DE102009060917A1

DE102009060917A1 - Verfahren und Anlage zum Transport von beleimten Fasern in einem Transportrohr im Zuge der Herstellung von Faser-, MDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern oder faserähnlichem Material

Info

Publication number: DE102009060917A1
Application number: DE200910060917
Authority: DE
Inventors: Gernot von Dr. 69123 Haas
Original assignee: Dieffenbacher GmbH and Co KG
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2009-12-31
Filing date: 2009-12-31
Publication date: 2011-07-07
Also published as: WO2011079960A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Transport von beleimten Fasern in einem Transportrohr im Zuge der Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern oder faserähnlichem Material, in der Fasern aus einem Defibrator (1) über eine Transportstrecke (22) durch ein Transportrohr (2) in einen Rohrtrockner (3) transportiert werden und in dem Transportrohr (2) die Fasern mittels zumindest einer Düse (5) einer Beleimvorrichtung mit einem Bindemittel, bestehend aus einer Klebstoffflotte mit/oder ohne Zuschlagstoffe, beaufschlagt werden, wobei das Transportrohr (2) der Transportstrecke (22) durch die angeordneten Düsen (5) der Beleimvorrichtung in eine Transportzone (20) und eine Mischzone (21) unterteilt ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde mittels einfacher Mittel Anbackungen, insbesondere bei der Anwendung von Zerstäubungstechniken im zweistelligen unteren Mikronbereich, wirksam zu vermeiden. Die Erfindung besteht darin, dass die Fasern ab den Düsen (5) der Beleimvorrichtung in der Mischzone (21) der Transportstrecke (22) des Transportrohres (2) im Wesentlichen entlang einer linearen Strecke und/oder entlang zumindest eines Umlenkwinkels (4) kleiner 30° und/oder entlang zumindest eines Umlenkradius (9) von mehr als 2 m geführt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Transport von beleimten Fasern in einem Transportrohr im Zuge der Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern oder faserähnlichem Material nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Die Erfindung betrifft weiter eine Anlage zum Transport von beleimten Fasern in einem Transportrohr im Zuge der Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten nach dem Oberbegriff des Anspruches 9.
Die Herstellung von Werkstoffplatten aus mitteldichten Fasern oder ähnlichen Materialien sind mittlerweile automatisierte Prozesse und werden bereits in vielen Ländern seit Jahren angewandt. Wie bekannt findet die Verpressung von aufbereiteten Spänen oder Fasern entweder taktgebunden oder kontinuierlich statt. Dabei spielt neben den vielen Anlagenteilen vor und nach der Presse die Herstellung einer Streugutmatte mittels Streumaschinen eine herausragende Rolle, ist doch die Qualität der erstellten Streugutmatte neben der Qualität der Rohstoffe ein wichtiger Faktor. Bei der großindustriellen Herstellung von Holzwerkstoffplatten kommen kontinuierlich arbeitende Pressen, aber zum Teil noch Ein- oder Mehretagenpressen, zum Einsatz. Der Drang zur Herstellung von kostengünstigen Werkstoffplatten aus natürlichen Rohstoffen und künstlich hergestelltem Bindemittel zwingt die Produzenten immer mehr effizientere Verfahren zu entwickeln. Besondere Schwerpunkte sind dabei Energiekosten, Rohstoff- und Bindemitteleinsparung bei gleich bleibender Qualität und ein technisch optimierter Anlagenbau mit geringen Ausfallzeiten und niedrigem Verschleiß. Grundsätzlich versteht man unter Bindemittel eine so genannte Klebstoffflotte, die in ihrer Hauptkomponente aus einem Klebstoff besteht. Je nach Bedarf werden zusätzlich Emulsion, Härter, Formaldehydfänger, Farbstoffe, Insektenschutz und Pilzschutzmittel und andere Additive beigegeben. Es ist auch üblich den Klebstoff ohne Zusätze zu verwenden. Als Bindemittel kommen ohne Anspruch auf Vollständigkeit in Frage: Isocyanate (Mdl), Melaminharnstoffformaldehyd (MUF), Harnstoffformaldehyd (UF), MUPF oder PF. Die Späne bzw. Schnitzeln werden normalerweise bereits als Späne angeliefert oder vor Ort hergestellt und vor oder nach einer Trocknung der Beleimung zugeführt. Fasern werden durch Zerfaservorrichtung vor Ort hergestellt und nach der Zerfaserung zwischen zwei Mahlscheiben durch ein Transportrohr (Fachbegriff in der Industrie bzw. für den Fachmann auf englisch: „Blow-Line” respektive „Blowline”), zu einem Trockner gefördert. Bei einem Aufschluss der Fasern mittels eines Dampfkochers wird der überschüssige Dampf dazu genutzt die Fasern durch das Transportrohr zu treiben. Je nach Anlagengröße und -aufbau kann das Transportrohr eine Länge von bis zu 100 m aufweisen. Während des Transports, der vorzugsweise mit Überschallgeschwindigkeit in einem relativ kleinen Rohr geringen Innendurchmessers durchgeführt wird, werden die Fasern beleimt und anschließend in einen Trockner gefördert. Bei dieser Hochdruckbeleimung entstehen große Herausforderungen an die Anlage, speziell an das Transportrohr, da die Strömung höchst turbulent, mit einer Reynoldszahl von 7 × 10⁵ bis 3 × 10⁶, auftritt. Dabei bewegt sich die Geschwindigkeit der Fasern in einem Bereich von mindestens 50 m/s bis zu einer Geschwindigkeit von 474 m/s. Das notwendige Bindemittel zur Beleimung wird mit Düsen in das Transportrohr eingebracht, die das Bindemittel derart auflösen, dass es vorzugsweise mit einer Größe im mehrstelligen Mikronbereich eingedüst wird. Mit so genannten atomisierenden (Druck-)Sprühdüsen ist es möglich das Bindemittel auf eine ungefähre Größe von 100 bis 40 Mikron aufzuspalten. Dafür ist es aber notwendig mit Hochdruckdüsen zu arbeiten, die das Bindemittel am Düsenkopf durch die Entspannung in einen anderen Druckbereich auflösen. Durch neueste Forschungen und Entwicklungen wird das Bindemittel beim Austritt oder bereits innerhalb der Düse mittels Dampf in Kleinstpartikel aufgelöst. Dadurch ist es möglich die oben genannten 40 Mikron Tröpfchengröße des Bindemittels nochmals um bis zu 20 Mikron zu unterschreiten. Für eine optimale Verteilung des Bindemittels in einer turbulenten Hochgeschwindigkeitsströmung von Fasern ist die kleinste Auflösung des Bindemittels dringend zu bevorzugen. Bei der Faserplattenherstellung wird während oder nach der Beleimung das Fasermaterial in einen Trockner, in vorliegender bevorzugter Ausführungsform ein Rohrtrockner, überführt und getrocknet. Zur Trennung der Trocknerluft vom getrockneten Fasermaterial wird in der Regel ein Zyklon verwendet, wobei die verschmutzte Trocknerluft als Abgase je nach Notwendigkeit oder umwelttechnischen Auflagen in einem Vorfilter gereinigt und anschließend meist verbrannt werden. Das dabei verwendete Verfahren ist allgemein bekannt und wird in Vorrichtungen namentlich „RTO = Regenerative Thermal Oxidizer” umgesetzt. Das getrocknete Fasermaterial wird nach dem Zyklon in Bunkern gelagert und je nach Bedarf in eine Streustation ausgetragen, welche das Fasermaterial zu einer Streugutmatte auf einem kontinuierlich bewegtem Formband formt und in Richtung einer Presse transportiert. Meist wird nach einer Vorpressung bzw. Vorbehandlung der Streugutmatte diese in eine kontinuierlich arbeitende Presse übergeben und mittels Druck und Wärme zu einer Werkstoffplatte verpresst. Nach der Verpressung erfolgen das Planschleifen der Oberflächen und die Konfektionierung in vorgegebene Größen mit nachfolgender Abstapelung.
Betreiber von Faserherstellungsanlagen wollen sicherstellen, dass die Produktion möglichst in einem 24/7-Rhythmus gefahren werden kann. Dennoch hat die Praxis gezeigt, dass sich das Transportrohr regelmäßig durch Anbackungen des Leimes am Innendurchmesser festsetzt und einen ordentlichen Durchfluss des Materials behindert. Dies gilt insbesondere bei der Anwendung der Hochleistungszerstäubung des Bindemittels, da es länger dauert, bis das fein zerstäubt Bindemittel sich weitgehend vollständig während dem Aufenthalt in dem Transportrohr an die Fasern gebunden hat. Insbesondere verlängert sich dieser Zeitraum wenn aufgrund einer verringerten Produktion (Dünnplatten) weniger Fasern pro Zeiteinheit durch das Transportrohr transportiert werden. Grundsätzlich neigt das zerstäubte Bindemittel weiter sich an den Innendurchmesser des Transportrohres anzulegen und dort eine adhäsive Verbindung einzugehen. Auch wenn hohe turbulente Strömungen in dem Rohr vorhanden sind, können Koagulationen an Leimklumpen wachsen und das Transportrohr über die Zeit zusetzen. Problematisch sind aber insbesondere Rohrknicke (meist 60°, 90°, 120°), die anlagentechnisch notwendig sind um das Transportrohr durch die Gesamtanlage (Werkshalle) zu führen und in den Trockner einzubringen. Nicht zwangsläufig setzt sich das Transportrohr im Knick selber zu, sondern meist erst wenige Zentimeter oder Meter danach, wenn die turbulenten Strömungen im Transportrohr fluidtypische Zonen laminarer Ablösungserscheinungen erkennen lassen.
Neben einer Zusetzung des Transportrohres mit einem Leimpropfen ist es weiter problematisch, wenn größere Koagulationen oder Anbackungen sich während des Betriebes ablösen und mit Höchstgeschwindigkeit durch das Transportrohr geschossen werden. Das Transportrohr kann hierbei am Innendurchmesser irreparablen Schaden nehmen, bei extremen Winkeln (90°) sogar durchschlagen werden. Auch können nachfolgende Anlagenteile wie Rohrtrockner oder Zyklon Schaden nehmen, wenn ein derartiges „Geschoss” aus dem Transportrohr mit hoher Geschwindigkeit, gleich einer Kanonenkugel austritt. Schäden an Anlagenteilen, die mittels einer glatten Oberfläche zum Transport von beleimten Fasern dienen bilden wiederum neue Angriffsflächen für Anbackungen und den nachfolgend auftretenden oben dargestellten verfahrenstechnischen Schwierigkeiten.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage und eine Anlage zu schaffen in der mittels einfacher anlagentechnischer Mittel Anbackungen, insbesondere bei der Anwendung von Zerstäubungstechniken im zweistelligen unteren Mikronbereich, wirksam vermieden werden. Insbesondere gilt das für einen Zerstäubungsbereich des Bindemittels unter 50 Mikron.
Die Lösung für das Verfahren zum Betreiben einer Anlage besteht darin, dass die Fasern in der Mischzone der Transportstrecke des Transportrohres im wesentlichen entlang einer linearen Strecke und/oder entlang zumindest eines Umlenkwinkels kleiner 30° und/oder entlang zumindest eines Umlenkradius größer 2 m geführt werden.
Die Lösung für eine Anlage besteht nach der Erfindung darin, dass zur zum Transport der Fasern in der Mischzone der Transportstrecke ein Transportrohr angeordnet ist, das im wesentlichen linear ausgeführt ist und/oder zumindest einen Umlenkwinkel kleiner 60° und/oder zumindest einen Umlenkradius größer 10 m aufweist.
Der Begriff Transportstrecke steht dabei für das Transportieren von Fasern in einer Anlage zur Herstellung von Faserplatten, wobei vorzugsweise von einem Defibrator (Dampfkocher) oder einem Zerfaserer der Transport begonnen wird und vorzugsweise in einen Rohrtrockner eingeleitet wird. Vorzugsweise werden die Fasern oder das faserähnliche Material in der Transportstrecke beleimt. Zur Klärung weitere Begrifflichkeiten versteht vorliegende Ausarbeitung ein Transportrohr nicht unbedingt hinsichtlich seines Innendurchmessers als durchgehend konstant. Aus den Beispielen des Standes der Technik sind eine Vielzahl an geometrischen Variationen für den Innendurchmesser eines derartigen Transportrohres bekannt. Das Transportrohr kann weiter in derartigen Anlagen in zwei spezifische Zonen unterteilt werden: Einmal in eine reine Transportzone für die Fasern, direkt anschließend an einen Defibrator bis zur Beleimvorrichtung und die nachfolgende Mischzone, in der sich das durch die Düsen der Beleimvorrichtung in das Transportrohr eingeführte und zerstäubte Bindemittel mit den Fasern vermischt. Die Länge der Beleimzone (Bindung allen Bindemittels an die Fasern) ist ab der Beleimvorrichtung an sich fließend und nicht eindeutig bestimmbar, da Meßvorrichtungen innerhalb der Transportvorrichtung, insbesondere bei einem überschallschnellen Fluid, versagen. Zur Vereinfachung wird die Mischzone bis zum Eintritt in den Rohrtrockner respektive bis zum Austritt der beleimten Fasern aus dem Transportrohr mittels einer Austrittsdüse angenommen. Die Anlage für sich ist alleine betreibbar und weist für sich vorteilhafte Merkmale aus, ist aber natürlich im Besonderen für die Durchführung des Verfahrens geeignet. Von Vorteil ist bei der erfindungsgemäßen Anlage bzw. bei dem Verfahren zum Betreiben einer solchen Anlage, dass Probleme durch Verstopfung oder auftretenden Koagulationen von Bindemittel nicht mehr entstehen oder zumindest deutlich seltener als im Stand der Technik auftreten weil die Fasern in der Mischzone der Transportstrecke des Transportrohres im wesentlichen entlang einer linearen Strecke und/oder entlang zumindest eines Umlenkwinkels kleiner 30° und/oder entlang zumindest eines Umlenkradius größer 2 m geführt werden. Dies verhindert in sinnvoller Weise Anbackungen des feinverstäubten Bindemittelnebels und gewährleistet doch einen relativ einfachen Anlagenbau. Auf umständliche Austauschstrecken, einen zweite (Reserve-)Transportstrecke, Transportstreckenweichen, notwendige Reinigungszyklen oder dergleichen kann damit verzichtet werden. Vorzugsweise werden die Fasern entlang einer geraden Strecke in den Rohrtrockner bewegt und in den Rohrtrockner schließlich eingedüst. Es ist dazu notwendig, dass die Luftführung vor der Austrittsdüse des Transportrohres entlang einer Biegung bzw. eines Knickes geführt wird, damit das Transportrohr nach der Beleimung (Mischzone) im wesentlichen entlang einer Geraden oder eben linear ausgeführt sein kann. Die zusätzlichen Luftwirbel nach einem Knick oder einer Biegung unterstützen in vorteilhafter Weise den Trocknungseffekt an den austretenden Fasern.
Insbesondere wird das erfindungsgemäße Verfahren durch weiteren Maßnahmen unterstützt:

– Die Fasern in der Mischzone werden vorzugsweise über Umlenkwinkel kleiner 20°, besonders bevorzugt kleiner 10°, und/oder
– die Fasern in der Mischzone werden über einen Umlenkradius von mehr als 4 m, besonders bevorzugt größer 10 m, geführt.
– Das Transportrohr wird zumindest teilweise in der Mischzone gekühlt, wobei,
– das Transportrohr vorzugsweise mit Wasser und/oder auf eine Temperatur unter 80°C gekühlt wird.
– Zur Beleimung der Fasern in dem Transportrohr wird das Bindemittel vor dem Eintritt in das Transportrohr mit Dampf dispergiert und/oder dass das Bindemittel bei Austritt aus der Düse in das Transportrohr mittels Dampf zerkleinert in das Transportrohr eingebracht.
– Die Mischzone sollte vorzugsweise ab den Düsen respektive ab der Beleimvorrichtung des Transportrohres 5 m bis 20 m, bevorzugt 7,5 m bis 15 m, insbesondere bevorzugt bis zu 10 m angewendet werden.

Bei sehr langen Transportrohren kann die Beleimung der Fasern vor dem Austritt aus der Austrittsdüse des Transportrohres bereits abgeschlossen sein.
In diesem Fall kann, ggf. mit einem vorsorglichen Sicherheitsaufschlag, eine oder mehrere herkömmliche 90° Biegung(en) anlagentechnisch oder zur Einleitung in einen Rohrtrockner vorgesehen sein. In dem Fall, in dem die Mischzone als abgeschlossen gilt, ist keine Sorgfalt hinsichtlich der Linienführung des Transportrohres mehr notwendig. In der Mischzone ist es also notwendig das Transportrohr im Wesentlichen entlang einer Geraden anzuordnen wobei es alternativ oder auch in Kombination auch möglich ist die Gerade geringfügig zu verlassen. Unter geringfügig versteht man die vorgeschlagenen Werte der Bemessungsregel, indem man zum Beispiel einen oder mehrere kleine Winkel und oder lange Kurven in dem Transportrohr anordnet. Unter kleinen Winkel versteht man in diesem Zusammenhang Winkel kleiner 45°, bevorzugt kleiner 30°. Unter langgestreckten Kurven versteht man in diesem Zusammenhang Kurvenradien von mehr als 2 m, vorzugsweise über 4 m, insbesondere über 10 m. Die Werte ergeben sich zum einen aus einer sinnvollen Praxis (anlagen- und bautechnische Umsetzung) und zum anderen aus der Notwendigkeit die angestrebte Geradlinigkeit nur möglichst geringfügig zu verlassen. Optimal ist natürlich eine reine Gerade in der Mischzone, die sich aber natürlich beispielsweise bei Nach- oder Umrüstungen einer Anlage nicht immer gewährleisten lässt. Eine Kurve kann im Wesentlichen aus Kostengründen aus mehreren Winkelanordnungen substituiert werden, indem mehrere Winkel, vorzugsweise sehr kleine Winkel und/oder mehrere Kurven, vorzugsweise großer Radien, hintereinander angeordnet werden.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
Es zeigen:
1 eine schematische Übersicht einer stark vereinfachten Anlage zur Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten aus mittel dichten Fasern,
2 eine Vergrößerung einer möglichen Anordnung des Bereiches Defibrator-Transportstrecke-Rohrtrockner in einer Seitenansicht (links) und einer Draufsicht (rechts) nach 1, wobei die Transportstrecke im wesentlichen linear ausgeführt ist und die Luftführung des Rohrtrockners vor Einleitung der beleimten Fasern eine Umlenkung aufweist,
3 eine weitere mögliche Anordnung des Bereiches nach 2, wobei die Mischzone der Transportstrecke zur Einleitung in den Rohrtrockner eine Kurve mittels eines Umlenkradius ausbildet,
4 eine weitere mögliche Anordnung des Bereiches nach 2, wobei die Mischzone der Transportstrecke zur Einleitung in den Rohrtrockner eine angenäherte Kurve aus mehreren hintereinander angeordneten Umlenkwinkeln aufweist und
5 eine Darstellung einer beispielhaften Kühlvorrichtung für das Transportrohr in der Mischzone nach der Beleimvorrichtung.
Nach 1 beginnt das beispielhafte und vereinfacht dargestellte Herstellungsverfahren mit einem Defibrator 1, auch Zerfaserer genannt, der durch thermomechanische Zerfaserung von Holz, Holzabfällen oder ähnlichem Ausgangsmaterial mittels Überdruck und Dampfeinwirkung Faserstoff bzw. Fasern herstellt. Diese Fasern werden mit Dampf einem Transportrohr 2 übergeben und während des Transports mit einer oder mehreren Düsen 5 einer Beleimvorrichtung beleimt, wobei das Transportrohr 2 mit einer optionalen Kühlung in der Mischzone 21 mit zumindest einer Kühlvorrichtung 23 ausgeführt sein kann. Zur Kühlung in der Kühlvorrichtung 23 kann Wasser verwendet werden. Vorzugsweise kann die Kühlvorrichtung 23 zur Kühlung des Transportrohres 2 auf eine Temperatur unter 80°C sorgen. Anschließend werden die Fasern bevorzugt mit höherer Geschwindigkeit als die vorherrschende Luftgeschwindigkeit der Trocknerluft 6 mittels einer Austrittsdüse 19 des Transportrohres in einen Rohrtrockner 3 eingebracht. Die für den Transport notwendige Luftgeschwindigkeit der Trocknerluft 6 im Rohrtrockner 3 wird durch einen Lüfter 12 generiert, der mit beheizter (etwa 180°C bis 220°C) und vorzugsweise trockener Luft, versorgt wird. Nach dem Rohrtrockner 3, der bis zu 100 m lang sein kann, werden die getrockneten Fasern einem Zyklon 14 übergeben, der die Trocknerluft 6 von den Fasern abscheidet und die Trocknerluft 6, ggf. mit einem gewissen Staubanteil, an einen Vorfilter 16 übergibt. Anschließend wird die Trocknerluft 6 in einer thermischen Abluftreinigung 17 nachbehandelt und an die Umgebung abgegeben. Die getrockneten Fasern werden im Zyklon 14 über eine Zellenradschleuse 15 an einen Faserbunker 8 übergeben und von dort kontrolliert in eine Streuvorrichtung 10 ausgetragen, die eine Streugutmatte (nicht dargestellt) aus den beleimten und getrockneten Fasern auf einem Formband 7 streut. Üblicherweise sind Faserbunker 8 und Streuvorrichtungen 10 eine Baueinheit (wie dargestellt), können natürlich anlagentechnisch auch separat zueinander angeordnet sein bzw. kann je nach Anlagentyp auch auf einen Faserbunker 8 verzichtet werden. Anschließend wird die Streugutmatte in eine diskontinuierlich (nicht dargestellt) oder diskontinuierlich arbeitende Presse 11 eingebracht und nach ihrer Verpressung zu einer Faserplatte dem Bereich der Nachbearbeitung 18 übergeben. In der Nachbearbeitung werden die Faserplatten entsprechend konfektioniert, geschliffen und gelagert.
In 2 ist eine Vergrößerung einer möglichen Anordnung des Bereiches Defibrator 1-Transportstrecke 2-Rohrtrockner 3 in einer Seitenansicht (links) und einer Draufsicht (rechts) nach 1 dargestellt, wobei die Transportstrecke 2 im wesentlichen linear ausgeführt ist und die Luftführung des Rohrtrockners 3 vor Einleitung der beleimten Fasern über die Austrittsdüse 19 eine Umlenkung aufweist. In der Seitenansicht (links) ist dabei erkennbar, dass der Defibrator 1 beispielsweise erhöht angeordnet sein kann oder sogar räumlich noch weiter von der Beleimvorrichtung 25 getrennt angeordnet sein kann. Der Lüfter 12 für den Rohrtrockner 3 ist in der linken Ansicht hinter dem Transportrohr 2 angeordnet, damit nach der Beleimvorrichtung 25 mit den Düsen 5 das Transportrohr 2 der Mischzone 21 im Wesentlichen linear geführt werden kann. Dazu weist die Luftführung des Rohrtrockners 3 zwischen der Austrittsdüse 19 und dem Lüfter 12 zumindest eine Biegung oder einen Winkel auf, der in der rechten Draufsicht des Teils der Anlage zu sehen ist. Damit kann die Trocknerluft 6 im Wesentlichen parallel zur Austrittsrichtung der Fasern aus der Austrittsdüse 19 strömen.
In 3 ist eine weitere mögliche Anordnung des Bereiches nach 2 dargestellt, wobei die Mischzone 21 der Transportstrecke 22 zur Einleitung in den Rohrtrockner 3 eine Kurve mittels eines Umlenkradius 9 ausbildet. Vorzugsweise ist die Mischzone 21 bereits winkelig zum Rohrtrockner 3 in der Anlage selbst angeordnet, damit der notwendige Umlenkradius 9 möglichst groß ausgeführt sein kann. Die Parameterangaben zum Umlenkradius 9 beziehen sich vorzugsweise auf die „neutrale Linie” des Transportrohres 2, also auf die Linie, die entlang der Mittelpunkte des Transportrohres 2 verläuft.
In 4 ist eine weitere mögliche Anordnung des Bereiches nach 2 dargestellt, wobei die Mischzone 21 der Transportstrecke 22 zur Einleitung in den Rohrtrockner 3 eine angenäherte Kurve aus mehreren hintereinander angeordneten Umlenkwinkeln 4 aufweist. Die Umlenkwinkel sind hierbei direkt hintereinander angeordnet und weisen einen Abstand zueinander auf, in dem das Transportrohr gerade ausgeführt ist. Natürlich ist auch eine Kombination aus Umlenkwinkeln und Umlenkbögen respektive -radien denkbar.
Es bleibt zu betonen, dass ein Kombination aller drei genannten Möglichkeiten (geradlinig, winkelig, gebogen) ebenfalls möglich ist, wobei die Anwendung in der Mischzone 21 variabel ist. Vorzugsweise wird im angrenzenden Bereich nach der Beleimvorrichtung 25 das Transportrohr 2 möglichst geradlinig ausgeführt sein und vorzugsweise nur in der Nähe der Austrittsdüse 19, vor, während des Übertritts oder im Rohrtrockner 3 Winkel oder Bögen aufweisen. Insbesondere ist hierzu auch bevorzugt, dass bei engen Verhältnissen in der Anlage das Transportrohr 2 und der Rohrtrockner 3 winkelig zueinander bzw. bezogen auf die Austrittsrichtung der Fasern im Rohrtrockner 3 angeordnet sind und sich die notwendige Anordnung von Winkeln oder Bögen teilen um die Austrittsrichtung der Fasern im Wesentlichen in Übereinstimmung zur Trocknerluft 6 im Rohrtrockner zu bringen.
5 zeigt eine Darstellung einer beispielhaften Kühlvorrichtung 23 für das Transportrohr 2 in der Mischzone 21 nach der Beleimvorrichtung 25. Dabei kann in einer bevorzugten Ausführungsform die Kühlvorrichtung 23 als ein das Transportrohr 2 umhüllendes und gegenüber diesem abgedichteten Mantelrohr 28 bestehen, das zwei Anschlüsse für den Kühlwassereinlauf 26 und den Kühlwasserauslauf 27 aufweist. Vorzugsweise sorgt die Kühlvorrichtung 23 zur Kühlung des Transportrohres 2 für eine Temperatur des Innendurchmessers des Transportrohres 2 für unter 80°C. Besonders bevorzugt beträgt die Temperatur des Kühlmediums am Kühlwassereinlauf im Wesentlichen 50°C.
Anlagentechnisch kann es aber notwendig sein, dass zumindest einen Umlenkwinkel 4 kleiner 30° und/oder zumindest einen Umlenkradius 9 von mehr als 2 m angeordnet wird. Die Anordnung der Umlenkwinkel 4 wird dabei so definiert, dass die Winkelangaben den Winkel betreffen der aus einer theoretischen geraden Verlängerung des Transportrohres 2 und der realen Abzweigung (Umlenkwinkel 4) ermittelt werden kann. Insofern es anlagentechnische Details notwendig erachten lassen (Fasermenge, Faserart) oder es angebracht erscheint, wären folgende Parameter zu bevorzugen. Dabei ist vorzugsweise zumindest ein Umlenkwinkel 4 in der Mischzone 21 kleiner 20°, besonders bevorzugt kleiner 10°, angeordnet. Ein Umlenkradius 9, insofern notwendig sollte vorzugsweise größer 4 m, besonders bevorzugt größer 10 m, ausgeführt sein. Versuche haben dabei ergeben, dass größere Winkel oder Radien zu bevorzugen sind, so dass die Anwendung der Parameter nicht als willkürlich, sondern als ausgewählt zu betrachten ist. Besonders bevorzugt werden zur Feinverstäubung und zur Einbringung des Bindemittels in das Transportrohr 2 das Bindemittel mit Dampf dispergierende Düsen 5 und/oder das Bindemittel bei Austritt mit Dampf zerkleinernde Düsen 5 angeordnet. Insbesondere ist bevorzugt, das die Mischzone 21 ab den Düsen 5 der Beleimvorrichtung des Transportrohres 2 mit einer Länge von 5 m bis 20 m, bevorzugt 7,5 m bis 15 m, insbesondere bevorzugt bis zu 10 m angeordnet ist.
Besonders bevorzugt werden die Fasern ab den Düsen 5 der Beleimvorrichtung 25 in der Mischzone 21 der Transportstrecke 22 des Transportrohres 2 im Wesentlichen bis zum Austritt aus dem Transportrohr respektive der Austrittsdüse 19 entlang einer linearen Strecke und/oder entlang zumindest eines Umlenkwinkels 4 kleiner 30° und/oder entlang zumindest eines Umlenkradius 9 von mehr als 2 m geführt.
Bezugszeichenliste

1: Defibrator
2: Transportrohr
3: Rohrtrockner
4: Umlenkwinkel
5: Düsen
6: Trocknerluft
7: Formband
8: Faserbunker
9: Umlenkradius
10: Streuvorrichtung
11: Presse
12: Lüfter
13
14: Zyklon
15: Zellenradschleuse
16: Vorfilter
17: Abluftreinigung
18: Nachbearbeitung
19: Austrittsdüse
20: Transportzone
21: Mischzone
22: Transportstrecke
23: Kühlvorrichtung
24: Fundament
25: Beleimvorrichtung
26: Kühlwassereinlauf
27: Kühlwasserauslauf
28: Mantelrohr

Claims

Verfahren zum Transport von beleimten Fasern in einem Transportrohr im Zuge der Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern oder faserähnlichem Material, in der Fasern aus einem Defibrator (1) über eine Transportstrecke (22) durch ein Transportrohr (2) in einen Rohrtrockner (3) transportiert werden und in dem Transportrohr (2) die Fasern mittels zumindest einer Düse (5) einer Beleimvorrichtung mit einem Bindemittel, bestehend aus einer Klebstoffflotte mit/oder ohne Zuschlagstoffe, beaufschlagt werden, wobei das Transportrohr (2) der Transportstrecke (22) durch die angeordneten Düsen (5) der Beleimvorrichtung in eine Transportzone (20) und eine Mischzone (21) unterteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern ab den Düsen (5) der Beleimvorrichtung in der Mischzone (21) der Transportstrecke (22) des Transportrohres (2) im Wesentlichen entlang einer linearen Strecke und/oder entlang zumindest eines Umlenkwinkels (4) kleiner 30° und/oder entlang zumindest eines Umlenkradius (9) von mehr als 2 m geführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in der Mischzone (21) über Umlenkwinkel (4) kleiner 20°, besonders bevorzugt kleiner 10°, geführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in der Mischzone (21) über einen Umlenkradius (9) von mehr als 4 m, besonders bevorzugt von mehr als 10 m, geführt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportrohr (2) zumindest teilweise in der Mischzone (21) mittels einer Kühlvorrichtung (23) gekühlt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportrohr (2) mit Wasser und/oder auf eine Temperatur unter 80°C gekühlt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Beleimung der Fasern in dem Transportrohr (2) das Bindemittel vor dem Eintritt in das Transportrohr (2) mit Dampf dispergiert wird und/oder dass das Bindemittel bei Austritt aus der Düse in das Transportrohr (2) mittels Dampf zerkleinert in das Transportrohr (2) eingebracht wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischzone (21) ab den Düsen (5) respektive ab der Beleimvorrichtung (25) des Transportrohres (2) 5 m bis 20 m, bevorzugt 7,5 m bis 15 m, insbesondere bevorzugt bis zu 10 m, angewendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischzone (21) der Transportstrecke (22) des Transportrohres (2) im Wesentlichen bis zur Austrittsdüse (19) des Transportrohres (2) angewendet wird.
Anlage zum Transport von beleimten Fasern in einem Transportrohr im Zuge der Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern oder faserähnlichem Material, in der zum Transport von Fasern aus einem Defibrator (1) eine Transportstrecke (22) mittels einem Transportrohr (2) zu einem Rohrtrockner (3) angeordnet ist und zur Beleimung der Fasern mit einem Bindemittel bestehend aus einer Klebstoffflotte mit/oder ohne Zuschlagstoffe, zumindest eine Beleimvorrichtung mit einer Düse (5) angeordnet ist, wobei das Transportrohr (2) der Transportstrecke (22) durch die angeordneten Düsen (5) der Beleimvorrichtung in eine Transportzone (20) und eine Mischzone (21) unterteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass zum Transport der Fasern in der Mischzone (21) der Transportstrecke (22) ein Transportrohr (2) angeordnet ist, das im wesentlichen linear ausgeführt ist und/oder zumindest einen Umlenkwinkel (4) kleiner 30° und/oder zumindest einen Umlenkradius (9) von mehr als 2 m aufweist.
Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Umlenkwinkel (4) in der Mischzone (21) kleiner 20°, besonders bevorzugt kleiner 10°, angeordnet ist.
Anlage nach den Ansprüchen 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischzone (21) zumindest ein Umlenkradius (9) von mehr als 4 m, besonders bevorzugt von mehr als 10 m, angeordnet ist.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kühlungdes Transportrohrs (2) in der Mischzone (21) zumindest eine Kühlvorrichtung (23) angeordnet ist.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kühlung des Transportrohrs (2) ein Kühlvorrichtung (23) mit Wasser und/oder eine Kühlvorrichtung (23) zur Kühlung auf eine Temperatur unter 80°C angeordnet ist.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einbringung des Bindemittels in das Transportrohr das Bindemittel mit Dampf dispergierende Düsen (5) und/oder dass das Bindemittel bei Austritt aus der Düse mit Dampf zerkleinernde Düsen (5) angeordnet sind.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischzone (21) ab den Düsen (5) der Beleimvorrichtung des Transportrohres (2) mit einer Länge von 5 m bis 20 m, bevorzugt einer Länge von 7,5 m bis 15 m, insbesondere bevorzugt bis zu einer Länge von 10 m angeordnet ist.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischzone (21) der Transportstrecke (22) des Transportrohres (2) im Wesentlichen bis zur Austrittsdüse (19) des Transportrohres (2) angeordnet ist.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 16 zur Durchführung des Verfahrens nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 8.