DE102012005988A1

DE102012005988A1 - Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine

Info

Publication number: DE102012005988A1
Application number: DE201210005988
Authority: DE
Inventors: Michael Iding; Hans-Günter Wedershoven
Original assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Current assignee: Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Priority date: 2012-03-23
Filing date: 2012-03-23
Publication date: 2013-09-26

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, wobei die Arbeitsstelle über einen Arbeitsstellenrechner verfügt, der mit Fadenhandhabungs- und -überwachungseinrichtungen sowie mit verschiedenen Antrieben der Arbeitsstelle in Verbindung steht. Die Arbeitsstelle weist außerdem eine schwenkbar gelagerte Saugdüse auf, die einen nach einer Spulunterbrechung auf die Oberfläche der Kreuzspule aufgelaufenen Faden aufnimmt und an eine Fadenspleißeinrichtung überführt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Saugdüse (24) mit den vorgegebenen Einstellparametern (a, p, n, vRück) Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge durchführt, deren Ergebnisse registriert werden, dass anschließend wenigstens einer der Einstellparameter (a, p, n, vRück) geändert und von der Saugdüse (24) mit den dann vorliegenden Einstellparametern (a1, p, n, vRück) weitere Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge durchgeführt werden, deren Ergebnisse mit den Ergebnissen der Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge verglichen werden, die mit den vorherigen Einstellparametern (a, p, n, vRück) durchgeführt wurden und dass anhand des Vergleichsergebnisses entschieden wird, ob eine Änderung von Einstellparametern (a, p, n, vRück) zum Zwecke einer Optimierung der folgenden Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge vorgenommen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen, die jeweils eine Spulvorrichtung zum Wickeln einer Auflaufspule, einen Arbeitsstellenrechner zur Überwachung und Steuerung verschiedener Fadenhandhabungs- und -überwachungseinrichtungen der Arbeitsstelle sowie eine Saugdüse zum Aufnehmen eines nach einer Spulunterbrechung auf die Oberfläche der Kreuzspule aufgelaufenen Fadens aufweisen, sind, insbesondere im Zusammenhang mit Kreuzspulautomaten, seit langem bekannt.
Derartige beispielsweise in der DE 10 2006 026 548 A1 oder der EP 0 717 001 B1 beschriebene Arbeitsstellen verfügen über einen Arbeitsstellenrechner, der mit Fadenhandhabungs- und -überwachungseinrichtungen, wie zum Beispiel einem Fadenreiniger zum Überwachen eines laufenden Fadens und mit verschiedenen Antrieben der Arbeitsstelle, zum Beispiel einem Antrieb zum Rotieren der Kreuzspule und einem Antrieb zum definierten Positionieren einer Saugdüse, in Verbindung steht. Die schwenkbar gelagerte Saugdüse ist dabei so ausgebildet, dass im Bedarfsfall ein Fadenende des nach einer Spulunterbrechung, die beispielsweise auf einen Fadenbruch oder einen kontrollierten Fadenreinigerschnitt zurückzuführen ist, auf die Oberfläche der Kreuzspule aufgelaufenen Fadens aufgenommen und an eine Fadenspleißeinrichtung überführt werden kann. Wie in der DE 10 2006 026 548 A1 oder der DE 10 2004 003 174 A1 dargelegt, können derartige Saugdüsen außerdem mit einem Fadensensor ausgestattet sein, mit dem überprüft werden kann, ob ein Fadenaufnahmeversuch erfolgreich war.
Des Weiteren ist es im Zusammenhang mit derartigen Saugdüsen, beispielsweise durch die DE 10 2005 014 887 A1 , auch bekannt, dass solche Saugdüsen eine Einrichtung aufweisen, mit der der an der Saugdüsenmündung benötigte Unterdruck definiert eingestellt werden kann. Das heißt, bei diesen bekannten Saugdüsen kann der Unterdruck mittels einer einzelmotorisch verstellbaren Blende gezielt eingestellt werden.
Bei der durch die EP 0 717 001 B1 bekannten Arbeitsstelle findet außerdem eine gezielte Überwachung der einzelnen Verfahrensschritte statt, die notwendig sind, um einen nach einer Spulunterbrechung auf die Oberfläche einer Kreuzspule aufgelaufenen Faden durch die Saugdüse aufzunehmen und in eine Fadespleißeinrichtung einzufädeln, wo dieser so genannte Oberfaden dann mit einem so genannten Unterfaden, der Bestandteil der Vorlagespule ist, verbunden wird. Das heißt, bei dem durch die EP 0 717 001 B1 bekannten Verfahren wird ein nachfolgender Arbeitsschritt des Fadenaufnahmevorgangs immer erst dann initiiert, wenn sichergestellt ist, dass der vorhergehende Arbeitsschritt erfolgreich durchgeführt wurde. Wenn festgestellt wird, dass ein Arbeitsschritt nicht erfolgreich war, werden ein oder zwei neue Versuche gestartet, um diesen Arbeitsschritt erfolgreich zu gestalten.
Die vorstehend beschriebenen Arbeitsstellen sowie die bekannten Verfahren zum Betrieb solcher Arbeitsstellen haben sich in der Praxis im Prinzip bewährt, weisen aber dennoch verschiedene Nachteile auf.
Bei den bekannten Arbeitsstellen wird in der Regel, wenn im Zuge einer Spulunterbrechung Probleme bei der Fadenendaufnahme auftreten, entweder ein neuer Fadenaufnahmeversuch gestartet, wobei stets alle Verfahrensschritte eines solchen Fadenaufnahmeversuches erneut durchlaufen werden, oder es werden, wie in der EP 0 717 001 B1 beschrieben, fehlerhafte Verfahrensschritte wiederholt, wobei vorher durch eine Regeleinrichtung Betriebsparameter geändert werden. In beiden Fällen wird allerdings bei späteren Fadenaufnahmeversuchen wieder mit den ursprünglich vorgegebenen Einstellparametern gearbeitet, das heißt, an den Einstellparametern der Arbeitsstellen wird nichts geändert, was sich bei nachfolgenden Fadenaufnahmeversuchen positiv auswirken könnte. Eine solche Verfahrensweise führt oft dazu, dass es im Laufe des Spulprozesses einer Garnpartie im Zusammenhang mit Spulunterbrechungen oft zu Fehlversuchen und entsprechend zu häufigen Wiederholungen von Fadenaufnahmeversuchen kommt, was sich insgesamt recht negativ auf die Produktivität der Textilmaschinen auswirkt.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, das den Betrieb der Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen verbessert, insbesondere soll die nach einer Spulunterbrechung notwendige Fadenaufnahme durch die Saugdüse der Arbeitsstelle funktionssicherer gemacht werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat insbesondere den Vorteil, dass von Beginn des Spulprozesses einer neuen Garnpartie an überprüft wird, ob es sinnvoll ist, wenigstens einen der Einstellparameter, die nach einer Spulunterbrechung für eine ordnungsgemäße Fadenaufnahme durch die Saugdüse wichtig sind, im Sinne einer Verbesserung des Fadenaufnahmevorgangs zu ändern. Durch eine vorteilhafte Korrektur wenigstens eines der Einstellparameter kann oft sofort eine deutliche Verbesserung des Ergebnisses des Fadenaufnahme- und überführungsvorganges durch die Saugdüse erzielt werden. Das heißt, durch eine solche Optimierung des Fadenaufnahme- und überführungsvorganges kann nicht nur die Anzahl der Fehlversuche der Saugdüse beim Fadenaufnahme- und überführungsvorgang minimiert werden, sondern auch die für einen erfolgreichen Fadenaufnahme- und überführungsvorgang benötigte Zeitspanne. Das erfindungsgemäße Verfahren wirkt sich insgesamt sehr positiv auf den Wirkungsgrad der Textilmaschine aus.
Wie im Anspruch 2 beschrieben, ist in vorteilhafter Ausführungsform vorgesehen, dass anhand nachfolgender Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge eine Überprüfung stattfindet, ob eine weitere schrittweise Änderung eines der Einstellparameter (a, p, n, v_Rück) sinnvoll ist. Das heißt, das im Anspruch 1 beschriebene Verfahren zur Verbesserung des Ergebnisses des Fadenaufnahme- und überführungsvorganges durch eine Saugdüse nach einer Spulunterbrechung kann gemäß Anspruch 2 dadurch weiter optimiert werden, dass nacheinander schrittweise eine weitere überprüfung und gegebenenfalls Korrektur eines der Einstellparameter stattfindet. Die Überprüfung und Korrektur dieses Einstellparameters kann dabei solange wiederholt werden, bis der optimale Einstellparameter gefunden ist.
Gemäß Anspruch 3 ist in diesem Zusammenhang vorgesehen, dass nicht nur einer der Einstellparameter weiter verbessert bzw. optimiert wird, sondern dass nach und nach alle Einstellparameter im Sinne einer Verbesserung bzw. einer Optimierung des Fadenaufnahme- und -überführungsvorganges überarbeitet werden. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass an der betreffenden Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine die im Zusammenhang mit Spulunterbrechungen auftretenden Ausfallzeiten minimiert werden.
In einer vorteilhaften, in Anspruch 4 beschriebenen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Erfolgsquote der Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge zu Beginn einer neuen Garnpartie und die Erfolgsquote der Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge nach Änderung eines oder mehrerer Einstellparameter mit einer vorgegebenen Erfolgsquote verglichen wird und nach Erreichen dieser vorgegebenen Erfolgsquote keine weitere Änderung der Einstellparameter erfolgt, solange die vorgegebene Erfolgsquote eingehalten wird. Das bedeutet, bei Erreichen eines vorgegebenen Ziels wird auf weitere Überprüfungen der Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge verzichtet und das erreichte Ziel als optimal angesehen. Zumindest als optimales Ziel, das mit einem vertretbaren Aufwand erreichbar ist.
Gemäß der Ansprüche 5 oder 6 ist des Weiteren vorgesehen, dass entweder die Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge an einer Mehrzahl von Arbeitsstellen überwacht und eine Änderung der Einstellparameter an einer Mehrzahl von Arbeitsstellen durchgeführt wird (Anspruch 5) oder dass, wie im Anspruch 6 beschrieben, die Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge einer Pilot-Arbeitsstelle überwacht und eine Änderung der Einstellparameter zunächst an der Pilot- Arbeitsstelle durchgeführt und dann auf die übrigen Arbeitsstellen übertragen wird. Beide Ausführungsformen weisen Vorteile auf, so dass es sehr schwer ist, zu entscheiden, welches Verfahren, wann vorteilhafter ist.
Mit dem im Anspruch 5 beschriebenen Verfahren können beispielsweise relativ schnell verbesserte Einstellparameter ermittelt werden, allerdings sind in diese Ermittlung oft eine relativ große Anzahl von Arbeitsstellen involviert, mit der Folge, dass die Produktion dieser Arbeitsstellen im Zuge der Ermittlung optimaler Einstellparameter jeweils etwas vermindert wird. Durch den Einsatz einer Pilot-Arbeitsstelle kann eine solche etwas negative Beeinflussung einer Vielzahl von Arbeitsstellen zwar verhindert werden, allerdings braucht eine Pilot-Arbeitsstelle deutlich länger, bis sie optimale Ergebnisse ermittelt hat und diese dann an die übrigen Arbeitsstellen weitergeben kann.
Wie im Anspruch 7 beschrieben, ist außerdem vorgesehen, dass die vorstehend beschriebene Optimierung der Einstellparameter manuell oder automatisch eingeleitet werden kann. Das heißt, das erfindungsgemäße Verfahren kann von einer Bedienperson aktiviert oder deaktiviert werden. Da die Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens benötigten Vorrichtungen in der Regel ohnehin aufweisen, ist der Aufwand, der erforderlich ist, um das erfindungsgemäße Verfahren durchführen zu können, relativ gering. Das heißt, der Aufwand, der benötigt wird, erstreckt sich im Wesentlichen auf eine geringfügige softwaremäßige Ergänzung des Arbeitsstellenrechners.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigt:
1 in Seitenansicht eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, an der das erfindungsgemäße Verfahren durchführbar ist, wobei die Kreuzspule mittels eines definiert ansteuerbaren Antriebs rotiert, die Saugdüse durch einen als Schrittmotor ausgebildeten Antrieb definiert schwenkbar und bei Bedarf in einer Fadenendaufnahmestellung positionierbar sowie der Unterdruck in der Saugdüse gezielt einstellbar ist.
In der Figur ist schematisch, in Seitenansicht, eine Arbeitsstelle 2 einer insgesamt mit der Bezugszahl 1 gekennzeichnete Kreuzspulen herstellende Textilmaschine dargestellt. Derartige beispielsweise als Kreuzspulautomaten ausgebildete Textilmaschinen weisen zwischen ihren (nicht dargestellten) Endgestellen eine Vielzahl dieser gleichartigen Arbeitsstellen 2, im vorliegenden Fall Spulstellen, auf. Auf diesen Arbeitsstellen 2 werden, wie bekannt und daher nicht näher erläutert, auf Ringspinnmaschinen produzierte Spinnkopse 3, die relativ wenig Garnmaterial aufweisen, zu großvolumigen Kreuzspulen 5 umgespult.
Solche Kreuzspulautomaten 1 weisen außerdem oft eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems 6 auf, in dem auf Transporttellern 11 Spinnkopse 3 beziehungsweise Leerhülsen umlaufen. Von diesem Spulen- und Hülsentransportsystem 6 sind in der Figur lediglich die Kopszuführstrecke 17, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 18, eine der zu den Spulstellen 2 führenden Quertransportstrecken 19 sowie die Hülsenrückführstrecke 20 dargestellt. Wie in der Figur weiter dargestellt, werden die angelieferten Spinnkopse 3 in einer der Abspulstellungen AS, die sich jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 19 an den Arbeitsstellen 2 befinden, zu großvolumigen Kreuzspulen 5 umgespult. Die einzelnen Spulstellen verfügen zu diesem Zweck, wie bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb derartiger Arbeitsstellen 2 gewährleisten. Diese Einrichtungen sind jeweils über Steuer- oder Signalleitungen an eine arbeitsstelleneigene Steuereinrichtung, einen so genannten Arbeitsstellenrechner 31, angeschlossen, wobei der Arbeitsstellenrechner über einen Maschinenbus 33 außerdem mit einer Zentralsteuereinheit 32 der Textilmaschine 1 verbunden ist. Derartige Arbeitsstellen 2 weisen beispielsweise unter anderem eine schwenkbar gelagerte Saugdüse 24 sowie ein ebenfalls schwenkbar gelagertes Greiferrohr 25 auf. Die Saugdüse 24 ist dabei um eine Schwenkachse 23 begrenzt drehbar gelagert und weist einen z. B. als Schrittmotor ausgebildeten Antrieb 15 auf, der über eine Steuerleitung 36 an den Arbeitsstellenrechner 31 angeschlossen ist. Die Saugdüse 24 verfügt im Ausführungsbeispiel außerdem über eine Sensoreinrichtung 41, durch die überprüfbar ist, ob ein Fadenaufnahmeversuch der Saugdüse 24 erfolgreich war. Des Weiteren ist im Bereich der Saugdüse 24 ein Sensor 40 installiert, mittels dessen der Schwenkwinkel der Saugdüse 24 bei deren Einschwenken in die Fadenaufnahmestellung kontrolliert werden kann.
Die Saugdüse 24 ist über eine Pneumatikleitung 43 an einen maschinenlangen Unterdruckkanal 42 angeschlossen, wobei, beispielsweise im Anschlussbereich der Saugdüse 24, eine Einrichtung installiert ist, die eine definierte Einstellung des in der Saugdüse 24 herrschenden Unterdrucks p ermöglicht. Diese Einrichtung zum Einstellen des Unterdruckes weist zum Beispiel eine Blende 39 auf, die mittels eines elektromotorischen Antriebs 38 positioniert werden kann. Solche Arbeitsstellen 2 verfügen in der Regel außerdem über eine Fadenspleißeinrichtung 26, einen Fadenspanner 30, einen Fadenreiniger 28, eine Fadenschneideinrichtung 27, einen Fadenzugkraftsensor 29 sowie einen Unterfadensensor 22.
Die Spulvorrichtung der Arbeitsstelle 2, die insgesamt mit der Bezugszahl 4 gekennzeichnet ist, verfügt über einen Spulenrahmen 8, der um eine Schwenkachse 12 beweglich gelagert ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel liegt die im Spulenrahmen 8 frei drehbar gehalterte Kreuzspule 5 während des Spulprozesses mit ihrer Oberfläche 35 auf einer Spulenantriebswalze 9 auf und wird von dieser über Reibschluss angetrieben. Die Spulenantriebswalze 9 ist dabei ihrerseits an einen elektromotorischen, reversiblen Einzelantrieb 21 angeschlossen, der über eine Steuerleitung 44 mit dem Arbeitsstellenrechner 31 in Verbindung steht.
Der während des Spulprozesses vom Spinnkops 3 zur Kreuzspule 5 laufende Faden 16 wird während des Spulprozesses außerdem durch eine Fadenchangiereinrichtung 10, die beispielsweise einen fingerartig ausgebildeten, durch einen elektromechanischen Antrieb 14 beaufschlagten Fadenführer 13 aufweist, zwischen den beiden Stirnseiten der Kreuzspule 5 traversiert.
Solche Changiereinrichtungen sind bekannt und beispielsweise in der DE 198 58 548.9 ausführlich beschrieben.
Im Bereich der Spulvorrichtung 4 ist außerdem eine Kreuzspulentransporteinrichtung 7 angeordnet, über die fertiggestellte Kreuzspulen 5 abgefördert werden können.
Wie in der Figur angedeutet, kann die Saugdüse 24 durch entsprechendes Ansteuern des Schrittmotors 15 aus einer (nicht dargestellten) Ausgangsstellung in eine Fadenendaufnahmestellung geschwenkt werden, in der die Saugdüsenmündung 34 in einem vorgebbaren Abstand a zur Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 positioniert ist. Der Abstand a zwischen der Saugdüsenmündung 34 und der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 kann dabei durch entsprechendes Ansteuern des Schrittmotor 15 exakt eingestellt und jederzeit, beispielsweise in Abhängigkeit von Ergebnissen, die bei der Fadenendaufnahme erzielt werden, korrigiert werden.
Funktion des erfindungsgemäßen Verfahrens:
Vor dem Beginn des Spulprozesses einer neuen Garnpartie werden, beispielsweise über die Zentralsteuereinheit 32 der Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine 1, zunächst die Arbeitsstellenrechner 31 der zahlreichen Arbeitsstellen 2 mit verschiedenen Einstellparametern a, p, n,v_Rück versorgt, deren Umsetzung durch die entsprechenden Antriebe 15, 38, 21 der Arbeitsstellen 2 erfolgreiche Fadenaufnahme- und -überführungvorgänge durch die Saugdüsen 24 erwarten lassen. Als Einstellparameter beispielsweise für die Antriebe 15, 38, 21 werden dabei vorzugsweise der Saugdüsenmündungsabstand a, der in der Saugdüse 24 benötigte Unterdruck p, die Anzahl n der Nickbewegungen der Saugdüse 24 während der Fadenaufnahme sowie die Rücklaufgeschwindigkeit v_Rück der Kreuzspule 5 während der Fadenaufnahme eingegeben.
Unter dem Saugdüsenmündungsabstand a ist dabei der Abstand zu verstehen, den die Saugdüsenmündung 34 bezüglich der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 aufweist, auf die der Faden 16 nach einer Spulunterbrechung aufgelaufen ist. Der optimale Saugdüsenmündungsabstand a kann dabei von verschiedenen Faktoren abhängig sein, die außerdem ihrerseits unabhängig sein können vom bekannten Garnmaterial, das verarbeitet wird. Der optimale Saugdüsenmündungsabstand a kann beispielsweise von der Luftfeuchtigkeit, die in der betreffenden Spulerei herrscht, oder von der Raumtemperatur abhängig sein. Der in der Saugdüse 24 benötigte Unterdruck p ist verantwortlich für die Größe der im Bereich der Saugdüsenmündung 34 anstehenden Unterdruckströmung, die ihrerseits dafür sorgt, dass der auf der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 liegende Faden 16 zuverlässig in die Saugdüse 24 eingesaugt wird und anschließend von dieser sicher zur Fadenspleißeinrichtung 26 transportiert werden kann. Die Anzahl der Nickbewegungen n der Saugdüse 24 beschreibt, wie oft die Saugdüsenmündung 34 während eines Fadenaufnahmevorgangs ihren Abstand zur Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 ändert, das heißt, wie oft die Saugdüsenmündung 34 relativ nahe oder etwas beanstandet zur Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 positioniert ist. Durch solche Nickbewegungen kann die über die Saugluftströmung in der Saugdüse 24 auf die Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 aufgebrachte Saugkraft variiert werden, was sich insbesondere bei haarigen Garnen sehr positiv auf deren Ablöseverhalten von der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 auswirkt. Ein weiterer Einstellparameter, mit dem der Fadenaufnahmevorgang vorteilhaft unterstützt werden kann, ist die Rücklaufgeschwindigkeit v_Rück der Kreuzspule 5 während der Fadenaufnahme. Das heißt, durch eine Anpassung der Rücklaufgeschwindigkeit v_Rück der Kreuzspule 5 an das Garnmaterial und/oder zum Beispiel an die in der Spulerei herrschenden Umweltbedingungen kann die Anzahl der Fehlversuche bei der Fadenaufnahme weiter vermindert werden.
Wenn es an einer der Arbeitsstellen 2 dann zu einer Spulunterbrechung kommt, weil zum Beispiel ein Fadenbruch aufgetreten ist oder weil der Fadenreiniger 28 einen definierten Fadenschnitt durch die Fadenschneideinrichtung 27 initiiert hat, kommt es zunächst zu einem Auflaufen des so genannten Oberfadens auf die Oberfläche 35 der Kreuzspule 5. Anschließend wird durch den Arbeitsstellenrechner 31 über die Steuerleitung 36 der Antrieb 15 der Saugdüse 24 so angesteuert, dass die Saugdüse 24 nach oben schwenkt. Das heißt, der vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildete Antrieb 15 sorgt dafür, dass die Saugdüse 24 aus einer Ausgangsstellung, in der sie während des „normalen” Spulprozesses positioniert ist, in eine Fadenendaufnahmestellung geschwenkt wird, in der zwischen der Saugdüsenmündung 34 und der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 ein vorgegebener Abstand a gegeben ist, der exakt einem vorher eingegebenen Einstellparameter entspricht. Nahezu gleichzeitig wird durch den Arbeitsstellenrechner 31 über die Steuerleitung 45 auch der Antrieb 38 einer Einrichtung angesteuert, mit der der in der Saugdüse 24 benötigte Unterdruck p definiert einstellbar ist. Eine solche beispielsweise in der DE 10 2005 014 887 A1 relativ ausführlich beschriebene Einrichtung weist eine schwenkbar gelagerte Blende 39 auf, mit der der freie Querschnitt einer Pneumatikleitung 43, an die die Saugdüse 24 angeschlossen ist, veränderbar und damit ein vorgebbarer Unterdruck p in der Saugdüse 24 einstellbar ist.
Des Weiteren wird vom Arbeitsstellenrechner 31 über die Steuerleitung 44 der Antrieb 21 der Spulenantriebstrommel 9 so angesteuert, dass die Kreuzspule 5 mit der einem vorgegebenen Einstellparameter entsprechenden Rücklaufgeschwindigkeit v_Rück in Abwickelrichtung 37 rotiert wird. Während die Kreuzspule 5 mit ihrer vorgebbaren Rücklaufgeschwindigkeit V_Rück rotiert, führt die unterdruckbeaufschlagte Saugdüse 24 außerdem einige Nickbewegungen aus, deren Anzahl n ebenfalls einem der vorgebbaren Einstellparameter entspricht. Durch die Nickbewegungen der Saugdüse 24, die durch entsprechende Antriebseinflüsse des Antriebs 15 initiiert werden, kann insbesondere ein eventuell etwas in die Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 eingewalzter Oberfaden gelöst und für die Saugdüse 24 aufnahmefähig gemacht werden.
Während des Einschwenkens der Saugdüse 24 in die Fadenendaufnahmestellung (= Saugdüsenmündungsabstand a), die (der), wie vorstehend erläutert, vorzugsweise über die Zentralsteuereinheit 32 der Textilmaschine 1 vorgegeben wurde, wird die korrekte Winkelstellung der Saugdüse 24 zum Beispiel mittels einer Sensoreinrichtung 40 überwacht.
In der Figur ist die Saugdüse 24 in einer ersten möglichen Fadenendaufnahmestellung dargestellt. Das heißt, die Saugdüse 24 ist mit ihrer unterdruckbeaufschlagbaren Saugdüsenmündung 34 in einem Abstand a von der Oberfläche 35 der während der Fadenendaufnahme mit einer bestimmten Rücklaufgeschwindigkeit v_Rück in Abwickelrichtung 37 drehenden Kreuzspule 5 positioniert, wobei in der Saugdüse 24 ein Unterdruck p anliegt.
Eine erfolgreiche Fadenaufnahme, das heißt, die Anwesenheit des Oberfadens in der Saugdüse 24, kann beispielsweise durch eine Sensoreinrichtung 41 oder den Fadenreiniger 28 detektiert werden, die innerhalb der Saugdüse 24 angeordnet und über eine entsprechende Signalleitung an den Arbeitsstellenrechner 31 angeschlossen ist.
Der Arbeitsstellenrechner 31 sorgt bei Eingang eines entsprechenden Signals der Sensoreinrichtung 41 dann dafür, dass der Schrittmotor 15 die Saugdüse 24 wieder nach unten schwenkt und den aufgenommenen Oberfaden dabei in die Fadenspleßeinrichtung 26 einlegt. Durch den Arbeitsstellenrechner 31 kann außerdem erfasst werden, wie viel Zeit zwischen Spulunterbrechung und dem Signal der Sensoreinrichtung 41 vergangen ist.
Eine erfolgreiche Fadenaufnahme der Saugdüse 24 kann allerdings auch auf andere Art und Weise überwacht werden. Der im Fadenlaufweg angeordnete Fadenreiniger 28, der ebenfalls an den Arbeitsstellenrechner 31 angeschlossen ist, kann beispielsweise melden, wenn die nach unten schwenkende Saugdüse 24 den Oberfaden in den Fadenreiniger 28 eingefädelt hat.
Gleichzeitig oder nahezu gleichzeitig mit der Fadenaufnahme und -überführung des Oberfadens erfolgt die Fadenaufnahme und Fadenüberführung des Unterfadens. Das heißt, das Greiferrohr 25, das vorzugsweise ebenfalls einzelmotorisch angetrieben ist, nimmt den mit dem Spinnkops 3 verbundenen Unterfaden auf, schwenkt nach oben und legt dabei den Unterfaden ebenfalls in die Fadenspleißeinrichtung 26 ein.
In der Fadenspleißeinrichtung 26 werden die Fadenenden von Ober- und Unterfaden zunächst in bekannter Weise vorbereitet und anschließend, wie üblich, zum Beispiel pneumatisch zu einem neuen Faden 16 verspleißt.
Im Anschluss an einen erfolgreichen Spleißprozess kann an der betreffenden Spulstelle der Spulprozess wieder aufgenommen werden.
Wie vorstehend bereits angedeutet, verarbeitet der Arbeitsstellenrechner 31 außerdem zum Beispiel das Signal der Sensoreinrichtung 41. Das heißt, der Arbeitsstellenrechner 31 registriert die Zeitspanne und/oder das Ergebnis der Fadenverbindung, die von der Spulunterbrechung bis zum Eingang eines Signals der Sensoreinrichtung 41 vergangen ist.
Wenn die Saugdüse 24 der Arbeitsstellen 2 die Oberfäden zwar jeweils aufgenommen haben, die Zeitspannen bis zum Eingang eines Signals der Sensoreinrichtung 41 im Schnitt aber relativ lang oder das Ergebnis der Fadenverbindung nicht ausreichend und damit verbesserungsfähig erscheinen, wird erfindungsgemäß zum Beispiel wie folgt reagiert:
Die Arbeitsstellenrechner 31 einer Mehrzahl von Arbeitsstellen 2 legen fest, dass bei den nächsten Fadenaufnahmen durch die Saugdüsen 24 wenigstens einer der Einstellparameter a, p, n, v_Rück geändert werden soll, wobei vorzugsweise zunächst der Einstellparameter korrigiert wird, der den Abstand zwischen der Saugdüsenmündung 34 und der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 vorgibt, das heißt, der Abstand der Saugdüsenmündung 34 zur Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 wird beispielsweise von a auf a₁ verkleinert.
Mit diesem geänderten Einstellparameter a₁ werden von den Saugdüsen 24 der beteiligten Arbeitsstellen 2 dann die nächsten anstehenden Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge durchgeführt, deren Durchschnittsergebnis anschließend mit dem Durchschnittsergebnis der vorherigen Fadenaufnahme- und -überführungvorgänge verglichen wird, die mit den ursprünglichen Einstellparametern a, p, n, vRück durchgeführt wurden. Anschließend wird vom Arbeitsstellenrechner 31 anhand des Vergleichsergebnisses entschieden, ob die Änderung des Einstellparameters a zu a₁ zum Zwecke einer Verbesserung des Fadenaufnahme- und -überführungsvorganges sinnvoll war und in Zukunft mit diesem Einstellparameter gearbeitet werden soll, oder ob der vorherige Einstellparameter zu besseren Ergebnissen führte und deshalb zu diesem Einstellparameter zurückgekehrt werden soll.
Wenn sich eine solche Korrektur des Einstellparameters zu a₁ als sinnvoll erwiesen hat, kann für weitere Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge eine erneute Korrektur des Einstellparameters a₁ zu a₂ erfolgen und anschließend anhand weiterer Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge überprüft werden, ob auch diese erneute Änderung des Einstellparameters in a₂ zu einer weiteren Verbesserung des Fadenaufnahme- und -überführungsvorganges geführt hat. Insgesamt kann das beschriebene Verfahren fortgesetzt werden, bis das optimale Maß an für den betreffenden Einstellparameter ermittelt ist.
Bezüglich der Einstellparameter p, n, v_Rück kann ähnlich verfahren werden. Auch bei diesen Einstellparametern können die jeweils optimalen Werte p_n, n_n, V_{Rück n} durch entsprechende Änderungen und nachfolgende Überprüfungen anhand von Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge ermittelt werden.
Der Vollständigkeit halber soll des Weiteren darauf hingewiesen werden, dass, wenn bei einem Fadenaufnahmeversuch kein entsprechendes Signal der Sensoreinrichtung 41 beim Arbeitsstellenrechner 31 eingeht, die Saugdüse 24 den Oberfaden also nicht von der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 aufnehmen konnte, wie üblich, ein neuer Fadenaufnahmeversuch gestartet wird. Auch in einem solchen Fall kann sofort wenigstens einer der Einstellparameter a, p, n, v_Rück für die Saugdüse 24 korrigiert werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102006026548 A1 [0003, 0003]
EP 0717001 B1 [0003, 0005, 0005, 0007]
DE 102004003174 A1 [0003]
DE 102005014887 A1 [0004, 0031]
DE 19858548 [0026]

Claims

Verfahren zum Betreiben der Arbeitsstellen einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, wobei die Arbeitsstellen jeweils über einen Arbeitsstellenrechner verfügen, der mit Fadenhandhabungs- und -überwachungseinrichtungen, wie einem Fadenreiniger zum Überwachen eines laufenden Fadens sowie mit verschiedenen Antrieben der Arbeitsstelle, zum Beispiel einem Antrieb zum Rotieren der Kreuzspule, einem Antrieb zum definierten Positionieren einer Saugdüse und einem Antrieb zum Einstellen des an der Saugdüsenmündung anstehenden Unterdrucks, in Verbindung steht, und die schwenkbar gelagerte Saugdüse ein Fadenende des nach einer Spulunterbrechung, die beispielsweise auf einen Fadenbruch oder einen kontrollierten Fadenreinigerschnitt zurückzuführen ist, auf die Oberfläche der Kreuzspule aufgelaufenen Fadens aufnehmen und an eine Fadenspleißeinrichtung überführen kann, wobei der Arbeitsstellenrechner vor Beginn eines Spulprozesses einer neuen Garnpartie über eine Zentralsteuereinheit der Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine mit einem oder mehreren Einstellparametern, wie dem Saugdüsenmündungsabstand (a) von der Kreuzspule, dem in der Saugdüse benötigten Unterdruck (p), der Anzahl (n) der Nickbewegungen der Saugdüse oder der Rücklaufgeschwindigkeit (v_Rück) der Kreuzspule während der Fadenaufnahme oder dergleichen versorgt wird, deren Umsetzung durch die entsprechenden Antriebe der Arbeitsstelle einen erfolgreichen Fadenaufnahme- und -überführungsvorgang durch die Saugdüse erwarten lassen, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugdüse (24) mit den vorgegebenen Einstellparametern (a, p, n, v_Rück) Fadenausnahme- und -überführungsvorgänge durchführt, deren Ergebnisse registriert werden, dass anschließend wenigstens einer der Einstellparameter (a, p, n, vRück) geändert und von der Saugdüse (24) mit den dann vorliegenden Einstellparametern (a₁, p, n, v_Rück) weitere Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge durchgeführt werden, deren Ergebnisse mit den Ergebnissen der Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge verglichen werden, die mit den vorherigen Einstellparametern (a, p, n, v_Rück) durchgeführt wurden und dass anhand des Vergleichsergebnisses entschieden wird, ob eine Änderung von Einstellparametern (a, p, n, v_Rück) zum Zwecke einer Optimierung der folgenden Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge vorgenommen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass anhand nachfolgender Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge eine Überprüfung stattfindet, ob eine weitere schrittweise Änderung eines der Einstellparameter (a, p, n, V_Rück) sinnvoll ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach und nach alle Einstellparameter (a, p, n, v_Rück) im Sinne einer Optimierung des Fadenaufnahme- und -überführungsvorganges überprüft und gegebenenfalls überarbeitet werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfolgsquote zu Beginn und nach Änderung eines oder mehrerer Einstellparameter (a, p, n, v_Rück) mit einer vorgegebenen Erfolgsquote verglichen wird und nach Erreichen dieser vorgegebenen Erfolgsquote keine weitere Änderung der Einstellparameter erfolgt, solange die vorgegebene Erfolgsquote eingehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge einer Mehrzahl von Arbeitsstellen (2) überwacht und eine Änderung der Einstellparameter (a, p, n, v_Rück) an einer Mehrzahl von Arbeitsstellen (2) durchgeführt wird, wobei die Ergebnisse kontrolliert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenaufnahme- und -überführungsvorgänge einer Pilot-Arbeitsstelle (2) überwacht und eine Änderung der Einstellparameter (a, p, n, v_Rück) zunächst an der Pilot-Arbeitsstelle (2) durchgeführt und dann auf die übrigen Arbeitsstellen (2) übertragen wird.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Optimierung der Einstellparameter (a, p, n, v_Rück) von einer Bedienperson aktivierbar oder deaktivierbar ist.