DE102008054404A1

DE102008054404A1 - Faserreaktive Azofarbstoffe und Farbstoffmischungen, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung

Info

Publication number: DE102008054404A1
Application number: DE102008054404A
Authority: DE
Inventors: Jörg Wörner; Andreas Dr. Schrell
Original assignee: Dystar Textilfarben GmbH and Co Deutschland KG
Current assignee: Dystar Colours Distribution GmbH
Priority date: 2008-12-09
Filing date: 2008-12-09
Publication date: 2010-06-10
Also published as: TW201038675A; KR20110100206A; WO2010066570A2; ES2398193T3; EP2376578A2; BRPI0922855A2; MX2011006080A; CN102245712B; PT2376578E; KR101597856B1; HN2011001510A; HK1158242A1; TWI478984B; JP2012511591A; WO2010066570A3; EP2376578B1; CN102245712A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Azofarbstoffe der Formel (1) $F1 worin R, M und Y wie in Anspruch 1 angegeben definiert sind, diese enthaltende Farbstoffmischungen, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung.

Description

Die Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der faserreaktiven Azofarbstoffe.
In der Textilwirtschaft besteht ein Bedarf an orangen Reaktivfarbstoffen mit sehr gutem Aufbau und guten Echtheiten, die insbesondere zum Färben in Mischungen mit anderen Farbstoffen benötigt werden.
Durch die aus EP 0 785 237 A1 und KR 20020038989 bekannten Farbstoffe wird dieser Bedarf noch nicht gedeckt. Es besteht deshalb weiter Bedarf nach solchen Farbstoffen.
Mit der nun vorliegenden Erfindung ist es gelungen, Farbstoffe bereitzustellen, die die Anforderungen an Aufbau, Auswaschbarkeit und Echtheiten im hohen Maß erfüllen.
Die vorliegende Erfindung betrifft Azofarbstoffe der Formel (1)
worin
Y für -CH=CH₂ oder -CH₂CH₂Z steht, worin Z eine unter Alkaliwirkung abspaltbare Gruppe ist;
R für einen Rest -COOR¹, -CN oder -CONR²R3 steht, worin
R¹ für M oder (C₁-C₄)-Alkyl steht;
R² und R³ unabhängig voneinander für Wasserstoff oder (C₁-C₄)-Alkyl stehen; und
M für Wasserstoff, Ammonium, ein Alkalimetall oder das Äquivalent eines Erdalkalimetalls steht.
Für Z stehende unter Alkaliwirkung abspaltbare Gruppen sind beispielsweise Halogenatome, wie Chlor und Brom, Estergruppen organischer Carbon- und Sulfonsäuren, beispielsweise Alkylcarbonsäuren, gegebenenfalls substituierte Benzolcarbonsäuren und gegebenenfalls substituierte Benzolsulfonsäuren, insbesondere Alkanoyloxy von 2 bis 5 C-Atomen wie Acetyloxy, sowie Benzoyloxy, Sulfobenzoyloxy, Phenylsulfonyloxy und Toluylsulfonyloxy, des weiteren saure Estergruppen anorganischer Säuren, wie der Phosphorsäure, Schwefelsäure und Thioschwefelsäure (Phosphato-, Sulfato- und Thiosulfatogruppen), ebenso Dialkylaminogruppen mit Alkylgruppen von jeweils 1 bis 4 C-Atomen, wie Dimethylamino und Diethylamino.
Bevorzugt ist Z Vinyl, β-Chlorethyl und insbesondere bevorzugt β-Sulfatoethyl. Die Gruppe -SO₂Z kann teilweise als Vinylsulfonyl und teilweise als -SO₂CH₂CH₂Z, bevorzugt als β-Sulfatoethylsulfonyl, vorliegen. Der Anteil des jeweiligen Farbstoffes mit der Vinylsulfonylgruppe beträgt in diesem Fall insbesondere bis zu etwa 30 Mol-%, bezogen auf die jeweilige Gesamtfarbstoffmenge.
Für R¹, R² oder R³ stehende (C₁-C₄)-Alkyl-Gruppen können geradkettig oder verzweigt sein und sind beispielsweise Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, n-Butyl, i-Butyl, sek-Butyl oder tert.-Butyl. Bevorzugt sind Methyl und Ethyl.
R steht bevorzugt für -COOR¹ oder -CONR²R³, wobei R¹, R² und R³ insbesondere Wassers.
Für M stehendes Alkali ist insbesondere Lithium, Natrium und Kalium, ein für M stehendes Äquivalent eines Erdalkalimetalls ist insbesondere das Äquivalent des Calciums. Bevorzugt steht M für Wasserstoff oder Natrium.
Die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) können allein verwendet werden, insbesondere werden sie aber in Mischung mit anderen Reaktivfarbstoffen eingesetzt.
Die vorliegende Verbindung betrifft somit auch Farbstoffmischungen, die dadurch gekennzeichnet sind, dass sie einen Farbstoff der Formel (1) und mindestens einen weiteren faserreaktiven Farbstoff enthalten.
Als faserreaktive Farbstoffe, die in Mischung mit den Farbstoffen der Formel (1) verwendet werden können, kommen prinzipiell alle bekannten faserreaktiven Farbstoffe in Frage. Diese sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise in dem von der British Society of Dyers and Colourists und der American Association of Textile Chemists herausgegebenen Colour Index und weiteren einschlägigen Werken umfassend beschrieben.
Das Mischungsverhältnis zwischen den Farbstoffen der Formel (1) und weiteren faserreaktiven Farbstoffen kann in weiten Grenzen variieren und liegt beispielsweise bei 1:99 bis 99:1 Gew.-%. Bevorzugte Mischungsverhältnisse sind 10:90 bis 90:10 Gew.-%, 20:80 bis 80:20 Gew.-%, 30:70 bis 70:30 Gew.-%, 40:60 bis 60:40 Gew.-% und 50:50 Gew.-%.
Bevorzugte faserreaktive Farbstoffe, die in Mischung mit den Farbstoffen der Formel (1) verwendet werden können, sind die Farbstoffe der Formel (2)
worin
A für
steht;
R⁴ Wasserstoff, Methyl, Methoxy oder Sulfo;
R⁵ Wasserstoff, Acetyl oder Carbonylamido;
n die Zahl 0 oder 1;
m die Zahl 0, 1, 2 oder 3; bedeuten,
M und Z die oben angegebenen Bedeutungen haben, und
Q für einen Rest der Formel (a), (b) oder (c)
steht, worin
X Halogen, bevorzugt Fluor oder Chlor, bedeutet;
R⁶ und R⁷ Wasserstoff, Methyl oder Ethyl bedeuten; und
M und Z wie oben angegeben definiert sind.
Besonders bevorzugte Farbstoffe der Formel (2) sind die Farbstoffe der Formeln (2a) bis (2h)

worin M jeweils wie oben angegeben definiert ist und bevorzugt Wasserstoff oder Natrium bedeutet.
Mischungen aus Farbstoffen der Formel (I) und Farbstoffen der Formel (2) sind insbesondere gelb bis orange färbende Mischungen.
Das Mischungsverhältnis Farbstoff der Formel (1) zu Farbstoff der Formel (2) liegt insbesondere zwischen 1:99 und 50:50 Gew.-%. 10:90, 20:80 und 30:70 Gew.-% sind typische Mischungsverhältnisse.
Weitere bevorzugte faserreaktive Farbstoffe, die in Mischung mit den Farbstoffen der Formel (1) verwendet werden können, sind die Farbstoffe der Formel (3)
worin
R⁸ und R⁹ unabhängig voneinander Wasserstoff, Methyl, Ethyl, Methoxy oder Ethoxy; und
p die Zahl 0 oder 1; bedeuten und
Z und M wie oben angegeben definiert sind.
Besonders bevorzugte Farbstoffe der Formel (3) sind die Farbstoffe der Formeln (3a) bis (3d)
worin M jeweils wie oben angegeben definiert ist und bevorzugt Wasserstoff oder Natrium bedeutet.
Weitere bevorzugte faserreaktive Farbstoffe, die in Mischung mit den Farbstoffen der Formel (1) verwendet werden können, sind die Farbstoffe der Formel (4)
worin
R¹⁰ und R¹¹ unabhängig voneinander Wasserstoff, Methyl, Ethyl, Methoxy oder Ethoxy; und
q die Zahl 0 oder 1; bedeuten und
Z und M wie oben angegeben definiert sind.
Besonders bevorzugte Farbstoffe der Formel (4) sind die Farbstoffe der Formeln (4a) bis (4c)

worin M jeweils wie oben angegeben definiert ist und bevorzugt Wasserstoff oder Natrium bedeutet.
Besonders bevorzugte erfindungsgemäße Farbstoffmischungen enthalten einen Farbstoff der Formel (1) zusammen mit einem Farbstoff der Formel (3) und/oder einem Farbstoff der Formel (4) und sind tiefschwarzfärbend.
Tiefschwarzfärbenden Mischungen die Farbstoffe der Formeln (1), (3) und (4) enthalten, enthalten insbesondere Farbstoff der Formel (1) in Mengen von 5 bis 40 Gew.-%, Farbstoff der Formel (3) in Mengen von 50 bis 90 Gew-% und Farbstoff der Formel (4) in Mengen von 5 bis 40 Gew.-%. 20:60:20, 15:70:15 und 20:65:15 Gew.-% sind typische Mischungsverhältnisse.
Die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen können als Präparation in fester oder in flüssiger (gelöster) Form vorliegen. In fester Form enthalten sie im allgemeinen die bei wasserlöslichen und insbesondere faserreaktiven Farbstoffen üblichen Elektrolytsalze, wie Natriumchlorid, Kaliumchlorid und Natriumsulfat, und können des weiteren die in Handelsfarbstoffen üblichen Hilfsmittel enthalten, wie Puffersubstanzen, die einen pH-Wert in wässriger Lösung zwischen 3 und 7 einzustellen vermögen, wie Natriumacetat, Natriumborat, Natriumhydrogencarbonat, Natriumdihydrogenphosphat, Natriumtricitrat und Dinatriumhydrogenphosphat, geringe Mengen an Sikkativen oder, falls sie in flüssiger, wässriger Lösung (einschließlich des Gehaltes von Verdickungsmitteln, wie sie bei Druckpasten üblich sind) vorliegen, Substanzen, die die Haltbarkeit dieser Präparationen gewährleisten, wie beispielsweise schimmelverhütende Mittel.
Im Allgemeinen liegen die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen als Farbstoffpulver mit einem Gehalt von 20 bis 85 Gew.-%, bezogen auf das Farbstoffpulver bzw. die Präparation, an einem Elektrolytsalz, das auch als Stellmittel bezeichnet wird, vor. Diese Farbstoffpulver können zudem die erwähnten Puffersubstanzen in einer Gesamtmenge von bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf das Farbstoffpulver enthalten. Sofern die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen in wässriger Lösung vorliegen, so beträgt der Gesamtfarbstoffgehalt in diesen wässrigen Lösungen bis zu etwa 50 Gew.-%, wie beispielsweise zwischen 5 und 50 Gew.-%., wobei der Elektrolytsalzgehalt in diesen wässrigen Lösungen bevorzugt unterhalb 10 Gew.-%, bezogen auf die wässrige Lösung, beträgt; die wässrigen Lösungen (Flüssigpräparationen) können die erwähnten Puffersubstanzen in der Regel in einer Menge von bis zu 10 Gew.-%, bevorzugt bis zu 2 Gew.-%, enthalten.
Die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) können in üblicher Weise hergestellt werden, so durch Synthese mittels der üblichen Diazotierungs- und Kupplungsreaktionen unter Verwendung von entsprechenden Komponenten in einer dem Fachmann geläufigen Weise und mit den hierzu erforderlichen Mengenanteilen.
So können die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) durch Diazotieren einer Verbindunder Formel (5)
worin R wie oben angegeben definiert ist und anschließende Kupplung auf eine Verbindung der Formel (6)
worin Y und M wie oben angegeben definiert sind, erhalten werden.
Die Abscheidung der auf chemischem Wege hergestellten erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) aus deren Syntheselösung kann nach allgemein bekannten Methoden erfolgen, so beispielsweise entweder durch Ausfällen aus dem Reaktionsmedium mittels Elektrolyten, wie beispielsweise Natriumchlorid oder Kaliumchlorid, oder durch Eindampfen oder Sprühtrocknung der Reaktionslösung, wobei dieser Reaktionslösung eine Puffersubstanz zugefügt werden kann.
Die Verbindungen der Formeln (5) und (6) sind bekannt und können nach dem fachmann bekannten Verfahren hergestellt werden.
Die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen lassen sich nach üblichen und dem Fachmann bekannten Verfahrensweisen herstellen. So beispielsweise durch mechanisches Vermischen der Einzelfarbstoffe, die in Form von Farbstoffpulvern oder -granulaten oder in Form von wäßrigen Lösungen, beispielsweise Syntheselösungen, welche noch übliche Hilfsmittel enthalten können, vorliegen können.
Die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen besitzen wertvolle anwendungstechnische Eigenschaften und können zum Färben und Bedrucken von Carbonamid- und/oder Hydroxygruppenhaltigen Materialien verwendet werden. Die genannten Materialien können beispielsweise in Form von Flächengebilden wie Papier und Leder, in Form von Folien, wie beispielsweise Polyamidfolien oder in Form einer Masse, beispielsweise aus Polyamid oder Polyurethan vorliegen. Insbesondere liegen sie aber in Form von Fasern der genannten Materialien vor.
So werden die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen zum Färben und Bedrucken cellulosehaltiger Fasermaterialien aller Art verwendet. Bevorzugt eignen sie sich auch zum Färben oder Bedrucken von Polyamidfasern oder von Mischgeweben aus Polyamid mit Baumwolle oder mit Polyesterfasern.
Es ist auch möglich, mit den erfindungsgemäßen Farbstoffen der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen Textilien, Papier oder andere Materialien nach dem Inkjet-Verfahren zu bedrucken.
Die vorliegende Erfindung betrifft somit auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. der erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen zum Färben oder Bedrucken von Carbonamid- und/oder Hydroxy-gruppenhaltigen Materialien bzw. Verfahren zum Färben oder Bedrucken solcher Materialien in üblichen Verfahrensweisen, bei welchen man einen oder mehrere erfindungsgemäße Farbstoffe der Formel (1) bzw. eine erfindungsgemäße Farbstoffmischungen als Farbmittel einsetzt.
Die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (I) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen liefern auf diesen Materialien, bevorzugt Fasermaterialien, Färbungen mit sehr guten Echtheitseigenschaften.
Vorteilhafterweise können die bei der Herstellung anfallenden Lösungen der erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen, gegebenenfalls nach Zusatz einer Puffersubstanz, gegebenenfalls auch nach Konzentrieren oder Verdünnen, direkt als Flüssigpräparation der färberischen Verwendung zugeführt werden.
Unter dem Begriff Fasermaterialien oder Fasern werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere Textilfasern verstanden, die als Gewebe, Garne oder in Form von Strängen oder Wickelkörpern vorliegen können.
Carbonamidgruppenhaltige Materialien sind beispielsweise synthetische und natürliche Polyamide und Polyurethane, insbesondere in Form von Fasern, beispielsweise Wolle und andere Tierhaare, Seide, Leder, Polyamid-6,6, Polyamid-6, Polyamid-11 und Polyamid-4.
Hydroxygruppenhaltige Materialien sind solche natürlichen oder synthetischen Ursprungs, wie beispielsweise Cellulosefasermaterialien oder deren Regeneratprodukte und Polyvinylalkohole. Cellulosefasermaterialien sind vorzugsweise Baumwolle, aber auch andere Pflanzenfasern, wie Leinen, Hanf, Jute und Ramiefasern. Regenerierte Cellulosefasern sind beispielsweise Zellwolle und Viskosekunstseide.
Die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen lassen sich auf den genannten Materialien, insbesondere auf den genannten Fasermaterialien, nach den für wasserlösliche, insbesondere nach den für faserreaktive Farbstoffe bekannten Anwendungstechniken applizieren und fixieren.
Auf Cellulosefasern erhält man nach den Ausziehverfahren sowohl aus kurzer, als auch aus langer Flotte unter Verwendung von verschiedensten säurebindenden Mitteln und gegebenenfalls neutralen Salzen, wie Natriumchlorid oder Natriumsulfat, Färbungen mit sehr guten Farbausbeuten.
Das Flottenverhältnis kann innerhalb eines weiten Bereiches gewählt werden und liegt beispielsweise zwischen 1:5 und 1:100, vorzugsweise zwischen 1:5 und 1:30. Man färbt bevorzugt in wässrigem Bad bei Temperaturen zwischen 40 und 105°C, gegebenenfalls bei einer Temperatur bis zu 130°C unter Druck, und gegebenenfalls in Gegenwart von üblichen Färbereihilfsmitteln.
Man kann dabei so vorgehen, dass man das Material in das warme Bad einbringt und dieses allmählich auf die gewünschte Temperatur erwärmt und den Färbeprozess zu Ende führt. Die das Ausziehen der Farbstoffe beschleunigenden Neutralsalze können dem Bade gewünschten Falls auch erst nach Erreichen der eigentlichen Färbetemperatur zugesetzt werden.
Nach dem Klotzverfahren werden auf Cellulosefasern ebenfalls ausgezeichnete Farbausbeuten und ein sehr guter Farbaufbau erhalten, wobei durch Verweilen bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur, beispielsweise bis zu etwa 60°C, durch Dämpfen oder mit Trockenhitze in üblicher Weise fixiert werden kann.
Ebenfalls nach den üblichen Druckverfahren für Cellulosefasern, die einphasig – beispielsweise durch Bedrucken mit einer Natriumbicarbonat oder ein anderes säurebindendes Mittel enthaltenden Druckpaste und anschließendes Dämpfen bei 100 bis 103°C, – oder zweiphasig – beispielsweise durch Bedrucken mit neutraler oder schwach saurer Druckfarbe und anschließendem Fixieren entweder durch Hindurchführen durch ein heißes elektrolythaltiges alkalisches Bad oder durch Überklotzen mit einer alkalischen elektrolythaltigen Klotzflotte und anschließendem Verweilen oder Dämpfen oder Behandlung mit Trockenhitze des alkalisch überklotzten Materials, – durchgeführt werden können, erhält man farbstarke Drucke mit gutem Stand der Konturen und einem klaren Weißfond. Der Ausfall der Drucke ist von wechselnden Fixierbedingungen nur wenig abhängig.
Bei der Fixierung mittels Trockenhitze nach den üblichen Thermofixierverfahren verwendet man Heißluft von 120 bis 200°C. Neben dem üblichen Wasserdampf von 101 bis 103°C kann auch überhitzter Dampf und Druckdampf von Temperaturen bis zu 160°C eingesetzt werden.
Die säurebindenden und die Fixierung der Farbstoffe auf den Cellulosefasern bewirkenden Mittel sind beispielsweise wasserlösliche basische Salze der Alkalimetalle und ebenfalls Erdalkalimetalle von anorganischen oder organischen Säuren oder Verbindungen, die in der Hitze Alkali freisetzen. Insbesondere sind die Alkalimetallhydroxide und Alkalimetallsalze von schwachen bis mittelstarken anorganischen oder organischen Säuren zu nennen, wobei von den Alkaliverbindungen vorzugsweise die Natrium- und Kaliumverbindungen gemeint sind. Solche säurebindenden Mittels sind beispielsweise Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumformiat, Natriumdihydrogenphosphat, Dinatriumhydrogenphosphat, Natriumtrichloracetat, Wasserglas oder Trinatriumphosphat.
Die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen zeichnen sich auf Cellulosefaser-materialien bei Anwendung in den bekannten Färbe- und Druckverfahren durch eine hervorragende Farbstärke und einen steilen Verlauf der Aufbaukurve aus.
Des Weiteren weisen die mit den erfindungsgemäßen Farbstoffen der Formel (1) bzw. den erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen erhältlichen Färbungen und Drucke auf Cellulosefasermaterialien eine gute Lichtechtheit und insbesondere gute Nassechtheiten, wie Wasch-, Walk-, Wasser-, Seewasser-, Überfärbe- und saure, sowie alkalische Schweißechtheiten, desweiteren eine gute Plissierechtheit, Bügelechtheit und Reibechtheit auf.
Weiterhin zeigen die Färbungen und Drucke nach der üblichen Nachbehandlung durch Spülen zur Entfernung von nicht fixierten Farbstoffanteilen ausgezeichnete Nassechtheiten, zumal sich nicht fixierte Farbstoffanteile wegen ihrer guten Kaltwasserlöslichkeit leicht auswaschen lassen.
Die erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. die erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen können auch für das faserreaktive Färben von Wolle Verwendung finden. Filzfrei oder filzarm ausgerüstete Wolle (vgl. beispielsweise H. Rath, Lehrbuch der Textilchemie, Springer-Verlag, 3. Auflage (1972), S. 295–299, insbesondere die Ausrüstung nach dem sogenannten Hercosett-Verfahren (S. 298); J. Soc. Dyers and Colorists 1972, 93–99, und 1975, 33–44) lässt sich mit sehr guten Echtheitseigenschaften färben. Das Verfahren des Färbens auf Wolle erfolgt hierbei in üblicher und bekannter Färbeweise aus saurem Milieu. So kann man beispielsweise dem Färbebad Essigsäure und/oder Ammoniumsulfat oder Essigsäure und Ammoniumacetat oder Natriumacetat zufügen, um den gewünschten pH-Wert zu erhalten. Um eine brauchbare Egalität der Färbung zu erreichen, empfiehlt sich ein Zusatz an üblichen Egalisierhilfsmitteln, wie beispielsweise auf Basis eines Umsetzungsproduktes von Cyanurchlorid mit der dreifach molaren Menge einer Aminobenzolsulfonsäure und/oder einer Aminonaphthalinsulfonsäure oder auf Basis eines Umsetzungsproduktes von beispielsweise Stearylamin mit Ethylenoxid. So wird beispielsweise der erfindungsgemäße Farbstoff bevorzugt zunächst aus saurem Färbebad mit einem pH von etwa 3,5 bis 5,5 unter Kontrolle des pH-Wertes dem Ausziehprozess unterworfen und der pH-Wert sodann, gegen Ende der Färbezeit, in den neutralen und gegebenenfalls schwach alkalischen Bereich bis zu einem pH-Wert von 8,5 verschoben, um besonders zur Erzielung von hohen Farbtiefen die volle reaktive Bindung zwischen den Farbstoffen der erfindungsgemäßen Farbstoffe und der Faser herbeizuführen. Gleichzeitig wird der nicht reaktiv gebundene Farbstoffanteil abgelöst.
Die hier beschriebene Verfahrensweise gilt auch zur Herstellung von Färbungen auf Fasermaterialien aus anderen natürlichen Polyamiden oder aus synthetischen Polyamiden und Polyurethanen. Zum Färben dieser Materialien können die üblichen, in der Literatur beschriebenen und dem Fachmann bekannten Färbe- und Druckverfahren herangezogen werden (siehe zum Beispiel H.-K. Rouette, Handbuch der Textilveredlung, Deutscher Fachverlag GmbH, Frankfurt am Main).
In der Regel wird das zu färbende Material bei einer Temperatur von etwa 40°C in das Bad eingebracht, dort einige Zeit darin bewegt, das Färbebad dann auf den gewünschten schwach sauren, vorzugsweise schwach essigsauren, pH-Wert nachgestellt und die eigentliche Färbung bei einer Temperatur zwischen 60 und 98°C durchgeführt. Die Färbungen können aber auch bei Siedetemperatur oder in geschlossenen Färbeapparaturen bei Temperaturen bis zu 106°C ausgeführt werden. Da die Wasserlöslichkeit der erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. der erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen sehr gut ist, lassen sie sich auch mit Vorteil bei üblichen kontinuierlichen Färbeverfahren einsetzen. Die Farbstärke der erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formel (1) bzw. der erfindungsgemäßen Farbstoffmischungen ist sehr hoch.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch Tinten für den digitalen Textildruck nach dem Ink-Jet Verfahren, die dadurch gekennzeichnet sind, dass sie einen oder mehrere erfindungsgemäße Farbstoffe der Formel (1) bzw. eine erfindungsgemäße Farbstoffmischung enthalten.
Die erfindungsgemäßen Tinten enthalten erfindungsgemäßen Farbstoff der Formel (1) bzw. erfindungsgemäße Farbstoffmischung beispielsweise in Mengen von 0,1 Gew.-% bis 50 Gew.-%, bevorzugt in Mengen von 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% und besonders bevorzugt in Mengen von 1 Gew.-% bis 15 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Tinte.
Für den Einsatz der Tinten im Continuous flow Verfahren kann durch Elektrolytzusatz eine Leitfähigkeit von 0,5 bis 25 mS/m eingestellt werden.
Als Elektrolyt eignen sich beispielsweise: Lithiumnitrat, Kaliumnitrat.
Die erfindungsgemäßen Tinten können organische Lösungsmittel mit einem Gesamtgehalt von 1–50%, bevorzugt von 5–30 Gew.-% enthalten.
Geeignete organische Lösungsmittel sind beispielsweise Alkohole, z. B. Methanol, Ethanol, 1-Propanol, Isopropanol, 1-Butanol, tert. Butanol, Pentylalkohol, mehrwertige Alkohole z. B.: 1,2-Ethandiol, 1,2,3-Propantriol, Butandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,2-Propandiol, 2,3-Propandiol, Pentandiol, 1,4-Pentandiol, 1,5-Pentandiol, Hexandiol, D,L-1,2-Hexandiol, 1,6-Hexandiol, 1,2,6-Hexantriol, 1,2-Octandiol, Polyalkylenglykole, z. B.: Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Alkylenglykole mit 2 bis 8 Alkylengruppen, z. B.: Monoethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Thioglykol, Thiodiglykol, Butyltriglykol, Hexylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, niedrige Alkylether mehrwertiger Alkohole, z. B.: Ethylenglykolmonomethylether, Ethylenglykolmonoethylether, Ethylenglykolmonobutylether, Diethylenglykolmonomethylether, Diethylenglykolmonoethylether, Diethylenglykolmonobutylether, Diethylenglykolmonohexylether, Triethylenglykolmonomethylether, Triethylenglykolmonobutylether, Tripropylenglykolmonomethylether, Tetraethylenglykolmonomethylether, Tetraethylenglykolmonobutylether, Tetraethylenglykoldimethylether, Propylenglykolmonomethylether, Propylenglykolmonoethylether, Propylenglykolmonobutylether, Tripropylenglykolisopropylether, Polyalkylenglykolether, wie z. B.: Polyethylenglokolmonomethylether, Polypropylenglykolglycerolether, Polyethylenglykoltridecylether, Polyethylenglykolnonylphenylether, Amine, wie z. B.: Methylamin, Ethylamin, Triethylamin, Diethylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Dibutylamin, Diethanolamin, Triethanolamin, N-Formylethanolamin, Ethylendiamin, Harnstoffderivate, wie Z. B.: Harnstoff, Thioharnstoff, N-Methylharnstoff, N,N'- epsilon Dimethylharnstoff, Ethylenharnstoff, 1,1,3,3-Tetramethylharnstoff, N-Acetylethanolamin, Amide, wie z. B.: Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Acetamid, Ketone oder Ketoalkohole, wie z. B.: Aceton, Diacetonalkohol, cyclische Ether, wie z. B.; Tetrahydrofuran, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, 2-Butoxyethanol, Benzylalkohol, 2-Butoxyethanol, Gamma-butyrolacton, epsilon-Caprolactam, ferner Sulfolan, Dimethylsulfolan, Methylsulfolan, 2,4-Dimethylsulfolan, Dimethylsulfon, Butadiensulfon, Dimethylsulfoxid, Dibutylsulfoxid, N-Cyclohexyl-Pyrrolidon, N-Methyl-2-Pyrrolidon, N-Ethyl-Pyrrolidon, 2-Pyrrolidon, 1-(2-Hydroxyethyl)-2-Pyrrolidon, 1-(3-Hydroxypropyl)-2-Pyrrolidon, 1,3-Dimethyl-2-imidazolidinon, 1,3-Dimethyl-2-imidazolinon, 1,3-Bismethoxymethylimidazolidin, 2-(2-Methoxyethoxy)ethanol, 2-(2-Ethoxyethoxy)ethanol, 2-(2-Butoxyethoxy)ethanol, 2-(2-Propoxyethoxy)ethanol, Pyridin, Piperidin, Butyrolaceton, Trimethylpropan, 1,2-Dimethoxypropan, Dioxan, Ethylacetat, Ethylendiamintetraacetat, Ethylpenthylether, 1,2-Dimethoxypropan und Trimethylpropan.
Weiterhin können die erfindungsgemäßen Tinten die üblichen Zusatzstoffe enthalten, wie beispielsweise Viskositätsmoderatoren um Viskositäten im Bereich von 1,5 bis 40,0 mPas in einem Temperaturbereich von 20 bis 50°C einzustellen. Bevorzugte Tinten haben eine Viskosität von 1,5 bis 20 mPas und besonders bevorzugte Tinten haben eine Viskosität von 1,5 bis 15 mPas.
Als Viskositätsmoderatoren eignen sich rheologische Additive beispielsweise:
Polyvinylcaprolactam, Polyvinylpyrrolidon sowie deren Co-Polymere, Polyetherpolyol, Assoziativverdicker, Polyharnstoff, Polyurethan, Natriumalginate, modifizierte Galaktomannane, Polyetherharnstoff, Polyurethan, nichtionogene Celluloseether. Als weitere Zusätze können die erfindungsgemäßen Tinten oberflächenaktive Substanzen zur Einstellung von Oberflächenspannungen von 20 bis 65 mN/m, die in Abhängigkeit von dem verwendeten Verfahren (Thermo- oder Piezotechnologie) gegebenenfalls angepasst werden.
Als oberflächenaktive Substanzen eignen sich beispielsweise: Tenside aller Art, bevorzugt nichtionogene Tenside, Butyldiglykol und 1,2 Hexandiol.
Weiterhin können die Tinten noch übliche Zusätze, wie beispielsweise Stoffe zur Hemmung des Pilz- und Bakterienwachstums in Mengen von 0,01 bis 1 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Tinte enthalten.
Die erfindungsgemäßen Tinten können in üblicher Weise durch Mischen der Komponenten in Wasser hergestellt werden.
Die erfindungsgemäßen Tinten eignen sich für den Einsatz in Tintenstrahldruckverfahren zum Bedrucken der verschiedensten vorpräparierten Materialien, wie Seide, Leder, Wolle, cellulosehaltiger Fasermaterialien aller Art und Polyurethanen, und insbesondere Polyamidfasern. Die erfindungsgemäßen Drucktinten sind auch zum Bedrucken von vorbehandelten hydroxygruppen-haltigen bzw. aminogruppenhaltigen Fasern geeignet, die in Mischgeweben enthalten sind, z. B. von Gemischen aus Baumwolle, Seide, Wolle mit Polyesterfasern oder Polyamidfasern.
Im Gegensatz zum konventionellen Textildruck, bei dem die Druckfarbe bereits sämtliche Fixierchemikalien und Verdickungsmittel für einen Reaktivfarbstoff enthält, müssen beim Ink-Jet-Druck die Hilfsmittel in einem separaten Vorbehandlungsschritt auf das textile Substrat aufgebracht werden.
Die Vorbehandlung des textilen Substrates, wie zum Beispiel Cellulose- und Celluloseregeneratfasern sowie Seide und Wolle – erfolgt vor dem Bedrucken mit einer wässrigen alkalischen Flotte. Zur Fixierung von Reaktivfarbstoffen benötigt man Alkali, beispielsweise Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Natriumacetat, Trinatriumphosphat, Natriumsilikat, Natriumhydroxid, Alkalispender wie zum Beispiel Natriumchloracetat, Natriumformiat, hydrotrope Substanzen wie zum Beispiel Harnstoff, Reduktionsinhibitoren, wie zum Beispiel Natriumnitrobenzolsulfonate, sowie Verdickungsmittel, die das Fliessen der Motive beim Aufbringen der Druckfarbe verhindern, dies sind beispielsweise Natriumalginate, modifizierte Polyacrylate oder hochveretherte Galaktomannane.
Diese Reagenzien zur Vorpräparierung werden mit geeigneten Auftragsgeräten, beispielsweise mit einem 2- oder 3-Walzenfoulard, mit berührungslosen Sprühtechnologien, mittels Schaumauftrag oder mit entsprechend angepassten Ink-Jet Technologien in definierter Menge gleichmäßig auf das textile Substrat aufgebracht und anschließend getrocknet.
Nach dem Bedrucken wird das textile Fasermaterial bei 120 bis 150°C getrocknet und anschließend fixiert.
Die Fixierung der mit Reaktivfarbstoffen hergestellten Ink-Jet-Drucke kann erfolgen bei Raumtemperatur, oder mit Sattdampf, mit überhitztem Dampf, mit Heißluft, mit Mikrowellen, mit Infrarotstrahlung, mit Laser- oder Elektronenstrahlen oder mit anderen geeigneten Energieübertragungsarten.
Man unterscheidet ein- und zweiphasige Fixierungsprozesse:
Bei der einphasigen Fixierung befinden sich die zur Fixierung notwendigen Chemikalien bereits auf dem textilen Substrat.
Bei der zweiphasigen Fixierung kann diese Vorbehandlung unterbleiben. Zur Fixierung wird nur Alkali benötigt, das nach dem Ink-Jet-Druck vor dem Fixierprozess ohne Zwischentrocknung aufgebracht wird. Auf weitere Zusätze wie Harnstoff oder Verdickungsmittel kann verzichtet werden.
Im Anschluss an die Fixierung wird die Drucknachbehandlung durchgeführt, die die Voraussetzung für gute Echtheiten, hohe Brillanz und einen einwandfreien Weißfond ist.
Die mit den erfindungsgemäßen Tinten hergestellten Drucke besitzen eine hohe Farbstärke und eine hohe Faser-Farbstoff-Bindungsstabilität sowohl in saurem als auch in alkalischem Bereich, weiterhin eine gute Lichtechtheit und sehr gute Nassechtheitseigenschaften, wie Wasch-, Wasser-, Seewasser-, Überfärbe- und Schweißechtheiten, sowie eine gute Plissierechtheit, Bügelechtheit und Reibechtheit.
Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Die Teile sind Gewichtsteile, die Prozentangaben stellen Gewichtsprozente dar, sofern nicht anders vermerkt. Gewichtsteile beziehen sich zu Volumenteilen wie Kilogramm zu Liter. Die in den Beispielen formelmäßig beschriebenen Verbindungen sind in Form der Natriumsalze geschrieben, da sie im allgemeinen in Form ihrer Salze, vorzugsweise Natrium- oder Kaliumsalze, hergestellt und isoliert und in Form ihrer Salze zum Färben verwendet werden. Die in den nachfolgenden Beispielen genannten Ausgangsverbindungen können in Form der freien Säure oder ebenso in Form ihrer Salze, vorzugsweise Alkalimetallsalze, wie Natrium- oder Kaliumsalze, in die Synthese eingesetzt werden.
Beispiel 1

a) 13,7 Teile 3-Aminobenzoesäure werden in 100 Teilen Wasser vorgelegt. Man gibt 20 Teile konzentrierte Salzsäure und 100 Teile Eis dazu und tropft innerhalb 30 Minuten eine Lösung von 7 Teilen Natriumnitrit in 20 Teilen Wasser hinzu. Anschließend rührt man bei 0–5°C für 1 Stunde nach. Überschüssiges Nitrit wird mit Amidosulfonsäure zersetzt.
b) 56 Teile 2,4-Diamino-5-[2-sulfo-4-(2-sulfooxy-ethansulfonyl)-phenylazo]-benzolsulfonsäure werden in 300 Teilen Wasser bei pH 6–7 gelöst und die gemäß a) hergestellte Diazoverbindung zugetropft, wobei ein pH zwischen 6 und 7 mit 20%iger Sodalösung gehalten wird. Die Temperatur beträgt 20–25°C, es wird bis zur Beendigung der Reaktion nachgerührt. Schließlich wird die erhaltene Reaktionsmischung bei vermindertem Druck getrocknet.

Der erhaltene Farbstoff (λ_max = 430 nm) entspricht der Formel (1a)
und färbt Baumwolle in einem Orangeton.
Beispiel 2
Ersetzt man die 3-Aminobenzoesäure aus Beispiel 1 durch 13,6 Teile 3-Aminobenzoesäureamid wird analog zu Beispiel 1 der Farbstoff der Formel (1b)
erhalten (λ_max = 427 nm)
Beispiel 3
Ersetzt man die 3-Aminobenzoesäure aus Beispiel 1 durch 3-Aminobenzonitril wird analog zu Beispiel 1 der Farbstoff der Formel (1c)
erhalten (λ_max = 421 nm)
Die Beispiele 4 bis 15 der allgemeinen Formel (1d) mit den in der Tabelle angegebenen Bedeutungen für D lassen sich analog Beispiel 1 herstellen.
Beispiel 16
2 Teile des gemäß Beispiel 1 erhaltenen Farbstoffes und 50 Teile Natriumchlorid werden in 999 Teilen Wasser gelöst und 5 Teile Natriumcarbonat, 0,7 Teile Natriumhydroxyd (in Form einer 32,5%-igen wässrigen Lösung) und gegebenenfalls 1 Teil eines Benetzungsmittels zugesetzt. In dieses Färbebad gibt man 100 g eines Baumwollgewebes. Die Temperatur des Färbebades wird zunächst 10 Minuten bei 25°C gehalten, dann in 30 Minuten auf Endtemperatur (40–80°C) erhöht und diese Temperatur weitere 60–90 Minuten gehalten. Danach wird die gefärbte Ware zunächst 2 Minuten mit Trinkwasser und anschließend 5 Minuten mit E-Wasser gespült. Man neutralisiert die gefärbte Ware bei 40°C in 1000 Teilen einer wäßrigen Lösung, die 1 Teil einer 50%igen Essigsäure enthält, während 10 Minuten. Mit E-Wasser wird bei 70°C nachgespült und dann 15 Minuten mit einem Waschmittel kochend geseift, nochmals gespült und getrocknet. Man erhält eine orange Färbung mit sehr guten Echtheitseigenschaften.
Vergleichbare Ergebnisse werden erhalten, wenn man das beschriebene Verfahren mit den gemäß Beispielen 2 bis 15 erhaltenen Farbstoffen wiederholt.
Beispiel 17
4 Teile des gemäß Beispiel 1 erhaltenen Farbstoffs und 50 Teile Natriumchlorid werden in 998 Teilen Wasser gelöst und 5 Teile Natriumcarbonat, 2 Teile Natriumhydroxyd (in Form einer 32,5%-igen wässrigen Lösung) und gegebenenfalls 1 Teil eines Benetzungsmittels zugesetzt. In dieses Färbebad gibt man 100 g eines Baumwollgewebes. Die weitere Bearbeitung erfolgt wie in Beispiel 16 angegeben. Man erhält eine farbstarke orange Färbung mit sehr guten Echtheitseigenschaften.
Vergleichbare Ergebnisse werden erhalten, wenn man das beschriebene Verfahren mit den gemäß Beispielen 2 bis 15 erhaltenen Farbstoffen wiederholt.
Beispiel 18
Ein textiles Flächengebilde, bestehend aus mercerisierter Baumwolle wird mit einer Flotte, enthaltend 35 g/l Natriumcarbonat kalz, 100 g/l Harnstoff und 150 g/l einer niedrigviskosen Na-Alginatlösung (6%) foulardiert und dann getrocknet. Die Flottenaufnahme beträgt 70%.
Auf das so vorbehandelte Textil wird eine wässrige Tinte, enthaltenden
2% des Farbstoffes gemäß Beispiel 1
20% Sulfolan
0,01% Mergal K9N
77,99% Wasser
mit einem Drop-on-Demand (Bubble-Jet) Ink-Jet Druckkopf aufgedruckt. Der Druck wird vollständig getrocknet. Die Fixierung erfolgt mittels Sattdampf bei 102°C während 8 Minuten. Anschliessend wird der Druck warm gespült, mit heissem Wasser bei 95°C einer Echtheitswäsche unterzogen, warm gespült und dann getrocknet. Man erhält einen orangen Druck mit hervorragenden Gebrauchsechtheiten.
Beispiel 19
Ein textiles Flächengebilde, bestehend aus mercerisierter Baumwolle wird mit einer Flotte, enthaltend 35 g/l Natriumcarbonat kalz, 50 g/l Harnstoff und 150 g/l einer niedrigviskosen Na-Alginatlösung (6%) foulardiert und dann getrocknet. Die Flottenaufnahme beträgt 70%. Auf das so vorbehandelte Textil wird eine wässrige Tinte, enthaltend
8% des Farbstoffes gemäß Beispiel 1
20% 1,2-Propandiol
0,01% Mergal K9N und
71,99% Wasser
mit einem Drop-on-Demand (Bubble-Jet) Inkjet Druckkopf aufgedruckt. Der Druck wird vollständig getrocknet. Die Fixierung erfolgt mittels Sattdampf bei 102°C während 8 Minuten.
Anschliessend wird der Druck warm gespült, mit heissem Wasser bei 95°C einer Echtheitswäsche unterzogen, warm gespült und dann getrocknet. Man erhält einen orangen Druck mit hervorragenden Gebrauchsechtheiten.
Beispiel 19
Ein textiles Flächengebilde, bestehend aus mercerisierter Baumwolle wird mit einer Flotte, enthaltend 35 g/l Natriumcarbonat kalz, 100 g/l Harnstoff und 150 g/l einer niedrigviskosen Na-Alginatlösung (6%) foulardiert und dann getrocknet. Die Flottenaufnahme beträgt 70%. Auf das so vorbehandelte Textil wird eine wässrige Tinte, enthaltend
8% des Farbstoffes gemäß Beispiel 1
15% N-Methyl-pyrrolidon
0,01 Mergal K9N und
77,99% Wasser
mit einem Drop-on-Demand (Bubble-Jet) Inkjet Druckkopf aufgedruckt. Der Druck wird vollständig getrocknet. Die Fixierung erfolgt mittels Sattdampf bei 102°C während 8 Minuten. Anschliessend wird der Druck warm gespült, mit heissem Wasser bei 95°C einer Echtheitswäsche unterzogen, warm gespült und dann getrocknet. Man erhält einen orangen Druck mit hervorragenden Gebrauchsechtheiten.
Vergleichsbeispiel 1
Die Lichtechtheit der mit Farbstoffen der Formeln (1a), (1b) und (1c), sowie mit den Farbstoffen der Formel (a)
und (b)
gemäß KR 20020038989 in Standardtiefe (Richttyptiefe) auf Baumwolle-Trikot erhaltenen Färbungen wurde bestimmt (DIN 54004). Die Bewertung erfolgt nach dem Lichtechtheitsmaßstab, wobei 1 die schlechteste und 6 die beste Lichtechtheit ist.
Folgende Werte wurden erhalten:

Farbstoff Lichtechtheit

(1a) 4

(1b) 4

(1c) 4

(a) 3

(b) 2–3
Es zeigt sich somit überraschend, dass die Lichtechtheit der erfindungsgemäßen Farbstoffe der Formeln (1a), (1b) und (1c) erheblich besser ist als im Falle der Farbstoffe (a) und (b) gemäß Stand der Technik.
Vergleichsbeispiel 2
Die „Waschechtheit 60°C” gemäß DIN EN ISO105-C06-C2 von mit dem Farbstoff der Formel (1a), sowie mit dem Farbstoff der Formel (a) gemäß KR 20020038989 erhaltenen Färbungen wurde bestimmt.
Bei diesem Echtheitstest wird das Anbluten von Begleitgewebe aus Baumwolle bewertet. Dabei bedeutet die Bewertung 5 keinerlei Anschmutzen und die Bewertung 1 starkes Anschmutzen. Folgende Ergebnisse wurden erhalten:

Farbstoff nach der Wäsche

(1a) 4–5

(a) 3–4
Es zeigt sich somit, dass die Auswaschbarkeit des nicht fixierten Farbstoffs nach der Färbung im Falle des Farbstoffs (1a) erheblich besser ist als im Falle des Farbstoffs (a).

Die nachfolgenden Beispiele 20 bis 28 betreffen erfindungsgemäße Farbstoffmischungen, die durch mechanisches Mischen der angegebenen Farbstoffe in den angegebenen Mischungsverhältnissen hergestellt werden. Die Farbstoffmischungen liefern gelbe bzw. goldgelbe Färbungen.

Beispiel	Farbstoff der Formel (1) gemäß:	Farbstoff der	Mischungsverhältnis (1):(2)	Farbton
20	Beispiel 1	Formel (2b)	10:90	gelb
21	Beispiel 1	Formel (2b)	30:70	goldgelb
22	Beispiel 2	Formel (2a)	20:80	gelb
23	Beispiel 5	Formel (2d)	40:60	goldgelb
24	Beispiel 10	Formel (2g)	30:70	goldgelb
25	Beispiel 11	Formel (2f)	50:50	orange
26	Beispiel 7	Formel (2e)	10:90	goldgelb
27	Beispiel 13	Formel (2h)	50:50	orange
28	Beispiel 15	Formel (2c)	20:80	orange

Die nachfolgenden Beispiele 29 bis 44 betreffen weitere erfindungsgemäße Farbstoffmischungen, die durch mechanisches Mischen der angegebenen Farbstoffe in den angegebenen Mischungsverhältnissen hergestellt werden.

Beispiel	Farbstoff der Formel (1) gemäß	Farbstoff der	Farbstoff der	Mischungs-Verhältnis (1):(3):(4)	Farbton
29	Beispiel 1	Formel (3a)	Formel (4a)	20:65:15	schwarz
30	Beispiel 2	Formel (3a)	Formel (4b)	15:70:15	schwarz
31	Beispiel 3	Formel (3a)	Formel (4a)	20:65:15	schwarz
32	Beispiel 5	Formel (3d)	Formel (4b)	20:65:15	schwarz
33	Beispiel 12	Formel (3b)	Formel (4c)	5:60:35	schwarz
34	Beispiel 10	Formel (3c)	Formel (4a)	20:60:20	schwarz
35	Beispiel 13	Formel (3b)	Formel (4c)	10:60:30	schwarz
36	Beispiel 1	-	Formel (4a)	70:30	orange
37	Beispiel 2	-	Formel (4a)	30:70	scharlach
38	Beispiel 8	-	Formel (4b)	80:20	orange
39	Beispiel 8	-	Formel (4c)	10:90	rot
40	Beispiel 11	-	Formel (4c)	50:50	scharlach
41	Beispiel 1	Formel (3a)	-	50:50	grün
42	Beispiel 12	Formel (3c)	-	20:80	grünstichiges Marineblau
43	Beispiel 9	Formel (3d)	-	10:90	grünstichiges Marineblau
44	Beispiel 7	Formel (3b)	-	15:85	grünstichiges Marineblau

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 0785237 A1 [0003]
- KR 20020038989 [0003, 0090, 0093]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- H. Rath, Lehrbuch der Textilchemie, Springer-Verlag, 3. Auflage (1972), S. 295–299 [0052]
- J. Soc. Dyers and Colorists 1972, 93–99, und 1975, 33–44 [0052]
- H.-K. Rouette, Handbuch der Textilveredlung, Deutscher Fachverlag GmbH, Frankfurt am Main [0053]
- DIN 54004 [0090]
- DIN EN ISO105-C06-C2 [0093]

Claims

Azofarbstoff der Formel (1)
worin Y für -CH=CH₂ oder -CH₂CH₂Z steht, worin Z eine unter Alkaliwirkung abspaltbare Gruppe ist; R für einen Rest -COOR¹, -CN oder -CONR²R3 steht, worin R¹ für M oder (C₁-C₄)-Alkyl steht; R² und R³ unabhängig voneinander für Wasserstoff oder (C₁-C₄)-Alkyl stehen; und M für Wasserstoff, Ammonium, ein Alkalimetall oder das Äquivalent eines Erdalkalimetalls steht.
Azofarbstoff gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Y für Vinyl, β-Chlorethyl oder β-Sulfatoethyl steht.
Azofarbstoff gemäß Anspruche 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass R für -COOM oder -CONH₂ steht, wobei M Wasserstoff oder Natrium bedeutet.
Farbstoffmischung, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Farbstoff der Formel (1) gemäß Anspruch 1 und mindestens einen weiteren faserreaktiven Farbstoff enthält.
Farbstoffmischung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie als weiteren faserreaktiven Farbstoff einen Farbstoff der Formel (2)
enthält, worin A für
steht; R⁴ Wasserstoff, Methyl, Methoxy oder Sulfo; R⁵ Wasserstoff, Acetyl oder Carbonylamido; n die Zahl 0 oder 1; m die Zahl 0, 1, 2 oder 3; bedeuten, M und Z wie in Anspruch 1 angegeben definiert sind, und Q für einen Rest der Formel (a), (b) oder (c)
steht, worin X Halogen, bevorzugt Fluor oder Chlor, dedeutet; R⁶ und R⁷ Wasserstoff, Methyl oder Ethyl bedeuten; und M und Z wie in Anspruch 1 angegeben definiert sind.
Farbstoffmischung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie als weiteren faserreaktiven Farbstoff einen Farbstoff der Formel (3)
worin R⁸ und R⁹ unabhängig voneinander Wasserstoff, Methyl, Ethyl, Methoxy oder Ethoxy; und p die Zahl 0 oder 1; bedeuten und Z und M wie in Anspruch 1 angegeben definiert sind, und/oder einen Farbstoff der Formel (4)
enthält, worin R¹⁰ und R¹¹ unabhängig voneinander Wasserstoff, Methyl, Ethyl, Methoxy oder Ethoxy; und q die Zahl 0 oder 1; bedeuten und Z und M wie in Anspruch 1 angegeben definiert sind.
Verfahren zur Herstellung eines Azofarbstoffes gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Verbindnung der Formel (5)
worin R wie in Anspruch 1 angegeben definiert ist diazotiert und anschließende auf eine Verbindung der Formel (6)
worin Y und M wie in Anspruch 1 angegeben definiert sind, kuppelt.
Verfahren zur Herstellung einer Farbstoffmischung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Einzelfarbstoffe mechanisch mischt.
Verfahren zum Färben oder Bedrucken von hydroxy- und/oder carbonamidgruppenhaltigem Material, dadurch gekennzeichnet, dass man einen oder mehrere Farbstoffe in gelöster Form auf das Material aufbringt und den oder die Farbstoffe auf dem Material mittels Wärme oder mit Hilfe eines alkalisch wirkenden Mittels oder mittels beider Maßnahmen fixiert, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Azofarbstoff gemäß Anspruch 1 oder eine Farbstoffmischung gemäß Anspruch 4 einsetzt.
Tinte für den digitalen Textildruck nach dem Ink-Jet Verfahren, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Azofarbstoff gemäß Anspruch 1 oder eine Farbstoffmischung gemäß Anspruch 4 enthält.