des ersten Drucks nach Einbau der Druckzylinder in die Druckmaschine deutlich erhöht und damit der Aufwand für eine Nachjustierung vermieden oder zumindest reduziert werden.
Die einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens und vorteilhafte Weiterbildungen und optionale Ausgestaltungen werden im Folgenden beschrieben.
Das Verfahren sieht vor, dass ein erster Druckzylinder außerhalb einer Druckmaschine in einer ersten Aufnahmeposition angeordnet wird. Die Aufnahmeposition des Druckzylinders außerhalb der Druckmaschine entspricht vorzugsweise einer Druckmaschinenposition des Druckzylinders innerhalb einer Druckmaschine.
Die Anordnung eines Druckzylinders in der Aufnahmeposition erfolgt vorzugsweise auf einer Aufnahme, die ausgebildet ist, den Druckzylinder aufzunehmen, beispielsweise durch eine Welle. Die Aufnahme ist vorzugsweise translatorisch und rotatorisch beweglich, gegebenenfalls angetrieben durch Servomotoren, um eine bestimmte Aufnahmeposition der Druckzylinder einzustellen. Vorzugsweise ist auch die Positioniervorrichtung durch einen Antrieb antreibbar, insbesondere durch einen oder mehrere Servomotoren.
Vorzugsweise entspricht eine solche Aufnahme im Wesentlichen einer Aufnahme für den Druckzylinder innerhalb einer Druckmaschine. Die erste Aufnahmeposition ist eine bestimmte, reproduzierbare Position des ersten Druckzylinders zu der Aufnahme und ist vorzugsweise in Bezug auf ein Koordinatensystem festgelegt.
In einem nächsten Schritt wird eine erste Druckplatte bereitgestellt und anschließend auf dem ersten Druckzylinder in einer vorbestimmten ersten Position positioniert. Die im Folgenden detaillierter beschriebene Positionierung der ersten Druckplatte auf dem ersten Druckzylinder kann vorzugsweise auch für die Positionierung der zweiten und ggf. weiterer Druckplatten auf einem zweiten und ggf. weiteren Druckzylindern Anwendung finden.
Die vorbestimmte Position einer Druckplatte ist vorzugsweise in Bezug auf ein Koordinatensystem relativ zu dem jeweiligen Druckzylinder definiert und gibt insbesondere die genaue, gewünschte Lage der Druckplatte auf dem Druckzylinder an. Wenn die Druckplatte gemäß der vorbestimmten Position auf dem Druckzylinder angeordnet ist, ist vorzugsweise keine anschließende Korrektur der Lage mehr erforderlich.
Die Positionierung erfolgt vorzugsweise über eine Positioniervorrichtung. Bevorzugt ist ferner, dass die erste Druckplatte zunächst relativ zu dem ersten Druckzylinder positioniert wird entsprechend einer vorbestimmten ersten Position und anschließend in dieser vorbestimmten ersten Position auf dem ersten Druckzylinder angeordnet bzw. platziert wird.
Die für diese Positionierung vorzugsweise eingesetzte Positioniervorrichtung kann beispielsweise ein Auflagetisch sein. Die Positioniervorrichtung ist vorzugsweise in ihrer relativen Lage zu einem auf der Aufnahme in einer Aufnahmeposition angeordneten Druckzylinder definiert, d. h. vorzugsweise ist die Lage des Aufnahmetisches relativ zu der Aufnahme bekannt. Ferner vorzugsweise ist die Positioniervorrichtung beweglich ausgebildet, insbesondere zumindest in zwei orthogonal zueinander liegenden Richtungen einer Ebene, vorzugsweise einer horizontalen Ebene. Bevorzugt ist insbesondere, dass eine auf der Positioniervorrichtung angeordnete Druckplatte sowohl translatorisch als auch rotatorisch ausgerichtet werden kann. Die Positioniervorrichtung ist vorzugsweise antreibbar, insbesondere durch einen Servomotor, ausgebildet. In einer besonders bevorzugten Variante ist die Positioniervorrichtung zweigeteilt, wobei jeder der beiden Teile separat bewegbar und antreibbar, vorzugsweise durch einen Servomotor, ausgebildet ist.
Nach erfolgreicher Positionierung der Druckplatte relativ zum Druckzylinder in der vorbestimmten Position kann die Druckplatte dann in dieser vorbestimmten Position auf den Druckzylinder aufgelegt, d.h. auf diesem angeordnet bzw. platziert werden.
Die Druckplatte wird zunächst entsprechend einer ungefähren Position vorzugsweise auf die Positioniervorrichtung aufgebracht und anschließend in dieser Lage erkannt und erfasst. Dazu wird vorzugsweise eine Kontrollvorrichtung eingesetzt, die vorzugsweise ein Kamera- oder Bildererkennungssystem umfasst, und ferner vorzugsweise ausgebildet und angeordnet ist, eine Referenzmarke, beispielsweise eine Codierung oder einen Bildabschnitt der Druckplatte zu erkennen und daraus eine aktuelle Position der Druckplatte relativ zu dem Druckzylinder abzuleiten und diese aktuelle Position mit einer vorbestimmten Position, d.h. einer definierten Soll-Position, abzugleichen. Wenn diese aktuelle Position der Druckplatte nicht mit der vorbestimmten Position der Druckplatte übereinstimmt, werden vorzugsweise entsprechende Korrekturwerte ermittelt und die Lage der Druckplatte entsprechend verändert bzw. korrigiert. Vorzugsweise werden dazu die Korrekturwerte von der Kontrollvorrichtung an die Positioniervorrichtung übergeben, so dass die Positioniervorrichtung durch entsprechende, aus den Korrekturwerten abgeleitete Bewegungen die Position der Druckplatte relativ zum Druckzylinder verändert. Nach einer solchen Veränderung bzw. Korrektur der Lage der Druckplatte wird die neue Position wieder von der Kontrollvorrichtung bzw. vom Bilderkennungs- bzw. Kamerasystem erkannt und erneut mit der vorbestimmten Position verglichen. Vorzugsweise erfolgt diesbezüglich eine Steuerung im Sinne eines Regelkreises mit Lageerkennung und Lagekorrektur so lange bis die aktuelle Position der Druckplatte relativ zum Druckzylinder der vorbestimmten Position entspricht, vorzugsweise in der Kontrollvorrichtung. Erst dann wird vorzugsweise die Druckplatte entsprechend dieser vorbestimmten Position auf dem Druckzylinder platziert bzw. angeordnet. Vorzugsweise kann die korrekte Positionierung der auf dem Druckzylinder angeordneten Druckplatte anschließend nochmals durch die Kontrollvorrichtung, vorzugsweise durch das gleiche oder ein zusätzliches Bilderkennungs- bzw. Kamerasystem, überprüft werden. Die Positionierung der Druckplatten in ihren vorbestimmten Positionen erfolgt vorzugsweise mit einer Abweichung von weniger als einem Zehntel Millimeter, insbesondere mit einer Genauigkeit von plus/minus fünf Hundertstel Millimeter, insbesondere mit einer Genauigkeit von plus/minus zwei Hundertstel Millimeter.
Diese hier beschriebene bevorzugte Ausgestaltung des Vorgangs der Positionierung einer Druckplatte relativ zu einem Druckzylinder und das Anordnen bzw. Platzieren der Druckplatte auf eine äußere Mantelfläche des Druckzylinders kann vorzugsweise sowohl für die erste Druckplatte und den ersten Druckzylinder sowie für eine zweite Druckplatte und einen zweiten Druckzylinder ebenso wie für gegebenenfalls weitere Druckplatten und weitere Druckzylinder zum Einsatz kommen.
Die Platzierung der Druckplatte auf dem Druckzylinder nach erfolgreicher Positionierung relativ zu dem Druckzylinder in der vorbestimmten Position kann vorzugsweise durch eine bestimmte Ausbildung der Positioniervorrichtung bzw. eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten erleichtert werden. Vorzugsweise kann nach entsprechender Ausrichtung der Druckplatte relativ zum Druckzylinder ein erster Teil des Auflagetisches derart entfernt werden, dass ein erster Teil der Druckplatte auf dem Druckzylinder angeordnet bzw. platziert werden kann, d. h. die Druckplatte mit der äußeren Mantelfläche des Druckzylinders in Kontakt kommt. Hierzu ist vorzugsweise ein Gegenzylinder in Form einer Anwalzrolle vorgesehen, der relativ zu dem Druckzylinder beweglich ist und den ersten Teil der Druckplatte auf den Druckzylinder anwalzen kann. Der zweite Teil der Druckplatte wird vorzugsweise auf dem Druckzylinder angeordnet bzw. platziert indem der Druckzylinder in Rotation versetzt wird und die Druckplatte zwischen dem Druckzylinder und einem weiteren Gegenzylinder in Form einer Andrückrolle von der Positioniervorrichtung auf die äußere Mantelfläche des Druckzylinders durch die Rotation des Druckzylinders gezogen wird.
Die Positionierung der ersten Druckplatte auf den ersten Druckzylinder wird vorzugsweise durch Erfassen der Positionsdaten abgespeichert.
In einem folgenden Schritt wird ein zweiter Druckzylinder entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition außerhalb einer Druckmaschine angeordnet. Vorzugsweise erfolgt dies auf derselben Aufnahme, auf der zuvor der erste Druckzylinder angeordnet war und der vor Anordnung des zweiten Druckzylinders von der Aufnahme entfernt wurde. Ferner wird eine zweite Druckplatte bereitgestellt. Die Eigenschaften des zweiten Druckzylinders, der zweiten Druckplatte und der zweiten Aufnahmeposition entsprechen vorzugsweise denjenigen des ersten Druckzylinders, der ersten Aufnahmeposition und der ersten Druckplatte.
Die zweite Druckplatte wird relativ zu dem zweiten Druckzylinder in einer vorbestimmten zweiten Position positioniert. Die oben mit Bezug auf die erste Druckplatte beschriebenen Vorgänge zur Positionierung, insbesondere mittels einer als Auflagetisch ausgebildeten Positioniervorrichtung, kommen vorzugsweise entsprechend auch für die Positionierung der zweiten Druckplatte zum Einsatz.
Bevor die zweite Druckplatte jedoch auf dem zweiten Druckzylinder angeordnet und platziert wird, wird deren relative Position zu dem Druckzylinder erfasst. Diese erfassten zweiten Positionsdaten werden mit den erfassten ersten Positionsdaten überprüft, vorzugsweise durch Vergleich. Die vorbestimmte erste Position und die vorbestimmte zweite Position sind vorzugsweise relativ zueinander festgelegt, d. h. insbesondere identisch oder mit einem bestimmten translatorischen und/oder rotatorischen Versatz versehen. Nach dem Erfassen der zweiten Positionsdaten werden die erfassten ersten und zweiten Positionsdaten verglichen und dabei überprüft, ob die tatsächliche Relation der erfassten ersten und zweiten Positionsdaten mit der vorbestimmten Relation der vorbestimmten ersten und zweiten Position übereinstimmt. Falls dies nicht der Fall ist, erfolgt eine Korrektur der Positionierung der zweiten Druckplatte. Dazu wird vorzugsweise aus der Überprüfung der zweiten Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten eine Korrekturinformation ermittelt, auf Basis derer dann die Positionierung der zweiten Druckplatte korrigiert wird, vorzugsweise in einem Vorgang entsprechend dem bevorzugten Vorgehen zur Positionierung der Druckplatte wie oben beschrieben, insbesondere durch ein Bewegen einer Positioniervorrichtung, auf der die Druckplatte angeordnet ist.
Vorzugsweise wird nach der Positionierung der zweiten Druckplatte und der Überprüfung ihrer korrekten Positionierung bzw. einer gegebenenfalls vorgenommenen Korrektur dieser Positionierung auch die zweite Druckplatte auf dem zweiten Druckzylinder angeordnet bzw. platziert, vorzugsweise gemäß der oben als bevorzugt beschriebenen Schritten und Mittel.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass die Druckplatten bereits außerhalb der Druckmaschine relativ zueinander ausgerichtet werden, so dass nach Einbau der Druckzylinder mit darauf positionierten Druckplatten in eine Druckmaschine keine weitere Registrierung erforderlich ist. Dadurch können die Rüstzeiten für Druckbild- oder Dekorwechsel deutlich reduziert werden. Ein weiterer Vorteil ist die Reproduzierbarkeit der Einstellungen, die für ein bestimmtes Druckbild erforderlich sind.
Ein weiterer Vorteil ist, dass die Unfallgefahr deutlich reduziert werden kann, da keine Justierung von Druckplattenzylindern in der Druckmaschine mehr erforderlich ist. Ferner kann der Ausschuss deutlich reduziert oder gegebenenfalls ganz vermieden werden, da die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren positionierten Druckplatten bereits so relativ zueinander ausgerichtet sind, dass keine oder nur äußerst geringe Nachjustagen erforderlich sind.
Ferner erübrigt das erfindungsgemäße Verfahren mechanische Positionierungshilfen wie Stifte, Passstanzungen oder Anschläge. Da die Positionierung vorzugsweise durch die Erkennung einer Referenzmarke, wie beispielsweise ein Bildelements oder eines Codes, auf den jeweiligen Druckplatten erfolgt und – bei bekannter Position des Druckzylinders in der Aufnahmeposition – die erfasste Position der jeweiligen Druckplatte mit einer vorbestimmten Position abgeglichen und die aktuelle Position solange korrigiert wird, bis sie mit der vorbestimmten Position übereinstimmt.
Da dies für mehrere Druckplatten auf mehreren Druckzylindern erfolgt und die relativen Positionen der jeweiligen Druckplatten zueinander abgeglichen werden, kann eine extrem hohe Genauigkeit erreicht werden, ohne dass dafür ein Probedruck in der Druckmaschine erforderlich ist.
Vorzugsweise wird das Verfahren fortgebildet durch den Schritt Anordnen des ersten und zweiten Druckzylinders mit darauf angeordneter erster bzw. zweiter Druckplatte entsprechend der ersten bzw. zweiten Aufnahmeposition in einer Druckmaschine.
Ein besonderer Vorteil ergibt sich, wenn nach dem genauen und insbesondere wie beschrieben auch relativen Ausrichten der Druckplatten nicht nur zum jeweiligen Druckzylinder, sondern auch zueinander die schließlich auf den Druckzylindern aufgebrachten Druckplatten in eine Druckmaschine eingebaut werden, um dort den Druck aufzunehmen. Da hierbei nur die Zeit für den Einbau der Druckzylinder sowie gegebenenfalls einen vorherigen Ausbau von anderen Druckzylindern erforderlich ist, kann ein Druckbild- oder Dekorwechsel besonders schnell und einfach sowie mit verminderter Verletzungsgefahr durchgeführt werden.
Insbesondere bevorzugt ist, dass in dem Verfahren Druckplatten eingesetzt werden, die formstabil, jedoch verzugsfrei biegsam sind.
Anders als beispielsweise in der US 5,065,677 , in der flexible Druckplatten wie Gummiklischees oder Fotopolymerplatten, insbesondere im Flexodruckverfahren, eingesetzt werden, kommen im hier beschriebenen Verfahren Druckplatten zum Einsatz, die zwar verzugsfrei biegsam sind, und damit auf einer zylindrischen Manteloberfläche eines Druckzylinders angeordnet werden können, insgesamt jedoch formstabil sind, insbesondere gegenüber flexiblen Druckplatten wie Gummiklischees oder Fotopolymerplatten, wie sie beispielsweise in der US 5,065,677 eingesetzt werden.
Besonders bevorzugt ist es, dass die Druckzylinder mit den darauf positionierten, vorzugsweise formstabilen, Druckplatten in einer Offset-Druckmaschine angeordnet werden. Das Offset-Druckverfahren mit formstabilen Druckplatten ist insbesondere für die Bedruckung von Getränkedosenkörpern bevorzugt, da die formstabilen Druckplatten verzugsfrei biegsam sind und dadurch verzugsfrei auf einer zylindrischen Mantefläche eines Körpers angeordnet werden können. Ein weiterer Vorteil von formstabilen Druckplatten ist deren Wiederverwendbarkeit, d.h. die Möglichkeit eines wiederholten Einsatzes gebrauchter Druckplatten.
Besonders bevorzugt ist eine Variante des Verfahrens, bei der weitere Druckplatten relativ zu weiteren Druckzylindern gemäß der oben beschriebenen Schritte ausgerichtet werden, wobei vorzugsweise die jeweils weiteren Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten oder der jeweils vorhergehenden Positionsdaten überprüft werden und wobei ferner vorzugsweise die weiteren Druckzylinder mit den darauf angeordneten weiteren Druckplatten entsprechend der weiteren Aufnahmepositionen in einer Druckmaschine angeordnet werden wie oben beschrieben.
Vorzugsweise werden so viele Druckplatten auf so vielen Druckzylindern ausgerichtet und angeordnet, wie für eine Bedruckung erforderlich ist. Die erforderliche Anzahl hängt dabei insbesondere von der Menge der für den Druck eines gewünschten Druckbilds zum Einsatz kommenden Farben ab.
Die in der vorstehenden oder nachfolgenden Beschreibung detaillierten vorteilhaften Ausführungen und Ausgestaltungen mit einem ersten und zweiten Druckzylinder mit ersten und zweiten Druckplatten gelten entsprechend auch für Varianten des Verfahrens mit drei oder mehreren weiteren Druckplatten und Druckzylindern.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens ist durch die Schritte gekennzeichnet Auslesen von Identifikationsdaten des ersten Druckzylinders, Auslesen von Identifikationsdaten des zweiten Druckzylinders, wobei die Identifikationsdaten jeweils die erste bzw. zweite Aufnahmeposition enthalten.
In dieser Variante des Verfahrens kommen Identifikationsdaten der Druckzylinder zum Einsatz. Diese Identifikationsdaten dienen vorzugsweise dazu, einen Druckzylinder eindeutig zu identifizieren. Die Identifikationsdaten können beispielsweise eine eindeutige Identifikationsnummer eines Druckzylinders und/oder Informationen über die Position des Druckzylinders in der Druckmaschine, zugehörige Farbwerke etc. enthalten. Insbesondere bevorzugt ist es, dass die Identifikationsdaten die Aufnahmeposition des Druckzylinders beinhalten. Wie oben dargestellt ist die Aufnahmeposition eines Druckzylinders vorzugsweise eine bestimmte Lage des Druckzylinders in der Aufnahme, die hinsichtlich eines Koordinatensystems eindeutig festgelegt ist. Diese bestimmte Lageinformation des Druckzylinders in der er vor dem Ausrichten der Druckplatte in der Aufnahme angeordnet werden soll, ist vorzugsweise in den Identifikationsdaten enthalten.
Die Identifikationsdaten der Druckzylinder können beispielsweise in einer Speichereinrichtung abgespeichert sein, die mit einer Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern in Verbindung steht und entsprechend ausgelesen werden kann. Die Zuordnung der Identifikationsdaten zu einem bestimmten Druckzylinder kann beispielsweise durch eine Auswahl des passenden Identifikationsdatensatzes durch einen Benutzer erfolgen oder nach Eingabe einer bestimmten Druckzylinder-Kennung durch einen Benutzer vom System entsprechend ausgegeben werden. Besonders bevorzugt ist jedoch, dass ein Druckzylinder eine Erkennungsmarkierung prägt, die von einem Benutzer, vorzugsweise jedoch von einer Detektionseinrichtung, erfasst werden kann. Die dabei ausgelesenen Daten können entweder bereits die gesamten Identifikationsdaten enthalten oder aber mit abgespeicherten zugehörigen Identifikationsdaten verknüpft werden, so dass für das weitere Verfahren vollständige Identifikationsinformationen vorliegen. Die Detektionseinrichtung kann beispielsweise ein Bilderkennungs- oder Kamerasystem sein, und vorzugsweise Teil der Kontrollvorrichtung oder mit dieser verbunden sein. Gegebenenfalls kann die Detektionseinrichtung das gleiche Bilderkennungs- oder Kamerasystem sein, das für den Ausrichteprozess der Druckplatten verwendet wird.
In einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst das Verfahren ferner den Schritt Verknüpfen der Identifikationsdaten des ersten bzw. zweiten Druckzylinders mit gespeicherten, vorbestimmten Korrekturwerten zur Positionierung der Druckplatten auf dem jeweiligen Druckzylinder.
In dieser Ausgestaltung werden zusätzlich Korrekturwerte verwendet, die bei der Ausrichtung der Druckplatten berücksichtigt werden. Dabei kann beispielsweise die vorbestimmte Position um die Korrekturwerte verändert werden oder nach Ausrichten der Druckplatte gemäß der vorbestimmten Position die Lage der Druckplatte nochmals um die Korrekturwerte verändert werden. Vorzugsweise werden die Korrekturwerte dazu in einer Kontrollvorrichtung oder Steuerungseinrichtung verarbeitet und mit den vorbestimmten Positionen verknüpft oder als separate Korrekturinformationen an die Positioniervorrichtung weitergegeben.
Die Korrekturwerte können druckplatten- und/oder druckzylinderspezifische Korrekturdaten enthalten. Eine solche Berücksichtigung von Korrekturwerten in der Ausrichtung bzw. Positionierung über eine entsprechende Veränderung der vorbestimmten Position bzw. der Lage der Druckplatten kann auch als Software-basierte Korrektur bezeichnet werden.
Druckzylinderspezifische Korrekturdaten können beispielsweise Informationen darüber enthalten, ob ein Versatz oder sogenannter Offset eines Druckzylinders in der Druckmaschine gegenüber der Aufnahmeposition vorhanden ist und die Aufnahmeposition daher entsprechend verändert werden sollte. Beispielsweise durch Verschleiß kann es dazu kommen, dass eine ursprüngliche Position eines Druckzylinders in einer Druckmaschine sich mit der Zeit verändert und die tatsächliche Position des Druckzylinders nicht mehr mit dieser ursprünglichen Position übereinstimmt. Wenn die Aufnahmeposition, in welcher der Druckzylinder vor Beginn des Ausrichtevorgangs der Druckplatte angeordnet wird, nun der ursprünglichen Position des Druckzylinders in der Druckmaschine entspricht, wird bei Einbau des Druckzylinders in die Druckmaschine dann jedoch die Ausrichtung der Druckplatte für den schließlich erfolgenden Druck nicht optimal sein, da der Druckzylinder in der Druckmaschine gegenüber seiner ursprünglichen Position bzw. der Aufnahmeposition einen Versatz bzw. Offset aufweist. Wenn Informationen über einen solchen Versatz oder Offset, hier als Korrekturwert bezeichnet, mit den Identifikationsdaten verknüpft werden kann oder bereits in diesen Identifikationsdaten enthalten ist, kann dieser Versatz bzw. Offset bereits beim Ausrichten der Druckplatten berücksichtigt werden. Dies kann dadurch erzielt werden, dass die Korrekturwerte beim Ausrichten der Druckplatten verwendet werden, d. h. die vorbestimmte Position einer Druckplatte entsprechend der mit dem Identifikationsdaten verknüpften oder in diesen Identifikationsdaten enthaltenen Korrekturwerte verändert wird. Dabei bleibt die Aufnahmeposition des Druckzylinders vor der Ausrichtung der Druckplatten unverändert, jedoch wird die Druckplatte nicht in der ursprünglichen vorbestimmten Position, die auf die ursprüngliche Position des Druckzylinders in der Druckmaschine ausgerichtet ist, platziert, sondern in einer korrigierten vorbestimmten Position, welche die tatsächliche Position des Druckzylinders in der Druckmaschine berücksichtigt. Auf diese Weise können aktuelle Verschleiß- und Versatzwerte der Druckzylinder in einer Druckmaschine bereits beim Positionieren der Druckplatten außerhalb der Druckmaschine berücksichtigt und korrigiert werden, so dass allein durch den ohnehin erfolgenden Ausrichtevorgang der Druckplatten auf den Druckzylindern auch diese Korrektur bereits vorgenommen werden kann. Damit wird eine nachträgliche Korrektur der Positionierung der Druckplatten oder der Druckzylinder in der Druckmaschine entbehrlich.
Ferner ist bevorzugt, dass die erste bzw. zweite Druckplatte eine Codierung aufweist, vorzugsweise ein Bildelement und/oder einen 2D-Barcode, wie beispielsweise einen DataMatrix-Code, einen QR-Code, einen MaxiCode oder einen Aztec-Code, die für das Positionieren der ersten bzw. zweiten Druckplatte verwendet wird.
Eine solche Codierung kann leicht auf die Druckplatte beim Aufbringen des Druckreliefs aufgebracht werden und im Druckbild selbst oder an einer anderen Stelle der Druckplatte angeordnet sein. Bei der Codierung kann es sich um ein einfaches Bildelement, wie beispielsweise ein Rechteck, handeln oder einen komplexeren 2D-Barcode. Insbesondere kann ein Datamatrix-Code in Form eines RCC 9-Codes (Register Computer Control) verwendet werden. Eine solche Codierung kann von einer Kontrollvorrichtung, beispielsweise einem Bilderfassungs- oder Kamerasystem, leicht und zuverlässig erkannt und hinsichtlich der Lage ausgewertet werden.
Weitere bevorzugte Schritte einer Ausgestaltung des Verfahrens sind Simulieren eines Drucks mit dem ersten und zweiten Druckzylinder mit positionierten ersten und zweiten Druckplatten außerhalb einer Druckmaschine, Anzeigen eines Simulationsergebnisses, insbesondere in Form einer Passerkreuzabweichung und/oder als virtuelles Druckbild.
In dieser Ausgestaltung des Verfahrens wird noch außerhalb der Druckmaschine ein virtueller Druck durchgeführt, d. h. es werden das eigentliche Druckverfahren und das Druckergebnis simuliert. Dies erfolgt vorzugsweise unter Verwendung der erfassten Positionsdaten der auf den Druckzylindern angeordneten Druckplatten. Insbesondere zusammen mit Informationen über die Position der Druckzylinder in der Druckmaschine und den erfassten Positionsdaten der Druckplatten kann auf diese Weise ermittelt werden, welches Ergebnis im realen Druck erzielt werden kann. Für eine solche Simulation wird vorzugsweise für jede Druckplatte anhand ihrer Position und vorzugsweise anhand von für den Druckzylinder, auf den sie angeordnet ist, vorhandenen Informationen über das entsprechende Farbwerk eine bestimmte Farbinformation verknüpft und damit ein virtuelles erstes Druckbild, ein so genannter virtueller Erstbogen oder eine virtuelle Erstdose, erstellt. Dieses Vorgehen kann auch als PDF-Abgleich bezeichnet werden, da das Ergebnis als PDF-Dokument generiert wird. Sollten bei dieser Simulation noch Korrekturbedarfe erkannt werden, können diese ebenfalls außerhalb der Druckmaschine adressiert werden und entsprechend noch vor Einbau der Druckzylinder in eine Druckmaschine korrigiert und durch eine erneute Simulation überprüft werden. Auf diese Weise kann die Zuverlässigkeit des Ausrichteprozesses weiter erhöht werden und damit auch die Genauigkeit des letztendlich in der Druckmaschine erfolgenden Druckprozesses erhöht werden, so dass möglichst wenig Ausschuss beim tatsächlichen Druck in der Druckmaschine anfällt.
Besonders bevorzugt ist ferner der Schritt Ermitteln und Ausgeben einer Maßnahme zum Korrigieren der Positionierung der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung und/oder das Simulationsergebnis negativ ist bzw. sind.
In dieser Variante ist es bevorzugt, dass bei der Überprüfung der zweiten Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten und/oder bei der Bewertung des Simulationsergebnisses nicht nur ein Korrekturbedarf erkannt wird, sondern gleichzeitig eine oder mehrere Maßnahmen ermittelt und angegeben werden, mit denen die Abweichung behoben werden kann. Dies ist vorteilhaft, da sich aufgrund der Zahl der Druckplatten bzw. Druckzylinder und der jeweiligen Positionierung eine Vielzahl von Korrekturmöglichkeiten ergibt, die bei einer unsachgemäßen Veränderung der Positionierung jedoch zu einer weiteren Verschlechterung des Ergebnisses führen können. Das automatische Ermitteln und Ausgeben von Korrekturmaßnahmen hat daher den Vorteil, dass zielgerichtet und mit möglichst wenigen Maßnahmen korrigiert werden kann. Informationen zu einer Korrekturmaßnahme enthalten vorzugsweise die Angabe, welche Druckplatte, beispielsweise die zweite, dritte oder weitere, zu korrigieren ist bzw. sind und welche diesbezügliche Lage- bzw. Positionsänderung, vorzugsweise durch welche Bewegungen der Positioniervorrichtung, vorzunehmen ist, um das Ergebnis zu verbessern.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, dass die erste bzw. zweite Druckplatte auf dem ersten bzw. zweiten Druckzylinder in der vorbestimmten ersten bzw. zweiten Position durch Magnetkraft, vorzugsweise ausschließlich durch Magnetkraft, gehalten wird.
Eine solche magnetische Befestigung der Druckplatten auf den Druckzylindern hat den Vorteil, dass keine mechanischen Positionshaltepunkte oder Klemmungen zur Befestigung der Druckplatten auf den Druckzylinder erforderlich sind. Auf diese Weise ist die Positionierung einer Druckplatte auf einem Druckzylinder auch nicht durch solche mechanischen Haltepunkte festgelegt oder begrenzt.
Dabei ist insbesondere bevorzugt, dass der erste Druckzylinder und/oder der zweite Druckzylinder und/oder einer oder mehrere der weiteren Druckzylinder ein magnetisches oder magnetisierbares Material aufweist bzw. aufweisen.
Beispielsweise kann ein Druckzylinder einen oder mehrere Permanentmagneten aufweisen oder als solcher ausgebildet sein. Ferner kann ein Druckzylinder als Elektromagnet ausgebildet sein mit einem an- und abschaltbaren Magnetfeld.
Insbesondere ist es bevorzugt, dass während der Positionierung einer Druckplatte relativ zu einem Druckzylinder nur eine möglichst geringe oder keine Magnetwirkung zwischen Druckzylinder und Druckplatte existiert, um den Ausrichte- bzw. Positioniervorgang nicht oder möglichst wenig zu beeinträchtigen. Erst nach erfolgter Ausrichtung der Druckplatte relativ zu dem Druckzylinder und kurz bevor die Druckplatte dann in dieser vorbestimmten Position auf den Druckzylinder aufgelegt und auf diesem angeordnet bzw. platziert werden soll, ist eine entsprechende Magnetwirkung bevorzugt. Die Reduzierung der Magnetwirkung während des Ausrichte- bzw. Positioniervorgangs kann beispielsweise durch eine Isolierung, ein entgegenwirkendes Magnetfeld oder das Abschalten eines als Elektromagnet ausgebildeten Druckzylinders erfolgen.
Besonders bevorzugt ist, dass die erste Druckplatte und/oder die zweite Druckplatte und/oder eine oder mehrere der weiteren Druckplatten ein magnetisches Material aufweist bzw. aufweisen, wobei vorzugsweise in Form eines Stahlblechträgers. Diese Ausgestaltung der Druckplatten macht diese in besonders einfacher und effizienter Weise geeignet für eine Befestigung durch Magnetkraft auf einem Druckzylinder.
Für einen qualitativ hochwertigen Druckvorgang ist ferner der Schritt bevorzugt Anrunden einer ersten und/oder einer zweiten Kante der ersten und/oder zweiten Druckplatte. Durch das auch als Ankippen bezeichnete Anrunden der Kanten kann ein besonders sauberes Druckbild erzeugt werden.
Ferner ist der Schritt Anwalzen der ersten bzw. zweiten Druckplatte auf dem ersten bzw. zweiten Druckzylinder bevorzugt. Wie auch bereits oben beschrieben ist das Anwalzen der Druckplatte auf den Druckzylinder bevorzugt, insbesondere in Kombination mit einer Befestigung mittels Magnetwirkung. Das Anwalzen erfolgt vorzugsweise derart, dass eine vorherige Positionierung der Druckplatte in einer bestimmten Position relativ zu dem Druckzylinder beim Anwalzen beibehalten wird.
Insbesondere ist eine Ausgestaltung des Verfahrens bevorzugt mit dem Schritt Aufweiten einer Lochung und/oder Passstanzung oder mehrerer Lochungen und/oder Passstanzungen der ersten und/oder zweiten Druckplatte, vorzugsweise durch eine Vergrößerung des Durchmessers von Ausnehmungen der Lochung bzw. Lochungen um mindestens 2 Millimeter bzw. durch eine Vergrößerung von Länge und/oder Breite der Passstanzung(en) um mindestens 2 Millimeter.
Mit diesem Schritt wird das Verfahrens insbesondere auch anwendbar für Druckplatten und Druckzylinder, die ursprünglich für eine Ausrichtung bzw. Positionierung mit mechanischen Mitteln, wie beispielsweise Passstiften, ausgelegt waren. Um gegenüber einer solchen mechanischen Positionierung bzw. Ausrichtung eine größere Flexibilität vorzusehen, werden vorzugsweise die jeweiligen mechanischen Passmerkmale der Druckplatte so aufgeweitet, dass sie gegenüber den jeweils zugehörigen Passmerkmalen eines Druckzylinders eine größere Toleranz aufweisen und daher gegenüber diesen Passmerkmalen eines Druckzylinders flexibler positionierbar sind.
Ferner ist besonders bevorzugt, dass das Bereitstellen der ersten bzw. zweiten Druckplatte ein Auflegen der ersten bzw. zweiten Druckplatte auf einen Auflagebereich eines Auflagetisches beinhaltet.
Wie auch bereits oben beschrieben, ist es bevorzugt, dass die Druckplatten zu Beginn des Positioniervorgangs auf eine Positioniervorrichtung aufgebracht werden, insbesondere auf einen Auflagetisch aufgelegt werden. Dies kann vorzugsweise manuell durch einen Benutzer erfolgen. Da, wie auch oben beschrieben, das erste Auflegen der Druckplatten auf die Positioniervorrichtung noch nicht mit der erforderlichen Genauigkeit erfolgen muss, da das Verfahren die Lage der Druckplatte erkennt und anschließend entsprechend ausrichtet, ist ein manuelles Auflegen einer Druckplatte auf eine Positioniervorrichtung möglich.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist der Schritt Verändern der ersten bzw. zweiten Aufnahmeposition des ersten bzw. zweiten Druckzylinders um einen ersten bzw. zweiten Versatz vorgesehen. Besonders bevorzugt ist dabei, dass die ersten bzw. zweiten Identifikationsdaten Informationen über den ersten bzw. zweiten Versatz enthalten.
Ergänzend oder alternativ zu der oben beschriebenen Software-basierten Korrektur kann auch eine sogenannte Hardware-basierte Korrektur vorgenommen werden. Dabei wird die Aufnahmeposition des Druckzylinders vor Beginn des Ausrichtevorgangs um den entsprechenden Versatz oder Offset korrigiert. Die Druckplatte wird dann wie beschrieben entsprechend relativ zu dem bereits in einer korrigierten Aufnahmeposition angeordneten Druckzylinder positioniert und auf diesen aufgebracht.
Ziel und Ergebnis der Software-basierten und der Hardware-basierten Korrektur entsprechen sich vorzugsweise: In beiden Korrekturmöglichkeiten werden zunächst Korrekturinformationen bereitgestellt, um im Ergebnis, nämlich der auf einem Druckzylinder positionierten Druckplatte und dem damit erzielten Druck, diese Korrektur bereits berücksichtigt ist und nicht nachträglich korrigiert werden muss. Während bei der sogenannten Software-basierten Korrektur dies durch allein durch eine Veränderung der Lagedaten der Druckplatte erzielt wird, nimmt die Hardware-basierten Korrektur auch eine Veränderung der Lage des Druckzylinders vor, vorzugsweise durch entsprechende Einstellmöglichkeiten an der Aufnahme.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die oben genannte Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern außerhalb einer Druckmaschine, umfassend eine Aufnahme zum Anordnen eines Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschine in einer Aufnahmeposition, eine Positioniervorrichtung zum Positionieren einer Druckplatte auf einem in der Aufnahme angeordneten Druckzylinder in einer vorbestimmten Position, eine Kontrollvorrichtung zur Erfassung von Positionsdaten einer Druckplatte, die relativ zu einem in der Aufnahme angeordneten Druckzylinder positioniert ist, wobei die Kontrollvorrichtung ausgebildet ist, zweite Positionsdaten von einer zweiten Druckplatte, die relativ zu einem in der Aufnahme entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition angeordneten zweiten Druckzylinder positioniert ist, anhand von ersten Positionsdaten von einer ersten Druckplatte, die auf einem in der Aufnahme entsprechend einer ersten Aufnahmeposition angeordneten ersten Druckzylinder positioniert ist, zu überprüfen und ein Ergebnis der Überprüfung auszugeben.
Bevorzugt ist, dass die Positioniervorrichtung einen Auflagetisch umfasst, der mit der Aufnahme zur Anordnung eines Druckzylinders verbunden ist.
Eine weitere bevorzugte Variante sieht vor, dass die Positioniervorrichtung einen, zwei oder mehrere Gegenzylinder umfasst, der bzw. die ausgebildet und angeordnet ist bzw. sind, eine Druckplatte auf einen in der Aufnahme entsprechend einer Aufnahmeposition angeordneten Druckzylinder anzuwalzen.
Ferner ist bevorzugt, dass die Positioniervorrichtung und/oder eine Anrundevorrichtung ausgebildet und angeordnet ist, eine erste und/oder eine zweite Kante von einer, zwei oder mehreren Druckplatte(n) anzurunden.
Schließlich wird die Vorrichtung vorzugsweise dadurch fortgebildet, dass die Positioniervorrichtung und/oder eine Aufweitvorrichtung ausgebildet und angeordnet ist, eine oder mehrere Lochungen und/oder Passstanzungen der ersten und/oder zweiten Druckplatte aufzuweiten, vorzugsweise durch eine Vergrößerung des Durchmessers von Ausnehmungen der Lochung bzw. Lochungen um mindestens 2 Millimeter bzw. durch eine Vergrößerung von Länge und/oder Breite der Passstanzung(en) um mindestens 2 Millimeter.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung und ihre Fortbildungen weisen Merkmale auf, die sie insbesondere dafür geeignet machen, das erfindungsgemäße Verfahren und seine Fortbildungen auszuführen.
Zu den Vorteilen, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails der Vorrichtung und ihrer Fortbildungen wird auf die vorangegangene Beschreibung zu den entsprechenden Verfahrensfortbildungen verwiesen.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden beispielhaft anhand der beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigen:
1: einen Querschnitt durch eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
2: eine Vorderansicht der Vorrichtung gemäß 1;
3: eine erste dreidimensionale Darstellung der Vorrichtung gemäß 1; und
4: eine zweite dreidimensionale Darstellung der Vorrichtung gemäß 1.
Die in den 1 bis 4 gezeigte schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern außerhalb einer Druckmaschine ist ausgebildet, das erfindungsgemäße Verfahren zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern außerhalb einer Druckmaschine durchzuführen. Die Vorrichtung 100 weist eine Bodenplatte 102 und eine äußere Umhüllung 105 auf. In der äußeren Umhüllung 105 ist ein als Touchdisplay ausgebildetes Bedienpanel 40 angeordnet.
In der Vorrichtung 100 sind Rahmengestelle 103, 104 zur Positionierung verschiedener Elemente der Vorrichtung 100 angeordnet. Am Rahmengestell 103 ist eine Aufnahme 120 in Form einer Welle befestigt, auf der ein Druckzylinder 110 in einer Aufnahmeposition angeordnet ist.
In der Vorrichtung 100 werden Druckplatten (nicht dargestellt) so ausgerichtet, dass sie in einer vorbestimmten Position auf einen Druckzylinder 110 angeordnet werden können. Der Ausrichte- und Positionierungsprozess erfolgt insbesondere mit einem mit 101 bezeichneten Fenster der Vorrichtung 100. Die Vorrichtung 100 weist eine Positioniervorrichtung 200 auf, auf der, vorzugsweise manuell von einem Benutzer, eine Druckplatte aufgelegt werden kann. Die Positioniervorrichtung 200 ist hier als Auflagetisch 210 ausgebildet, der über Verstellmechanismen 221 und 222 beweglich ausgebildet ist. Bevorzugt ist die Positioniervorrichtung insbesondere in zwei orthogonal zueinander liegenden Richtungen in einer Ebene, vorzugsweise einer horizontalen Ebene, beweglich, wie hier mit den vier Pfeilen der Verstellmechanismen 221, 222 angedeutet. Der Auflagetisch 210 ist vorzugsweise zweigeteilt ausgebildet, wobei jeder der beiden Teile 210, 212 separat bewegbar und antreibbar, vorzugsweise durch einen oder mehrere Servomotoren, ausgebildet ist.
Die Vorrichtung 100 weist ein Bilderkennungs- bzw. Kamerasystem auf, das hier mit insgesamt drei Kameras 310, 320, 330 ausgestattet ist. Das Kamerasystem ist vorzugsweise Teil einer Kontrollvorrichtung. Die Kameras 310, 320 sind am Gestell 103, 106 befestigt und beweglich. In 1 ist mit 320‘ eine mögliche alternative Position der Kamera 320 dargestellt. Die Kameras 310, 320 dienen dazu, eine auf einer Druckplatte angebrachte Codierung zu erkennen und daraus die Lage der Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 relativ zum Druckzylinder 110 zu ermitteln.
Die Vorrichtung 100 weist vorzugsweise eine Kontrollvorrichtung oder Steuerungseinheit auf, die ausgebildet ist, die von den Kameras 310, 320 erfasste Lage der Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 auszuwerten, insbesondere mit einer vorbestimmten Position zu vergleichen und daraus Korrekturwerte zu ermitteln und mit diesen Korrekturwerten wiederum die Verstellmechanismen 221 und 222 der Positioniervorrichtung 200 derart anzusteuern, um die Lage der Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 relativ zu dem Druckzylinder 110 der vorbestimmten Position anzunähern. Im Sinne eines Regelkreises erfolgt solange eine Erkennung der Lage der Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 durch die Kontrollvorrichtung bzw. die Kameras 310, 320, ein Vergleich der aktuellen mit der vorbestimmten Position und eine Korrektur der aktuellen Position durch die Positioniervorrichtung 200, bis die Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 die vorbestimmte Position relativ zu dem Druckzylinder 110 eingenommen hat.
Während dieses Ausrichte- bzw. Positioniervorgangs ist es vorteilhaft, wenn auf die Druckplatte keine hohen magnetischen Kräfte wirken, um die Ausrichtung bzw. Positionierung der Druckplatte zu erleichtern. Dazu kann beispielsweise der Auflagetisch 210 aus einem magnetisch isolierenden Material ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann der Druckzylinder 110 als Elektromagnet ausgebildet und vorzugsweise während des Ausrichte- bzw. Positioniervorgangs abgeschaltet sein oder ein zusätzliches, einer magnetischen Wirkung des Druckzylinders 110 entgegenwirkendes, Magnetfeld aufgebaut sein.
Nach der so erfolgten Ausrichtung der ersten Druckplatte in der vorbestimmten Position relativ zu dem Druckzylinder 110 wird vorzugsweise ein erster Teil 211 des Auflagetisches 210 aus seiner in den Figuren gezeigten Position entfernt, beispielsweise durch Verschwenken. Anschließend wird der Teil der Druckplatte, der auf diesem ersten Teil 211 des Auflagetisches 210 aufgelegen hat, nun durch die Anwalzrolle 140 auf die Manteloberfläche des Druckzylinders 110 angewalzt. Die Anwalzrolle 140 verfährt dazu in vertikaler Richtung nach unten in Richtung des Druckzylinders 110 und läuft vorzugsweise so lange entlang der Mantelfläche des Druckzylinders 110 im Uhrzeigersinn, bis der Teil der Druckplatte vollständig angewalzt wurde. Anschließend verfährt die Anwalzrolle 140 wieder zurück in ihre Ursprungsposition.
Um auch den zweiten Teil der Druckplatte, der sich noch auf den zweiten Teil 212 des Auflagetisches 210 befindet, auf dem Druckzylinder 110 anzuordnen, verfährt zum Einen die Andruckrolle 130 nach unten und ferner wird der Druckzylinder 110 in eine rotatorische Bewegung im Uhrzeigersinn versetzt, so dass der zweite Teil der Druckplatte zwischen der Andruckrolle 130 und der äußeren Mantelfläche des Druckzylinder 110 durch die Rotationsbewegung des Druckzylinders 100 vom Auflagetisch 210 herunter und auf die Mantelfläche des Druckzylinders 110 gezogen wird.
Bei dieser Rotation des Druckzylinders 110 im Uhrzeigersinn passiert die nun auf dem Druckzylinder 110 angeordnete Druckplatte die Kamera 330, die angeordnet und ausgebildet ist, Positionsdaten der Druckplatte nach ihrem Auflegen auf den Druckzylinder 110 zu erfassen. Auch diese Daten werden vorzugsweise abgespeichert und stehen der Kontrollvorrichtung oder Steuerungseinrichtung zur Verfügung. Zur Erfassung der Lage der auf dem Druckzylinder 110 positionierten Druckplatte kann die Kamera 330, wie in 1 dargestellt, in horizontaler Richtung in Richtung der Zylinderachse des Druckzylinders 110 entlang des Gestells 104 verschoben werden.
Die Befestigung der Druckplatte auf dem Druckzylinder 110 erfolgt vorzugsweise ausschließlich durch Magnetkraft. Vorzugsweise wird ein während der Ausrichtung bzw. Positionierung der Druckplatte neutralisiertes, abgeschaltetes oder isoliertes Magnetfeld der Druckzylinders wirksam, wenn die Druckplatte nach erfolgter Ausrichtung bzw. Positionierung auf der äußeren Mantelfläche des Druckzylinders platziert werden soll.
Der Vorgang des Ausrichtens und Positionierens der zweiten Druckplatte auf einem zweiten Druckzylinder erfolgt im Wesentlichen wie zuvor für eine erste Druckplatte und einen ersten Druckzylinder beschrieben. Ein zusätzlicher Schritt bei der Ausrichtung und Positionierung einer zweiten oder weiteren Druckplatte auf einem zweiten oder weiteren Druckzylinder ist, dass beim Ausrichten bzw. Positionieren der Druckplatte nicht nur die aktuelle Position der Druckplatte mit einer vorbestimmten Position verglichen wird, sondern zusätzlich ein Abgleich der Positionsdaten der zweiten bzw. weiteren Druckplatte mit den Positionsdaten der ersten oder einer oder mehreren vorherigen Druckplatten erfolgt und in Abhängigkeit dieser Überprüfung gegebenenfalls die Ausrichtung bzw. Positionierung korrigiert wird.
Die Vorrichtung 100 weist ferner zwei Module 50, 60 auf, die zur Vorbereitung der Druckplatten für den Ausrichte- und Positioniervorrichtung dienen. Im Modul 50 können die Kanten der Druckplatten vorgebogen, insbesondere angekippt bzw. angerundet werden. Im Modul 60 können, sofern erforderlich, vorhandene Lochungen oder Passstanzungen oder ähnliche mechanische Positionierhilfen aufgeweitet werden, so dass eine nachfolgende Ausrichtung und Positionierung unabhängig von den durch mechanische Positionierhilfen dargestellten Begrenzungen erfolgen kann.
Die dargestellte Vorrichtung 100 ist ausgebildet, jeweils eine Druckplatte auf einen Druckzylinder 110 anzuordnen. Nach dem Anordnen der Druckplatte auf den Druckzylinder 110 wird der Druckzylinder gegen einen neuen Druckzylinder ausgetauscht, der dann seinerseits mit einer Druckplatte versehen wird. Nachdem auf den Druckzylindern 110 Druckplatten positioniert und angeordnet sind, werden diese Druckzylinder 110 vorzugsweise in einer Druckmaschine eingesetzt.
Alternativ zu der hier dargestellten Vorrichtung 100 können auch Vorrichtungen eingesetzt werden, die eine gleichzeitige Ausrichtung und Positionierung von mehreren Druckplatten auf mehren Druckzylindern vorsehen.
Die hier dargestellte Vorrichtung 100 kann beispielsweise in der Nähe einer Produktionslinie zur Herstellung von Getränkedosen angeordnet sein, vorzugsweise in der Nähe einer Dosenbedruckungsmaschine oder einem sogenannten Decorator. Mit der gezeigten Vorrichtung 100 können alle für ein bestimmtes Druckbild erforderlichen Druckplatten mit der gewünschten Genauigkeit auf Druckzylindern platziert werden, und zwar außerhalb einer Druckmaschine und zeitlich unabhängig von dem Start des Herstellungsprozess der Dosen mit diesem bestimmten Druckbild. Wenn dann in der Produktionslinie Dosen mit dem bestimmten Druckbild produziert werden sollen, ist in der Dosenbedruckungsmaschine lediglich ein Austausch der Druckzylinder gegen die bereits mit den entsprechenden Druckplatten versehenen Druckzylinder erforderlich. Bereits beim ersten Anlauf der Produktionslinie kann durch die bereits mit hoher Genauigkeit auf den Druckzylindern und relativ zueinander ausgerichteten Druckplatten ein hochwertiges Druckbild erzeugt werden, ohne dass aufwendige Nachjustagen, die mit einem hohen Ausschuss verbunden sind, notwendig sind.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 5065677 [0007, 0040, 0040]
EP 1593505 B1 [0008]
EP 1826004 A2 [0009]
EP 2106910 B1 [0010]

Claims

Verfahren zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern (110) außerhalb einer Druckmaschine, umfassend die Schritte: a. Anordnen eines ersten Druckzylinders (110) außerhalb einer Druckmaschine in einer ersten Aufnahmeposition, b. Bereitstellen einer ersten Druckplatte, c. Positionieren der ersten Druckplatte auf dem ersten Druckzylinder (110) in einer vorbestimmten ersten Position, d. Erfassen von ersten Positionsdaten der auf dem ersten Druckzylinder (110) positionierten ersten Druckplatte, e. Anordnen eines zweiten Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschine entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition, f. Bereitstellen einer zweiten Druckplatte, g. Positionieren der zweiten Druckplatte relativ zu dem zweiten Druckzylinder in einer vorbestimmten zweiten Position, h. Erfassen von zweiten Positionsdaten der relativ zu dem zweiten Druckzylinder positionierten zweiten Druckplatte, i. Überprüfen der zweiten Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten, j. gegebenenfalls Korrigieren der Positionierung der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung zur ersten Druckplatte negativ ist.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, gekennzeichnet durch den Schritt: k. Anordnen des ersten und zweiten Druckzylinders (110) mit darauf angeordneter erster bzw. zweiter Druckplatte entsprechend der ersten bzw. zweiten Aufnahmeposition in einer Druckmaschine.
Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in dem Verfahren Druckplatten eingesetzt werden, die formstabil, jedoch verzugsfrei biegsam sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass weitere Druckplatten relativ zu weiteren Druckzylindern (110) gemäß der Schritte f bis j ausgerichtet werden, wobei vorzugsweise die jeweils weiteren Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten oder der jeweils vorhergehenden Positionsdaten überprüft werden und wobei ferner vorzugsweise die weiteren Druckzylinder mit den darauf angeordneten weiteren Druckplatten entsprechend der weiteren Aufnahmepositionen in einer Druckmaschine angeordnet werden gemäß Schritt k.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Schritte: – Auslesen von Identifikationsdaten des ersten Druckzylinders (110), – Auslesen von Identifikationsdaten des zweiten Druckzylinders, – wobei die Identifikationsdaten jeweils die erste bzw. zweite Aufnahmeposition enthalten.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt: – Verknüpfen der Identifikationsdaten des ersten bzw. zweiten Druckzylinders (110) mit gespeicherten, vorbestimmten Korrekturwerten zur Positionierung der Druckplatten auf dem jeweiligen Druckzylinder.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste bzw. zweite Druckplatte eine Codierung aufweist, vorzugsweise ein Bildelement und/oder einen 2D-Barcode, wie beispielsweise einen DataMatrix-Code, einen QR-Code, einen MaxiCode oder einen Aztec-Code, die für das Positionieren der ersten bzw. zweiten Druckplatte verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Schritte: – Simulieren eines Drucks mit dem ersten und zweiten Druckzylinder (110) mit positionierten ersten und zweiten Druckplatten außerhalb einer Druckmaschine, – Anzeigen eines Simulationsergebnisses, insbesondere in Form einer Passerkreuzabweichung und/oder als virtuelles Druckbild.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt: – Ermitteln und Ausgeben einer Maßnahme zum Korrigieren der Positionierung der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung und/oder das Simulationsergebnis negativ ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste bzw. zweite Druckplatte auf dem ersten bzw. zweiten Druckzylinder (110) in der vorbestimmten ersten bzw. zweiten Position durch Magnetkraft, vorzugsweise ausschließlich durch Magnetkraft, gehalten wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Druckzylinder (110) und/oder der zweite Druckzylinder und/oder einer oder mehrere der weiteren Druckzylinder ein magnetisches oder magnetisierbares Material aufweist bzw. aufweisen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Druckplatte und/oder die zweite Druckplatte und/oder eine oder mehrere der weiteren Druckplatten ein magnetisches Material aufweist bzw. aufweisen, wobei vorzugsweise in Form eines Stahlblechträgers.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt: – Anrunden einer ersten und/oder einer zweiten Kante der ersten und/oder zweiten Druckplatte.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt: – Anwalzen der ersten bzw. zweiten Druckplatte auf dem ersten bzw. zweiten Druckzylinder (110).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt: – Aufweiten einer Lochung und/oder Passstanzung oder mehrerer Lochungen und/oder Passstanzungen der ersten und/oder zweiten Druckplatte, vorzugsweise durch eine Vergrößerung des Durchmessers von Ausnehmungen der Lochung bzw. Lochungen um mindestens 2 Millimeter bzw. durch eine Vergrößerung von Länge und/oder Breite der Passstanzung(en) um mindestens 2 Millimeter.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen der ersten bzw. zweiten Druckplatte ein Auflegen der ersten bzw. zweiten Druckplatte auf einen Auflagebereich eines Auflagetisches (210) beinhaltet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt: – Verändern der ersten bzw. zweiten Aufnahmeposition des ersten bzw. zweiten Druckzylinders (110) um einen ersten bzw. zweiten Versatz.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten bzw. zweiten Identifikationsdaten Informationen über den ersten bzw. zweiten Versatz enthalten.
Vorrichtung (100) zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern (110) außerhalb einer Druckmaschine, umfassend – eine Aufnahme (120) zum Anordnen eines Druckzylinders (110) außerhalb einer Druckmaschine in einer Aufnahmeposition, – eine Positioniervorrichtung (200) zum Positionieren einer Druckplatte auf einem in der Aufnahme angeordneten Druckzylinder (110) in einer vorbestimmten Position, – eine Kontrollvorrichtung zur Erfassung von Positionsdaten einer Druckplatte, die relativ zu einem in der Aufnahme angeordneten Druckzylinder (110) positioniert ist, – wobei die Kontrollvorrichtung ausgebildet ist, zweite Positionsdaten von einer zweiten Druckplatte, die relativ zu einem in der Aufnahme (120) entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition angeordneten zweiten Druckzylinder positioniert ist, anhand von ersten Positionsdaten von einer ersten Druckplatte, die auf einem in der Aufnahme (120) entsprechend einer ersten Aufnahmeposition angeordneten ersten Druckzylinder (110) positioniert ist, zu überprüfen und ein Ergebnis der Überprüfung auszugeben.
Vorrichtung (100) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung (200) einen Auflagetisch (210) umfasst, der mit der Aufnahme zur Anordnung eines Druckzylinders (110) verbunden ist.
Vorrichtung (100) nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung einen, zwei oder mehrere Gegenzylinder umfasst, der bzw. die ausgebildet und angeordnet ist bzw. sind, eine Druckplatte auf einen in der Aufnahme entsprechend einer Aufnahmeposition angeordneten Druckzylinder (110) anzuwalzen.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 19–21, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung (200) und/oder eine Anrundevorrichtung (50) ausgebildet und angeordnet ist, eine erste und/oder eine zweite Kante von einer, zwei oder mehreren Druckplatte(n) anzurunden.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 19–22, gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung (200) und/oder eine Aufweitvorrichtung (60) ausgebildet und angeordnet ist, eine oder mehrere Lochungen und/oder Passstanzungen der ersten und/oder zweiten Druckplatte aufzuweiten, vorzugsweise durch eine Vergrößerung des Durchmessers von Ausnehmungen der Lochung bzw. Lochungen um mindestens 2 Millimeter bzw. durch eine Vergrößerung von Länge und/oder Breite der Passstanzung(en) um mindestens 2 Millimeter.