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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft eine Handgriffvorrichtung für eine Handwerkzeugmaschine nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche.
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Durch Inkrafttreten gesetzlicher Forderungen, die eine Begrenzung des Vibrationsverhalten an handgeführten Elektrowerkzeugen beinhalten, findet in der Branche dieses Thema eine immer größer werdende Bedeutung. Gerade bei schweren Bohr- und Schlaghämmern ist aufgrund der hohen Einzelschlagstärke das Vibrieren sehr ausgeprägt. Durch Norm bzw. Gesetz wird nun festgeschrieben, wie lange der Anwender abhängig vom Vibrationsniveau der Maschine fortwährend damit arbeiten darf. Übersteigt die Belastung aus der Vibration festgelegte Grenzwerte, wird die zulässige Nutzungsdauer pro Tag entsprechend reduziert.
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In Folge dessen, wird bei der Produktentwicklung zunehmend an Maßnahmen zur Vibrationsreduktion gearbeitet. Primärziel ist, den Bedienkomfort weiter zu steigern und ein praxisgerechtes Maß für die damit verbundene Nutzungsdauer pro Tag aufrecht zu erhalten. Zur Senkung von Vibrationen in Hämmern wird meist ein Teil der Maschinenbewegung direkt über die Handgriffe für den Bediener entkoppelt. Bei der Art der Entkopplung bedient sich der Markt grundlegend an unterschiedlichen Konzepten. Neben Doppelschalengehäuse ist die meist verbreitete Methode ein Handgriff mit elastischer Anbindung zum Hammer, um die auftretenden Schwingungen über Feder und Dämpfung vom Bediener zu entkoppelt.
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Antivibrationshandgriffe mit elastischer Anbindung am Hammer bewirken aufgrund der erforderlichen Steifigkeiten als Nebeneffekt auch Relativbewegungen zw. Hammer und Handgriff selbst.
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Daraus lassen sich Anforderungen für die Schnittstelle zwischen Hammer und Handgriff neu ableiten:
- – Der Handgriff muss trotz seiner elastischen Anbindung zur Entkopplung weiterhin eine präzise Führung vom Gerät ermöglichen
- – Anbindung und Führung vom Handgriff sollten den Hammer in seiner Größe/ Länge ergonomisch nicht beeinflussen
- – Bei der Auslegung der im Handgriff innen liegenden Teile ist die zusätzliche Bewegung aus der Entkopplung vom Hammer zu berücksichtigen
- – Staubschutz muss sichergestellt werden
- – Die Umschaltung vom Hammerschalter in Abhängigkeit zur Betriebsart des Hammer soll weiterhin erhalten bleiben
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Offenbarung der Erfindung
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Vorteile der Erfindung
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Die erfindungsgemäße Handgriffvorrichtung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs löst die gestellte Aufgabe auf einfach montierbare und kostengünstige Weise. Sie erfüllt dabei alle an sie gestellten Anforderungen.
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Durch die in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels aufgeführten Maßnahmen ergeben sich vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Merkmale.
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Beschreibung der Zeichnungen
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und in der folgenden Beschreibung näher erläutert.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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1 zeigt eine schematische Ansicht eines Bohr- und/oder Meißelhammers 10 als Beispiel einer Handwerkzeugmaschine mit einem Gehäuse 12, einem am Gehäuse 12 beweglich angeordneten, erfindungsgemäßen Werkzeughalter 100 zur wechselbaren Aufnahme eines Einsatzwerkzeugs 102 und einer im Gehäuse 12 aufgenommenen, eine Antriebseinheit 18 und eine Getriebeeinheit 20 aufweisende Antriebsvorrichtung 22 zum Antrieb des Einsatzwerkzeugs 102. Der Werkzeughalter 100 ist dabei vorzugsweise an einer Stirnseite 24 des Gehäuses 12 drehbar angeordnet. An einer der Stirnseite 24 des Gehäuses 12 gegenüber liegenden Seite des Gehäuses 12 ist im Beispiel nach 1 weiters eine Handgriffvorrichtung 26 vorgesehen. Die Handgriffvorrichtung 26 umfasst im vorliegenden Beispiel einen Schalterbetätiger 28 zu einer Inbetriebnahme des Bohr- und/oder Meißelhammers 10. Weiters ist am Gehäuse 12 des Bohr- und/oder Meißelhammers 10 eine Zusatzhandgriffvorrichtung 30 angeordnet, insbesondere verstellbar angeordnet. Darüber hinaus ist am Gehäuse 12 ein Bedienhebel 32 für eine Betriebsartenumschaltung angeordnet, mit welchem ein Bediener zwischen verschiedenen Antriebsarten für das im Werkzeughalter 100 eingesetzte Einsatzwerkzeug wählen kann.
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Die u.a. in 2 dargestellte Baugruppe setzt sich aus folgenden Funktionseinheiten zusammen: eine Zwischenplatte 01, ein Federelement 02 und ein Schaltschieberbaugruppe 03
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Die Zwischenplatte 01 ist dabei das zentrale Bauteil dieser Baugruppe. Ihr Aufbau ermöglicht eine Reihe von Möglichkeiten für die einfache Umsetzung bestehender Funktionen im Hammer bei Verwendung von Antivibrationshandgriff und mechanischer Schalterbetätigung mit Umschaltung.
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Eine der zentralen Aufgaben der Zwischenplatte 01 ist die Aufnahme und Führung des Federelements 02 wie in 3 und 3b dargestellt. Das Federelement 02 wird durch die Zwischenplatte 01 in den Handgriff 26 eingespannt und an der Einspannstelle über eine Kontur fixiert. Die Kontur ist dabei vorzugsweise in einer Anlagefläche an der Zwischenplatte realisiert, an welcher sich das Federelement 02 abstützen kann. Die Kurve dieser Kontur bestimmt Steifigkeit, Biegelinie und Wege der Feder.
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Des Weiteren dient die Zwischenplatte 01 der Aufnahme von Dämpfungselementen. Dabei sorgen gemäß den 4a bis 4c Taschen mit Abstützrippen und einem Rahmen zusätzlich für das Einbringen von Dämpfungselementen in die Zwischenplatte 01. die Dämpfungselemente können dabei vorzugsweise aus Schaumstoff, einem anderen Kunst- oder Naturschaum, Elastomer, TPE, Gummi, einem Gel oder einem ähnlichem elastischen Material sein. Der Grad der Dämpfung kann dabei zusätzlich über das Volumen der einzelnen Kammern eingestellt werden. Durch den Rahmen wird ein Verklemmen mit anderen umliegenden Bauteilen verhindert.
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Federung und Dämpfung werden folglich zentral über die Aufnahme des Federelements 02 und der Dämpfungselemente in der Zwischenplatte aufeinander eingestellt. Es entsteht eine kompakte Vormontagebaugruppe, die alle wesentlichen Bauteile für den Wirkzusammenhang der Entkopplung miteinander vereint. Das Prinzip erleichtert die Abstimmung der Komponenten zur Entkopplung und ermöglicht darüber hinaus die Möglichkeit, durch Weglassen der Baugruppe ohne großen Aufwand einen starren Handgriff ohne Umschaltung daraus abzuleiten.
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Die besondere Ausgestaltung der Zwischenplatte 01 ermöglicht ferner eine verbesserte Führung der Handwerkzeugmaschine 10 und insbesondere ein verbesserte Übertragung von Bedienkräften F am Handgriff 26 auf das Gehäuse 12 der Handwerkzeugmaschine 10. Nach 5 sind dazu im oberen Bereich eines Handgriffgehäuses sowie an der Anbindung zu einer Motorbaugruppe Stützstellen und Aufnahmen der Zwischenplatte 01 so gestaltet, dass entlang dem Kraftfluss aus dem Handgriff 26 Bedienkräfte ungefiltert auf die Handwerkzeugmaschine übertragen können. Daraus ergibt sich eine gute Bedienführung vom Gerät.
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Schließlich wird in der Zwischenplatte die Schaltschieberbaugruppe 03 aufgenommen Die Schaltschieberbaugruppe 03 besteht dabei gemäß 6a bis 6c aus einem Schaltschieber 3.1, einem Zugband 3.2 und einer Kompensationsfeder 3.3. Sie bildet neben der Zwischenplatte 01 eine weitere wichtige Einheit speziell bei der Übertragung von Schalt- bzw. Umschaltwegen zum Schalter.
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Dadurch lassen sich Maßabhängigkeiten, welche sich auf Wege der Betriebsartenumschaltung vom Schalter auswirken, in nur einem Bauteil regulieren. Es wird wenig Bauraum benötigt. Die Montage ist einfach. Die verbreiterte Kopfauflage am Schaltschieber gepaart mit Sprüngen/Stufen in der Führung verhindert Staubeinschluss zwischen den Gleitflächen. Dadurch kann eine Fehlfunktion durch Klemmen am Schieber grundsätzlich vermieden werden.
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Der z-förmig, gekröpfte Schaltschieber lässt sich mit einer einfachen Schwenkbewegung in die Zwischenplatte hinein drehen und verrastet über eine Schnapphakenverbindung in der vorgesehenen Einbaulage. Das Längenverhältnis der Führungsflächen untereinander sorgt für ausreichend Vorzentrierung während der gesamten Vormontage. Eine Fehlmontage ist dadurch ausgeschlossen.
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Für eine Betriebsarten abhängige Umschaltung vom Hammerschalter gemäß
DE 197 20 947 A1 , auf deren Offenbarung an dieser Stelle explizit verwiesen wird, muss der Weg und die Kraft vom einem Bedienhebel
32 störungsfrei, mechanisch auf einen Umschalter vom Schalterbetätiger
28 im Handgriff
26 übertragen werden. In Kombination mit einem Antivibrationshandgriff erschließen sich Lösungsansätze ähnlich der
DE 10 2010 038 753 A1 , bei der ein Zugband in der neutralen Faser der Handgriffbewegung angeordnet wird.
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Reibungsverluste, Verformung vom Federelement, sowie Aspekte aus dem Herstellprozess machen eine Umsetzung dieses Konzeptes in der Praxis allerdings schwierig.
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Aus diesem Grund ist für die Ausführung vom Zugband speziell Werkstoff und Geometrie entscheidend. Als Werkstoff bietet Kunststoff sehr vielfältige Variationen, um niedrige Reibwerte mit guten Notlaufeigenschaften und geringer Staubanfälligkeit zu vereinen. Deshalb ist ein Kunststoff grundlegend für diese Anwendung ein sehr geeigneter Werkstoff.
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Um ausreichend Steifigkeit für die Übertragung von Zugkräften zu erreichen, ohne gleichzeitig an Flexibilität für eine Mitnahme über die Handgrifffeder zu verlieren, sind die Querschnittverhältnisse bestimmend.
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Der Bandquerschnitt muss sehr flach in der Höhe und dafür lang in die Breite verlaufen. In der vorliegenden Konstruktion wurde ein Rechteckquerschnitt mit einem Seitenverhältnis von 1:10 kombiniert mit einer im Wesentlichen kreisähnlichen, insbesondere kreisrunden Mittelfaser gewählt (siehe 7a bis 7c), es können jedoch auch Querschnitte mit abgerundeten Ecken und/oder abweichenden Seitenverhältnissen, insbesondere im Bereich zwischen 1:2 bis 1:20, besonders bevorzugt von 1:5 bis 1:15 von Vorteil sein.
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Die Flächenanteile sind über die gesamte Länge vom Zugband variabel einstellbar, müssen in der Summe jedoch ausgeglichen bleiben. Dadurch wird trotz Ösen und Umlenkung im Einsatz eine immer gleich bleibende Spannung im Zugband aufrecht erhalten. Es kann eine gleichförmige Beanspruchung vom Werkstoff sichergestellt werden.
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Zwischen Steifigkeit und Flexibilität hilft auch die Variation der Flächenanteile. Der Wesentlichen kreisähnlichen, insbesondere kreisrunde Anteil dient zum Füllen der Form im Herstellprozess und erhöht gleichzeitig vorteilhaft die Festigkeit.
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Aufgrund von Herstelltoleranz, thermisch-elastischer Längenänderungen, Schwindung/ Nachkristallisierung und dem ausgeprägten Fließverhalten von Kunststoff unter Belastung, summieren sich bei der Übertragung der Zugkräfte und Wege am Kunststoffband Differenzen auf, die eine sichere Funktion der Schalterumschaltung auf mechanischem Wege nur bedingt zufrieden stellen.
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Mit Hilfe der Kompensationsfeder 3.3 (siehe 6a) können diese Schwierigkeiten einfach gelöst werden.
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In der Vorspannung der Feder wird durch die Einbausituation im Schaltschieber ein Puffer geschaffen, der alle Unschärfen aus Herstellung und mechanischem Verhalten des Kunststoffbandes ausgleichen kann.
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Das Band muss dafür einen Korpus zur Aufnahme der Feder haben und mit Hilfe von 2 Drehaufnahmen sicher im Schaltschieber aufgenommen/ geführt werden. Der Schaltschieber stützt die Feder auf der Gegenseite ab und bestimmt über die Einbaulänge das Maß für den Ausgleich.
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Bei Betätigung der Umschaltung, wird der Weg vom Schaltschieber nun kraftabhängig auf das Zugband und den Hammerschalter übertragen (siehe 8a und 8b). Die Kopplung ist nicht mehr starr sondern linear-elastisch. Die Wege zwischen Schaltschieber und Umschalthebel am Hammerschalter sind darauf ausgelegt, dass in der Kompensationsfeder immer eine Reserve vorgehalten bleibt. Diese Reserve aus der Länge der Kompensationsfeder im Betrieb kann für einen Toleranzausgleich und Ausgleich thermisch, elastischer wie auch plastischer Längenänderungen am Kunststoffband genutzt werden. Es wird ein Überlastschutz sichergestellt und über die Kompensationsfeder nun definiert Zugkräfte auf das Kunststoffband aufgebracht.
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Für eine einfache Montage wurde am Schaltschieber vorne eine Öffnung in der Führung gelassen und dem Zugband eine Schnappverbindung spendiert (siehe 8c). Das Band ist in der Breite auf die Aufnahme im Schaltschieber abgestimmt. Dadurch lässt sich das Zugband samt Kompensationsfeder einfach durch die Aufnahme im Schaltschieber hindurch fädeln. Über die Kraft in vorgesehener Zugrichtung werden die Bauteile anschließend automatisch in ihre Einbaulage gezogen und bleiben darin gesichert.
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Für einen effektiven Staubschutz ist über die Zwischenplatte 01 weiters ein Labyrinth vorgesehen, welches zur Abdeckung von Schlagwerkgehäuse, Gehäusedeckel, Motorbaugruppe und dem Handgriff nach innen hinein erreicht (siehe 9). Es greift an den Übergängen in die umliegenden Teile hinein und sorgt speziell bei der Umschaltung zum Hammerschalter wirkungsvoll für Staubschutz und sicheren Betrieb. Zusätzliche Dichtelemente sind dadurch nicht erforderlich.
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Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft den Umstand, dass bei größeren und leistungsfähigeren Geräten, wie z.B. bei schweren Bohr- und Meißelhämmern, die oben beschriebene Fixierung der Blattfeder zwischen Handgriff und Gerätegehäuse nicht mehr ausreicht. Z.B. reicht hier die Blattfeder als alleiniges Federelement nicht mehr aus. Es müssen noch zusätzliche Federelemente zwischen Gerätegehäuse und Blattfeder eingebracht werden, um die in der zu weiche Blattfeder in ihrer Federwirkung zu unterstützen.
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Gemäß
DE 10 2006 029 630 A1 kann die Blattfeder durch ein Klemmstück und die Schraubplatte nur rückseitig funktionell bzw. mit Kräften beaufschlagt werden. Auf der zur Geräteseite hin gewandten Seite der Blattfeder können keine Halte- bzw. Fixierfunktionen bzw. Kräfte eingeleitet werden. Die Erfindung stellt somit eine Erweiterung der aus DE 10 2006 029 630 A1 bekannten Lösung dar, um das dort vorgestellte AV-Handgriffkonzept auch bei größeren und leistungsfähigeren Geräten umsetzen zu können.
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10 zeigt dazu eine Querschnitt durch den oberen Bereich des AV-Handgriffes.
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11 den Schnitt A-A durch die Verschraubung der Schraubplatten.
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12a und 12b einen Querschnitt durch die obere Verschraubung der Blattfeder.
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13 zeigt eine Explosionsdarstellung von den wesentlichen Bauteilen der Blattfederaufnahme
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Der vom Bediener gehaltene Handgriff 26 beinhaltet den Ein-Aus-Schalter (2) und wird durch Verschrauben der Griffschale (3) nach hinten hin abgeschlossen.
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Oben ist die Blattfeder (4) zwischen Handgriff und Schraubplatten (5) eingespannt. Die beiden Schraubplatten werden in Querrichtung beidseitig auf die Blattfeder aufgeschoben. Die Schraubplatten umschließen somit den oberen Klemmbereich der Blattfeder bis auf die Anlagezone zum Handgriff 26 hin in allen Raumrichtungen. Dies gewährleistet eine dauerhafte und stabile Einfassung der Blattfeder. In den Schraubplatten befinden sich die Schraubdome (6), die zur Verschraubung der Blattfeder mit dem Handgriff dienen. Schraubplatten, Blattfeder, Handgriff, und verspannter Faltenbalg (7) bilden ein Befestigungssystem das über Form- und Kraftschluss vorteilhaft zusammengehalten wird. Der Formschluss wird über sich gegenseitig abstützende und durchdringende Haltedome und Rippen (8) gebildet, so dass der Kraftschluss nur eine fixierende Funktion hat und die wesentlichen Kräfte durch den Formschluss der Bauteile aufgenommen wird.
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Ein wesentlicher Vorteil der beidseitig aufgeschobenen Schraubplatten ist die Schaffung von zusätzlichen Funktionsflächen vor (9) und seitlich (10) der Blattfeder.
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Im vorderen Bereich sind die Schraubplatten so ausgebildet, dass sie ein oder mehrere zusätzliche Federelemente aufnehmen können. Neben den Federaufnahmen haben die Schraubplatten noch zusätzliche Funktionen. Um ein Herausreisen des Handgriffes und damit auch eine Überlastung der Blattfeder zu verhindern, besitzen die Schraubplatten seitliche Anlageflächen, welche sich rückseitig an den beiden Gehäuserückplatten abstützen. Dadurch besitzt der Handgriff einen stabilen und definierten rückseitigen Anschlag. Eine weitere Funktion der Schraubplatten ist das seitliche Führen und das Abdecken des Schaltbandes 03 gegenüber der Elastomerfeder. Mit dem Schaltband wird der Ein-Ausschalter während des Meißelns blockiert, so dass der Bediener den Schalter nicht ständig drücken muss. Das Schaltband muss leichtgängig auf der Blattfeder gleiten können und darf nicht verklemmt oder eingeklemmt werden.
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Während des Zusammenschiebens der beiden Schraubplatten auf die Blattfeder wird das Schaltband in einem Schacht der Schraubplatten gekammert. Auch der Faltenbalg wird durch die Schraubplatten im Handgriff gekammert. Weiterhin bilden die Schraubplatten auch den Endanschlag in Längs- und Hochrichtung des Handgriffes.
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Die untere Blattfederklemmung ist in die Verschraubungssystematik der Rückplatten zum Motorgehäuse vorteilhaft integriert worden (siehe 14a und 14b). Die vormals einteilige Rückplatte wurde in zwei spiegelsymmetrische Rückplatten (1) geteilt, um alle geforderten Funktionen, günstige Montierbarkeit und Werkzeugendformbarkeit erfüllen zu können.
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Wie schon bei
DE 10 2006 029 630 A1 werden bei der Montage durch Zusammenschiebender beiden Rückplatten die bereits auf den Handgriff montierten Faltenbälge (
2) und die Kipphebel (ohne Darstellung) gekammert.
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Aufgrund der erforderlichen Vorspannung der Blattfeder (3), steht diese dann ein bisschen von den Gehäuserückplatten ab. Um die Blattfeder bei der Montage einfach in ihre Betriebsstellung drücken zu können, wird die Federplatte (4) oben mit ihren zwei Halterippen (5) in zwei korrespondierende Haltenuten der Gehäuserückplatten eingelegt, und dann entgegen der Blattfederspannung in Richtung Gehäuserückplatten nach hinten umgelegt. Um diese Stellung halten zu können sind in den Gehäuserückplatten zwei Schnapphacken (6) integriert, welche in die Federplatte einrasten und diese in der Montagesteilung hält. Die so vormontierte kpl. Handgriffbaugruppe kann dann in der Montagelinie auf das Kerngerät appliziert werden.
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Zur Klemmung der Blattfeder werden sowohl kraft- als auch formschlüssige Elemente verwendet. Als Formschluss besitzt die Blattfeder an ihrem unteren Ende zwei Durchbrüche (7) und eine Abfalzung (8). Die Blattfeder, die Federplatte und das Motorgehäuse (9) sind auf zwei Dome (10) der jeweiligen Gehäuserückplattenseite aufgefädelt. Weiterhin umgreift die Federplatte auch die beiden Schraubdome des Motorgehäuses (11). Die Abfalzung der Blattfeder wird zwischen den Gehäuserückplatten und der Federplatte verspannt. Durch Verschrauben der Gehäuserückplatten mit dem Motorgehäuse werden alle Teile miteinander verspannt. Durch die vorteilhafte Schachtelung der Bauteile ineinander entsteht eine dauerhafte Verbindung, die auch der großen Vibrationsbelastung in einem schlagenden Elektrowerkzeug standhält.
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Auch im Falle eines Vorspannungsverlustes in der Schraubverbindung auf Grund von Setz- oder Lösungsvorgängen bleibt die Verbindung auf Grund des Formschlusses aufrecht erhalten. Die Federplatte ist in ihrer Höhenkontur dermaßen gestaltet, das die Blattfeder auf ca. 25% ihrer Länge unten fest eingespannt ist. Die restliche Länge kann beim Einfedern frei auskragen.
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In einem weiteren Erfindungsaspekt ist ist die Kombination von einer Blattfeder als primäres Federelement und noch mindestens einem weiterem Federelernent, das aber erst nach einem gewissem Einfederweg beaufschlagt wird.
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16 zeigt eine Querschnitt durch den oberen Bereich des AV-Handgriffes mit Blattfeder und einem Sekundärfederelement.
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Die Schraubplatten (1) mit der die Blattfeder (2) umschlossen ist, sind nach vorne so ausgebildet f dass sie noch ein oder mehrere zusätzliche Federelemente aufnehmen können. In der gezeigten Ausführung wird z.B. ein geschäumtes Elastomerformteil (3) zwischen der Schraubplatte/Blattfeder und der Federplatte (4) eingebracht.
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Geschäumte Elatomerformteile haben den Vorteil der kostengünstigen Herstellung durch einen kontinuierlichen Strangspritzprozeß mit anschließendem Ablängen auf die benötigte Baulänge. Weiterhin wirken sie quasi in allen Raumrichtungen, d.h. sie haben keine Vorzugsrichtung wie z.B. eine Schraubendruckfeder.
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Die vorteilhafte Elastomerfeder unterstützt die Blattfeder bei Belastungen die oberhalb des optimalen Betriebsandruckpunktes liegen. Der optimale Betriebsandruckpunkt ist der Mindestandruck, der vom Bediener gerade noch erbracht werden muss, damit der Bohrhammer einen regelmäßigen und sauberen Schlagbetrieb ausführt. Dieser Bedienandruck ist Abhängig von der Leistungsklasse des Gerätes und vom jeweiligen Einsatzfall.
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D.h. durch vorsehen von einem bestimmten Spiel (5) der Elastomerfeder zwischen den Anlageflächen wird eine mindestens zweistufige Federkennlinie erzeugt. Bis zum Betriebsandruckpunkt wirkt ausschließlich die Blattfeder so dass eine sehr gute Entkopplung des Handgriffes mit niedrigem Vibrationsniveau erreicht werden kann. Eine gute Entkopplung wird in diesem Bereich vor allem auch deshalb erreicht, weil die Blattfeder eine sehr geringe Dämpfungskonstante hat.
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Beim Überdrücken oder bei einem Fall des Gerätes auf den Handgriff nimmt dann die Elastomerfeder den wesentlichen Anteil der Belastungen auf.
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Es wird vorgeschlagen das die Federsteifigkeit der Blattfeder so eingestellt wird, dass mit einem Federweg zwischen 2 und 10 mm, vorzugsweise zwischen 3 und 7 mm, besonders bevorzugt zwischen 4 und 5 mm die minimalen Betriebsandruckspunkte für die meisten wichtigen Anwendungsfälle erreicht werden. Ab dieser Andruckschwelle fängt das Zusatzelement an zu wirken. Desto mehr Volumen der Elastomerfeder bei der Einfederung verformt wird, umso steifer wird die Kennlinie der Feder. Es wird deshalb weiterhin vorgeschlagen, dass die Volumenverpressung der Elastomerfeder derart gestaltet wird, dass bei einem zusätzlichen Einfedern von 2 bis 5mm, insbesondere von 3–4 mm über den minimalen Betriebsandruckpunkt hinaus, die Elastomerfeder zu 70 % ihres Ausgangsvolumens komprimiert wird. Bei weiterem Einfedern von 1–2 mm wird quasi das ganze Volumen der Elastomerfeder beaufschlagt, so das die Federsteifigkeit relativ schnell ansteigt. Dies hat den Vorteil das bei einem Fall auf den Handgriff sehr viel Energie aufgenommen werden kann, so die stoßartig beaufschlagten Bauteile weniger belastet werden.
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Die beschriebene Einfederungscharakteristik kann auch durch eine gezielte Formgebung der Elastomerfeder bewirkt bzw. unterstützt werden. So können auch schlauchförmige oder sonstige im Strangprozeß erzeugbare Konturen verbaut werden.
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Das Elastomerfederelement ist dabei vorzugsweise aus geschäumten Elastomer (Moosgummi), welches in einem kontinuierlichen Strangspritzprozeß mit anschließendem Ablängen hergestellt wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19720947 A1 [0019]
- DE 102010038753 A1 [0019]
- DE 102006029630 A1 [0034, 0045]
