DE102008037758B4 - Verfahren zur Qualitätsüberwachung eines längsbewegten Garnes an einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine - Google Patents
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Abstract
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Bandbreite (18) für die Lage der Reinigungsgrenze (14) im Koordinatensystems definiert wird, die durch eine Untergrenze (15), unterhalb der Durchmesserschwankungen nicht als Fehler bewertet werden und eine Obergrenze (16), oberhalb der jeder Fehler auszureinigen ist, begrenzt wird,
und dass die Reinigungsgrenze (14) innerhalb der Bandbreite (18) bei der jeweils gegebenen Garnqualität an der Arbeitsstelle (1) so variiert wird, dass die Anzahl der zwischen der Reinigungsgrenze (14) und der Untergrenze (15) liegenden und deshalb im Garn (19) verbleibenden Fehler eine vorgebbare qualitätsabhängige Anzahl pro Längeneinheit des Garns (19) oder des später hergestellten Flächengebildes nicht überschreitet.
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätsüberwachung eines längsbewegten Garnes an einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, bei welchem Fehler im Garn mittels einer Vorrichtung hinsichtlich ihrer Längsausdehnung und Durchmesserabweichung bewertet und klassiert werden, indem festgestellte Abweichungen mit einer vorgebbaren Reinigungsgrenze verglichen werden.
- Aus der
EP 0 877 108 B1 ist ein Verfahren zur Qualitätsüberwachung eines längsbewegten Garnes bekannt. Gemäß diesem Verfahren werden messbare Eigenschaften des Garns während der Produktion oder beim Umspulen desselben erfasst, wobei auszureinigende Garnfehler durch die einstellbare Reinigungsgrenze definiert werden, wonach sich bestimmt, welche Garnfehler ausgereinigt werden müssen und welche nicht. Das Verfahren gemäß derEP 0 877 108 B1 sieht darüber hinaus vor, die Reinigergrenze an sich verändernde Verhältnisse an der Arbeitstelle oder der Textilmaschine anzupassen. Ausgehend von einer voreingestellten Reinigungsgrenze wird diese in Abhängigkeit von der aktuellen und virtuellen Schnitthäufigkeit neu berechnet und angepasst. Geht zum Beispiel auf Grund höherer Qualität des Garnes die Schnitthäufigkeit zurück, wird die Reinigergrenze so verschoben, dass auch Fehler herausgetrennt werden, die zuvor toleriert wurden. Diese Vorgehensweise geht in der Regel zu Lasten der Produktivität der Textilmaschine. - Somit liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, welches die Einhaltung einer gewählten Qualität des Garnes bei bestmöglicher Produktivität ermöglicht.
- Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 gelöst.
- Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
- Gemäß dem Anspruch 1 wird vorgeschlagen, dass zunächst eine Bandbreite für die Lage der Reinigungsgrenze im Koordinatensystem definiert wird, die durch eine Untergrenze, unterhalb der Durchmesserschwankungen nicht als Fehler bewertet werden und eine Obergrenze, oberhalb der jeder Fehler auszureinigen ist, begrenzt wird, und dass die Reinigungsgrenze innerhalb dieser Bandbreite bei der jeweils gegebenen Garnqualität an der Arbeitsstelle so variiert wird, dass die Anzahl der zwischen der Reinigungsgrenze und der Untergrenze liegenden und deshalb im Garn verbleibenden Fehler eine vorgebbare und von der gewünschten Mindestqualität abhängige Anzahl pro Längeneinheit des Garns oder des später hergestellten Flächengebildes nicht überschreitet. Damit wird eine Mindestspulen- oder Herstellungsqualität bei bestmöglicher Produktivität gewährleistet. Innerhalb einer durch die Festlegung der Obergrenze und der Untergrenze in Abhängigkeit von der gewählten Qualität des Garnes eingestellten Bandbreite wird eine flexible, automatisierte Anpassung der Reinigungsgrenze an sich ändernde Spul- oder Herstellbedingungen an der Textilmaschine durchgeführt.
- So kann die Reinigungsgrenze mit abnehmender Anzahl von nicht ausgereinigten Fehlern in Richtung der Obergrenze verschoben werden, während die Reinigungsgrenze mit zunehmender Anzahl von nicht ausgereinigten Fehlern in Richtung der Untergrenze verschoben wird. Auf diese Weise wird unter anderem dem Umstand Rechnung getragen, dass bei Verwendung von neuen Spinnmitteln, beispielsweise einem neuen Spinnrotor, bei gleich bleibender Reinigungsgrenze die Anzahl von nicht ausgereinigten Fehlern im Garn, bezogen auf eine bestimmte Garnlänge respektive auf eine Länge oder Fläche eines später hergestellten Flächengebildes geringer ist, als bei einem Spinnrotor, der bereits über eine gewisse Zeitdauer hinweg im Einsatz gewesen ist und somit einen entsprechenden Verschleiß aufweist. Durch das Verschieben der Reinigergrenze in Richtung der Obergrenze können somit Fehler im Garn verbleiben, die ausgehend von der ursprünglichen Einstellung der Reinigergrenze ausgereinigt worden wären. Durch dieses Verschieben der Reinigungsgrenze sinkt die Anzahl von Reinigerschnitten und damit erhöht sich wiederum die Produktivität. Im umgekehrten Fall wird bei einem zunehmenden Verschleiß der Spinnmittel die Zahl von verbleibenden Garnfehlern zunehmen, so dass die Reinigergrenze in Richtung der Untergrenze verschoben wird. Dadurch steigt die Zahl der Reinigerschnitte, ohne das Qualitätskriterium, die zulässige Anzahl an nicht ausgereinigten Fehlern im Garn, zu verletzten.
- Vorzugsweise kann die Reinigungsgrenze innerhalb der Bandbreite partiell verschoben werden. In diesem Fall erfolgt die Verschiebung zum Beispiel entlang einer Normalen, die vorzugsweise innerhalb des zu verschiebenden Bereichs senkrecht zu der Ober- oder Untergrenze verläuft. Dadurch können Fehler in bestimmten Längenbereichen stärker ausgeblendet oder zugelassen werden.
- Des Weiteren kann die Reinigungsgrenze innerhalb der Bandbreite parallel zur Untergrenze und/oder der Obergrenze verschoben werden, wodurch immer gleiche Abstände entlang der Reinigungskurve zur Ober- oder Untergrenze eingehalten werden, das heißt, ein gleichbleibendes Reinigungsprofil erzeugt wird.
- Alternativ kann die Reinigungsgrenze parallel zur Abszisse verschoben werden.
- Ebenso kann die Reinigungsgrenze parallel zur Ordinate verschoben werden.
- Bei einer solchen, gegebenenfalls auch partiellen Verschiebung sollte die Reinigungsgrenze nur bis zum erstmaligen Erreichen eines Punktes der Reinigungsgrenze mit der Obergrenze beziehungsweise der Untergrenze verschoben werden. Auf diese Weise kann vermieden werden, dass die Reinigungsgrenze außerhalb der für die Qualität und Produktivität tolerierbaren Bandbreite liegt, was zu einer unzumutbaren Anzahl von Reinigerschnitten führen würde, beziehungsweise die Anzahl von nicht ausgereinigten Fehlern im Garn gemäß der gewählten Qualitätsvorgabe überschreitet.
- Weiterhin alternativ kann eine Kurvenschar von Reinigungsgrenzen in einem Speicher hinterlegt werden, aus der bei einer erfindungsgemäßen Variation der Reinigungsgrenze eine andere als die bis dahin angewendete ausgewählt wird.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
- Es zeigen:
-
1 eine schematische Darstellung einer Spinnstelle; -
2 bis5 verschiedene Verläufe einer Reinigungsgrenze, dargestellt in einem kartesischen Koordinatensystem. - Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand einer Offen-End-Rotorspinnmaschine erläutert, ist aber auch auf anderen Textilmaschinen einsetzbar, von denen zur Qualitätskontrolle eines längsbewegten Garnes eine Prüf- und/oder Überwachungsvorrichtung vorgesehen ist.
- In der in
1 dargestellten Spinnstelle1 einer Offen-End-Rotorspinnmaschine wird ein Garn1 durch ein Garnabzugsröhrchen2 aus einer Spinnbox3 auf eine Kreuzspule4 aufgewickelt. Das Garn19 passiert zwischen dem Abzugsröhrchen2 und der Kreuzspule4 einen der Qualitätsüberwachung dienenden Reiniger5 , der einen Messkopf6 , eine Schneidevorrichtung7 und einen Prozessor8 umfasst, sowie anschließend eine Führungsöse9 . Eine Antriebstrommel10 treibt die Kreuzspule4 während des Aufwickelvorganges mittels Reibschluss an. Ein Motor11 verleiht der Antriebstrommel10 die für den Aufwickelvorgang erforderliche Drehbewegung. - Der Reiniger
5 dient der kontinuierlichen Qualitätsüberwachung des laufenden Garnes19 während des Herstellungsprozesses. Dazu wird mittels des Reinigers5 der Durchmesser des laufenden Garnes1 gemessen und mit einem vorgegebenen Durchmesserwert verglichen. Für die Durchmesser- beziehungsweise Dickenmessung sowie die Längenausdehnung einer gemessenen Durchmesserabweichung des Garnes19 wird eine an sich bekannte optische und/oder kapazitive Sensoreinrichtung eingesetzt. Der hierfür verwendete Reiniger5 umfasst einen auf optischer und/oder kapazitiver Basis arbeitenden integrierten Messkopf6 . Zur Verarbeitung der erfassten Messdaten ist der Reiniger5 mit weiteren Einrichtungen zur Steuerung, Datenspeicherung, Auswertung und der Ansteuerung von weiteren Elementen der Spinnstelle beziehungsweise der Rotorspinnmaschine mittels einer Leitung12 verbunden.
Erfasst der Reiniger5 eine unzulässige Unter- oder Überschreitung des Durchmessers des Garnes1 , wird die Länge dieses Garnfehlers über eine Steuereinrichtung13 detektiert. Wird ein gemäß einer vorgebbaren Reinigungsgrenze14 , wie sie in den2 bis5 beispielhaft dargestellt ist, unzulässiger Garnfehler detektiert, wird die Faserbandzufuhr zur Auflöseinrichtung in der Spinnbox3 unterbrochen und der Garnfehler ausgereinigt. -
2 zeigt einen beispielhaften Verlauf der vorgebbaren Reinigungsgrenze14 in einem kartesischen Koordinatensystem, in welchem über der Abszisse die Länge des Garnes19 und über die Ordinate die Abweichung des Durchmessers des Garnes19 aufgetragen wird. Die Reinigungsgrenze14 verläuft zwischen einer vorgebbaren Untergrenze15 sowie einer vorgebbaren Obergrenze16 . Die Untergrenze15 repräsentiert Durchmesserschwankungen bezogen auf ihre Längenausdehnung, wobei unterhalb der Untergrenze15 die Abweichung des Durchmessers nicht als Fehler bewertet wird. Hingegen ist oberhalb der Obergrenze16 jede Abweichung des Durchmessers als Fehler auszureinigen. - Zwischen der Untergrenze
15 und der Obergrenze16 bildet sich eine Bandbreite18 aus, innerhalb der der Verlauf der Reinigungsgrenze14 zumindest in Teilbereichen verschoben werden kann, ohne gegen ein zuvor festgelegtes Qualitätskriterium zu verstoßen, welches der zulässigen Anzahl von nicht ausgereinigten Fehlern pro Längeneinheit des Garnes oder in einem später aus dem Garn hergestellten Flächengebilde entspricht. Die teilweise oder vollständige Verschiebung der Reinigungsgrenze14 erfolgt in Abhängigkeit von den jeweils aktuell vorliegenden Spinnbedingungen an zumindest einer Spinnstelle1 . Bei einer Reduzierung der Anzahl von erforderlichen Reinigerschnitten auf Grund einer abnehmenden Anzahl von Durchmesserschwankungen, die zwischen Reinigungsgrenze14 und Untergrenze15 liegen, wird die Reinigungsgrenze14 in Richtung der Obergrenze16 verschoben, hin zu einer weniger scharfen Einstellung. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn durch das Austauschen von Spinnmitteln an der Spinnstelle1 die Qualität des durch Rotorspinnen hergestellten Garnes19 ansteigt, da die Zahl der Imperfektionen sinkt. Im umgekehrten Fall wird die Reinigungsgrenze14 in Richtung der Untergrenze15 verschoben, wenn die Zahl der verbliebenen Fehler die zulässige Anzahl überschreitet. Die Variation der Reinigungsgrenze14 innerhalb der Bandbreite18 erfolgt dabei derart, dass die Untergrenze15 beziehungsweise die Obergrenze16 nicht passiert werden. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass das hergestellte Garn19 bei größtmöglicher Produktivität der Spinnstelle1 eine gewünschte Mindestqualität aufweist, das heißt, eine vorgegebene Anzahl von nicht ausgereinigten Fehlern im Garn oder einem später daraus hergestellten Flächengebilde nicht überschreitet. - Wie in
2 angedeutet, wird die Reinigungsgrenze14 in Richtung der Untergrenze15 beziehungsweise Obergrenze16 orthogonal zu ihrem Verlauf variiert, angedeutet durch eine Verschiebung entlang einer Geraden17 . Die Gerade17 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als eine Winkelhalbierende ausgeführt, die normal zu dem Schnittpunkt mit der Reinigungsgrenze14 verläuft. Die Verschiebung kann parallel zur Untergrenze15 beziehungsweise zur Obergrenze16 erfolgen, oder durch das Drehen der Reinigungsgrenze14 um den Schnittpunkt der Geraden17 mit der Reinigungsgrenze14 . - Hiervon abweichend lässt sich eine Verschiebung lediglich eines Teilbereiches der Reinigungsgrenze
14 dadurch erzielen, indem die Gerade17 in den zu verschiebenden Bereich verlegt wird, um nur einen Teilbereich der Reinigungsgrenze14 entlang der Geraden17 , die normal zu einem Schnittpunkt der Geraden17 mit der Reinigungsgrenze14 steht, zu verschieben, während der übrige Teil der Reinigungsgrenze14 nicht verschoben wird, wie in3 dargestellt. - Die
4 und5 zeigen jeweils eine weitere Alternative der Verschiebung der Reinigungsgrenze14 innerhalb der sich zwischen der Untergrenze15 und der Obergrenze16 einstellenden Bandbreite18 . - Gemäß der
4 wird die Reinigungsgrenze14 parallel zur Abszisse verschoben. Korrespondierend hierzu erfolgt die Verschiebung gemäß5 parallel zur Ordinate. Auch in den in4 und5 dargestellten Ausführungsformen ist ein nur teilweises Verschieben der Reinigungsgrenze14 möglich. Allen Varianten der Verschiebung der Reinigergrenze14 ist gemeinsam, dass mit dem Zusammenfallen eines Punktes der Reinigungsgrenze14 mit der Untergrenze15 oder der Obergrenze16 eine weitere Verschiebung nicht möglich ist. Die Untergrenze15 beziehungsweise die Obergrenze16 bilden ausschließlich Grenzen hinsichtlich der Produktivität und der Qualität des herzustellenden beziehungsweise umzuspulenden Garnes19 .
Claims (9)
- Verfahren zur Qualitätsüberwachung eines längsbewegten Garnes (1) an einer Arbeitsstelle (1) einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, bei welchem Fehler im Garn (19) mittels einer Prüfvorrichtung (5) und einer Auswertevorrichtung (13) hinsichtlich ihrer Durchmesserabweichung und Längsausdehnung bewertet werden, indem festgestellte längenbewertete Durchmesserabweichungen mit einer in einem die Koordinaten Durchmesserabweichung und Länge aufweisenden Koordinatensystem angeordneten Reinigungsgrenze (14) verglichen werden und wobei oberhalb dieser Reinigungsgrenze (14) liegende Abweichungen herausgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bandbreite (18) für die Lage der Reinigungsgrenze (14) im Koordinatensystems definiert wird, die durch eine Untergrenze (15), unterhalb der Durchmesserschwankungen nicht als Fehler bewertet werden und eine Obergrenze (16), oberhalb der jeder Fehler auszureinigen ist, begrenzt wird, und dass die Reinigungsgrenze (14) innerhalb der Bandbreite (18) bei der jeweils gegebenen Garnqualität an der Arbeitsstelle (1) so variiert wird, dass die Anzahl der zwischen der Reinigungsgrenze (14) und der Untergrenze (15) liegenden und deshalb im Garn (19) verbleibenden Fehler eine vorgebbare qualitätsabhängige Anzahl pro Längeneinheit des Garns (19) oder des später hergestellten Flächengebildes nicht überschreitet.
- Verfahren nach
Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsgrenze (14) mit abnehmender Anzahl von nicht ausgereinigten Fehlern in Richtung der Obergrenze (15) verschoben wird, während die Reinigungsgrenze (14) mit zunehmender Anzahl von nicht ausgereinigten Fehlern in Richtung der Untergrenze (16) verschoben wird. - Verfahren nach
Anspruch 1 oder2 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsgrenze (14) innerhalb der Bandbreite (18) partiell verschoben wird. - Verfahren nach einem der
Ansprüche 1 bis3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsgrenze (14) innerhalb der Bandbreite (18) parallel zur Untergrenze (15) und/oder der Obergrenze (16) verschoben wird. - Verfahren nach einem der
Ansprüche 1 bis3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsgrenze (14) orthogonal zu ihrem Verlauf verschoben wird. - Verfahren nach einem der
Ansprüche 4 oder5 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsgrenze (14) parallel zur Abszisse verschoben wird. - Verfahren nach einem der
Ansprüche 4 oder5 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsgrenze (14) parallel zur Ordinate verschoben wird. - Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von Reinigungsgrenzen (14) in einem Speicher abgelegt ist und jeweils die Variation der Reinigungsgrenze (14) durch Auswahl einer anderen Reinigungsgrenze aus dem Speicher erfolgt.
- Verfahren nach einem der
Ansprüche 2 bis7 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsgrenze (14) bis zum erstmaligen Zusammenfallen eines Punktes der Reinigungsgrenze (14) mit der Untergrenze (15) beziehungsweise der Obergrenze (16) verschoben wird.
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