DE102009049400A1

DE102009049400A1 - Verbindungsstange für eine Drehmomentstütze

Info

Publication number: DE102009049400A1
Application number: DE102009049400A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Mews; Eric Eisel
Original assignee: Trelleborg Automotive Germany GmbH
Current assignee: Trelleborg Automotive Germany GmbH
Priority date: 2009-10-14
Filing date: 2009-10-14
Publication date: 2011-04-21
Anticipated expiration: 2029-10-15
Also published as: DE102009049400B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbindungsstange (11) für eine Drehmomentstütze (10, 50, 100), mit wenigstens zwei Halbschalen (12, 13), die an ihren Enden jeweils eine Ausbuchtung (16, 17) aufweisen, die im zusammengesetzten Zustand der Halbschalen (12, 13) Aufnahmeaugen (16, 17) bilden. Um eine gewichtsreduzierte Verbindungsstange (11) mit hoher Druck- und Zugstabilität zu schaffen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die Halbschalen (12, 13) aus faserverstärktem Kunststoff gefertigt sind und wenigstens eine eingeformte Sicke (19) aufweisen. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Drehmomentstütze (10, 50, 100) sowie ein Verfahren zur Herstellung der Drehmomentstütze (10, 50, 100).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbindungsstange für eine Drehmomentstütze, mit wenigstens zwei Halbschalen, die an wenigstens einem Ende jeweils eine Ausbuchtung aufweisen, die im zusammengesetzten Zustand der Halbschalen Aufnahmeaugen für eine Buchse bilden. Zudem betrifft die Erfindung eine Drehmomentstütze und ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Drehmomentstütze.
Drehmomentstützen werden zur Abstützung der Kräfte aus Drehmomenten eines Kraftfahrzeugmotors verwendet. Üblicherweise weist eine Drehmomentstütze zwei Gummibuchsen und eine die beiden Buchsen miteinander verbindende Verbindungsstange auf. Bei herkömmlichen Drehmomentstützen ist die Verbindungsstange zumeist aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere aus Aluminium gefertigt. Derartige Verbindungsstangen weisen jedoch ein relativ hohes Gewicht auf.
Aus der EP 0 712 741 B1 geht eine Drehmomentstütze hervor, die eine Verbindungsstange aus zwei Kunststoff-Halbschalen aufweist. Die beiden Halbschalen sind derart geformt, dass die Halbschalen im zusammengesetzten Zustand ein Hohlprofil bilden. An ihren Enden weisen die Halbschalen Aufnahmeaugen zur Aufnahme elastischer Buchsen auf. Die beiden Halbschalen sind stoffschlüssig miteinander verbunden.
In der DE 73 17 815 U1 ist eine Drehmomentstütze offenbart, die zwei über eine Verbindungsstange miteinander verbundene Aufnahmeaugen aufweist. In den Aufnahmeaugen sind Elastomerbuchsen eingebracht, die einen metallischen Kern aufweisen. Die Verbindungsstange besteht aus drei im Wesentlichen parallelen Platten, die miteinander durch zwischengeschaltete, in Längsrichtung verlaufende Querstege verbunden sind. Die Platten und die Querstege bestehen aus glasfaserverstärktem Kunststoff.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Verbindungsstange der eingangs genanten Art anzugeben, die ein geringes Gewicht bei gleichzeitig hohen Festigkeitseigenschaften aufweist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einer Verbindungsstange der eingangs genannten Art vorgeschlagen, dass die Halbschalen aus faserverstärktem Kunststoff gefertigt sind und wenigstens eine eingeformte Sicke aufweisen.
Die erfindungsgemäße Verbindungsstange zeichnet sich durch ihre aus faserverstärktem Kunststoff gefertigten Halbschalen aus, die im Vergleich zu herkömmlichen Verbindungsstangen aus Metall ein geringes Gewicht aufweisen. Zudem weist die Verbindungsstange infolge ihrer beiden Halbschalen aus faserverstärktem Kunststoff eine hohe Festigkeit und Lebensdauer auf. Darüber hinaus bieten faserverstärkte Kunststoffe eine größere Festigkeit als reine Kunststoffe, ohne jedoch das Bauteilgewicht stark zu erhöhen. Des Weiteren wird aufgrund des faserverstärkten Kunststoffs die Eigenfrequenz sowie die Eigendämpfung der Stütze erhöht, so dass Dröhngeräusche in der Fahrgastzelle vermindert werden. Darüber hinaus zeichnet sich die Verbindungsstange durch ihre Formgebung, insbesondere durch ihre eingeformten Sicken, aus, die zu einer hohen Zug- und Druckstabilität führt. Zudem kann die erfindungsgemäße Verbindungsstange neben ihrer Verwendung für eine Drehmomentstütze für jegliche Arten von Stützen im Kraftfahrzeugbau, die zwei Anbindungspunkte im Bereich des Fahrwerks miteinander verbinden, wie zum Beispiel als Querlenker, Längslenker, Koppelstange, Führungsstange oder ähnlichem, verwendet werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist der faserverstärkte Kunststoff Endlosfasern auf, die sich in Längsrichtung der Halbschalen erstrecken. Endlosfaser-Verbundwerkstoffe weisen ein vorteilhaftes Verhältnis zwischen Gewicht und Festigkeit auf.
Vorteilhaft umfasst der faserverstärkte Kunststoff Einzelfasern, übereinandergelegte Fasern und/oder miteinander verwobene Fasern. Die Einzelfasern können als unidirektionale endlose Gewebefasern vorliegen. Die übereinandergelegten Fasern können als Gewebegeflechte und die miteinander verwobenen Fasern können als Gewebematten vorliegen. Die Verwendung von Einzelfasern ermöglicht, den Faseranteil innerhalb der Verbindungsstange zu reduzieren, so dass dies zu einer weiteren Gewichtsreduzierung führt. Vorteilhafterweise werden als Fasern Glasfasern, Karbonfasern, Aramidfasern oder ähnliche Fasern verwendet.
Vorteilhafterweise weist der faserverstärkte Kunststoff ein thermoplastisches Matrixmaterial auf. Dabei wird als thermoplastisches Matrixmaterial vorteilhaft Polyamid oder Polyphenylensulfid oder Polyetheretherketon eingesetzt. Ein thermoplastisches Matrixmaterial weist gegenüber Metallen eine höhere Eigendämpfung auf, so dass dies zu einer Verringerung von Dröhngeräuschen im Fahrgastraum beiträgt. Darüber hinaus werden die Endlosfasern durch die Einbettung in die Matrix in Position gehalten. Des Weiteren gewährleistet das thermoplastische Matrixmaterial eine Umformbarkeit des faserverstärkten Kunststoffs sowie ein geringes Gesamtgewicht.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist die wenigstens eine Sicke zwischen den Ausbuchtungen und/oder im Bereich der Ausbuchtung eingebracht.
Vorteilhaft erstreckt sich die eingeformte Sicke in Längsrichtung oder Querrichtung der Halbschale. Die Sicke in Längsrichtung oder Querrichtung trägt dazu bei, die Festigkeit und Steifigkeit der Verbindungsstange zu erhöhen.
Vorteilhafterweise sind die Halbschalen stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig und/oder formschlüssig miteinander verbunden. Als geeignete Verbindungsverfahren erweisen sich hierbei Schweißen, Umspritzen, Vulkanisieren, Kleben, Nieten, Schrauben und Stecken.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind die Halbschalen derart miteinander verbunden, dass die Verbindungsstange im Querschnitt ein X-Profil oder Hohlprofil bildet. Hierdurch wird die Druckstabilität der Verbindungsstange erhöht.
Vorteilhaft sind die Halbschalen kongruent. Demgemäß ist es möglich, beide Halbschalen mit nur einem Formwerkzeug herzustellen. Folglich lassen sich hierdurch Fertigungskosten einsparen. Des Weiteren wird durch die kongruente Ausbildung beider Halbschalen ein fehlerhafter Zusammenbau der Halbschalen zu der Verbindungsstange vermieden.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Drehmomentstütze mit zwei elastischen Buchsen und einer die Buchsen miteinander verbindenden erfindungsgemäßen Verbindungsstange. Die erfindungsgemäße Drehmomentstütze zeichnet sich einerseits durch ihr geringes Gewicht und andererseits durch ihre hohe Druck- und Zugstabilität aus. Des Weiteren trägt die Drehmomentstütze zu einer Verringerung von Dröhngeräuschen im Fahrgastraum aufgrund ihrer Verbindungsstange aus faserverstärktem Kunststoff bei.
Vorteilhafterweise weisen die elastischen Buchsen eine Außenhülse, einen Kern und eine die Außenhülse und den Kern miteinander verbindende Elastomerschicht auf. Die Außenhülse kann vorzugsweise aus einem spritzgegossenen faserverstärkten Kunststoff oder aber auch aus einem metallischen Werkstoff, wie beispielsweise Aluminium oder Magnesium, hergestellt sein. Der Kern ist vorzugsweise aus Aluminium hergestellt, kann aber auch aus Stahl oder einem Duroplast bestehen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist die Außenhülse wenigstens einen angeformten Abschnitt auf. Die Außenhülse und der angeformte Abschnitt können einstückig ausgebildet und/oder aus dem gleichen Material gefertigt sein.
Die Außenhülse und/oder der angeformte Abschnitt ist vorteilhafterweise aus faserverstärktem Kunststoff gebildet. Dies trägt ebenfalls zu einer Gewichtsreduktion der Drehmomentstütze bei.
Vorteilhafterweise hat der angeformte Abschnitt wenigstens eine Ausnehmung und/oder einen Vorsprung. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind die Ausnehmung und/oder der Vorsprung formschlüssig von der Sicke wenigstens einer Halbschale aufgenommen. Dementsprechend liegen die angeformten Abschnitte an Teilbereichen der Halbschalen an, so dass die elastischen Buchsen zwischen den beiden Halbschalen fixiert sind.
Vorteilhafterweise sind die elastischen Buchsen mit den Halbschalen stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig und/oder formschlüssig verbunden.
Die Halbschalen der Verbindungsstange sind vorteilhaft zwischen den elastischen Buchsen zueinander beabstandet. Eine Beabstandung der Halbschalen im Bereich zwischen den Buchsen wird insbesondere bei kurzen Drehmomentstützen verwendet, um so den Umformgrad zu verringern. Zudem wird einem Abschälen bei engen Radien, die zu lokalen Spannungen führen, entgegengewirkt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist zwischen den zueinander beabstandeten Halbschalen wenigstens ein Verstärkungselement, insbesondere ein Kunststoff-Spritzgusselement, vorgesehen. Die Verstärkungselemente sorgen für eine erhöhte Festigkeit und Verwindungssteifigkeit der Drehmomentstütze.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Drehmomentstütze. Zur Herstellung der Drehmomentstütze wird zunächst ein Halbzeug aus faserverstärktem Kunststoff in ein Umformwerkzeug eingelegt. Anschließend wird der faserverstärkte Kunststoff unter Druck- und Temperatureinwirkung zu einer ersten Halbschale mit wenigstens einer eingeformten Sicke umgeformt. Zur Erzeugung einer zweiten Halbschale werden die zwei zuvor genannten Schritte wiederholt. Abschließend werden die erste Halbschale und die zweite Halbschale und zwei elastische Buchsen mittels Stoffschluss und/oder Kraftschluss und/oder Formschluss zu einer Drehmomentstütze verbunden. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass zur Herstellung der Halbschalen vorzugsweise lediglich ein Formwerkzeug erforderlich ist. Zudem sind die Halbzeuge als vorgefertigtes und kostengünstiges Plattenmaterial erhältlich. Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Drehmomentstütze weist sämtliche Vorteile der erfindungsgemäßen Drehmomentstütze auf.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in den Zeichnungen schematisch dargestellt sind. Hierbei zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Drehmomentstütze gemäß einer ersten Ausführungsform;
2 eine Explosionsdarstellung der erfindungsgemäßen Drehmomentstütze gemäß der ersten Ausführungsform;
3 einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Drehmomentstütze gemäß der ersten Ausführungsform entlang der Linie III-III in 1;
4 einen Längsschnitt durch eine Halbschale der erfindungsgemäßen Drehmomentstütze gemäß der ersten Ausführungsform entlang der Linie IV-IV in 2;
5 eine Explosionsdarstellung der erfindungsgemäßen Drehmomentstütze gemäß einer zweiten Ausführungsform;
6 einen Querschnitt durch die zusammengesetzten Halbschalen der erfindungsgemäßen Drehmomentstütze gemäß der zweiten Ausführungsform und
7 einen Querschnitt durch die zusammengesetzten Halbschalen der erfindungsgemäßen Drehmomentstütze gemäß einer dritten Ausführungsform.
1 zeigt eine Drehmomentstütze 10, die zur Abstützung von Drehmomenten eines quer eingebauten Fahrzeugmotors dient.
Die Drehmomentstütze 10 weist eine Verbindungsstange 11 auf, die eine erste Halbschale 12 und eine zweite Halbschale 13 umfasst, zwischen denen eine erste elastische Buchse 14 und eine zweite elastische Buchse 15 angeordnet ist.
Gemäß 2 lassen sich die Halbschalen 12, 13 in fünf Abschnitte unterteilen. Jeweils an den Enden der beiden Halbschalen 12, 13 ist ein Anschlussabschnitt 20 angeordnet, der zum Verbinden der beiden Halbschalen 12, 13 dient. Hieran schließen sich Ausbuchtungen 16, 17 an, wobei vorliegend eine erste Ausbuchtung 16 größer als eine zweite Ausbuchtung 17 ausgebildet ist. Zwischen den beiden Ausbuchtungen 16, 17 verläuft ein Verbindungsabschnitt 18, der mit einer in Längsrichtung eingebrachten Sicke 19 versehen ist. In dem Ausführungsbeispiel gemäß den 1 bis 3 ist die Sicke 19 derart eingebracht, dass sie nach innen in Richtung der Buchsen 14, 15 gewölbt ist.
Sowohl die erste Halbschale 12 als auch die zweite Halbschale 13 ist aus einem faserverstärkten Kunststoff gefertigt. Der faserverstärkte Kunststoff umfasst eine Matrix 29 aus einem thermoplastischen Matrixmaterial und Endlosfasern 28, die in die Matrix 29 eingebettet sind. Das Matrixmaterial der Halbschalen 12, 13 kann Polyamid, Polyphenylensulfid oder Polyetheretherketon sein. Die in den Halbschalen 12, 13 eingebrachten Endlosfasern 28 liegen entweder als unidirektionale endlose Gewebefasern, als Gewebematten oder als Gewebegeflechte vor. Durch die Einbettung der Endlosfasern 28 in die thermoplastische Matrix 29 werden diese in Position gehalten. Zudem gewährleistet die thermoplastische Matrix 29 eine Umformbarkeit des faserverstärkten Kunststoffs.
Gemäß 2 weisen die elastischen Buchsen 14, 15 eine Außenhülse 21, einen Kern 22 und eine die Außenhülse 21 und den Kern 22 miteinander verbindende Elastomerschicht 23 auf. Die Außenhülse 21 weist einen angeformten Abschnitt 24 auf, der mit zwei sich gegenüberliegenden Ausnehmungen 25 versehen ist. Des Weiteren ist an der Außenhülse 21 ein Anschlussabschnitt 26 angeordnet. Die Außenhülse 21 ist aus einem spritzgegossenen faserverstärkten Kunststoff hergestellt, sie kann aber auch aus einem metallischen Werkstoff wie beispielsweise Aluminium oder Magnesium hergestellt sein. Der Kern 22 ist aus Aluminium hergestellt, kann aber auch aus Stahl oder einem Duroplast gefertigt sein.
Wie in 1 dargestellt, bilden die Ausbuchtungen 16, 17 im zusammengesetzten Zustand der Halbschalen 12, 13 jeweils zwei Aufnahmeaugen 32, 33 zur Aufnahme der beiden elastischen Buchsen 14, 15. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Ausbuchtungen 16, 17 halbkreisförmig ausgebildet und bilden somit zwei kreisförmige Aufnahmeaugen 32, 33. Die Aufnahmeaugen 32, 33 können aber auch je nach Geometrie der einzusetzenden Buchsen andersartig geformt sein, wie beispielsweise oval oder polygonal.
Wie aus den 1 und 2 ersichtlich ist, ist die erste elastische Buchse 14 vorliegend größer als die zweite elastische Buchse 15 ausgebildet. Dementsprechend wird die erste elastische Buchse 14 von dem durch die ersten Ausbuchtungen 16 der beiden Halbschalen 12, 13 gebildeten ersten Aufnahmeauge 32, und die zweite elastische Buchse 16 von dem durch die zweiten Ausbuchtungen 17 der beiden Halbschalen 12, 13 gebildeten zweiten Aufnahmeauge 33 aufgenommen. Zudem greifen die Sicken 19 der beiden Halbschalen 12, 13 in die Ausnehmungen 25 der angeformten Abschnitte 24 der Außenhülsen 21 ein. Die Verbindung der beiden Halbschalen 12, 13 mit den elastischen Buchsen 14, 15 im Bereich ihrer jeweiligen Anschlussabschnitte 20, 26, die im zusammengesetzten Zustand deckungsgleich zur Auflage kommen, erfolgt mittels Verbindungselementen 27. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel kommen Nieten zum Einsatz. Darüber hinaus sind die beiden Halbschalen 12, 13 zusätzlich im Bereich der Sicken 19 miteinander verbunden, wie aus 1 und 3 ersichtlich ist. Durch das formschlüssige Umgreifen der beiden Buchsen 14, 15 durch die beiden Halbschalen 12, 13 wird eine verbesserte Kraftübertragung von den Buchsen 14, 15 auf die Verbindungsstange 11 gewährleistet. Des Weiteren wird die Buchsengeometrie verstärkt.
Gemäß 3 bilden die beiden Halbschalen 12, 13 im zusammengesetzten Zustand im Querschnitt im Wesentlichen ein X-Profil. Des Weiteren ist in 3 eine beispielhafte Anordnung der Endlosfasern 28 innerhalb der Matrix 29 ersichtlich. Es sei jedoch angemerkt, dass dies nur eine beispielhafte Anordnung darstellt und jegliche Art von Anordnung denkbar ist.
4 zeigt einen Längsschnitt durch eine der beiden Halbschalen 12, 13 mit einer sich über die gesamte Länge der Halbschalen 12, 13 erstreckenden, in der Matrix 29 eingebetteten Endlosfaser 28.
In 5 ist eine zweite Ausführungsform einer Drehmomentstütze 50 gezeigt, zu deren Beschreibung die bereits zuvor verwendeten Bezugszeichen für gleiche oder funktionsgleiche Teile verwendet werden. Die Drehmomentstütze 50 unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform gemäß den 1 bis 3 dadurch, dass sich die Sicken 19 der Halbschalen 12, 13 nicht nach innen, sondern nach außen wölben. Zudem weisen die angeformten Abschnitte 24 der Außenhülsen 21 der Buchsen 14, 15 zwei sich gegenüberliegende Vorsprünge 30 auf, die im zusammengesetzten Zustand der Halbschalen 12, 13 in die nach außen gewölbten Sicken 19 eingreifen.
Wie in 6 gezeigt, bilden die beiden Halbschalen 12, 13 der Drehmomentstütze 50 im zusammengesetzten Zustand ein Hohlprofil. Eine Verbindung der Halbschalen 12, 13 erfolgt hierbei über ihren Randbereich 34, wie beispielsweise durch Schweißen, Nieten oder Kleben. Daneben erfolgt auch hier eine Verbindung der Halbschalen 12, 13 mit den elastischen Buchsen 14, 15 im Bereich ihrer Anschlussabschnitte 20, 26.
7 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Drehmomentstütze 100, zu deren Beschreibung die bereits zuvor verwendeten Bezugszeichen für gleiche oder funktionsgleiche Teile verwendet werden. Die beiden Halbschalen 12, 13 der Drehmomentstütze 100 bilden annähernd ein Hohlprofil und sind im Bereich zwischen den beiden Buchsen 14, 15 voneinander beabstandet. Zudem sind zur Verstärkung zwischen den Halbschalen 12, 13 im Bereich der Sicken 19 Verstärkungselemente 31 stoffschlüssig eingebracht. Diese Ausführungsform findet vor allem bei kurzen Drehmomentstützen 100 Anwendung. Des Weiteren können die Halbschalen 12, 13 derart beabstandet angeordnet sein, dass sie näherungsweise ein X-Profil bilden.
Zur Herstellung der Drehmomentstütze 10, 50, 100 werden zunächst die beiden Halbschalen 12, 13 der Verbindungsstange 11 gefertigt. Hierzu wird der vorzugsweise als Plattenware vorliegende faserverstärkte Kunststoff zugeschnitten und mittels zweier Formhälften unter Temperatureinwirkung in die beiden Halbschalen 12, 13 umgeformt und an ihren Rändern gesäumt. Anschließend werden die beiden Halbschalen 12, 13 und die elastischen Buchsen 14, 15 zu der Drehmomentstütze 10, 50, 100 zusammengesetzt. Schließlich werden die Buchsen 14, 15 und die Halbschalen 12, 13 mit Hilfe geeigneter Verbindungsverfahren stoffschlüssig, kraftschlüssig und/oder formschlüssig im Bereich der Anschlussabschnitte 20, 26 und/oder Randabschnitte 34 sowie im Bereich der Sicken 19 miteinander verbunden, wie beispielsweise durch Schweißen, Umspritzen, Vulkanisieren, Kleben, Nieten, Schrauben, Stecken.
Die erfindungsgemäße Drehmomentstütze 10, 50, 100 zeichnet sich dadurch aus, dass aufgrund der beiden Halbschalen 12, 13 aus faserverstärktem Kunststoff eine erhebliche Gewichtsreduktion gegenüber herkömmlichen Drehmomentstützen aus Metall bei ansonsten gleichen Festigkeitseigenschaften erreicht wird. Zudem weist der faserverstärkte Kunststoff eine höhere Materialdämpfung als die üblicherweise verwendeten Metalle auf, was zu einer Reduktion von flexiblen Eigenresonanzamplituden der Stütze beiträgt und somit Dröhngeräusche im Fahrzeuginnenraum vermindert oder eliminiert. Des Weiteren gewährleistet die Formgebung der beiden Halbschalen 12, 13 eine hohe Zug- und Druckstabilität.
Bezugszeichenliste

10: Drehmomentstütze
11: Verbindungsstange
12: erste Halbschale
13: zweite Halbschale
14: erste elastische Buchse
15: zweite elastische Buchse
16: erste Ausbuchtung
17: zweite Ausbuchtung
18: Verbindungsabschnitt
19: Sicke
20: Anschlussabschnitt
21: Außenhülse
22: Kern
23: Elastomerschicht
24: angeformter Abschnitt
25: Ausnehmung
26: Anschlussabschnitt
27: Verbindungselement
28: Endlosfaser
29: Matrix
30: Vorsprung
31: Verstärkungselement
32: erstes Aufnahmeauge
33: zweites Aufnahmeauge
34: Randbereich
50: Drehmomentstütze
100: Drehmomentstütze

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0712741 B1 [0003]
DE 7317815 U1 [0004]

Claims

Verbindungsstange (11) für eine Drehmomentstütze (10, 50, 100), mit wenigstens zwei Halbschalen (12, 13), die an wenigstens einem Ende jeweils eine Ausbuchtung (16, 17) aufweisen, die im zusammengesetzten Zustand der Halbschalen (12, 13) Aufnahmeaugen (32, 33) für eine Buchse (14, 15) bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (12, 13) aus faserverstärktem Kunststoff gefertigt sind und wenigstens eine eingeformte Sicke (19) aufweisen.
Verbindungsstange (11) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der faserverstärkte Kunststoff mit Endlosfasern (28) versetzt ist, die sich in Längsrichtung der Halbschalen (12, 13) erstrecken.
Verbindungsstange (11) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der faserverstärkte Kunststoff Einzelfasern, übereinandergelegte Fasern und/oder miteinander verwobene Fasern umfasst.
Verbindungsstange (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der faserverstärkte Kunststoff ein thermoplastisches Matrixmaterial (29) aufweist.
Verbindungsstange (11) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastisches Matrixmaterial (29) Polyamid oder Polyphenylensulfid oder Polyetheretherketon eingesetzt wird.
Verbindungsstange (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Sicke (19) zwischen den Ausbuchtungen (16, 17) und/oder im Bereich der Ausbuchtung (16, 17) eingebracht ist.
Verbindungsstange (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die eingeformte Sicke (19) in Längsrichtung oder Querrichtung der Halbschale (12, 13) erstreckt.
Verbindungsstange (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (12, 13) stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig und/oder formschlüssig miteinander verbunden sind.
Verbindungsstange (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (12, 13) derart miteinander verbunden sind, dass die Verbindungsstange (11) im Querschnitt ein X-Profil oder Hohlprofil bildet.
Verbindungsstange (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (12, 13) kongruent sind.
Drehmomentstütze (10, 50, 100) mit zwei elastischen Buchsen (14, 15) und einer die Buchsen (14, 15) miteinander verbindende Verbindungsstange (11) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
Drehmomentstütze (10, 50, 100) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die elastischen Buchsen (14, 15) eine Außenhülse (21), einen Kern (22) und eine die Außenhülse (21) und den Kern (22) miteinander verbindende Elastomerschicht (23) aufweisen.
Drehmomentstütze (10, 50, 100) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenhülse (21) wenigstens einen angeformten Abschnitt (24) aufweist.
Drehmomentstütze (10, 50, 100) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der angeformte Abschnitt (24) wenigstens eine Ausnehmung (25) und/oder einen Vorsprung (30) hat.
Drehmomentstütze (10, 50, 100) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenhülse (21) und/oder der angeformte Abschnitt (24) aus faserverstärktem Kunststoff gebildet ist.
Drehmomentstütze (10, 50, 100) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (25) und/oder der Vorsprung (30) formschlüssig von der Sicke (19) wenigstens einer Halbschale (12, 13) aufgenommen ist.
Drehmomentstütze (10, 50, 100) nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die elastischen Buchsen (14, 15) mit den Halbschalen (12, 13) stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig und/oder formschlüssig verbunden sind.
Drehmomentstütze (10, 50, 100) nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (12, 13) der Verbindungsstange (11) zwischen den elastischen Buchsen (14, 15) zueinander beabstandet sind.
Drehmomentstütze (10, 50, 100) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den zueinander beabstandeten Halbschalen (12, 13) wenigstens ein Verstärkungselement (31), insbesondere ein Kunststoff-Spritzgusselement, vorgesehen ist.
Verfahren zur Herstellung einer Drehmomentstütze (10, 50, 100) nach einem der Ansprüche 11 bis 19, das folgende Schritte umfasst: a. Einlegen eines Halbzeugs aus faserverstärktem Kunststoff in ein Umformwerkzeug; b. Umformen des faserverstärkten Kunststoffs unter Druck- und Temperatureinwirkung zu einer ersten Halbschale (12) mit wenigstens einer eingeformten Sicke (19); c. Wiederholen der Schritte a) und b) zur Erzeugung einer zweiten Halbschale (13); d. Verbinden der ersten Halbschale (12) und der zweiten Halbschale (13) und zweier elastischer Buchsen (14, 15) mittels Stoffschluss und/oder Kraftschluss und/oder Formschluss zu der Drehmomentstütze (10, 50, 100).