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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Abkühlen von synthetischen Filamenten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Bei der Herstellung von synthetischen Fäden ist es allgemein bekannt, dass eine Vielzahl von Filamenten nach dem Extrudieren durch eine Spinndüse in einer nachgelagerten Kühlzone abgekühlt werden, damit das thermoplastische Material der Filamente sich verfestigt und somit die Filamente zu dem multifilen Faden zusammengeführt werden können. Zur Abkühlung der frisch extrudierten Filamente wird ein Kühlluftstrom erzeugt und auf die Filamente geleitet. Um hierbei eine intensive Abkühlung der einzelnen Filamentstränge innerhalb des Filamentbündels zu erhalten, haben sich Systeme bewährt, bei welcher der Kühlluftstrom über einen Siebzylinder den Filamenten zugeführt wird. Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der
EP 1505180 A1 bekannt.
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Bei der bekannten Vorrichtung ist unterhalb von einem Spinnbalken, der mehrere Spinndüsen in einer reihenförmigen Anordnung hält, eine Blaskammer angeordnet. Die Blaskammer wird an der Unterseite des Spinnbalkens gehalten, wobei jeder Spinndüse ein Siebzylinder innerhalb des Blaskastens zugeordnet ist. Die Siebzylinder weisen eine gasdurchlässige Zylinderwand auf, so dass eine in die Blaskammer eingeblasene Kühlluft durch die Siebzylinder gleichmäßig Von allen Seiten auf die aus den Spinndüsen austretende Filamente gerichtet ist. Zwischen dem Spinnbalken und der Abkühleinrichtung ist eine Wärmeisolierung vorgesehen, so dass die zum Extrudieren der Filamente erforderliche Temperierung der Spinndüse unbeeinflusst von der nachgeordneten Abkühlung der Filamente erfolgt.
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Bei dem Extrudieren von bestimmten Polymeren wie beispielsweise Polyamiden treten vermehrt flüchtige Bestandteile wie Monomere und Oligomere auf, die sich in der Umgebung unkontrolliert ablagern können. Derartige Ablagerungen wurden nun verstärkt am oberen Ende der Siebzylinder festgestellt, die zu einem Verkleben und Verschließen der Blasöffnungen in der Zylinderwand des Siebzylinders führen. Hieraus resultieren ungleichmäßige Abkühlungen der Filamente.
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Um derartige Monomere zu binden, ist es im Stand der Technik allgemein bekannt, einen Wasserdampf unterhalb der Spinndüse zuzuführen. Diese so genannte Düsenbeschleierung, wie beispielsweise in der
DE 19920682 A1 beschrieben, besitzt jedoch den Nachteil, dass der Wasserdampf insbesondere an den kalten Wandungen des Siebzylinders kondensiert und zur Wasserbildung führt.
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Es ist nun Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Abkühlen von synthetischen Filamenten der gattungsgemäßen Art bereitzustellen, bei welcher unerwünschte Ablagerungen beim Verspinnen von Polymeren an den zur Abkühlung der Filamente eingesetzten Siebzylinder vermieden werden.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass dem oberen Ende des Siebzylinders ein Heizmittel zugeordnet ist, durch welches das obere Ende des Siebzylinders erwärmbar ist.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert.
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Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die Ablagerungen der Monomere im Wesentlichen von der Temperaturdifferenz abhängig sind. So wurde beobachtet, dass an heißen Bauteilen sich kaum oder nur wenige Ablagerungen gebildet haben. Durch die Erwärmung des oberen Endes des Siebzylinders wurde somit ein erhöhtes Aufkommen von Ablagerungen vermieden.
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Als Heizmittel sind grundsätzlich aktive Heizmittel wie beispielsweise eine Heizmanschette geeignet, die am Umfang einer Außenwand oder Innenwand des Siebzylinders angeordnet sind.
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Besonders vorteilhaft sind jedoch passive Heizmittel, die die vorhandene Wärme nutzen. So ist das Heizmittel bevorzugt durch einen wärmeleitenden Metallring gebildet, welcher mit Kontakt an dem oberen Ende des Siebzylinders gehalten ist und welcher mit einem freien Warmende in einem zwischen dem Siebzylinder und der Spinndüse gebildeten Freiraum hineinragt. Somit lässt sich die von der Spinndüse und dem Spinnbalken abgegebene Wärme vorteilhaft nutzen, um das obere Ende des Siebzylinders zu erwärmen. Der wärmeleitende Metallring ist hierbei bevorzugt aus einem sehr gut leitenden Metall, so dass die über das Warmende durch Konvektion aufgenommene Warme unmittelbar dem oberen Ende des Siebzylinders zugeführt werden kann.
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Das Warmende des Metallringes kann je nach Beschaffenheit und Gestaltung der Umgebung wahlweise mit Kontakt zu einem wärmeführenden Bauteil des Spinnbalkens oder freistehend ohne Kontakt in dem Freiraum gehalten werden. Wesentlich hierbei ist, dass bei einem direkten Kontakt die Wärmeabgabe unbeeinflusst von der Temperierung der Spinndüse erfolgt.
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Um zumindest das nicht durchströmte Ende des Siebzylinders abdecken zu können, weist der Metallring an einem Halteende einen zylindrischen Heizkragen auf, welcher in den Siebzylinder hineinragt. Zudem besteht damit die Möglichkeit, eine Zone unterhalb der Spinndüse zu schaffen, in welcher die Filamente ohne aktive Kühlung geführt sind.
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Um im Betrieb möglichst Materialspannungen zwischen dem Metallring und dem Siebzylinder zu vermeiden, wird der Metallring vorzugsweise ohne Kontakt mit dem zylindrischen Heizkragen zu einer Innenwand des Siebzylinders gehalten.
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Die Auswechselbarkeit lässt sich dabei noch verbessern, indem der Metallring an dem oberen Ende des Siebzylinders ohne zusätzliche Befestigung aufliegt.
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Um eine verzögerte Abkühlung der Filamente zur Beeinflussung bestimmter physikalischer Eigenschaften der Fäden zu erhalten, ist die Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, bei welcher ein Nacherhitzer zwischen der Spinndüse und dem oberen Ende des Siebzylinders angeordnet ist, durch welchen ein temperierter Freiraum zwischen der Spinndüse und dem Siebzylinder gebildet ist. Hierbei ist es vorteilhaft, die in dem temperierten Freiraum vorhandene Wärmeenergie zu nutzen, um gleichzeitig dann den Metallring zu beheizen. So ragt das Warmende des Metallringes vorzugsweise in den temperierten Freiraum des Nacherhitzers hinein.
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Damit die Monomere und Oligomere möglichst unmittelbar nach dem Extrudieren gebunden werden können, ist die Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, bei welcher der Spinndüse eine Dampfzufuhreinrichtung zugeordnet ist, durch welche ein Dampf in den Freiraum unterhalb der Spinndüse geleitet wird. Damit ist eine so genannte Düsenbeschleierung möglich, die vorteilhaft mit einer Absaugung kombiniert werden könnte.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
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Es stellen dar:
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1 schematisch einen Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
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2 schematisch eine Längsschnittansicht des Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung aus 1,
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3 schematisch eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
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4 schematisch eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
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5 schematisch eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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In den 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in mehreren Ansichten dargestellt. In 1 ist das Ausführungsbeispiel in einer Querschnittsansicht ohne Darstellung eines Fadenlaufs und in 2 in einer Längsschnittansicht mit Fadenlauf gezeigt. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
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Das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist einen Spinnbalken 1 auf, der an seiner Unterseite 12 mehrere Spinndüsen 2 in einer reihenförmigen Anordnung nebeneinander hält. Die Spinndüsen 2 sind innerhalb des Spinnbalkens durch mehrere Schmelzeleitungen 6 mit einer Spinnpumpe 3 verbunden. Die Spinnpumpe 3 ist über einen Pumpenantrieb angetrieben, wobei die Spinnpumpe 3 zu jeder Spinndüse 2 ein separates Fördermittel aufweist. Die Spinnpumpe 3 ist über einen Schmelzezulauf 5 mit einer hier nicht dargestellten Schmelzequelle verbunden. Der Spinnbalken 1 ist beheizt ausgeführt, so dass die Spinndüsen 2, die Schmelzeleitung 6 und die Spinnpumpe 3 beheizt werden.
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Dem Spinnbalken 1 ist an der Unterseite 12 eine Abkühleinrichtung 4 zugeordnet. Die Abkühleinrichtung 4 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch einen Blaskasten 8 gebildet, der sich an der Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 anschließt. Der Blaskasten 8 ist durch einen Oberkasten 8.1 und einen Unterkasten 8.2 gebildet, die miteinander verbunden sind. Zwischen dem Oberkasten 8.1 und dem Unterkasten 8.2 ist eine Lochplatte 26 angeordnet, die den Oberkasten 8.1 und den Unterkasten 8.2 voneinander trennen. Der Oberkasten 8.1 schließt eine obere Blaskammer 9 und der Unterkasten 8.2 eine untere Blaskammer 10 ein.
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Der Blaskasten 8 weist an seiner Oberseite 11 unterhalb der Spinndüsen 2 durchgehende Fadenöffnungen 20 auf, die in der oberen Blaskammer 9 durch eingesetzte Siebzylinder 17 und in der unteren Blaskammer 10 durch eingesetzte Rohrstutzen 25 fortgeführt werden. Hierzu weist die Lochplatte 26 mehrere mit den Siebzylindern 17 und den Rohrstutzen 25 korrespondierende Öffnungen auf. Die Siebzylinder 17 sind alle identisch ausgebildet und weisen eine gasdurchlässige Zylinderwand auf, die in diesem Ausführungsbeispiel durch eine Innenwand 18 und eine Außenwand 19 gebildet ist. So könnte die Innenwand 18 durch ein Lochblech und die Außenwand 19 durch ein Drahtgeflecht oder Metallgewebe gebildet sein. Die Rohrstutzen 25 sind dagegen mit geschlossenen Wänden ausgebildet. Die untere Blaskammer 10 ist an einer Längsseite mit einem Luftzufuhrkanal 24 verbunden, durch welchen eine Kühlluft in die untere Blaskammer 10 eingeleitet wird. Der Luftzufuhrkanal 24 ist an einer Luftzuführung 29 angeschlossen. Im Bereich der Rohrstutzen 25 weißt der Unterkasten 8.2 mehrere Auslassöffnungen 28 auf, so dass die Filamente dem Blaskaten 8 zwecks Kühlung durchlaufen können. Der Blaskasten 8 ist durch zwei an dem Blaskasten 8 angreifende Hubzylinder 27.1 und 27.2 höhenverstellbar ausgebildet. Im Betrieb wird der Blaskasten 8 durch die Hubzylinder 27.1 und 27.2 gegen die Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 gedrückt.
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Zur Abdichtung der Fadenöffnungen 20 ist zwischen der Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 und der Oberseite 11 des Blaskastens 8 ein Dichtungssystem 13 angeordnet. Das Dichtungssystem 13 ist durch eine Druckplatte 14 gebildet, die fest mit der Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 verbunden ist. Die Druckplatte 14 ist über mehrere Isolierplatten 16 an dem Spinnbalken 1 gehalten. Zur Abdichtung wirkt die Druckplatte 14 mit einem Schaumdichtelement 15 zusammen, das an der Oberseite 11 des Blaskastens 8 gehalten wird.
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Wie insbesondere aus der Darstellung in 1 hervorgeht, ist das Dichtungssystem 13 derart ausgeschnitten, dass sich zwischen der Spinndüse 2 und einem oberen Ende des Siebzylinders 17 ein Freiraum 21 ausbildet. Dabei ist das obere Ende des Siebzylinders 17 von der Innenseite her frei zugänglich, um einen Metallring 23 aufnehmen zu können. Der Metallring 23 weißt ein freies Warmende 23.1 auf, das in den Freiraum 21 hineinragt. Mit einem gegenüberliegenden Halteende 23.2 liegt der Metallring 23 an einem Ende der Innenwand 18 des Siebzylinders 17 an. Das Halteende 23.2 weist einen Heizkragen 23.3 auf, der in den Siebzylinder 17 hineinragt. Der Heizkragen 23.3 des Metallringes 23 weißt dabei einen Außendurchmesser auf, der etwas kleiner ist, als der Innendurchmesser der Innenwand 18 des Siebzylinders 17. Somit ist ein geringer Spiel zwischen dem Heizkragen 23.3 und der Innenwand 18 gebildet. Der Metallring 23 ist aus einem gut wärmeleitenden Metall ausgeführt. Um das Einlaufen der Filamente in den Siebzylinder 17 zu unterstützen, ist das Warmende 23.1 im Verhältnis zu dem Heizkragen 23.3 mit einem größeren Durchmesser ausgebildet. Insoweit ist der Metallring 23 mit einer trichterförmigen Innenkontur ausgeführt.
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Wie aus den Darstellungen in 1 und 2 hervorgeht, ist der Blaskasten 8 durch zwei an dem Blaskasten 8 angreifende Hubzylinder 27.1 und 27.2 höhenverstellbar ausgebildet. Im Betrieb wird der Blaskasten 8 durch die Hubzylinder 27.1 und 27.2 gegen die Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 gedrückt, so dass das Schaumdichtelement 15 gegen die Druckplatte 14 gepresst wird und zur Abdichtung der Trennfuge führt. In der Betriebsstellung ragt der Metallring 23 mit seinem Warmende 23.1 in dem Freiraum 21, der durch den beheizten Spinnbalken 1 und die beheizte Spinndüse 2 begrenzt wird. Der Metallring 23 wird dadurch auf eine Temperatur oberhalb von 100°C erwärmt und leitet die Wärmeenergie über das Halteende 23.2 unmittelbar in die Innenwand 18 des Siebzylinders 17. Das obere Ende des Siebzylinders 17 wird unmittelbar durch den Metallring 23 erwärmt. Damit lässt sich vorteilhaft das Absetzen von Ablagerungen am oberen Ende des Siebzylinders 17 vermeiden.
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Zur Abkühlung der Filamente wird ein Kühlluftstrom über den Luftzufuhrkanal 24 in die untere Blaskammer 10 eingeleitet. Aus der unteren Blaskammer 10 gelangt die Kühlluft gleichmäßig über die Lochplatte 26 in die obere Blaskammer 9. Aus der oberen Blaskammer 9 wird die Kühlluft über die Siebzylinder 17 den Filamenten zugeführt. Die Filamente, die mit dem Bezugszeichen 7 gekennzeichnet sind, durchlaufen die Rohrstutzen 25 in den Unterkasten 10 und verlassen über die Auslassöffnung 28 den Blaskasten 8.
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Bei längerem Betrieb sind Ablagerungen auch an den Unterseiten der Spinndüsen 2 unvermeidlich, die dazu führen, dass in regelmäßigen Zeitabständen die Unterseiten der Spinndüsen 2 gereinigt werden müssen. Zu diesem Zweck wird sich der Blaskasten 8 durch die Hubzylinder 27.1 und 27.2 in eine untere Wartungsstellung (hier nicht dargestellt) geführt. In der Wartungsstellung des Blaskastens 8 lassen sich die Metallringe 23 jeweils aus den Fadenöffnungen 20 herausnehmen und austauschen.
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Bei dem in 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel nimmt der Metallring 23 die von der Spinndüse 2 und dem Spinnbalken 1 in den Freiraum 21 abgegebene Wärmeenergie durch Konvektion an den Warmende 23.1 auf und leitet diese über seine Wandung zum Halteende 23.2, von dem dies durch Kontakt an die Innenwand 18 des Siebzylinders 17 übergeben wird. Zusätzlich wird über das in das Innere des Siebzylinders 17 hineinragende Heizkragenende 23.3 eine weitere Erwärmung der Innenwand 18 des Siebzylinders 17 im Wesentlichen durch Wärmestrahlung erreicht. Darüber hinaus bildet die Innenkontur des Metallringes 23 eine Abdeckung der an der Oberseite 11 des Blaskastens 8 gebildeten Fadenöffnung 20, wobei die trichterförmige Ausbildung der Innenkontur des Metallringes 23 den Einzug der Filamente und Gase in den Siebzylinder 17 vorteilhaft unterstützt.
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Um die Wärmeeinbringung in den Metallring über das Warmende 211 zu verbessern, besteht jedoch auch die Möglichkeit, das Warmende 23.1 mit Kontakt zu einem der Bauteile des Spinnbalkens 1 zu halten. Hierzu ist in 3 ein Ausführungsbeispiel gezeigt. Das Ausführungsbeispiel 3 ist im Wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach 1 und 2, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden und ansonsten Bezug zu der vorgenannten Beschreibung genommen wird.
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Bei dem in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Metallring 23 mit seinem Halteende 23.2 an dem oberen Ende des Siebzylinders 17 aufliegend gehalten. Der Heizkragen 23.3 ist an dem Metallring 23 sehr kurz ausgeführt und dient nur zur Zentrierung an dem Innendurchmesser der Innenwand 18 des Siebzylinders 17.
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Das Warmende 23.1 des Metallringes 23 ragt in den Freiraum 21 hinein. Hierbei weißt das Warmende 23.1 am Umfang mehrere gleichmäßig verteilte Wärmerippen 23.4 auf, die die an dem Spinnbalken 1 befestigten Platten 14 und 16 kontaktieren. Damit entsteht eine Wärmebrücke, die die Wärmeübertragung in das Warmende 23.1 des Metallringes 23 verbessert.
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Bei dem in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist jedoch darauf zu achten, dass die an dem Metallring 23 auftretenden Wärmedehnungen zu keinen Verspannungen des Metallrings innerhalb des Freiraums 21 führen. Um bei der Höhenverstellung des Blaskastens 8 eine Mitnahme des Metallrings 23 zu gewährleisten, ist der Metallring 23 vorzugsweise an der Oberseite des Blaskastens 8 befestigt. Diese Situation ist in 3 nicht dargestellt.
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Für das Verspinnen von problematischen Materialien mit einem erhöhten Anfall von Monomeren und Oligomeren ist das in 4 dargestellte Ausführungsbeispiel besonders geeignet. In 4 ist eine Querschnittsansicht des Ausführungsbeispiels gezeigt, das in seinem Aufbau und seiner Funktion im Wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach 1 und 2 ist, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden und ansonsten Bezug zu der vorgenannten Beschreibung genommen wird.
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Bei dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Blaskasten 8 mit der Ausbildung der oberen Blaskammer 9 und der unteren Blaskammer 10 identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach 1 und 2 ausgeführt. Ebenso ist der Metallring 23 am oberen Ende des Siebzylinders 17 identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach 1 und 2 ausgeführt und ragt mit seinem Warmende 23 in den Freiraum 21 hinein. Hierbei wird der Freiraum 21 durch einen Nacherhitzer 30 temperiert. Der Nacherhitzer 30 ist hierzu an der Unterseite des Spinnbalkens 1 zwischen der Spinndüse 2 und dem Siebzylinder 17 angeordnet. Der Nacherhitzer 30 weißt hier nicht näher dargestellte Heizeinrichtungen auf, um eine temperierte Zone unmittelbar unterhalb der Spinndüse 2 zu erzeugen. Der Nacherhitzer 30 ist in diesem Ausführungsbeispiel mit einer Druckplatte 14 an der Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 gehalten, wobei zur Abdichtung der Blaskasten 8 mit dem Schaumdichtelement 5 an der Druckplatte 14 anliegt. Der Nacherhitzer 30 ist zylindrisch angeführt, so dass benachbarte Spinndüsen weitere Nacherhitzer aufweisen. Die Nacherhitzer werden vorzugsweise gemeinsam temperiert.
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Innerhalb des Spinnbalkens 1 ist eine Dampfzufuhreinrichtung 31 ausgebildet, die aus einem Ringkanal 32 und einer Zulaufleitung 33 gebildet ist. Der Ringkanal 32 weist einen oder mehrere Blasöffnungen 34 auf, die unmittelbar unterhalb der Spinndüse 2 münden. Im Betrieb wird über die Zulaufleitung 33 ein Wasserdampf eingeleitet, der sich über den Ringkanal 32 und die Blasöffnungen 34 unterhalb der Spinndüse 21 verteilt. Der an der Unterseite der Spinndüse 2 austretende Wasserdampf führt zur Bindung der beim Extrudieren der Filamente auftretenden Gase. Damit lassen sich die ungewünschten Ablagerungen an den angrenzenden Bauteilen weiter reduzieren. Die Dampfzuführeinrichtung 31 weist hierbei zu jeder am Spinnbalken 1 gehaltenen Spinndüse 2 separate Blasöffnung 34 auf.
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Bei dem vorgenannten Ausführungsbeispielen nach 1 bis 4 ist das separate Heizmittel zur Erwärmung des oberen Endes des Siebzylinders 17 als ein passives Heizmittel ausgebildet, bei welchem die in der Umgebung der Spinndüse 2 und des Spinnbalkens 1 auftretenden Wärmeenergie genutzt wird, um den oberen Einlaufbereich des Siebzylinders zu erwärmen. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, ein aktives Heizmittel zur Erwärmung des Siebzylinders 17 im oberen Ende vorzunehmen. Hierzu ist in 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel schematisch in einer Querschnittsansicht gezeigt. Das Ausführungsbeispiel nach 5 ist im Aufbau und Funktion der Abkühleinrichtung 4 identisch zu dem vorgenannten Ausführungsbeispiel, so dass an dieser Stelle zur Vermeidung von Wiederholungen nur die Unterschiede erläutert werden.
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Bei dem in 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist im oberen Ende des Siebzylinders 17 eine Heizmanschette 22 angeordnet, die den Umfang der Außenwand 19 umschließt. Die Heizmanschette 22 erstreckt sich hierbei über einen kurzen Bereich am oberen Ende des Siebzylinders 17, in welchem keine Durchströmung stattfindet. Die Heizmanschette 22 wird beispielsweise über Widerstandsheizelemente aktiv beheizt, um das obere Ende des Siebzylinders zu erwärmen. Die Heizmanschette 22 könnte hierbei mit der Energieversorgung des Nacherhitzers 30 vorteilhaft verknüpft werden.
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Bei dem in 5 dargestellten Ausführungsbeispiel lässt sich somit vorteilhaft ein Kondensieren des mit den Filamenten mitgeschleppten Wasserdampfs im oberen Bereich des Siebzylinders 17 vermeiden. Bei der Temperierung des Siebzylinders 17 werden dabei vorzugsweise Temperaturen im Bereich oberhalb von 100°C erreicht. So wird beispielsweise beim Verspinnen eines Polyamids PA6 der Nacherhitzer 30 auf eine Temperatur von ca. 260°C eingestellt.
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Die in den 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiele sind in Aufbau und Ausbildung der Abkühleinrichtung beispielhaft. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, den Blaskasten derart einteilig auszubilden, dass der oberen Blaskammer 9 unmittelbar ein Luftzufuhrkanal zugeordnet ist, so dass eine Umverteilung der Kühlluft aus einer unteren Blaskammer in eine obere Blaskammer entfällt. Wesentlich hierbei ist, dass aufgrund der erzeugten Saugwirkung die in die Fadenöffnung eintretenden Filamente und Gase unmittelbar beim Einlauf in die Abkühleinrichtung auf erwärmte Leitflächen treffen, um das Auftreten von Ablagerungen zu minimieren. Hierbei sind passive oder aktive Heizmittel vorzuziehen, um den Einlaufbereich des Siebzylinders zu erwärmen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Spinnbalken
- 2
- Spinndüse
- 3
- Spinnpumpe
- 4
- Abkühleinrichtung
- 5
- Schmelzezulauf
- 6
- Schmelzeleitung
- 7
- Filamente
- 8
- Blaskasten
- 8.1
- Oberkasten
- 8.2
- Unterkasten
- 9
- obere Blaskammer
- 10
- untere Blaskammer
- 11
- Oberseite Blaskasten
- 12
- Unterseite Spinnbalken
- 13
- Dichtungssystem
- 14
- Druckplatte
- 15
- Schaumdichtelement
- 16
- Isolierplatte
- 17
- Siebzylinder
- 18
- Innenwand
- 19
- Außenwand
- 20
- Fadenöffnung
- 21
- Freiraum
- 22
- Heizmanschette
- 23
- Metallring
- 23.1
- Warmende
- 23.2
- Halteende
- 23.3
- Heizkragen
- 23.4
- Wärmerippen
- 24
- Luflzufuhrkanal
- 25
- Rohrstutzen
- 26
- Lochplatte
- 27.1, 27.2
- Hubzylinder
- 28
- Auslassöffnung
- 29
- Luftzuführung
- 30
- Nacherhitzer
- 31
- Dampfzufuhreinrichtung
- 32
- Ringkanal
- 33
- Zulaufleitung
- 34
- Blasöffnung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1505180 A1 [0002]
- DE 19920682 A1 [0005]
