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Anschlusseinheit
zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen einer elektrischen
Leitung und einer elektrisch leitfähigen Struktur, insbesondere
einer Fahrzeugkarosserie, umfassend ein mit der Struktur verschweißbares
erstes Anschlusselement und ein mit dem ersten Anschlusselement durch
eine Schraubverbindung lösbar verbindbares zweites Anschlusselement,
mit welchen ein Kontaktelement der elektrischen Leitung fixierbar
ist.
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Bei
den bekannten Anschlusseinheiten besteht das Problem, dass das erste
Anschlusselement nur mit großem Aufwand stabil mit der
elektrisch leitfähigen Struktur verbunden werden kann,
insbesondere wenn die Notwendigkeit besteht, einerseits eine stabile
mechanische Verbindung mit der elektrisch leitfähigen Struktur
zu schaffen und andererseits einen ausreichend großen Leitungsquerschnitt
für einen über die Anschlusseinheit fließenden
Strom zu schaffen.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anschlusseinheit
der gattungsgemäßen Art derart zu verbessern,
dass die Stabilität der mechanischen Fixierung sowie der
Leitungsquerschnitt für einen Strom zwischen der Anschlusseinheit
und der elektrisch leitfähigen Struktur verbessert werden.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Anschlusseinheit der eingangs beschriebenen
Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
das erste Anschlusselement eine der Struktur zugewandte Stützfläche
aufweist und dass auf der Stützfläche mindestens
ein außerhalb eines Zentralbereichs angeordneter Schweißvorsprung
vorgesehen ist.
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Der
Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ist
der, dass dadurch, dass eine stabile Schweißverbindung
außerhalb des Zentralbereichs mittels des mindestens einen
Schweißvorsprungs geschaffen wird, einerseits die Stabilität
der Verbindung zwischen dem ersten Anschlusselement und der leitfähigen
Struktur verbessert ist und andererseits auch gleichzeitig ein ausreichend
großer Leitungsquerschnitt für einen Strom von
dem ersten Anschlusselement zu der elektrisch leitfähigen
Struktur geschaffen wird.
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Hinsichtlich
der Ausbildung des Schweißvorsprungs werden dabei keine
näheren Angaben gemacht.
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Eine
vorteilhafte Lösung sieht dabei vor, dass der Schweißvorsprung
als ein um den Zentralbereich umlaufender Schweißring ausgebildet
ist, so dass bei der Verschweißung des ersten Anschlusselements
mit der elektrisch leitfähigen Struktur eine ringförmig
um den Zentralbereich umlaufende Schweißverbindung entsteht,
die einerseits eine hohe Stabilität aufweist und andererseits
insgesamt einen großen Leitungsquerschnitt für
einen Strom zwischen dem ersten Anschlusselement und der elektrisch
leitfähigen Struktur zur Verfügung stellt.
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Eine
andere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der Schweißvorsprung
als Schweißnase ausgebildet ist, wobei vorzugsweise mehrere
Schweißnasen bei der erfindungsgemäßen
Lösung Verwendung finden.
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Derartige
Schweißnasen können als Höcker oder pyramidenähnliche
oder langgezogene Vorsprünge oder auch beliebig geformte
Vorsprünge ausgebildet sein.
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Besonders
günstig ist es, wenn mehrere um den Zentralbereich herum
angeordnete Schweißnasen vorgesehen sind.
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Insbesondere
sieht dabei eine vorteilhafte Lösung vor, dass die mehreren
Schweißnasen rotationssymmetrisch zu einer Mittelachse
der Anschlusseinheit vorgesehen sind.
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Hinsichtlich
der Ausbildung des ersten Anschlusselements wurden bislang keine
näheren Angaben gemacht.
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So
kann das erste Anschlusselement grundsätzlich beliebige
Formen aufweisen, sofern es sich einerseits über eine mechanisch
stabile und für hohe Ströme geeignete Schweißverbindung
mit der elektrisch leitfähigen Struktur verbinden lässt
und andererseits in einfacher Weise die Realisierung einer Schraubverbindung
mit dem zweiten Anschlusselement erlaubt.
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Eine
besonders günstige Lösung sieht vor, dass das
erste Anschlusselement einen Trägerkörper aufweist.
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Ein
derartiger Trägerkörper dient vorzugsweise dazu,
eine Anschlussfläche für das Kontaktelement zur
Verfügung zu stellen, so dass über den Trägerkörper
selbst bereits in einfacher Weise eine elektrische leitfähige
Verbindung zwischen dem Kontaktelement und der elektrisch leitfähigen
Struktur realisierbar ist und das zweite Anschlusselement nicht zwingend
in den Stromfluss von dem Anschlusselement zu der elektrisch leitfähigen
Struktur einbezogen werden muss.
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Um
den Trägerkörper günstig an der elektrisch
leitfähigen Struktur fixieren zu können, ist vorzugsweise
vorgesehen, dass der Trägerkörper auf einer der
Anschlussfläche abgewandten Seite eine Stützfläche
mit dem mindestens einen Schweißvorsprung aufweist. Eine
derartige Ausbildung des Trägerkörpers hat den
Vorteil, dass damit in einfacher Weise die Anschlussfläche
günstig zugänglich ist und andererseits die Schweißverbindung
zwischen dem Trägerkörper und der elektrisch leitfähigen
Struktur einfach realisierbar ist.
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Alternativ
oder ergänzend zum Vorsehen mindestens eines Schweißvorsprungs
auf der Stützfläche des Trägerkörpers
sieht eine andere Lösung vor, dass um den Trägerkörper
herum ein Flanschkörper vorgesehen ist, welcher mindestens
einen Teil der Stützfläche und den mindestens
einen Schweißvorsprung trägt.
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Ein
derartiger um den Trägerkörper herumlaufender
Flanschkörper hat den großen Vorteil, dass dieser
die Herstellung der Schweißverbindung zwischen dem ersten
Anschlusselement und der elektrisch leitfähigen Struktur
erleichtert, da an einem derartigen Flanschkörper in einfacher
Weise die Elektroden zur Zuführung des Stroms zur Verschweißung
des mindestens einen Schweißvorsprungs mit der Struktur
anlegbar sind.
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Vorzugsweise
weist hierzu der Flanschkörper auf einer den Schweißvorsprüngen
gegenüberliegenden Seite eine Schweißkontaktfläche
auf.
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Beim
Vorsehen eines Flanschkörpers bestehen unterschiedliche
Möglichkeiten, den mindestens einen Schweißvorsprung
an diesem anzuordnen.
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Eine
vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der Flanschkörper
auf einer der Anschlussfläche abgewandten Seite mit dem
mindestens einen Schweißvorsprung versehen ist.
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Alternativ
oder ergänzend sieht eine weitere Lösung vor,
dass der Flanschkörper auf einer der Anschlussfläche
zugewandten Seite mit dem mindestens einen Schweißvorsprung
versehen ist.
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Hinsichtlich
der Schraubverbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Anschlusselement
wurden bislang keine näheren Angaben gemacht.
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So
wäre es beispielsweise denkbar, das erste Anschlusselement
mit einem Gewindezapfen zu versehen und das zweite Anschlusselement
auf diesen in der Art einer Mutter aufzuschrauben.
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Eine
besonders günstige Lösung sieht jedoch vor, dass
das erste Anschlusselement ein Innengewinde und das zweite Anschlusselement
einen Gewindezapfen aufweist, der in das Innengewinde einschraubbar
ist.
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Diese
Lösung hat den Vorteil, dass dadurch bereits der Trägerkörper
eine radiale Ausdehnung aufweist, die es erlaubt, in einfacher Weise
eine mechanisch stabile und für den Strom einen ausreichenden
Leitungsquerschnitt zur Verfügung stellende Schweißverbindung
zwischen dem Trägerkörper und der elektrisch leitfähigen
Struktur herzustellen und dabei auch noch den Materialaufwand für
die Herstellung des Trägerkörpers möglichst
gering zu halten.
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Hinsichtlich
der Ausbildung des ersten Anschlusselements wurden im Zusammenhang
mit den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen keine näheren
Angaben gemacht.
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So
sieht eine vorteilhafte Lösung vor, dass das erste Anschlusselement
als Massivteil ausgebildet ist, welches durch Kaltumformen oder
Warmumformen aus einem Block hergestellt ist.
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Eine
andere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass das erste Anschlusselement
aus einem Blechteil geformt ist.
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Insbesondere
ist dabei vorgesehen, dass der Trägerkörper des
ersten Anschlusselements zum Teil aus einem zu einem Ringkörper
umgeformten Innenbereich des Blechteils gebildet ist.
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Vorzugsweise
ist dabei vorgesehen, dass der Trägerkörper einen
durch Tiefziehen des Innenbereichs geformten Hülsenkörper
umfasst, welcher das Innengewinde des Trägerkörpers
trägt.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden
Beschreibung sowie der zeichnerischen Darstellung einiger Ausführungsbeispiele.
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In
der Zeichnung zeigen:
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1 einen
Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Anschlusseinheit mit durch diese fixiertem Kontaktelement längs
Linie 1-1 in 4;
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2 einen
Schnitt ähnlich 1 durch das erste Ausführungsbeispiel
der Anschlusseinheit ohne Kontaktelement bei vollständig
in das erste Anschlusselement eingeschraubtem zweitem Anschlusselement
und aneinanderliegenden Anschlussflächen;
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3 eine
perspektivische Darstellung des ersten Anschlusselements;
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4 eine
Draufsicht in Richtung des Pfeils A in 3;
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5 einen
Schnitt ähnlich 2 durch ein zweites Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Anschlusseinheit;
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6 eine
perspektivische Darstellung ähnlich 3 des ersten
Anschlusselements der erfindungsgemäßen Anschlusseinheit;
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7 eine
Draufsicht in Richtung des Pfeils B in 6 beim zweiten
Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Anschlusseinheit;
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8 einen
Schnitt ähnlich 2 durch ein drittes Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Anschlusseinheit;
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9 einen
Schnitt ähnlich 2 durch ein viertes Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Anschlusseinheit;
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10 einen
Schnitt ähnlich 2 durch ein fünftes
Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Anschlusseinheit und
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11 einen
Schnitt ähnlich 2 durch ein sechstes Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Anschlusseinheit.
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Ein
erstes Ausführungsbeispiel einer als Ganzes mit 10 bezeichneten
erfindungsgemäßen Anschlusseinheit zur Herstellung
einer elektrischen Verbindung zwischen einem elektrischen Leiter 12 und
einer elektrisch leitfähigen Struktur 14, in diesem Fall
einer Kraftfahrzeugkarosserie, von welcher ein Wandabschnitt 16 in 1 dargestellt
ist, umfasst ein erstes Anschlusselement 22 und ein zweites
Anschlusselement 24, mit welchen ein als Ganzes mit 26 bezeichnetes
Kontaktelement des elektrischen Leiters 12 mit seinem Kontaktflansch 28 fixierbar
ist.
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Bei
dem ersten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Anschlusseinheit 10 gemäß 1 und 2 umfasst
das erste Anschlusselement 22 einen Trägerkörper 30,
welcher vorzugsweise als Ringkörper ausgebildet ist und
einen zentralen Durchbruch 32 aufweist, der mit einem Innengewinde 34 versehen
ist.
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Ferner
trägt der Trägerkörper 30 eine
Anschlussfläche 36, an welcher das Kontaktelement 26 mit
seinem Kontaktflansch 28 anlegbar ist, wobei der Kontaktflansch 28 mit
einer Seite 38 flächenhaft auf der Anschlussfläche 36 aufliegt.
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Das
zweite Anschlusselement 24 umfasst einen Schraubkörper 40,
welcher einen Gewindezapfen 42 aufweist, der mit einem
Außengewinde 44 in das Innengewinde 34 des
Trägerkörpers 30 einschraubbar ist und
einen an den Gewindezapfen 42 angeformten Anschlussflansch 44,
welcher eine der Anschlussfläche 36 zugewandte
Anschlussfläche 46 aufweist, die auf einer der
Seite 38 gegenüberliegenden Seite 48 des
Kontaktflansches 28 anliegt, so dass der Kontaktflansch 28 zwischen
der Anschlussfläche 46 des Anschlussflansches 44 und
der Anschlussfläche 36 des Trägerkörpers 30 fixierbar
ist.
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Um
das Einschrauben des Gewindezapfens 42 in den Trägerkörper 30 zu
erleichtern, ist der Schraubkörper 40 noch mit
einem an den Anschlussflansch 44 angeformten Schraubenkopf 52 versehen, welcher
auf einer dem Gewindezapfen 42 gegenüberliegenden
Seite des Anschlussflansches 44 liegt.
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Der
Schraubenkopf 52 ist dabei mit Formschlusselementen für
einen Schraubendreher versehen, wobei beispielhaft als Formschlusselement
ein Mehrkant dargestellt ist.
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Der
Trägerkörper 30 weist auf einer dem Wandabschnitt 16 der
Kraftfahrzeugkarosserie 14 zugewandten Seite eine Stützfläche 60 auf,
welche sich quer zu einer Mittelachse 62 der Anschlusseinheit 10 erstreckt,
vorzugsweise senkrecht zu dieser verläuft, mit welcher
das erste Anschlusselement 22 auf dem Wandabschnitt 16 aufsetzbar
ist. Zum Erleichtern einer elektrischen Schweißverbindung
ist die Stützfläche 60 noch mit Schweißvorsprüngen 64 versehen, im
Bereich von welchen eine Ausbildung eines Lichtbogens zum Erzeugen
einer Schmelzzone 66 erfolgt, die nach Erstarren eine Schweißverbindung
zwischen dem ersten Anschlusselement 22 und dem Wandabschnitt 16 bildet.
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Die
Schweißvorsprünge 64 und die durch diese
gebildeten Schmelzzonen 66 liegen dabei außerhalb
eines Zentralbereichs 70, welcher durch eine dem Wandabschnitt 16 zugewandte Öffnung 72 des zentralen
Durchbruchs 32 vorgegeben ist.
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Dadurch,
dass die Schmelzzonen 66 außerhalb des Zentralbereichs 70 liegen,
eröffnet sich die Möglichkeit, die Anschlusseinheit 10 in
möglichst großem radialem Abstand von der Mittelachse 62 stabil
abzustützen und außerdem ausreichend große Leitungsquerschnitte
für einen Strom zu schaffen, welcher von dem Kontaktflansch 28 des
Kontaktelements 26 durch den Trägerkörper 30 hindurch
in den Wandbereich 16 fließen soll.
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Ein
derartiger Strom durch die erfindungsgemäße Anschlusseinheit 10 weist
Amperezahlen im zweistelligen Bereich auf, so dass ein möglichst
geringer Übergangswiderstand im Bereich der Schmelzzonen 66 von
erheblicher Bedeutung ist, um eine Erwärmung zu verhindern.
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Da
die erfindungsgemäße Einheit 10 im Falle einer
Kraftfahrzeugkarosserie als elektrisch leitfähige Struktur 14 an
die Rohrkarosse angeschweißt wird und nachfolgend mit der
Rohrkarosse Vorbehandlungsbäder und Lackierbäder
durchläuft, ist es erforderlich, sicherzustellen, dass
auch im Bereich der Anschlussflächen 36, 46,
insbesondere im Bereich der Anschlussfläche 36 des
ersten Anschlusselements 22 eine Fläche zur Verfügung
steht, die weder durch die Vorbehandlungsbäder noch durch
die Lackierbäder beeinflusst ist und folglich einen guten elektrischen
Kontakt mit dem Kontaktflansch 28 gewährleistet.
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Aus
diesem Grund ist der Schraubkörper 40 mit dem
Gewindezapfen 42 so weit in den Trägerkörper 30 einschraubbar,
dass die Anschlussfläche 46 des Anschlussflansches 44 unmittelbar
auf der Anschlussfläche 36 des Trägerkörpers
aufliegt, so dass in diesem Zustand die erfindungsgemäße
Anschlusseinheit 10 Vorbehandlungs- und Lackierbäder
durchlaufen kann, ohne dass die Anschlussflächen 36 und 46 mit
Chemikalien in diesen Bädern in Berührung kommen,
da die Anschlussflächen 36 und 46 vollflächig
verpresst aufeinanderliegen.
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Um
das Kontaktelement 26 zu fixieren, wird das zweite Anschlusselement 24 abgeschraubt,
das Kontaktelement 26 mit dem Kontaktflansch 28 aufgelegt
und dann wiederum das zweite Anschlusselement 24 aufgeschraubt.
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Um
hierbei das Aufschrauben zu erleichtern, ist vorzugsweise der Gewindezapfen
an seinem vorderen Ende mit einem Zentrierzapfen 80 versehen, welcher
konisch zulaufende Zentrierflächen 82 aufweist,
mit welchen der Gewindezapfen 42 einfach in dem Innengewinde 34 zentrierbar
ist.
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Die
Schweißvorsprünge 64 sind beim ersten Ausführungsbeispiel,
wie beispielsweise in 3 und 4 dargestellt,
durch drei Schweißnasen 64a, 64b und 64c gebildet,
die um die Mittelachse 62 herum in gleichen Winkelabständen,
beispielsweise Winkelabständen von ungefähr 120°,
angeordnet sind und sich über einen Winkelbereich von beispielsweise
ungefähr mindestens 20° erstrecken, so dass im
Bereich der Schweißnasen 64a, 64b und 64c ausreichend
große Schmelzzonen 66 ausgebildet werden, die
insgesamt einen ausreichend großen Leitungsquerschnitt
für die Ströme zur Verfügung stellen,
die über die Anschlusseinheit 10 gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel in die Kraftfahrzeugkarosserie 14 eingeleitet
werden.
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Bei
einem zweiten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Anschlusseinheit 10', dargestellt in 5,
sind diejenigen Elemente, die mit denen des ersten Ausführungsbeispiels
identisch sind, mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass hinsichtlich
der Beschreibung derselben vollinhaltlich auf die Ausführungen
zum ersten Ausführungsbeispiel Bezug genommen werden kann.
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Im
Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel ist an den Trägerkörper 30 ein
diesen umschließender Flanschkörper 90 angeformt,
welcher den Trägerkörper 30 bezüglich
der Mittelachse 62 radial außenliegend umgibt.
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Bei
dem zweiten Ausführungsbeispiel erstreckt sich dabei die
Stützfläche 60' nicht nur auf der dem
Wandbereich 16 zugewandten Seite des Trägerkörpers 30 sondern
radial nach außen auch auf der dem Wandbereich 16 zugewandten Seite
des Flanschkörpers 90, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel
die Schweißvorsprünge 64' in dem Bereich der
Stützfläche 60' liegen, der im Bereich
des Flanschkörpers 90 verläuft.
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Ferner
weist der Flanschkörper 90 noch auf seiner der
Stützfläche 60' und den Schweißvorsprüngen 64 abgewandt
liegenden Seite Schweißkontaktflächen 92 auf,
radial außerhalb des Trägerkörpers 30 verlaufen,
so dass beim Aufschweißen des ersten Anschlusselements 22 auf
den Wandbereich 16 der für den Schweißvorgang
erforderlichen Strom mit Elektroden direkt über die Schweißkontaktflächen 92 in
den Flanschkörper 90 eingeleitet werden kann und damit
nicht die Notwendigkeit besteht, den Strom für den Schweißvorgang über
das zweite Anschlusselement 24 in das erste Anschlusselement 22 einzuleiten
und dadurch im Bereich der Kontaktflächen zwischen beiden,
insbesondere im Bereich der Anschlussflächen 36, 46 das
Risiko einer partiellen Verschweißung derselben einzugehen.
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Bei
dem zweiten Ausführungsbeispiel ist, wie in 6 und 7 dargestellt,
der Schweißvorsprung 64 als Schweißring 64' ausgebildet,
welcher im Bereich des Flanschkörpers 90 um die
Mittelachse 62 vorzugsweise geschlossen umläuft
und somit eine entsprechend um die Mittelachse 62 umlaufende Schmelzzone 66' erzeugt,
die einerseits das erste Anschlusselement stabil auf dem Wandbereich 16 fixiert
und andererseits einen ausreichend großen Leitungsquerschnitt
für die Stromleitung in die Kraftfahrzeugkarosserie 14 zur
Verfügung stellt.
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Bei
einem dritten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Anschlusseinheit 10'', dargestellt in 8 sind
ebenfalls diejenigen Elemente, die mit denen der voranstehenden
Ausführungsbeispiele identisch sind, mit denselben Bezugszeichen
versehen, so dass diesbezüglich vollinhaltlich auf die
Ausführungen zu den voranstehenden Ausführungsbeispielen
Bezug genommen werden kann.
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Im
Gegensatz zum ersten und zweiten Ausführungsbeispiel ist
der Wandabschnitt 16 der Kraftfahrzeugkarosserie 14 mit
einem Durchbruch 18 versehen, welcher es ermöglicht,
bei diesem Ausführungsbeispiel den Zentrierzapfen 80'' und
gegebenenfalls auch den Gewindezapfen 42'' länger
auszuführen, so dass eine einfachere Zentrierung derselben
in dem Innengewinde 34 erfolgen kann.
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Bei
einem vierten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Anschlusseinheit 10'', dargestellt in 9 sind
ebenfalls diejenigen Elemente, die mit denen der voranstehenden
Ausführungsbeispiele identisch sind, mit denselben Bezugszeichen
versehen, so dass hinsichtlich der Beschreibung derselben vollinhaltlich
auf die Ausführungen hierzu im Zusammenhang mit diesen
Ausführungsbeispielen Bezug genommen werden kann.
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Im
Gegensatz zu den voranstehenden Ausführungsbeispielen ist
der Wandbereich 16 der Kraftfahrzeugkarosserie 14 mit
einem Durchbruch 18'' versehen, welcher einen derartigen
Durchmesser aufweist, dass der gesamte Trägerkörper 30 durch den
Durchbruch 18 hindurchsteckbar ist, allerdings der Flanschkörper 90 radial
bezüglich der Mittelachse 62 über den
Durchbruch 18''' übersteht.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel verläuft die Stützfläche 60''' lediglich
im Bereich des Flanschkörpers 90 und zwar auf
einer dem Trägerkörper 30 zugewandten
Seite desselben, so dass sich auch die Schweißvorsprünge 64''' von
der Stützfläche 60''' in Richtung des
Trägerkörpers 30 erheben.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel wird das erste Anschlusselement 22 so
angeordnet, dass sich der Trägerkörper 30 im
Wesentlichen über einer ersten Seite 104 des Wandbereichs 16 erhebt,
während der Flanschkörper 90 an einer
zweiten Seite 106 des Wandbereichs 16 anliegt,
wobei der von dem Flanschkörper 90 ausgehende
Trägerkörper 30 sich ausgehend von seinem
mit dem Flanschkörper 90 verbundenen Abschnitt
durch den Durchbruch 18''' in dem Wandbereich 16 hindurcherstreckt.
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Bei
einem fünften Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Anschlusseinheit 10'''', dargestellt in 10,
sind ebenfalls diejenigen Teile, die mit denen des ersten Ausführungsbeispiels
identisch sind, mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass ebenfalls
auf die Ausführungen zu den voranstehenden Ausführungsbeispielen
vollinhaltlich Bezug genommen werden kann.
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Bei
dem fünften Ausführungsbeispiel ist das erste
Anschlusselement 22 in gleicher Weise an dem Wandbereich 16 angeordnet
wie bei dem vierten Ausführungsbeispiel, allerdings ist
in diesem Fall das zweite Anschlusselement 24 in umgekehrter
Richtung in das Innengewinde 34 eingeschraubt, so dass die
Anschlussfläche 36'''' des ersten Anschlusselements 22 auf
der Seite des Trägerkörpers 30 liegt,
die dem Flanschkörper 90 zugewandt ist.
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Bei
einem sechsten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Anschlusseinheit 10''''', dargestellt in 11,
sind ebenfalls diejenigen Teile, die mit denen der voranstehenden
Ausführungsbeispiele identisch sind, mit denselben Bezugszeichen
versehen.
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Im
Gegensatz zu den voranstehenden Ausführungsbeispielen ist
das erste Anschlusselement 22''''' nicht als Massivteil
ausgebildet, das durch ein Umformprozess hergestellt wurde, sondern
aus einem Blechteil 110, welches mit einem Außenbereich 112 den
Flanschkörper 90''''' bildet, mit einem bezüglich
des Außenbereichs 112 weiter innen liegenden Zwischenbereich 114 die
Anschlussfläche 36''''' bildet und einen Innenbereich 116 aufweist,
welcher durch Umformen zu einer Hülse gezogen ist, welche den
zentralen Durchbruch 32 umschließt und das Innengewinde 34 trägt.
Der zu der Hülse geformte Innenbereich 116 und
der Zwischenbereich 114 bilden dabei den Trägerkörper 30''''' des
sechsten Ausführungsbeispiels, welcher sich durch den Durchbruch 18''' im
Wandbereich 16 hindurch erstreckt. An diesen Trägerkörper 30''''' ist der
Flanschkörper 90''''' angeformt, der durch den
außenliegenden Bereich 112 gebildet ist und in
gleicher Weise wie beispielsweise bei dem fünften Ausführungsbeispiel
die Schweißvorsprünge 64''' trägt,
die mit dem Wandbereich 16 verschweißbar sind.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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