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Die Erfindung betrifft eine Verkleidungsblende für die Karosserie eines Kraftfahrzeugs.
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Verkleidungsblenden für die Karosserien von Kraftfahrzeugen sind bekannt. Sie dienen dazu, Spalte zwischen verschiedenen Außenhautteilen der Karosserie optisch und aerodynamisch zu überbrücken. Außerdem dienen sie als Tragstruktur für Funktionsbauteile, wie z.B. Dichtungen. Typisches Anwendungsbeispiel ist die Säulenblende, die die tragenden Karosserieteile der A-, B-, C- oder D-Säule überdeckt. Ein anderes Beispiel ist die rahmenartige Verkleidungsblende im Bereich der Windschutzscheibenöffnung der Karosserie.
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Die Anforderungen an Verkleidungsblenden, insbesondere an die Oberflächengüte der Außenseite, also der Sichtseite, sind wegen ihrer die Fahrzeugaußenseite optisch mitprägenden Funktion sehr hoch. Es ist eine sehr hohe Oberflächengüte gefordert, wobei die Oberfläche zudem stoß- und kratzfest sowie witterungs- und alterungsbeständig ausgestaltet sein soll. Außerdem muss das Material der Verkleidungsblende über einen großen Temperaturbereich einsetzbar sein und darf nur geringe temperaturbedingte Verzugswerte aufweisen. Andererseits sind für bestimmte Funktionen auch duktil-elastische Eigenschaften gefordert, und zwar insbesondere dort, wo das Material mit der Karosserie zusammenwirkt, beispielsweise zur Verwirklichung von Schnapphaken, die die Fahrzeugkarosserie federnd hintergreifen sollen, oder von Bereichen, in die gewindeformende bzw. gewindefurchende Schrauben einschneiden sollen.
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Aus den vorgenannten Gründen wurden in der Vergangenheit Verkleidungsblenden entwickelt, die im Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren aus thermoplastischen Kunststoffen hergestellt werden. Dabei werden die zur Nicht-Sichtseite liegenden Abschnitte der Verkleidungsblenden, die häufig eine tragende Funktion haben, aus einem hinreichend duktilen Material, wie beispielsweise aus ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) gefertigt. Die auf der Sichtseite der Verkleidungsblenden liegenden Abschnitte werden dagegen aus einem Material hergestellt, das eine sehr hohe Oberflächengüte („Class A“) auch ohne Nachbearbeitung ermöglicht. Verwendet wird beispielsweise ein PMMA (Polymethylmethacrylat).
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Eine solche Konstruktion bedingt allerdings eine hohe Materialstärke der Verkleidungsblende, was insbesondere in den hinlänglich bekannten Einschränkungen des thermoplastischen Spritzgießen bedingt ist. Hinzu kommt, dass bei Querschnittsprüngen oder Materialansammlungen in den spritzgegossenen Verkleidungsblenden, wie sie zum Beispiel im Bereich der Ansätze von Versteifungsrippen typisch sind, mit aufwendigen Maßnahmen darauf zu achten ist, dass in Folge der höheren absoluten Schwindung beim Abkühlen des Materials an dieser Stelle mit Materialanhäufung an der nach außen gerichteten Oberfläche der Sichtseite keine Einfallstellen entstehen.
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Ausgehend von diesem Stand der Technik lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Verkleidungsblende für die Karosserie eines Kraftfahrzeugs anzugeben, mit der sich die vorstehend beschriebenen Nachteile weitgehend beseitigen lassen. Insbesondere sollte sich die Verkleidungsblende durch die Möglichkeit einer konstruktionsgerechten Ausgestaltung möglichst ohne fertigungstechnische Einschränkungen sowie durch hochqualitative optische Eigenschaften und ein geringes Gewicht auszeichnen.
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Diese Aufgabe wird durch eine Verkleidungsblende gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verkleidungsblende sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche und ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Erfindung. Weiterhin werden Verfahren zur Herstellung konkreter Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verkleidungsblende angegeben.
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Eine erfindungsgemäße Verkleidungsblende für die Karosserie eines Kraftfahrzeugs, insbesondere eine Blende für die A-, B-, C-, D-Säule der Karosserie oder für den Windschutzscheiben-Dachrahmen, ist dadurch gekennzeichnet, dass diese einen Grundkörper, der in einer besonderen Ausgestaltung auch die gesamte Verkleidungsblende darstellen kann, aufweist, der aus einem duroplastischen Kunststoff hergestellt ist, insbesondere aus einem duroplastischen Kunststoff besteht.
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Die erfindungsgemäße Verwendung eines oder mehrerer duroplastischer Kunststoffe (vorzugsweise 1-komponentig) zur Ausbildung des Grundkörpers der Verkleidungsblende weist eine Vielzahl von Vorteilen auf. Neben der guten Verarbeitbarkeit von duroplastischen Kunststoffen auch im Rahmen einer Großserienfertigung, insbesondere durch Spritzgießen und Pressen (einschließlich sämtlicher Unter- und Mischformen dieser Verfahren, insbesondere Spritzprägen) sind insbesondere folgende Vorteile hervorzuheben: Duroplastische Kunststoffe lassen sich in einem weiten Bereich hinsichtlich Ihrer Viskosität und der Klebeneigung einstellen, wodurch die Herstellung insbesondere im Rahmen der o.g. Verfahren vereinfacht wird. Hinzu kommt die gute Steuerbarkeit der Aushärtung des Materials, wodurch – anders als mit beim Abkühlen aushärtenden thermoplastischen Kunststoffen – auch dünne und großflächige Bauteile problemlos im Spitzgießen und/oder Pressen hergestellt werden können. Dies ermöglicht somit die Herstellung von zu konventionellen Verkleidungsblenden aus Thermoplasten vergleichsweise dünnen Verkleidungsblenden. Einschränkungen der Materialstärke ergeben sich nur durch die erforderliche mechanische Festigkeit des Bauteils und weniger durch Grenzen, die schon der Herstellungsprozess vorgibt. Das Bauteilgewicht kann reduziert und die aerodynamischen Eigenschaften der damit versehenen Karosserie können durch konstruktive Maßnahmen, von denen ein Konstrukteur bisher Abstand nehmen musste, positiv beeinflusst werden. Auch optisch kann sich dies positiv auswirken, zum Beispiel durch ein flächenbündigeres Erscheinungsbild. Die hohe Dichte des duroplastischen Kunststoffs kann zudem die Haptik und das akustische Verhalten der Verkleidungsblende verbessern. Duroplastische Kunststoffe haben zudem vielfach eine sehr geringe Verzugsneigung, die die Herstellung von nahezu verzugsfreien Verkleidungsblenden ermöglicht. Zudem zeichnen sich duroplastische Kunststoffe durch eine geringe Nachschwindung aus, die besonders vorteilhaft in Bezug auf die Erfüllung von Klimawechseltests sind, denen Kraftfahrzeuge im Rahmen der Entwicklung ausgesetzt werden. Durch die positiven Schwindungseigenschaften kann zudem ein Wanddicken-Rippen-Verhältnis in Richtung 1:1 verändert werden, wodurch stabile Verkleidungsblenden mit geringem Gewicht hergestellt werden können. Hinzu kommen eine sehr geringe Ausdehnung bei Wärmelagerung und nahezu gleichbleibende mechanische Eigenschaften in dem für Karosserien von Kraftfahrzeugen relevanten Temperaturbereich von –40°C bis 150°C. Weiterhin zeichnen sich viele Duroplaste durch geringe Materialkosten aus, was die Bauteilkosten senkt. Hinzu kommt, dass Dichtungsschäume oder andere Elemente vielfach auch ohne zusätzliche Prozessschritte gut an dem duroplastischen Kunstsoff haften.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verkleidungsblende ist der Grundkörper zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, aus BMC (Bulk-Molding-Compound) oder SMC (Sheet-Molding-Compound), insbesondere in Form von sogenannten Low-Profile- oder Low-Shrinkage-Formmassen hergestellt. Diese aus dem Stand der Technik bekannten, auf Basis eines duroplastischen Kunststoffs aufbauenden Kunststoff-Faser-Verbunde, die regelmäßig weitere Füllstoffe zur gezielten Eigenschaftsmodulierung enthalten können und die häufig in Form von Knetmasse ähnlichen Formmassen vorliegen, ermöglichen die kostengünstige Herstellung von Verkleidungsblenden im Rahmen der oben genannten Verfahren zur Großserienherstellung, das heißt insbesondere mittels Spritzgießen oder Pressen, einschließlich sämtlicher Unter- und Mischformen dieser Verfahren, insbesondere Spritzprägen, bei gleichzeitig hohen mechanischen Festigkeiten (unter anderem aufgrund der Faserverstärkung) und guten Oberflächeneigenschaften („Class A“-Oberflächen).
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Die erfindungsgemäße Verwendung von duroplastischen Kunststoffen zur Herstellung der Verkleidungsblende bzw. des Grundkörpers der Verkleidungsblende ermöglicht insbesondere die vorteilhafte Herstellung von Bauteilen, die in Relation zu konventionellen Verkleidungsblenden aus Thermoplasten sehr dünn gestaltet werden können. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn die Stärke der flächigen Abschnitte des Grundkörpers, also solcher Abschnitte ohne Verstärkungen, Übergänge, etc., nicht wesentlich mehr als 3 mm und vorzugsweise nicht mehr als ca. 2 mm beträgt. Dadurch kann in Verbindung mit den mechanischen Festigkeiten der duroplastischen Kunststoffe und insbesondere von BMC oder SMC eine Verkleidungsblende geschaffen werden, die trotz relativ geringer Wandstärke eine für nicht-tragende Bauteile der Außenhaut einer Karosserie ausreichende Festigkeit aufweist. Mit einer Wandstärke von etwa 2 mm kann die Wandstärke herkömmlicher Verkleidungsblenden, die etwa 4 mm beträgt, um bis zu 50 % reduziert werden.
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Die vorteilhaften Eigenschaften von duroplastischen Kunststoffen, die die Herstellung von besonders dünnen flächigen Bauteilen auch in den genannten Verfahren zur Großserienherstellung ermöglichen, ermöglichen auch eine bevorzugte Ausgestaltung des Grundkörpers derart, dass sich dieser in zumindest einem Randbereich zum Rand hin verjüngt. Dadurch wird die Möglichkeit einer aerodynamisch und auch optisch vorteilhaften Ausgestaltung der Verkleidungsblende geschaffen, denn eine zum Rand hin dünner werdende Ausgestaltung kann nicht nur die Aerodynamik positiv beeinflussen, etwa in Form einer möglichst geringen Abrisskante, sondern verbessert auch die Möglichkeiten zur Realisierung eines möglichst flächenbündigen Erscheinungsbilds der Karosserie. Mit Blick auf die erzielbaren vorteilhaften aerodynamischen Eigenschaften sollte eine solche die Verjüngung insbesondere für solche Kanten der Verkleidungsblende vorgesehen sein, die unter Ausbildung eines stufenartigen Absatzes zur angrenzenden Fahrzeugoberfläche, insbesondere zur angrenzenden Scheibenoberfläche, eine Strömungsabrisskante darstellen, an denen Windgeräusche oder Verwirbelungen unerwünscht auftreten können. Es sei darauf hingewiesen, dass eine solche Materialstärkenverjüngung sich bei herkömmlichen Verkleidungsblenden aus thermoplastischen Kunststoffen nicht darstellen lässt, weil zum einen die Materialfestigkeit thermoplastischer Kunststoffe eine solche Materialstärkenverringerung nicht zulässt und weil zum anderen auch der für eine solche Materialstärkenverringerung benötigte geringe Abstand der Spritzgusswerkzeugbacken wegen der zu schnellen Auskühlung der Spritzgussmasse beim Spritzgussprozess problematisch ist. Die für die erfindungsgemäßen Verkleidungsblenden vorgesehenen chemisch aushärtenden Formmassen gewährleisten auch bei geringen Wanddicken eine gleichförmige Fromteilfüllung im Spritzgießprozess, nicht zuletzt bedingt durch ein günstiges Fließverhalten innerhalb des Werkzeugs.
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Der verjüngte Randbereich der Verkleidungsblende kann beispielsweise durch einen abgewinkelten und/oder bogenförmigen Verlauf einer als Sichtseite der Verkleidungsblende dienenden Seite des Grundkörpers erreicht werden.
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Der Grundkörper der Verkleidungsblende kann weiterhin in zumindest einem Abschnitt mit einer Beschichtung versehen sein, die insbesondere in Form einer Lackschicht ausgebildet sein kann und/oder neben einer Lackschicht weitere Schichten, wie zum Beispiel eine Grundierungsschicht umfassen kann. Dies ermöglicht die an die übrigen Außenhautteile der Karosserie angepasste Farbgebung, sofern die gewünschte Farbgebung nicht schon durch geeignete Füllstoffe erreicht werden kann. So können auch geringste Farbabweichungen gegenüber der späteren Karosserielackierung vermieden werden. Besonders bevorzugt kommt als Beschichtung eine hochglänzend schwarze Farbbeschichtung zum Einsatz. Da die Beschichtung des Grundkörpers, insbesondere mit einer Lackschicht, aufgrund der Korrosionsbeständigkeit der duroplastischen Kunststoffe häufig nur optischen Gründen dient, kann vorzugsweise vorgesehen sein, die Beschichtung auf einer als Sichtseite der Verkleidungsblende dienenden Seite des Grundkörpers und insbesondere nur auf dieser Sichtseite vorzusehen. Die Bauteiloberfläche kann beispielsweise mit einem Lacksystem auf Urea-Basis, auf EPS Polyesterbasis oder auf Polyurethanbasis versehen sein. Alternativ ermöglicht die erfindungsgemäße Verwendung von duroplastischen Kunststoffen zur Ausbildung des Grundkörpers der Verkleidungsblende auch eine Durchfärbung des Kunststoffes, wodurch eine preiswerte Möglichkeit der Farbgebung realisiert werden kann.
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In einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verkleidungsblende kann vorgesehen sein, den duroplastischen Kunststoff zur Ausbildung des Grundkörpers elektrisch leitend auszubilden, was durch Zumischung von elektrisch leitenden Füllstoffen erreichbar ist. Durch die elektrisch leitfähige Compoundierung wird insbesondere die Möglichkeit geschaffen, die erfindungsgemäße Verkleidungsblende, gegebenenfalls gemeinsam mit anderen metallischen Außenhautteilen der Karosserie, in einem elektrostatischen Beschichtungs- und insbesondere Lackierverfahren besonders kratzfest zu beschichten. Derartige Beschichtungsverfahren sind aus dem Stand der Technik bekannt.
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Die erfindungsgemäße Verkleidungsblende kann weiterhin ein oder mehrere an dem Grundkörper befestigte Funktionselemente umfassen. Diese können insbesondere aus Elastomeren oder auch aus einem Flüssigsilikonen bestehen und beispielsweise als Dichtelemente und/oder elastische Abstandsglieder, die die vibrationsfrei und geräuscharme Befestigung der Verkleidungsblende an der Karosserie ermöglichen, dienen. Die erfindungsgemäße Ausbildung des Grundkörpers aus duroplastischem Kunstsoff weist dabei den Vorteil auf, dass viele Elastomere an dem Kunstsoff auch ohne zusätzliche Prozessschritte oder Haftmittel fixiert werden können. Zudem bietet sich die Möglichkeit an, das oder die Funktionselemente im Rahmen der Herstellung des Grundkörpers in diesen zu integrieren, wie dies beispielsweise im Rahmen eines Mehrkomponenten-Spritzgießverfahrens möglich ist.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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In den Zeichnungen zeigt:
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1 eine Verkleidungsblende gemäß dem Stand der Technik in einem Querschnitt;
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2 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verkleidungsblende in einem Querschnitt;
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3 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verkleidungsblende in einem Querschnitt;
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4 einen Teilquerschnitt einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verkleidungsblende im in 2 gekennzeichneten Teilbereich A;
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5 eine der Verkleidungsblenden gemäß den 1 bis 4 in einer Seitenansicht;
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6 einen Längsschnitt durch die Verkleidungsblende gemäß 1 in dem in der 5 gekennzeichneten Abschnitt; und
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7 einen Längsschnitt durch die Verkleidungsblende gemäß 3 in dem in 5 gekennzeichneten Abschnitt.
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Die 1 zeigt eine Verkleidungsblende 1 für die Karosserie eines Kraftfahrzeugs gemäß dem Stand der Technik in einem Querschnitt. Konkret handelt es sich dabei um eine Verkleidungsblende 1, die beispielhaft außerdem eine Führung für eine vertikal verschiebliche Seitenscheibe 2 des Kraftfahrzeugs ausbildet und die über nicht dargestellte Befestigungselemente mit einer Tragstruktur der Karosserie verbunden ist.
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Der Fensterrahmen 1 ist als Mehrkomponenten-Spritzgussbauteil aus thermoplastischen Kunststoffen hergestellt und umfasst einen Grundkörper 3 aus einem zäh-duktilen thermoplastischen Kunststoff (z.B. ABS), der die Nicht-Sichtseite der Verkleidungsblende 1 ausbildet und aufgrund seiner spezifischen mechanischen Eigenschaften Halteglieder der Verkleidungsblende 1 ausbildet. Der Grundkörper 3 bildet über einen innenseitig abgehenden Steg eine im weiteren Sinne U-förmige Aufnahme aus, innerhalb derer unter Zwischenschaltung eines in die Aufnahme eingelegten Dichtungselements ein Randbereichs der Seitenscheibe 2 geführt ist.
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Da sich ein Spritzgussteil aus einem zäh-duktilen Thermoplasten nicht für die Sichtseite einer Verkleidungsblende eignet, das eine ausreichende Oberflächengüte und Kratzfestigkeit nicht erzielen lässt, ist der Grundkörper 3 mit einem Deckkörper 4 aus schlagzähen, eher glasartigen Thermoplasten (z.B. PMMA) verbunden. Letzterer bildet die Oberflächen aus, die die Sichtseite der Verkleidungsblende darstellen. Die Verwendung von beispielsweise PMMA ermöglicht die Ausbildung von „Class A“-gerechten Oberflächen direkt beim Spritzgießen, d.h. ohne relevante Nachbearbeitung. Die Verbindung der beiden Komponenten wird bevorzugt im 2-Komponenten Spritzguss realisiert.
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Die aus optischen Gründen erforderliche Herstellung der Verkleidungsblende 1 im Mehrkomponenten-Spritzguss in Verbindung mit der werkstoffspezifischen Einschränkung der erreichbaren Minimaldicken des Grundkörpers 3 zum Beispiel aus ABS und des Deckkörpers 4 zum Beispiel aus PMMA führt dazu, dass derartige konventionelle Verkleidungsblenden 1 derzeit nicht mit einer geringeren Wandstärke „S“ als ca. 4 mm und zudem nicht mit verschiedenen Bereichen mit variierenden Materialstärken hergestellt sind. Sich zum Rand hin verjüngende Kanten, wie sie aus optischen und aerodynamischen Gründen wünschenswert wären, sind nicht realisierbar. Hinzu kommt, dass die Höhe „H“ des stufenartigen Übergangs von Sichtseitenoberfläche der Verkleidungsblende 1 zur Oberfläche der Fensterscheibe 2 verhältnismäßig groß ist, so dass in diesem Bereich bedingt durch den Fahrtwind „W“ unerwünschte und aerodynamisch ungünstige Verwirbelungen auftreten. Zudem müssen bei derartigen konventionellen Verkleidungsblenden in vielen Fällen Einbuchtungen 5 auf der Nichtsichtseite vorgesehen werden, um Materialanhäufungen zu vermeiden, die aufgrund des dann ungleichmäßigen Schwindungsverhaltens zu auch auf der Sichtseite erkennbaren und daher inakzeptablen Einfallstellen führen könnten. Diese Einbuchtungen 5 stellen überdies bei der Herstellung häufig Hinterschnitte dar, die ein Entformen der Bauteile erschweren können und ein Spritzgusswerkzeug unnötig verkomplizieren.
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Die 2 bis 4 zeigen drei sich lediglich in Einzelaspekten unterscheidende Ausführungsbeispiele einer jeweils erfindungsgemäßen Verkleidungsblende. Die in den jeweiligen Figuren gezeigten Merkmale können alle gemeinsam oder jeweils einzeln verwirklicht sein und werden jeweils für sich genommen und auch in ihrer Gesamtheit als eigenständige Erfindungen angesehen.
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Die Verkleidungsblende 1 der drei Ausführungsformen umfasst einen Grundkörper 3, der den gesamten (2 und 4) bzw. nahezu den gesamten Fensterrahmen (3) ausbildet. Der Grundkörper 3 ist aus BMC im Rahmen eines Spritzgießverfahrens hergestellt worden, wodurch ein Bauteil erzeugt wurde, dass nicht nur ausreichende Festigkeit aufweist, um die tragende Funktion zu erfüllen, sondern auch ohne Nachbearbeitung eine „Class-A“-gerechte Oberflächengüte zur Verfügung stellt. Dadurch kann die Verkleidungsblende 1 – bei einer Durchfärbung mit dem gewünschten Farbton – direkt als Außenhautteil der Karosserie zum Einsatz kommen oder zumindest ohne weitere, zur Verbesserung der Oberflächengüte vorgesehene Beschichtungen, lackiert werden. 3 zeigt eine solche Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fensterrahmens, bei dem der Grundkörper 3 – ggf. nach dem Aufbringen einer Grundierungsschicht (nicht dargestellt) – mit einer lediglich dünnen Lackschicht 6 beschichtet worden ist.
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Durch die erfindungsgemäße Herstellung des Grundkörpers 3 aus einer etwa Glasfaser durchsetzten duroplastischen Kunststoffformmasse kann eine Materialstärke „s“ des Fensterrahmens erreicht werden, die in den flächigen Abschnitten ersichtlich dünner ausgestaltet ist als das aus 1 bekannte Pendant aus thermoplastischem Kunststoffen (es gilt s < S). Trotzdem wird eine ausreichende mechanische Festigkeit erreicht, und zwar selbst bei einer bevorzugten Materialstärke des Grundkörpers von lediglich ca. 2 mm. Bei einer Beschichtung mit einer Lackschicht (vgl. 3) ist die Lackschichtdicke, die je nach angewendetem Beschichtungsverfahren bzw. verwendetem Lack bis zu etwa 500 µm betragen kann, hinzuzurechnen, so dass die Gesamtdicke dann ca. 2,5 mm beträgt. Dadurch kann ein im Vergleich zu einer konventionellen Verkleidungsblende leichtes und optisch unauffälligeres Bauteil geschaffen werden. Hinzu kommt, dass der Abstand der Sichtseitenoberfläche zur Scheibenoberfläche „h“ deutlich reduziert werden kann (es gilt h < H), und zwar mindestens um den Betrag, den auch die Materialstärke abnimmt, also um etwa 2 mm.
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Weiterhin kann aufgrund des positiven, weil im Wesentlichen nicht vorhanden Schwindungsverhaltens des verwendeten duroplastischen Kunststoffs auf die Ausbildung der bei den konventionellen Verkleidungsblenden häufig erforderlichen Einbuchtungen 5 im Bereich von Querstegansätzen verzichtet werden (vgl. entsprechende Stellen bei den Verkleidungsblenden der 2 bis 4), wodurch ein Entformen des Bauteils nach der Fertigung erleichtert und die Werkzeugfertigung vereinfacht ist.
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Bei dem Ausführungsbeispiel der 4 verjüngt sich der einen Teil der Sichtseite des Fensterrahmens 1 darstellende Randbereich zum Rand hin auf eine Stärke von lediglich etwa 0,4 mm, wodurch nicht nur ein aerodynamischer Vorteil durch die Ausbildung einer kleinen Abrisskante erreicht werden kann (der Pfeil in 3 zeigt die Richtung des Fahrtwindes W an), sondern sich auch ein in vielen Fällen aus optischen Gründen gewünschter, möglichst flächenbündiger Übergang von der Verkleidungsblende 1 zu der Oberfläche der Seitenscheibe 2 ergibt. Eine solche Verjüngung, in dem gezeigten Beispiel von 2 mm auf etwa 1 mm, bei günstigen technischen Voraussetzungen auf bis zu 0,5 mm oder gar 0,4 mm, lässt sich im Spritzgussverfahren mit aufgrund der Abkühlung erhärtenden Thermoplasten nicht realisieren, da das prozesssichere Eindringen des Thermoplasten im Spritzgießprozess in so enge Werkzeugspalte bei den in diesem Anwendungsfall herzustellenden Längen und Flächen nicht gewährleistet werden kann. Das gezielte Temperieren eines Werkzeugs, mit dem dies auch bei Thermoplasten zumindest theoretisch denkbar wäre, ist aufgrund des Werkzeugaufwands und der benötigten Taktzeiten für die Herstellung eines kostengünstigen Kfz-Karosserieanbauteils keine Alternative.
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Der verjüngende Bereich erstreckt sich dabei ersichtlich über eine Länge „L“, die ein Vielfaches länger ist als die Materialstärke „s“. Bevorzugt gilt L > 2 × s, weiter bevorzugt gilt L > 3 × s.
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Die 5 zeigt zunächst zu Illustrationszwecken die Fensterrahmen 1 der 1 bis 4 in einer Seitenansicht. Dort ist erkennbar, dass dieser in zwei Abschnitte unterteilt ist, die sich deutlich in der Breite unterscheiden. Während der obere, breitere Abschnitt 7 ein sichtbarer Abschnitt des Fensterrahmen 1 ist, taucht der untere, schmalere Abschnitt 8 im montierten Zustand in die Brüstung der Tür des Kraftfahrzeugs ein und ist daher nicht sichtbar am hergestellten Kraftfahrzeug von außen nicht sichtbar.
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Bei der Ausgestaltung des Fensterrahmens 1 gemäß dem Stand der Technik (1) ist vorgesehen, den insbesondere optischen Zwecken dienenden Deckkörper 4 nur in dem sichtbaren Abschnitt 7 vorzusehen; der untere Abschnitt 8 der Verkleidungsblende 1 besteht dagegen lediglich aus dem Grundkörper 3, der in die Türbrüstung 9 eintaucht und im montierten Zustand von dem Blech 10 der Fahrzeugtür verdeckt wird. Der sich daraus ergebende in dem Längsschnitt der 6 dargestellte Querschnittssprung stellt infolge der Kerbwirkung eine durch Spannungsspitzen belastete Schwachstelle dar, die die Bruchneigung der Verkleidungsblende 1 an dieser Stelle erhöht und in der Folge zu einem Bauteilausfall führen kann.
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Ein solcher Querschnittsprung ist bei den erfindungsgemäßen Verkleidungsblenden (2 bis 4) wegen der Ausbildung mit konstanter Stärke nicht vorhanden. Allenfalls kann ein äußerst geringer Querschnittsprung vorgesehen sein, wenn lediglich der sichtbare Abschnitt 7 mit einer Lackschicht 6 überzogen wird (vgl. 7). Die damit verbundene Kerbwirkung ist jedoch vernachlässigbar, da die Lackschicht 6 ausschließlich optischen Gründen dient und – anders als die Deckschicht 4 bei der Verkleidungsblende 1 gemäß dem Stand der Technik – in Folge der geringen Schichtdicke keine nennenswerten Spannungsspitzen verursacht.
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Die konstruktiven Details der drei beschriebenen Ausführungsbeispiele sind nicht lediglich in der konkret offenbarten Kombination anwendbar, sondern diese können in beliebiger Kombination auch bei beliebigen anderen erfindungsgemäßen Verkleidungsblenden zur Anwendung kommen. Beispielsweise kann selbstverständlich auch die Ausführungsform gemäß der 4 mit einer Beschichtung (Lackschicht 6) gemäß dem Ausführungsbeispiel der 3 versehen sein.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verkleidungsblende
- 2
- Seitenscheibe
- 3
- Grundkörper
- 4
- Deckkörper
- 5
- Einbuchtung
- 6
- Lackschicht
- 7
- sichtbarer, oberer Abschnitt
- 8
- verdeckter, unterer Abschnitt
- 9
- Türbrüstung
- 10
- Karosserieblech
